DE69509224T2

DE69509224T2 - Verfahren und anlage zur herstellung mineralisierter portland-zement-klinker

Info

Publication number: DE69509224T2
Application number: DE69509224T
Authority: DE
Inventors: Hans Borgholm; Duncan Herfort; Ole Mogensen
Original assignee: Aalborg Portland AS; FLSmidth and Co AS
Current assignee: Aalborg Portland AS; FLSmidth and Co AS
Priority date: 1994-03-03
Filing date: 1995-02-21
Publication date: 1999-08-19
Anticipated expiration: 2015-02-22
Also published as: GR3030826T3; BR9506988A; FI963418A; FI116138B; DE69509224T3; EP0748302B2; ES2131814T5; EP0748302B1; EP0748302A1; AU1754895A; US5698027A; MX9603786A; NO964101D0; DE69509224D1; ES2131814T3; NO964101L; ATE179154T1; NO323479B1; AU685912B2; FI963418A0

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Fabrikanlage zur Herstellung von mineralisiertem Portlandzementklinker in einem Hochofensystem für einen trockenen oder halbtrockenen Prozeß, bei dem die Rohmaterialmischung dem Vorwärmen, der Calcinierung, dem Brennen und schließlich der Abkühlung unterzogen wird.
Die Hauptoxidbestandteile von Portlandzementklinker (CaO, SiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3; und Fe&sub2;O&sub3;) haben normalerweise einen Anteil von 96- 97% der chemischen Analyse. Die relativen Niveaus dieser vier Oxide steuern die Verhältnisanteile der vier hauptsächlichen Klinkermineralien, C&sub3;S, C&sub2;S, C&sub3;A und C&sub4;AF, und diese Verhältnisanteile haben einen wesentlichen Einfluß auf Zementeigenschaften. Die geringeren Bestandteile, die die verbleibende Menge von 3-4% bilden, können jedoch einen sehr wesentlichen Einfluß auf den Klinkerherstellungsprozeß und die Zementeigenschaften haben.
In dem reinen System mit vier Anteilen bildet sich C&sub3;S nicht unter 1250ºC. Die Anwesenheit von geringeren Bestandteilen kann diese Temperatur absenken, so daß die C&sub3;S-Bildung erleichtert wird. Der Begriff Mineralisator wird für Bestandteile verwendet, die die Bildung von C&sub3;S fördern und die Sinterreaktionen in dem Drehrohrofen erleichtern.
Ein Verfahren zur Herstellung von mineralisiertem Klinker ist aus dem britischen Patent Nr. 1 498 057 bekannt. Gemäß diesem Verfahren werden Fluor und Schwefel während der Herstellung der Rohmaterialmischung gewöhnlich in Form von Fluorit (CaF&sub2;) und Gips (CaSO&sub4; · 2H&sub2;O) zugegeben, wobei das Hauptziel darin liegt, einen Klinker mit einem Fluorgehalt von etwa 0,25 Gew.-% und einem SO&sub3;-Gehalt von etwa 2,5 Gew.-% zu erzielen. Das Verfahren dieses Patents hat den Schwerpunkt auf der Verwendung in einem Drehrohrofen des Naßprozeßtyps, der zwar zur Zeit der Veröffentlichung 1975 in breiten Umfang verwendet wurde, aufgrund der beträchtlichen Energiemengen, die zum Trocken erforderlich sind, heute als unwirtschaftlich betrachtet wird, und es hat sich als äußerst schwierig erwiesen, das Verfahren auf die neueren, energiesparenderen Hochofensysteme für den Trocken- oder Halbtrockenprozeß, die einen Vorwärmer und eine Calciniervorrichtung enthalten, zu übertragen.
So ist es trotz der wesentlichen Verbesserungen der Zementqualität, die durch dieses Verfahren gemäß dem britischen Patent Nr. 1 498 057 erzielbar sind (siehe z. B. Moir, Phil Trans Roy Soc London, 1983, A310, 127-138), bemerkenswert, daß das Anwendungsgebiet dieses Verfahrens sehr eingeschränkt war. Dies ist wahrscheinlich den betrieblichen Schwierigkeiten zuzuschreiben, die mit der praktischen Umsetzung des Verfahrens verbunden sind, sowohl hinsichtlich der Steuerung der Klinkerproduktion als auch hinsichtlich des Auftretens von Verstopfungen in Zyklonen und Steigleitungen.
Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Fabrikanlage zur Herstellung von mineralisiertem Zementklinker zu schaffen, wobei die Fabrikanlage so aufgebaut ist, daß eine Vorwärmung und mindestens ein Teil des Calcinierungsprozesses außerhalb des Hochofens stattfinden, und zwar auf eine Weise, daß mit der bekannten Technik verbundene Probleme vermieden werden.
Eine erste betriebliche Schwierigkeit liegt darin, zu bestimmen, wie die Zugabe des Mineralisators zu steuern ist und wie gleichzeitig der erforderliche Grad der Homogenität der Rohmaterialmischung sicherzustellen ist. In dem britischen Patent Nr. 1 489 057 hat es den Anschein, daß der Mineralisator mit der Rohmaterialmischung gemischt wird, bevor diese gebrannt wird (Seite 5, Zeile 89 - Seite 6, Zeile 43).
Die Zugabe des Mineralisators auf diese Weise resultiert zugegebenermaßen in einem hohen Ausmaß der Homogenität, aber es ist nicht möglich, eine rasche Regulierung der Mineralisatoreingabe bezüglich den Rohmaterialien durchzuführen, so daß der Hochofen und die Eigenschaften des fertiggestellten Zementklinkers auf diese Weise gesteuert werden können, da der Mineralisator einen festen Prozentsatz der Gesamtmenge der Rohmaterialien bildet.
Insbesondere in Verbindung mit der Herstellung von mineralisiertem Klinker mit einem hohen Sulfatgehalt ist es wichtig, die Temperaturschwankungen in der Brennzone zu steuern. Der Grund dafür liegt in der Tendenz des Sulfats, sich in der Brennzone in SO&sub2; zu zersetzen und in den Kühlbereichen des Hochofens zu kondensieren. Wenn die Temperatur der Brennzone erhöht wird, nimmt die Verdampfung von SO&sub2; zu, was zu höheren Sulfatkonzentrationen in den Kühlbereichen des Hochofens führt. Die Situation kann so kritisch werden, daß ein fortgesetzter Hochofenbetrieb aufgrund von Ringbildungen in dem Hochofen oder der Bildung von Ansammlungen oder Verstopfungen in dem Vorwärmsystem unmöglich wird, sofern nicht die Eingabe von Sulfat in die Rohmaterialmischung zeitweilig reduziert oder vollständig unterbrochen wird.
Wenn im Gegensatz dazu die Brennzonentemperatur abgenommen hat, kann eine starke Staubzirkulation zwischen dem Hochofen und der Kühlvorrichtung resultieren und ein fortgesetzter Hochofenbetrieb wird unmöglich, sofern die Sulfateingabe nicht reduziert oder unterbrochen wird.
Die DE-A-16 46 647 zeigt ein Verfahren zur Herstellung von mineralisiertem Zement in einem Hochofensystem auf, bei dem die Rohmaterialmischung der Vorwärmung, dem Brennen und der Abkühlung unterzogen wird und ein Mineralisator dem Rohmaterialstrom zugeführt wird.
Durch Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens, das in Anspruch 1 angegeben ist, werden diese Probleme vermieden, da es möglich ist, die Menge der Mineralisatoreingabe als steuerbaren Parameter zur Herstellung von mineralisiertem Klinker während verschobener Hochofenbetriebsbedingungen zu verwenden.
Sofern geeignet, kann eine bestimmte Menge des Mineralisators zu der Rohmaterialmischung vor dem Mahlen und der Homogenisierung zugegeben werden, während der Rest der erforderlichen Mineralisatoreingabe zur Steuerung des Prozesses verwendet wird. In einigen Fällen hat die Rohmaterialmischung einen natürlichen Gehalt an Mineralisator, sofern jedoch dieser Gehalt nicht übermäßig hoch ist, ist es immer noch möglich, den Gesamtprozeß durch weitere Zugabe von Mineralisator zu steuern. Ferner ist es möglich, zwei oder mehr verschiedene Mineralisatoren an verschiedenen Punkten in dem Prozeßablauf unabhängig voneinander zuzugeben, um den Prozeß und das Produkt zu steuern.
Eine zweite betriebliche Schwierigkeit, die beim Brennen von gewöhnlichem Portlandzementklinker mit einem hohen Gehalt an Mineralisator, insbesondere SO&sub3; und F, in der Rohmaterialmischung bekannt ist, bezieht sich auf die Ausfällung von Feststoffen und das Auftreten von Verstopfungen, wenn das Material einen Temperaturbereich von etwa 700-900ºC durchläuft.
Es wurde festgestellt, daß in Anwesenheit von wesentlichen Konzentrationen dieser Mineralisatoren in der Vorwärmzone die Kondensation von Chloriden an den vorgewärmten Rohmaterialpartikeln zur Bildung einer kleineren, jedoch bedeutsamen Menge einer Schmelzphase bei Temperaturen von nur 680ºC führt, welche sich nach der Reaktion mit den Oxidkomponenten in der Rohmaterialmischung bei hohen CO&sub2;-Patialdrücken, die in den Suspensionsvorwärmzyklonen vorherrschen, durch die Bildung des Minerals Spurrit (2C&sub2;S · CaCO&sub3;) verfestigt.
Die Bildung von mehr als 5 Gew.-% Spurrit in dem Rohmaterial kann zu eingeschränkten Fließeigenschaften des Rohmaterials führen, was zu massiven Anhäufungen und schließlich zum Produktionsstopp führt.
In dem US-Patent Nr. 5,183,506 beinhaltet das zur Lösung dieses Problems gewählte Verfahren die Verwendung einer speziellen Gipsmischung.
Um die mit Materialansammlungen in den Vorwärmzyklonen und den Steigleitungen verbundenen Probleme zu reduzieren oder zu lösen, kann der Mineralisator vorteilhaft in einer Stufe zugegeben werden, in der der Ablauf der Calcinierung bereits begonnen hat, daß heißt in der das Rohmaterial auf mehr als 700-750ºC vorgewärmt wurde, vorzugsweise mehr als 800ºC.
Eine derartige Vorgehensweise verbessert weiter die Produktion, indem ein gleichmäßiger Fluß des Rohmaterials durch die Vorwärmvorrichtung sichergestellt wird, da eine beträchtliche Verschlechterung der Fließeigenschaften des Rohmaterials auftreten kann, wenn der Mineralisator zugegeben wird, und zwar in Abhängigkeit von dem Typ des ausgewählten Mineralisators.
In einer Präcalcinierungsanlage mit einer getrennten Kühlvorrichtung, wie z. B. einer Gitterkühlvorrichtung, kann es fer ner vorteilhaft sein, den Mineralisator zu der Tertiärluftleitung zuzuführen, durch welche erwärmte Luft von der Kühlvorrichtung zu der Calciniervorrichtung geleitet wird. Die Luft in der Tertiärluftleitung stellt in Verbindung mit dieser Lösung sicher, daß der Mineralisator zu der Calciniervorrichtung transportiert wird.
Gegebenenfalls kann der Mineralisator einer Vorkühlung in Überschußluft aus der Kühlvorrichtung unterzogen werden, bevor er zu der Tertiärluftleitung zugegeben wird.
Der Mineralisator kann ein schwefelhaltiges Produkt sein und in Verbindung mit diesem Produkt kann ein weiterer mineralisierender Bestandteil oder eine Hilfssubstanz, die Fluor oder Kupfer oder Zinkoxid enthält, verwendet werden, aber häufig ist die Zugabe eines derartigen Bestandteils oder einer derartigen Substanz nicht erforderlich, da sie bereits in den Rohmaterialien vorhanden ist.
Es wurde erkannt, daß durch die kombinierte Anwesenheit von Fluor- und Schwefelbestandteilen in dem Klinker mit einer Konzentration von mindestens 0,15 Gew.-% F und 1,5 Gew.-% SO&sub3; sowohl eine frühe Kombination in dem Brennprozeß als auch eine verbesserte Festigkeitsentwicklung des Endprodukts erzielt wird.
Durch die Reduzierung des Gehalts der Mineralisatorbestandteile in der Rohmaterialmischung und durch das Einführen dieser Bestandteile in den Rohmaterialstrom bei einer Temperatur von mehr als 800ºC wird der Mineralisatorgehalt in dem Rohmaterial in der Vorwärmzone verringert, so daß das Risiko von Verstopfungen in der Vorwärmzone effektiv eliminiert oder zumindest deutlich reduziert wird, was von Bedeutung ist, wenn der Mineralisator ein Schwefel enthaltender Bestandteil ist. Das exakte Ausmaß der Reduzierung des Mineralistorgehalts in dem Rohmaterial in der Vorwärmzone ist offensichtlich von dem Ausmaß der Rezirkulationseigenschaften des fraglichen Hochofensystems abhängig, obgleich es klar ist, daß der Gehalt niemals niedriger sein kann als der entsprechende Gehalt in der Rohmaterialmischung. Untersuchungen haben jedoch ergeben, daß dann, wenn das Risiko von Verstopfungen eliminiert werden soll oder beträchtlich reduziert werden soll, ein Gehalt von mindestens 1,2 Gew.-% SO&sub3; auf einer abbrandverlustfreien Basis oder 0,14 Gew.-% F auf einer abbrandverlustfreien Basis oder beides in dem Rohmaterial in der Vorwärmzone eingehalten werden sollte, und dieselben Grenzwerte sollten daher für die Zusammensetzung der Rohmaterialmischung gelten.
Der Schwefel enthaltende Bestandteil können unter anderem natürlicher Gips (CaSO&sub4; · 2H&sub2;O), Halbhydrat (CaSO&sub4; · 4H&sub2;O) (Bassanit), Anhydrit (CaSO&sub4;), Ca- oder Mg-Langbeinit, Baryte oder andere Schwefel enthaltende Mineralien sein, die auch Calcium oder Magnesium enthalten. Der Schwefel enthaltende Bestandteil könnten auch ein Abfallprodukt, z. B. FGD- (Rauchgasentschwefelungs-)-Gips, Sulfit oder Sulfid enthaltende Entschwefelungsprodukte, Sulfat enthaltende industrielle Nebenprodukte, wie z. B. Ammonium oder Sulfate auf Eisenbasis, Zementofenstaub, Schwefel enthaltender Brennstoff, wie z. B. Petrolkoks oder Kohle oder Öl mit hohem Schwefelgehalt sein.
Die Entschwefelungsprodukte werden gebildet, wenn Rauchgase, beispielsweise aus Kraftwerken, von SO&sub2; gereinigt werden. Halbtrockene Rauchgasentschwefelung erzeugt ein Nebenprodukt aus Calciumsulfit und Calciumsulfat, das ferner Flugasche und andere Bestandteile enthalten kann. Moderne Naßprozeß-Entschwefelungsverfahren sind in der Lage, einen sehr reinen Gips zu erzeugen, der jedoch anfänglich in Form eines nassen Schlammes oder eines Filterkuchens vorliegt.
Nachdem es der Trocknung unterzogen wurde, kann das letztgenannte Produkt beispielsweise bei der Herstellung von Gipskartonplatten Anwendung finden oder es kann natürlichen Gips bei der Zementherstellung ersetzen, wo es mit dem Klinker in der Zementmühle zusammengemahlen wird. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt ist das Anwendungsgebiet für das Entschwefelungsprodukt, das von der halbtrockenen Entschwefelung erhalten wird, sehr begrenzt und ferner liegt ein Komplikationsfaktor darin, daß die Entsorgung des Produkts aufgrund der nachteiligen rheologischen Eigenschaften des Produkts schwierig ist.
Ein weiteres interessantes Nebenprodukt ist Anhydrit, das mit CaF&sub2; und H&sub2;SO&sub4; kontaminiert ist, das während der Herstellung von Flußsäure aus Flußspat und Schwefelsäure gebildet wird.
In der Zukunft kann ein weiteres Nebenprodukt in Erscheinung treten, das mit der Zerstörung von Asbest in Verbindung steht: ein vorgeschlagenes Verfahren schließt die Auflösung von Asbest in Flußsäure (HF) ein, gefolgt von der Neutralisierung mit gebranntem Kalk, wobei ein aus MgO, SiO&sub2;, CaF&sub2; und einer bestimmten Menge von CaSO&sub4; · 2H&sub2;O bestehendes Produkt resultiert. Schließlich ist eine weitere in Betracht zu ziehende Option die Verwendung von Phosphogips (das heißt von Gips, der das bei der Herstellung von Phosphorsäure auf der Basis von Rohphosphat und Schwefelsäure erhaltene Nebenprodukt bildet).
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es nun möglich, diese Abfallprodukte in dem Zementherstellungsprozeß in geeigneter Weise zu verwenden, da die Erfahrung gezeigt hat, daß die vorstehend erörterten betrieblichen Schwierigkeiten vermieden werden können, wenn die Abfallprodukte nicht zusammen mit dem Rohmehl verarbeitet werden, sondern vielmehr getrennt dem Prozeß zugeführt werden. Beispiele für geeignete Fluor enthaltende Bestandteile sind Fluorit, Fluorapatit, Cryolit oder industrielle Nebenprodukte, die Fluor enthalten, wie z. B. Hexafluorokieselsäure oder Siliciumtetrafluorid, vorzugsweise Fluorit.
Breite Aspekte der Erfindung sind ferner in Anspruch 8 und 13 definiert.
Nachfolgend wird die Erfindung im Detail unter Bezug auf die Zeichnung beschrieben, die eine Ausführungsform der Erfindung darstellt.
Die Zeichnung zeigt eine Zementhochofenanlage der allgemein bekannten Bauart, die eine Vorwärmvorrichtung 1, die in der Figur aus drei Zyklonen besteht, eine Calciniervorrichtung 2 mit einem Trennzyklon 3 und einen Drehrohrofen 4 mit einer Klinkerkühlvorrichtung 5 enthält.
In einer Fabrikanlage der vorstehend beschriebenen Bauart wird die Zementherstellung gemäß einem Verfahren durchgeführt, bei dem Zementrohmehl an einem Einlaß 13 an der Oberseite der Vorwärmvorrichtung 1 eingeführt wird und die Vorwärmvorrichtung im Gegenstrom mit den Abgasen von dem Hochofen 4 und der Calciniervorrichtung 2 durchläuft. Die Abgase werden durch die Vorwärmvorrichtung 1 nach oben abgezogen und bei 14 mittels eines nicht dargestellten Abgasgebläses ausgestoßen. Das Rohmehl wird von der Vorwärmvorrichtung 1 über eine Leitung 7 nach unten in die Calciniervorrichtung 2 transportiert, wo es calciniert wird und anschließend in Suspension zu dem Trennzyklon 3 weitergeleitet wird. Hier wird das calcinierte Rohmehl von den Abgasen getrennt und mittels einer Leitung 6 zu dem Drehrohrofen 4 transportiert, wo mittels der Wärme aus dem Brenner 9 das Rohmehl zu Klinker gebrannt wird. Der Klinker fällt anschließend in die Kühlvorrichtung 5, wo er luftgekühlt wird. Ein Teil der auf diese Weise erzeugten Heißluft tritt durch den Drehrohrofen, ein weiterer Teil wird durch die Tertiärluftleitung der Calci niervorrichtung zugeleitet. Der Rest der Kühlluft, die in die Kühlvorrichtung gesaugt wird, wird bei 10 abgegeben.
Ein Mineralisator, der keine schädliche Auswirkung auf die Fließeigenschaften des Rohmehls hat, kann im Prinzip an jeder Stelle zugegeben werden, nachdem das Rohmehl die Lagereinrichtung verlassen hat, in der das Rohmehl der Homogenisierung unterzogen worden sein kann, und nachdem das Rohmehl dem Prozeß durch ein Dosiergerät zugeführt wurde.
Ein Mineralisator, wie z. B. ein Schwefel enthaltender Bestandteil, der beispielsweise als ein Nebenprodukt der Rauchgasentschwefelung entsteht, kann in vorteilhafter Weise der Calciniervorrichtung entweder direkt über die Leitung 12 oder durch Zugabe des Mineralisators zu der Tertiärluftleitung 8 über die Luftleitung 11 zugeführt werden, so daß der Mineralisator von der Heißluft von der Kühlvorrichtung zu der Calciniervorrichtung getragen wird. Wenn auf diese Weise der Mineralisator in die Calciniervorrichtung und in den anschließenden Trennzyklon geleitet wird, arbeiten die Calciniervorrichtung und der Zyklon als eine Homogenisiervorrichtung und erleichtern das gründliche Beimischen von SO&sub3; in den Rohmehlstrom.
Wenn das Nebenprodukt Schwefel in einem niedrigeren Oxidationszustand enthält, z. B. Sulfit oder Sulfid, so kann es in vorteilhafter Weise bei 11 oder 12 zugegeben werden, so daß diese Schwefelverbindungen in der Calciniervorrichtung zu Sulfat oxidiert werden können. Wenn es bei 13 zugegeben wird, führt dies zur Bildung einer kleinen Menge von SO&sub2;, das in den Abgasen mitgerissen wird. Wenn die Trocknung des Mineralisators vor der Verwendung erforderlich ist, ist es möglich, bei 10 überschüssige Heißluft aus der Kühlvorrichtung zur Verwendung in einer herkömmlichen Trocknungsvorrichtung abzuziehen.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens, bei der sowohl Schwefel als auch Fluor anwesend sein können, ist die Zusammensetzung der Rohmaterialmischung so, daß der Schwefelgehalt XS höchstens 1,0 Gew.-%, berechnet als SO&sub3; auf einer LOI (Abbrandverlüst)-freien Basis beträgt, oder der Fluorgehalt XF höchstens 0,12 Gew.-%, berechnet auf einer LOI-freien Basis beträgt, oder diese beiden Bedingungen erfüllt sind, insbesondere daß XS höchstens 0,8 Gew.-% beträgt oder XF höchstens 0,10 Gew.-% beträgt oder beide Bedingungen erfüllt sind, speziell daß XS höchstens 0,6 Gew.-% beträgt oder XF höchstens 0,08 Gew.-% beträgt, oder beide Bedingungen erfüllt sind, oder daß XS höchstens 0,4 Gew. -% beträgt oder XF höchstens 0,06 Gew.-% beträgt, oder beide Bedingungen erfüllt sind.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von mineralisiertem Portlandzementklinker in einem Hochofensystem, bei welchem die Rohmaterialmischung sequentiell der Vorwärmung, dem Calcinieren, dem Brennen und schließlich der Abkühlung unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Mineralisator zu dem Rohmaterialstrom zugegeben wird, nachdem das Rohmaterial dem Prozess zugeliefert wurde und bevor das Rohmaterial die Brennzone durchlaufen hat.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mineralisator zu dem Rohmaterialstrom zugegeben wird, nachdem das Rohmaterial auf mehr als 800ºC erwärmt wurde.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe des Mineralisators in der Zone erfolgt, in der die Rohmaterialmischung vorgewärmt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem System um eines handelt, das eine spezielle Calcinierzone hat, und daß der Mineralisator in dieser Zone zugegeben wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Hochofensystem um eines handelt, das eine spezielle Calcinierzone hat, und daß der Mineralisator zu einer Tertiärluftleitung zugegeben wird, die den Kühler mit der Calcinierzone verbindet.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Mineralisator ein schwefelhaltiges Produkt ist, z. B. natürlicher Gips, Halbhydrat (Bassanit), Anhydrit, Langbeinit, Baryte oder andere schwefelhaltige Mineralien, die Calcium oder Magnesium enthalten, oder daß der Mineralisator ein schwefelhaltiges Abfallprodukt ist, das aus Sulfaten, wie etwa FGD-(Rauchgasentschwefelungs-)-Gips, Sulfit oder Sulfid enthaltenden Entschwefelungsprodukten, Sulfat enthaltenden industriellen Nebenprodukten, wie etwa Ammoniumsulfate oder Sulfate auf Eisenbasis, Zementofenstaub, Schwefel enthaltendem Brennstoff, wie etwa Petrolkoks oder Kohle oder Öl mit hohem Schwefelgehalt ausgewählt ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mineralisator ein Fluor enthaltendes Produkt ist, z. B. Fluorit, Fluorapatit, Cryolit, oder ein industrielles Nebenprodukt, das Fluor enthält, wie etwa Hexafluorokieselsäure oder Siliziumtetrafluorid, vorzugsweise Fluorit.

8. Verfahren zur Herstellung von mineralisiertem Portlandzementklinker, welcher Klinker einen Schwefelgehalt von mindestens 1,5 Gew.-%, berechnet als SO&sub3; hat, und einen Fluorgehalt von mindestens 0,15 Gew.-%, berechnet als F hat, in einem Hochofensystem, in dem die Rohmaterialmischung nachfolgend der Vorwärmung, dem Calcinieren, dem Brennen und schließlich der Abkühlung unterzogen wird, wobei die Zusammensetzung der Rohmaterialmischung so ist, daß eine oder beide der folgenden Bedingungen erfüllt sind:

1) der Schwefelgehalt XS beträgt höchstens 1,2 Gew.-%, berechnet als SO&sub3; auf einer abbrandverlustfreien Basis;

2) der Fluorgehalt XF beträgt höchstens 0,14 Gew.-%, berechnet auf einer abbrandverlustfreien Basis;

und wobei ein Schwefel enthaltender Bestandteil oder ein Fluor enthaltender Bestandteil oder beides in den Rohmaterialstrom an einem Punkt in dem Prozess eingeführt werden, an dem die Temperatur des Rohmaterialstroms über 700ºC beträgt, wobei die Menge des Schwefel enthaltenden Bestandteils oder des Fluor enthaltenden Bestandteils oder beider ausreichend ist, um sicherzustellen, daß der als Endprodukt erhaltene Portlandzementklinker den erforderlichen Schwefel- und Fluorgehalt hat.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß XS höchstens 0,8 Gew.-% ist oder XF höchstens 0,10 Gew.-% ist, oder daß beide Bedingungen erfüllt sind.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß XS höchstens 0,4 Gew.-% ist oder XF höchstens 0,06 Gew.-% ist, oder daß beide Bedingungen erfüllt sind.

11. Verfahren nach Anspruch 8-10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe des Schwefel enthaltenden Bestandteils und/oder des Fluor enthaltenden Bestandteils oder beider in der Zone durchgeführt wird, in der die Rohmaterialmischung vorgewärmt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 8-10, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Hochofensystem um eines handelt, das eine spezielle Calcinierzone hat, und daß der Schwefel enthaltende Bestandteil und/oder der Fluor enthaltende Bestandteil zu dieser Calcinierzone zugegeben werden.

13. Fabrikanlage zur Herstellung von mineralisiertem Klinker gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, welche Fabrikanlage einen Einlaß für eine verarbeitete Rohmaterial mischung, eine Vorwärmvorrichtung, eine Calcinierzone, einen Hochofen und eine Kühlvorrichtung enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Fabrikanlage einen Einlaß (11, 12) für einen Mineralisator hat, der nach dem Einlaß angeordnet ist, an dem die Rohmaterialmischung zugeliefert wird, und an der Vorwärmvorrichtung oder Calcinierzone.

14. Fabrikanlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaß (11, 12) für den Mineralisator nach der Vorwärmvorrichtung (1) angeordnet ist.

15. Fabrikanlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaß (11) für den Mineralisator an einem Punkt im Verlauf einer Tertiärluftleitung (8) angeordnet ist.