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Die Erfindung betrifft einen Portlandzementklinker zur Herstellung von Zement durch Vermah- len des Klinkers, gegebenenfalls mit einem Streckmittel, vorzugsweise Schlacke, Flugasche oder
Puzzolanerde, und im wesentlichen in Abwesenheit von zusätzlich zugesetzter Sulfatverbindung, welcher a) Sulfat, b) Alkalimetallverbindungen und c) Halogenverbindungen enthält.
Die Erfindung betrifft weiters ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Portlandzementklin- kers, bei dessen Durchführung eine Materialmischung bis zum teilweisen Schmelzen erhitzt wird, die hauptsächlich Kalk und Siliziumdioxyd zusammen mit einer kleineren Menge Aluminiumoxyd und
Eisenoxyd enthält.
Ziel der Erfindung ist dabei, dass in dem Portlandzementklinker eine die Aushärtung steuern- de Komponente eingebaut ist.
Zusätzlich zu der Druckfestigkeit und der Intaktheit ist auch die Aushärtungszeit eines gegebe- nen Zements eine Eigenschaft von praktischer Bedeutung. Die Aushärtungszeit darf nicht so kurz sein, dass der Zement nicht entsprechend an Ort und Stelle gebracht und anschliessend mit einem
Oberflächenfinish versehen werden kann. Ist anderseits die Aushärtungszeit sehr langsam, dann kann eine unerwünsche Sedimentation der Betonfeststoffe auftreten, was zur Folge hat, dass Wasser aus dem Beton ausblutet. Darüber hinaus kann eine Verzögerung für den Verbraucher unerwünscht sein, wenn dadurch die Baumassnahmen verzögert werden.
Es ist herkömmliche Praxis, bei der Herstellung eines Portlandzements eine kleine Menge einer Sulfatquelle, wie Gips oder Anhydrit, mit dem Klinker zu vermahlen, um die Reaktion zwischen dem fertigen Zementpulver und Wasser zu steuern. Auf diese Weise werden die Aushärtungseigenschaften bis zu dem Ausmass gesteuert, das erforderlich ist, um den Zement oder Mörtel an die gewünschte Stelle zu bringen.
Es treten jedoch Probleme beim Einsatz von Sulfat, insbesondere Gips, das auf diese Weise zugesetzt wird, auf. Ein Problem liegt in der Variabilität von Sulfat-enthaltenden Rohmaterialien.
Ein anderes Problem ist das Auftreten von "falschen" Aushärtungsreaktionen auf Grund einer Dehydratisierung von Gips bei den normalen Zementklinkervermahlungstemperaturen. Das erhaltene Halbhydrat kann mit Wasser unter Bildung von kristallinem Gips reagieren, dessen Ausfällung eine nachteilige Wirkung auf die Rheologie der Betonmischung ausübt, so dass die Zugabe von weiterem Wasser erforderlich ist, um eine Mischung mit geeigneter Verarbeitbarkeit zu erhalten. Dieses Extrawasser übt eine nachteilige Wirkung auf die Betonqualität und-dauerhaftigkeit aus. Obwohl des Problem der falschen Aushärtung beim weiteren Verarbeiten beseitigt werden kann, so zieht es dennoch das andere Problem eines nachteiligen Zementwasserbedarfes nach sich, was eine Verminderung der Qualität des Mörtels oder Betons zur Folge hat.
Die Einführung grösserer Vermahlungseinheiten mit höheren Vermahlungstemperaturen hat darüber hinaus die Notwendigkeit zunehmend komplexer und teurer werdender Kühlsysteme zur Beseitigung dieses Problems bedingt.
Ein weiteres Problem kann im Falle von Klinkern auftreten, die eine merkliche Menge an Kaliumsulfat (K2S04) enthalten.
Bei einem Vermahlen mit Gips kann das Kaliumsulfat mit dem Gips (CaS04. 2 H20) unter Bildung von Syngenit (KSO. CaSO . H O) reagieren, der eine Lufthärtung verursacht, wodurch der Zement klumpig wird und damit schlechte Fliesseigenschaften besitzt. Klumpiger Zement ist schwierig mit Zuschlagstoffen unter Bildung einer homogenen Mischung zu vermischen, was einen Mörtel mit schlechter Qualität bedingt.
Ein weiteres Problem ist das Problem der "Blitzhärtung" ("flash setting"). Wie bekannt, er-
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unzureichende Sulfatmenge vor, dann kann ein blitzartiges Aushärten erfolgen. Dieser Vorgang ist im wesentlichen irreversibel insofern, als Versuche, das Material aufzubrechen und es erneut zu verarbeiten, einen Beton mit merklich reduzierter Qualität zur Folge haben.
Aufgabe der Erfindung ist die Lösung der vorstehenden Probleme durch Schaffung eines Portlandzementklinkers mit eingebauter Aushärtungssteuerung durch Vorsehen einer Komponente in dem Klinker selbst, welche die Rolle übernimmt, welche bisher von dem Klinker nach dem Brennen zuge-
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Og. CaX.lich in Form von Sulfat. Die Additive können in den Ofen entweder getrennt oder zusammen durch
Einmengung in die Rohzementbeschickung oder auf eine andere Weise eingeführt werden, beispiels- weise durch Einblasen.
Die Schwefelquelle mit Ausnahme der Quelle, die auf die Hauptrohmaterialien und den Brennstoff zurückgeht, wird vorzugsweise aus Kalziumsulfat, Hydraten von Kalziumsulfat, Alkalimetallsul- faten, Alkalimetall-Kalzium-Doppelsulfaten und Mischungen aus diesen Bestandteilen ausgewählt.
Besonders bevorzugte Quellen sind Gips, Kaliumsulfat sowie Staub, der bei der Zementverarbeitung anfällt und reich an Kalium und Schwefel ist.
Die bevorzugten Quellen für Alkalimetallverbindungen sind die Hauptrohmaterialien oder der Brennstoff oder die vorstehend erwähnten Zugaben von Alkalimetallsulfat oder Alkalimetall-Kalzium-
Doppelsulfat. Das bevorzugte Alkalimetall ist Kalium, wobei jedoch in herkömmlicher Weise auch
Natrium vorliegt.
Das bevorzugte Halogen ist Fluor. Die Quelle für Fluor ist neben der, die in den Hauptroh- materialien vorliegen kann, vorzugsweise Kalziumfluorid.
Es ist jedoch vorzuziehen, wenn der Klinker sowohl Halogen und Sulfat in Gegenwart von
Alkalimetall enthält. In den Ofen eingeführtes Halogen und Schwefel üben in Kombination eine mine- ralisierende Wirkung aus, welche eine Vereinigung der Rohmaterialien in dem Ofen bei verminder- ten Brenntemperaturen gestattet, so dass, insbesondere im Falle von Öfen mit niedrigem Wärmewir- kungsgrad, die gewünschte Retention an Sulfat und Alkalimetallverbindung in dem Klinker bei den
Gehalten erleichtert wird, die für die die Aushärtung regulierende Wirkung erforderlich sind. Die
Halogenverbindung, insbesondere Fluorverbindung, übt ebenfalls eine verzögernde Wirkung aus, welche die Aushärtungssteuerung fördert.
Die Halogenverbindung, die als die Aushärtung steuerndes Mittel verwendet wird, liegt in dem Klinker in einer Menge, gemessen als Halogenid, von 0, 1 bis 1 Masse-% des Klinkers und ins- besondere 0, 15 bis 0, 30% vor. Die Menge der Alkalimetallverbindung wird normalerweise als Oxyd gemessen. Im allgemeinen schwankt die Menge des Alkalimetallgehaltes des Klinkers (ausgedrückt
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sich insbesondere zwischen 0, 60 und 1, 0%, bezogen auf das Gewicht des Klinkers.
Für die erfindungsgemässen Zwecke wird der minimale Gehalt an Sulfat in dem Klinker durch den folgenden Ausdruck bestimmt : minimaler Masseprozentsatz an SO = (Äquivalent Na 20 in dem Klinker, bezogen auf die Masse x 1, 29) + 0, 2%.
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liumsulfat vereinigen sich ihrerseits unter Bildung des Doppelsulfats, das als Kalziumlangbeinit bekannt ist.
Der in einem gegebenen Falle aus der vorstehenden Beziehung errechnete Wert wird nachfol-
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vorzugsweise nicht weniger als 0, 33%.
Zur Vermeidung von Problemen bezüglich der Zementvolumeninstabilität liegt die obere Grenze von SO 3 in dem Klinker normalerweise bei 5, 0 Masse-%. Der bevorzugte Bereich für den SO 3-Gehalt schwankt zwischen 2, 0 und 4, 0 Masse-%.
Besteht der Aushärtungsregulator vollständig oder teilweise aus Sulfat, dann übt das Vorliegen eines Alkalimetall-Kalzium-Doppelsulfats, insbesondere Kalzium-Kalium-Sulfat (Kalziumlangbeinit) eine besonders vorteilhafte Wirkung aus.
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(die Berechnung dieser Verhältnisse wird nachfolgend näher erläutert). Im allgemeinen bedingt bei einem gegebenen Aluminiumverhältnis eine Abnahme des Siliziumdioxydverhältnisses eine Zunahme des C3 A-Gehaltes. Da C3A sehr schnell mit Wasser reagiert, wäre zu erwarten, dass das Aushärten von Zementen, die aus Klinkern mit hohen C-A-Gehalten hergestellt worden sind, schwieriger zu steuern ist.
In überraschender Weise wurde gefunden, dass die Erfindung eine ausgezeichnete Aussteuerungshärtung sogar im Falle von Zementen ermöglicht, die aus Klinkern mit Siliziumdioxydverhältnissen von 2, 80 und darunter hergestellt worden sind.
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Ferner lässt sich eine gute Aushärtungssteuerung sogar im Falle von Klinker-C 3 A-Gehalten von mehr als 5 Masse-% erzielen.
Eine geeignete Auswahl und Steuerung der Mengen der die Aushärtung steuernden Komponenten und eine Steuerung des Brennens nach an sich im Prinzip bekannten Methoden, um zu gewährlei- sten, dass die erforderlichen Mengen an diesen Komponenten in dem erzeugten Klinkerprodukt enthal- ten sind, insbesondere in Form von leicht löslichem Sulfat, ermöglicht die Gewinnung eines Zements aus dem Klinker, der gesteuerte Aushärtungseigenschaften besitzt, so dass der Bedarf an einer
Zugabe von Sulfat, wie Gips, zu dem Klinker während des Vermahlens entfällt. Die Zugabe von weiterem Sulfat kann erfindungsgemäss entfallen, ist jedoch nicht ausgeschlossen. Eine derartige
Zugabe kann nützlich sein, um eine "Feinabstimmung" der Aushärtungseigenschaften des Zements zu erzielen.
Beim Fehlen von Gips od. dgl. kann das Vermahlen heiss ohne nachteilige Wirkungen auf die Zementqualität erfolgen, so dass keine aufwendigen und teuren Kühlvorrichtungen erforder- lich sind.
Da man den Klinker ohne weiteren Gips vermahlen kann, wird das Problem der falschen Aus- härtung vermieden. Darüber hinaus hemmt das Vorliegen eines Regulators in dem Klinker selbst eine Blitzaushärtung. Es ist darauf hinzuweisen, dass durch ein Vermahlen in Abwesenheit von
Gips das Problem einer Lufthärtung infolge einer Syngenitbildung vermieden wird. Wird darüber hinaus etwas Gips während der Vermahlstufe zugesetzt, dann bewirkt dies, wenn der leicht lösliche
Kalziumlangbeinit während des Klinkererzeugungsverfahrens gebildet wird, eine Herabsetzung der
Menge an Kaliumsulfat, die sonst zur Bildung von Syngenit verfügbar wäre.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass Gipse mit niederer Qualität und Neben- produktgipse, die normalerweise als ungeeignet für eine Verwendung als Verzögerungsmittel angesehen werden, wenn sie mit Portlandzementklinker vermahlen werden, dennoch als Sulfatquelle gemäss der Erfindung eingesetzt werden können.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass Materialien (Verstreckungsmittel), wie Schlacke, Flug- asche oder Puzzolanerde, mit dem erfindungsgemässen Klinker zusammen bei einem möglicherweise heissen Vermahlverfahren vermahlen werden können, um einen gestreckten Zement herzustellen, ohne dass dabei nachteilige Wirkungen auf die Zementeigenschaften festzustellen sind. Derartige Verstrekkungsmittel können ferner getrennt vermahlen und dann mit dem getrennt vermahlenen Klinker vermischt werden. Auf diese Weise kann ein breiter Bereich an Zementen des verstreckten Portlandtyps in vorteilhafter Weise aus dem erfindungsgemäss erzeugten Klinker zusammen mit einem geeigneten Verstreckungsmittel hergestellt werden.
Der erfindungsgemässe Klinker kann unter Bildung eines Zements mit jedem gewünschten Feinheitsgrad vermahlen werden. Jedoch wird die spezifische Oberfläche des Zements normalerweise nicht weniger als 225 m2/kg betragen.
Im allgemeinen wird die Menge der die Aushärtung steuernden Komponente in der Weise ausgewählt, dass die anfängliche Aushärtungszeit nicht weniger als 45 min beträgt (gemäss dem britischen Standard 12 : 1978) und vorzugsweise weniger als 60 min ausmacht. Die Endaushärtungszeit sollte normalerweise mehr als 10 h betragen. Die anfänglichen Aushärtungszeiten für typische Zemente liegen zwischen 90 und 220 min, während Endaushärtungszeiten für derartige Zemente normalerweise zwischen 150 und 300 min schwanken.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Prozentangaben, Teilangaben und Verhältnisse beziehen sich, sofern nichts anderes angegeben ist, auf die Masse. Die chemischen Parameter des Klinkers, u. zw. der Kalksättigungsfaktor (LSF), das Siliziumdioxydverhältnis (S/R) und das Aluminiumoxydverhältnis (A/F) werden durch die folgenden Beziehungen wiedergegeben :
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Der C, A-Gehalt lässt sich durch die folgende Beziehung berechnen : C3 A = 2, 65 Al203 - 1, 69 Fe203' worin jedes chemische Symbol den Masseprozentsatz der in der. jeweiligen Masse vorliegenden identifizierten Substanz wiedergibt. Die Prozentsätze der Oxyde werden nach den Methoden berechnet, die in BS 4550, Teil 2,1970, beschrieben sind.
Die Gehalte an freiem Kalk werden nach der Extraktionsmethode mit heissem Äthylenglykol bestimmt.
Die spezifische Oberfläche (SSA) wird nach der in BS 4550, Teil 3, Abschnitt 3. 3, 1978, beschriebenen Methode berechnet.
Die Aushärtungszeiten werden nach den in BS 4550, Teil 3, Abschnitte 3. 5 und 3. 6, 1978, angegebenen Methoden ermittelt.
Die Klumpentests werden nach der Methode BS 1881, Teil 2,1970, durchgeführt. Die Klumpentestwerte sind ein Hinweis für die Verarbeitbarkeit der in Frage stehenden Masse, wobei ein Wert von 40 mm als annehmbar und ein Wert von 50 mm als gut betrachtet wird.
Beispiel 1 :
Die eingesetzten Rohmaterialien sind eine Kalkstein/Schiefer/Sand-Mischung (A), wobei es sich um eine Rohbeschickung für eine Zementfabrik handelt, u. zw. zusammen mit Schiefer (B) und Gips (C), wobei die Analysenwerte dieser Bestandteile wie folgt sind :
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<tb>
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP>
<tb> Si02 <SEP> 13, <SEP> 7% <SEP> 55, <SEP> 3% <SEP> 0, <SEP> 7% <SEP>
<tb> Al203 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP> 21, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP>
<tb> Fe <SEP> 203 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 8, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 43, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 32, <SEP> 4 <SEP>
<tb> S <SEP> (als <SEP> S03) <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 46, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Brennverlust <SEP> 35, <SEP> 1 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP> 20, <SEP> 2 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 0, <SEP> 93 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> Na20 <SEP> 0,
<SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 54 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP>
<tb>
Ferner wird ein Vielzweck-Kalziumchlorid (CaF. ; Reagensgrad) verwendet.
Die Rohmaterialien werden miteinander in folgenden ungefähren Mengenverhältnissen vermischt : 93, 2% A, 0, 2% B, 6, 1% C, zusammen mit 0,5% CaF2. Die Mischung wird so lange vermahlen, bis ein Rückstand von 9, 5% auf einem 90 im-Maschensieb zurückbleibt.
Die erhaltene Rohmischung wird mit Wasser vermischt und zu Kuchen verformt, die dann gründlich getrocknet und anschliessend bei 1400 C zur Erzeugung eines Klinkers gebrannt werden, der 2, 6% freien Kalk enthält und folgende Oxydzusammensetzung aufweist :
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<tb>
<tb> Si02 <SEP> 19, <SEP> 6% <SEP>
<tb> AlOg <SEP> 5, <SEP> 6 <SEP>
<tb> Fe203 <SEP> 2, <SEP> 3 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 65, <SEP> 1 <SEP>
<tb> i <SEP> S03 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Na20 <SEP> nicht <SEP> weniger <SEP> als <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP>
<tb> F <SEP> (als <SEP> Fluorid) <SEP> 0, <SEP> 28 <SEP>
<tb>
Der LSF-Wert beträgt 0, 99, der S/R-Wert 2, 48 und der A/F-Wert 2, 43. Der C3 A-Gehalt des Klinkers wird zu 10, 9% berechnet.
Der äquivalente Na20-Gehalt beträgt 0, 83% und das "minimale
Klinkersulfat", das auf den vorstehend erwähnten Na20-Gehalt zurückgeht, 1, 27%.
Der Klinker wird ohne Zusätze in einer Kugelmühle bei 1150C zur Gewinnung eines Zements mit einer spezifischen Oberfläche von 296 m2/kg vermahlen.
Ein Klumpentest dieses Zements ergibt einen Wert von 43 mm.
Beim Testen der Aushärtungszeiten stellt man fest, dass dieser Zement eine anfängliche Aus- härtungszeit von 230 min und eine Endaushärtungszeit von 290 min besitzt.
Beispiel 2 :
Die im Beispiel 1 beschriebenen Rohmaterialien werden in den ungefähren Mengenverhältnissen von 93, 7% A, 0, 2% B und 6, 1% C vermischt und dann zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermah- len, die einen Rückstand von 9, 2% auf einem 90 m-Maschensieb bedingt. Die Rohbeschickung wird zu Kuchen verformt, die nach dem Trocknen bei 14000C zur Erzeugung eines Klinkers gebrannt wer- den, der einen Gehalt an freiem Kalk von 2, 8% aufweist und folgende Oxydzusammensetzungen be- sitzt :
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<tb>
<tb> Si02 <SEP> 19,9%
<tb> Al20 <SEP> 3 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Fe, <SEP> 203 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 65, <SEP> 5 <SEP>
<tb> SO3 <SEP> 3,4
<tb> K20 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Na <SEP> 20 <SEP> weniger <SEP> als <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP>
<tb>
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99,Klinkersulfat"von 1, 35% berechnet wird.
Der Klinker wird ohne jeden Zusatz in einer Kugelmühle bei 115 C zur Gewinnung eines Zements vermahlen, dessen spezifische Oberfläche zu 331 m2/kg bestimmt wird.
Der Klumpentest liefert einen Wert von 48 mm.
Bei einem Testen der Aushärtungszeiten wird festgestellt, dass der Zement eine Anfangsaushärtungszeit von 50 min und eine Endaushärtungszeit von 65 min besitzt.
Beispiel 3 :
Die im Beispiel 1 beschriebenen Rohmaterialien werden in ungefähren Mengenverhältnissen von 97, 3% A, 0, 2% B und 2% C zusammen mit 0, 5% Kalziumfluorid vermischt und dann zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermahlen, die einen Rückstand von 9, 4% auf einem 90 (im-Maschensieb bedingt.
Diese Rohbeschickung wird zu Kuchen verformt, die dann getrocknet und bei 1450 C zur
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Erzeugung eines Klinkers gebrannt werden, der einen Gehalt an freiem Kalk von 3, 0% besitzt und folgende Oxydzusammensetzung aufweist :
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<tb>
<tb> SiO <SEP> 2 <SEP> 20, <SEP> 6% <SEP>
<tb> Al203 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Fe203 <SEP> 2, <SEP> 3 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 66, <SEP> 9 <SEP>
<tb> S03 <SEP> l', <SEP> 2
<tb> K20 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Na20 <SEP> weniger <SEP> als <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP>
<tb>
Der LSF-Wert beträgt 1, 00, der S/R-Wert 2, 54 und der A/F-Wert 2, 52. Ein C3 A-Gehalt von 11, 4% wird berechnet.
Der äquivalente Na20-Gehalt beträgt 0, 69%, wobei aus diesem Wert ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat" von 1, 09% berechnet wird.
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Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 52 mm.
Dieser Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszeit von 15 min und eine Endaushärtungszeit von 60 min.
Beispiel 4 :
Die eingesetzten Rohmaterialien bestehen aus einer Mischung aus Kalkstein/Schiefer (A), Brennstoffasche (B) und Gips (C). Die Analysenwerte der Bestandteile sind wie folgt :
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<tb>
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP>
<tb> Si02 <SEP> 12, <SEP> 3% <SEP> 44, <SEP> 0% <SEP> 0, <SEP> 7% <SEP>
<tb> Al203 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 29, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP>
<tb> Fe2 <SEP> 03 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 9, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 43, <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 6 <SEP> 32, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Gesamt <SEP> S <SEP> (als <SEP> SOg) <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> keiner <SEP> 46, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Brennverlust <SEP> 35, <SEP> 4 <SEP> 9, <SEP> 45 <SEP> 20, <SEP> 2 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 0, <SEP> 70 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> Na20 <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0,
<SEP> 02 <SEP>
<tb>
Ferner wird Kalziumfluorid (Vielzweckreagensgrad) verwendet.
Die Rohmaterialien werden miteinander in Mengenverhältnissen von 93, 5% A, 2, 0% B und 4, 0% C zusammen mit 0, 5% CaF2 vermischt und dann vermahlen. Die erhaltene Mischung bedingt einen Rückstand von 10, 2% auf einem 90/lm-Maschensieb.
Diese Rohbeschickung wird mit Wasser vermischt und zu Kuchen verformt, die dann gründlich getrocknet und anschliessend bei 1400 C zur Erzeugung eines Klinkers gebrannt werden. Der Gehalt an freiem Kalk beträgt 2, 0% und weist folgende Oxydzusammensetzung auf :
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<tb>
<tb> Si03 <SEP> 19, <SEP> 2% <SEP>
<tb> Al <SEP> 20 <SEP> 3 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Fe203 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 65, <SEP> 0 <SEP>
<tb> S03 <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 0, <SEP> 70 <SEP>
<tb> Na20 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP>
<tb>
Der LSF-Wert beträgt 1, 01, der S/R-Wert 2, 18 und der A/F-Wert 1, 32. Ein C3A-Gehalt von 6, 8% wird berechnet. Der äquivalente Na 20-Gehalt beträgt 0, 86%.
Aus diesem Gehalt wird ein Wert des "minimalen Klinkersulfats" von 1,31% berechnet.
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Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 49 mm.
Dieser Zement ergibt beim Testen eine Anfangsaushärtungszeit von 180 min und eine Endaushärtungszeit von 230 min.
Beispiel 5 :
Die im Beispiel 4 (mit Ausnahme von Gips) beschriebenen Rohmaterialien werden in Mengenverhältnissen von 97, 5% A, 2, 0% Bund 0, 5% CaF2 vermischt und dann zur Gewinnung einer Rohbeschikkung vermahlen, die einen Rückstand von 10, 4% auf einem 90 ,um-Maschensieb bedingt. Diese Beschickung wird mit Wasser vermischt und zu Kuchen verformt.
Nach einem gründlichen Trocknen erfolgt ein Brennen bei 1400 C zur Erzeugung eines Klinkers, der einen Gehalt an freiem Kalk von 3, 2% aufweist und folgende Oxydzusammensetzung besitzt :
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<tb>
<tb> Si02 <SEP> 19,9%
<tb> Al203 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Fie203 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 66, <SEP> 1 <SEP>
<tb> SO3 <SEP> 1,4
<tb> K20 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Na20 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP>
<tb>
Der LSF-Wert beträgt 1, 01, der S/R-Wert 2, 16 und der A/F-Wert 1, 30. Ein C3 A-Gehalt von 7, 0% wird berechnet. Der äquivalente Na 20-Gehalt beträgt 0, 86%. Aus diesem Gehalt wird ein Ge-
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Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 45 mm.
Beim Testen der Aushärtungszeiten stellt man fest, dass dieser Zement eine Anfangsaushärtungszeit von 60 min und eine Endaushärtungszeit von 90 min besitzt.
Beispiel 6 :
Als Rohmaterialien wird eine Mischung aus Kalk und Ton (A), Gips (B) und Brennstoffasche (C) verwendet, wobei die Analysenwerte dieser Komponenten wie folgt sind :
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<tb>
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP>
<tb> Si02 <SEP> 12,7% <SEP> 0,7% <SEP> 44,0%
<tb> Al <SEP> 203 <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP> 29, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Fe203 <SEP> 1, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 9, <SEP> 2 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 43, <SEP> 1 <SEP> 32, <SEP> 4 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Gesamt <SEP> S <SEP> (als <SEP> SOg) <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 46, <SEP> 4 <SEP> keiner
<tb> Brennverlust <SEP> 35, <SEP> 4 <SEP> 20, <SEP> 2 <SEP> 9, <SEP> 45 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 0, <SEP> 80 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP>
<tb> NaO <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP>
<tb>
Ferner wird ein Kalziumfluorid (Vielzweckreagensgrad)
verwendet.
Diese Rohmaterialien werden miteinander in ungefähren Mengen von 92, 65% A, 6, 0% B, 1, 0% C und 0, 35% CaF 2 vermischt und dann vermahlen, wobei eine Rohmischung erhalten wird, die auf einem 90 m-Maschensieb einen Rückstand von 7% bedingt.
Diese Rohmischung wird mit Wasser vermischt und zu Kuchen verformt, die anschliessend getrocknet und dann bei 1400 C zur Erzeugung eines Klinkers gebrannt werden. Der Gehalt an freiem Kalk beträgt 0, 9%, wobei folgende Oxydzusammensetzung ermittelt wird :
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<tb>
<tb> Si02 <SEP> 18,5%
<tb> Al203 <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Fe203 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 64, <SEP> 6 <SEP>
<tb> SOg <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Na20 <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 23 <SEP>
<tb>
Der LSF-Wert beträgt 1, 02, der S/R-Wert 2, 10 und der A/F-Wert 2, 52. Ein C3 A-Gehalt von 12, 4% wird errechnet.
Der äquivalente Na2 0-Gehalt beträgt 0, 92%. Aus diesem Gehalt errechnet sich ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat"von 1, 39%.
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mit einer spezifischen Oberfläche von 326 m2/kg vermahlen.
Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 48 mm.
Der Zement ergibt beim Testen eine Anfangsaushärtungszeit von 200 min und eine Endaushärtungszeit von 230 min.
Beispiel 7 :
Die im Beispiel 6 beschriebenen Rohmaterialien werden in ungefähren Mengenverhältnissen von 94, 65% A, 4, 0% B, 1, 0% C und 0, 35% CaF2 vermischt und dann zur Gewinnung einer Rohbeschikkung vermahlen, die einen Rückstand von 7, 2% auf einem 90 m Maschensieb bedingt.
Die Rohbeschickung wird zu Kuchen verformt, die anschliessend getrocknet und bei 1400 C zur Erzeugung eines Klinkers vermahlen werden, der einen Gehalt an freiem Kalk von 0, 8% besitzt, wobei folgende Oxydzusammensetzung ermittelt wird :
<Desc/Clms Page number 10>
EMI10.1
<tb>
<tb> Si02 <SEP> 19,0%
<tb> Al <SEP> 203 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Fe203 <SEP> 2, <SEP> 6 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 65, <SEP> 5 <SEP>
<tb> S03 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 0, <SEP> 95 <SEP>
<tb> Na2O <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP>
<tb>
Der LSF-Wert beträgt 1, 02, der S/R-Wert 2, 09 und der A/F-Wert 2, 50. Der C3A-Gehalt wird zu 12, 8% ermittelt. Der äquivalente Na20-Gehalt beträgt 0, 87%. Aus diesem Gehalt errechnet sich ein Gehalt an"minimalem Klinkersulfat"von 1,32%.
Dieser Klinker wird ohne Zusatz in einer Kugelmühle bei 1200C zur Erzeugung eines Zements mit einer spezifischen Oberfläche von 330 m2/kg vermahlen.
Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 48 mm.
Dieser Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszeit von 195 min und eine Endaushärtungszeit von 225 min.
Beispiel 8 :
Die eingesetzten Rohmaterialien sind Kalk (A), Ton (B), Sand (C), Eisenoxyd (D), Kalziumfluorid (E), Gips (F) und Kaliumsulfat (G), wobei die Analysenwerte dieser Materialien wie folgt sind :
EMI10.2
<tb>
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> 0 <SEP> E <SEP> F <SEP> G
<tb> Si02 <SEP> 2,0 <SEP> 49,9 <SEP> 98,8 <SEP> 1,13 <SEP> - <SEP> 0,1
<tb> A1203 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 34, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 62- <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP>
<tb> Fe203 <SEP> 0,09 <SEP> 0,8 <SEP> 0,1 <SEP> 96,86 <SEP> - <SEP> 0,05
<tb> CaO <SEP> 54,4 <SEP> 0,2 <SEP> 0,6 <SEP> 0,53 <SEP> 71,8 <SEP> 32,4
<tb> Brennverlust <SEP> 42, <SEP> 9 <SEP> 10, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 75-20, <SEP> 2 <SEP>
<tb> SO2 <SEP> 0,06 <SEP> 0,01 <SEP> 0,04 <SEP> 0,02 <SEP> - <SEP> 46,4 <SEP> 45,94
<tb> K20 <SEP> 0,04 <SEP> 3,4 <SEP> 0,03 <SEP> 0,02 <SEP> - <SEP> 0,02 <SEP> 54,05
<tb> F----48,
<SEP> 7 <SEP>
<tb>
Diese Rohmaterialien werden miteinander in den folgenden ungefähren Mengenverhältnissen vermischt :
EMI10.3
<tb>
<tb> A <SEP> 75, <SEP> 45% <SEP>
<tb> B <SEP> 2, <SEP> 74 <SEP>
<tb> C <SEP> 11, <SEP> 65 <SEP>
<tb> D <SEP> 1, <SEP> 13 <SEP>
<tb> E <SEP> 0, <SEP> 33 <SEP>
<tb> F <SEP> 6, <SEP> 35 <SEP>
<tb> G <SEP> 2, <SEP> 35 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 11>
Die Rohmaterialmischung wird zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermahlen, die einen Rückstand von 4,8% auf einem 90 11m-Maschen sieb bedingt. Wie im Falle der vorangegangenen Beispiele wird die Rohbeschickung mit Wasser vermischt und zu Kuchen verpresst, die gründlich vor dem Brennen getrocknet werden. Die Brenntemperatur in diesem Beispiel beträgt 1400 C.
Es wird ein Klinker
EMI11.1
EMI11.2
<tb>
<tb> 40%Si02 <SEP> 22,3%
<tb> Al, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Fe203 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 69, <SEP> 0 <SEP>
<tb> S03 <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP>
<tb>
Der LSF-Wert beträgt 1, 02, der S/R-Wert 6, 0 und der A/F-Wert 0, 95. Der C 3A-Gehalt wird zu 1, 6 berechnet. Der äquivalente Na20-Gehalt beträgt 0, 79%. Aus diesem Gehalt errechnet sich ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat" von 1,22%.
EMI11.3
mit einem SSA-Wert von 444 m2/kg vermahlen.
Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 49 mm.
Der Zement wird bis zu einer Anfangsaushärtungszeit von 145 min und einer Endaushärtungszeit von 195 min vermahlen.
Beispiel 9 :
Die im Beispiel 8 beschriebenen Rohmaterialien werden in folgenden ungefähren Mengenverhältnissen miteinander vermischt :
EMI11.4
<tb>
<tb> A <SEP> 75, <SEP> 43% <SEP>
<tb> B <SEP> 4, <SEP> 82 <SEP>
<tb> C <SEP> 10, <SEP> 48 <SEP>
<tb> D <SEP> 0, <SEP> 36 <SEP>
<tb> E <SEP> 0, <SEP> 33 <SEP>
<tb> F <SEP> 6, <SEP> 36 <SEP>
<tb> G <SEP> 2, <SEP> 22 <SEP>
<tb>
Die Rohmaterialmischung wird zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermischt, die einen Rückstand von 5,9% auf einem 90 I1m-Maschensieb bedingt.
Die Rohbeschickung wird zu Kuchen verpresst, die dann gründlich getrocknet und bei 14000C zur Gewinnung eines Klinkers vermahlen werden, der einen Gehalt an freiem Kalk von 1,62% besitzt und folgende Oxydzusammensetzung aufweist :
EMI11.5
<tb>
<tb> Si02 <SEP> 22, <SEP> 6% <SEP>
<tb> Al203 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Fe203 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 68, <SEP> 8 <SEP>
<tb> S03 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 16 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 12>
Der LSF-Wert beträgt 1, 00, der S/R-Wert 6, 3 und der A/F-Wert 3, 5. Es wird ein C 3A-Gehalt von 6, 07% berechnet. Der äquivalente Na 20-Gehalt beträgt 0, 86%. Aus diesem Gehalt errechnet sich ein Gehalt an "minimalem Klinkersulfat" von 1, 30%.
EMI12.1
durchgeführt und ergibt einen Wert von 58 mm.
Der Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszeit von 140 min und eine Endaushärtungszeit von 170 min.
Beispiel 10 :
Die im Beispiel 8 beschriebenen Rohmaterialien werden miteinander in den folgenden ungefähren Mengenverhältnissen vermischt :
EMI12.2
<tb>
<tb> A <SEP> 73, <SEP> 94% <SEP>
<tb> B <SEP> 9, <SEP> 60 <SEP>
<tb> C <SEP> 7, <SEP> 00 <SEP>
<tb> D <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP>
<tb> E <SEP> 0, <SEP> 33 <SEP>
<tb> F <SEP> 6, <SEP> 38 <SEP>
<tb> G <SEP> 1, <SEP> 97 <SEP>
<tb>
EMI12.3
EMI12.4
<tb>
<tb> 2%Si02 <SEP> 20, <SEP> 4% <SEP>
<tb> Al203 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Fe2O3 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 67, <SEP> 3 <SEP>
<tb> SOg <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 17 <SEP>
<tb>
EMI12.5
<Desc/Clms Page number 13>
EMI13.1
<tb>
<tb> 02,A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F
<tb> SiO2 <SEP> 12, <SEP> 7 <SEP> 97, <SEP> 8 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Al2O3 <SEP> 3,
3 <SEP> 1,3 <SEP> 0,2 <SEP> 0,09
<tb> Fe2O3 <SEP> 1,6 <SEP> 0,1 <SEP> 0,07 <SEP> 0,05
<tb> CaO <SEP> 44, <SEP> 9-54, <SEP> 6 <SEP> 32, <SEP> 4-71, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Brennverlust <SEP> 35, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 42, <SEP> 8 <SEP> 20, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 50. <SEP> 0, <SEP> 29-0, <SEP> 07 <SEP> 46, <SEP> 4 <SEP> 45, <SEP> 94 <SEP>
<tb> K2O <SEP> 0,73 <SEP> 0,72 <SEP> 0,02 <SEP> 0,02 <SEP> 54,05
<tb> fla20 <SEP> 0, <SEP> 16 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 0, <SEP> 02--- <SEP>
<tb> F <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 48, <SEP> 7
<tb>
Diese.
Rohmaterialien werden miteinander in den folgenden ungefähren Mengenverhältnissen vermischt :
EMI13.2
<tb>
<tb> A <SEP> 15, <SEP> 05% <SEP>
<tb> B <SEP> 13, <SEP> 66 <SEP>
<tb> C <SEP> 62, <SEP> 21 <SEP>
<tb> D <SEP> 6, <SEP> 55 <SEP>
<tb> E <SEP> 2, <SEP> 00 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 50 <SEP>
<tb>
Die Rohmaterialmischung wird zur Gewinnung einer Beschickung vermahlen, die einen Rückstand von 5, 8% auf einem 90 Ilm-Maschensieb bedingt. Die Rohbeschickung wird zu Kuchen verformt, die gründlich getrocknet und dann bei 1400 C gebrannt werden.
Dabei wird ein Klinker mit einem Gehalt an freiem Kalk von 0, 8% erhalten, wobei folgende Oxydzusammensetzung ermittelt wird :
EMI13.3
<tb>
<tb> Si02 <SEP> 26, <SEP> 9% <SEP>
<tb> Al203 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Fe203 <SEP> 0, <SEP> 57 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 67, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Mg <SEP> 0, <SEP> 91 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 0, <SEP> 42 <SEP>
<tb> Na2 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP>
<tb>
EMI13.4
<Desc/Clms Page number 14>
nissen miteinander vermischt :
EMI14.1
<tb>
<tb> A <SEP> 45, <SEP> 79% <SEP>
<tb> B <SEP> 7, <SEP> 10 <SEP>
<tb> C <SEP> 38, <SEP> 07 <SEP>
<tb> D <SEP> 6, <SEP> 55 <SEP>
<tb> E <SEP> 2, <SEP> 00 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 50 <SEP>
<tb>
Die Rohmaterialmischung wird zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermahlen, die einen Rückstand von 6, 9% auf einem 90 Ilm-Maschensieb bedingt.
Die Rohbeschickung wird zu Kuchen verformt, die dann gründlich getrocknet und bei 1350 C gebrannt werden. Dabei wird ein Klinker mit einem
EMI14.2
EMI14.3
<tb>
<tb> 5%Si02 <SEP> 22, <SEP> 2% <SEP>
<tb> AlOg <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Fie20 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 67, <SEP> 2 <SEP>
<tb> S03 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP>
<tb> NaO <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP>
<tb>
EMI14.4
vermahlen, dessen SSA-Wert 453 m2/kg beträgt.
Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 54 mm.
Der Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszeit von 215 min und eine Endaushärtungszeit von 270 min.
Beispiel 13 :
Die Kalk/Ton-Mischung (A), der Sand (B) und das Kalziumchlorid (F) gemäss Beispiel 11 werden in folgenden ungefähren Mengenverhältnissen miteinander vermischt :
EMI14.5
<tb>
<tb> A <SEP> 97, <SEP> 1% <SEP>
<tb> B <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP>
<tb>
Die erhaltene Mischung wird zur Gewinnung einer Rohbeschickung vermahlen, die einen Rückstand von 7, 3% auf einem 90 m-maschensieb bedingt. Die Beschickung wird zu Kuchen verformt, die nach dem Trocknen bei 1375 C zur Gewinnung eines Materials mit einem Gehalt an feinem Kalk von 1, 3% gebrannt werden.
Der erhaltene Klinker besitzt folgende Oxydzusammensetzung :
<Desc/Clms Page number 15>
EMI15.1
<tb>
<tb> Si02 <SEP> 22, <SEP> 2% <SEP>
<tb> Al203 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Fie203 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 66, <SEP> 9 <SEP>
<tb> S03 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP>
<tb> K20 <SEP> 0, <SEP> 65 <SEP>
<tb> Na2 <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP>
<tb> F <SEP> 0, <SEP> 49 <SEP>
<tb>
Der LSF-Wert beträgt 0, 96, der S/R-Wert 3, 0 und der A/F-Wert 2, 08. Der C3 A-Gehalt wird zu 9, 2% errechnet. Der äquivalente Na20-Gehalt beträgt 0, 56%.
Dies ist ein Beispiel für einen Klinker, in welchem die die Aushärtung steuernde Komponente nur aus Fluor besteht. Daher ist das"minimale Klinkersulfat"ohne Bedeutung.
Der Klinker wird in einer Kugelmühle bei 1200C ohne Zusätze zur Gewinnung eines Zements vermahlen, dessen SSA-Wert zu 345 m2 /keg ermittelt wird.
Ein unter Einsatz dieses Zements durchgeführter Klumpentest ergibt einen Wert von 49 mm.
Der Zement besitzt eine Anfangsaushärtungszeit von 105 min und eine Endaushärtungszeit von 280 min.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Portlandzementklinker zur Herstellung von Zement durch Vermahlen des Klinkers, gegebenen- falls mit einem Streckmittel, vorzugsweise Schlacke, Flugasche oder Puzzolanerde, und im wesentli- chen in Abwesenheit von zusätzlich zugesetzter Sulfatverbindung, welcher a) Sulfat, b) Alkalimetallverbindungen und c) Halogenverbindungen enthält, dadurch gekennzeichnet, dass das Sulfat (a) in einer Menge von 0, 33 bis 5 Masse-% des Klinkers, die Alkalimetallverbindung (b) in einer Menge (ausgedrückt als Äquivalent Na20) von
0, 1 bis 3 Masse-% des Klinkers und die Halogenverbindung (c) in einer Menge (gemessen als Halogenid) von 0, 1 bis 1
Masse-% des Klinkers enthalten sind und dass der Silikatmodul des Klinkers nicht mehr als 2, 80 beträgt.