DE69507043T2

DE69507043T2 - Flachglas mit verbesserter randenstärke

Info

Publication number: DE69507043T2
Application number: DE69507043T
Authority: DE
Inventors: Amin Hamid Farmington Hills Mi 48335 Hashemi; David Norman Monroe Mi 48161 Heilman
Original assignee: Ford Motor Co
Current assignee: Ford Motor Co
Priority date: 1994-10-03
Filing date: 1995-09-15
Publication date: 1999-05-20
Anticipated expiration: 2015-09-16
Also published as: JPH10506367A; EP0785867B1; WO1996010482A1; DE69507043D1; US5667897A; EP0785867A1; US5545277A

Description

Bereich der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft das Schneiden, Anfasen und Ausrichten von zwei Flachglaszuschnitten, wie z.B. solcher Zuschnitte, die bei einer Verbundglas-Windschutzscheibe verwendet werden.

Hintergrund der Erfindung

Schichtglas- bzw. Verbundglasscheiben werden üblicherweise durch Zusammenkleben zweier Flachglaszuschnitte mit einer Zwischenlage aus Kunststoff, wie z.B. Polyvinylbutyral, hergestellt. Solche Verbundgläser sind weitverbreitet als Windschutzscheiben für Kraftfahrzeuge im Gebrauch. Im Laufe der Zeit hat man die beiden Glasscheiben immer dünner gestaltet, um so zur Gewichtsreduzierung von Kraftfahrzeugen beizutragen. Zur Erhöhung seiner Festigkeit wird das Glas in der Regel einem Vergütungs- bzw. Abschreckprozeß unterworfen. Dieses dünnere Glas kann jedoch splittern oder brechen, wenn ein Schlag die Glasränder trifft, was beim Transport der Scheibe oder beim Einbau derselben, wenn sie in den Rahmen eines Kraftfahrzeuges eingebettet wird, auftreten kann.
Es sind Verfahren vorgeschlagen worden, um die Randfestigkeit von Flachglas (Floatglas oder Tafelglas) zu erhöhen und damit seine Zerbrechlichkeit zu verringern. Die US-Patentschrift 3,843,472 offenbart eine Verbesserung der Randfestigkeit eines Glasartikels durch Abschleifen der Glaskante, so daß sie geglättet oder poliert wird, und durch Unterziehen eines sog. chemischen Härtens und einer Richtbehandlung. Das Abschmirgeln bzw. Schleifen der Kanten von Glas, das gemeinhin auch als "anfasen" oder "säumen" bezeichnet wird, wird routinemäßig in der Glasherstellungsindustrie zur Erhöhung der Randfestigkeit von Glas angewendet. Die US-Patentschrift 4,075,381 offenbart ein Verfahren zur Verbesserung der Randfestigkeit von Verbundglas-Windschutzscheiben, in dem die Verbundglas- Windschutzscheibe einer besonderen Druckspannung an den Außenflächen unterworfen wird.
Bei der Erzeugung einer Glaswindschutzscheibe werden zwei Flachglaszuschnitte 12 und 14 wie in Fig. 1 dargestellt relativ zueinander positioniert und schließen in dem Fertigprodukt eine dazwischenliegende Kunststoffschicht 16 ein, so daß eine geschichtete oder sog. Verbundglas-Windschutzscheibe gebildet wird. Der Flachglaszuschnitt 12 hat zwei Hauptflächen, die in der Glasindustrie der Einfachheit halber als die Oberflächen #1 und #2 bezeichnet werden. Oberfläche #1 ist die glatte Hauptfläche und ist nach außen zur Umgebung hin gekehrt, wenn die Windschutzscheibe im Fahrzeug installiert wird. Sie wird in der Glasindustrie als die "glatte" Hauptfläche bezeichnet, weil sie diejenige Oberfläche ist, die bei der Floatbadherstellung der Flachglasscheibe in direktem Kontakt mit der Zinnschmelze ist. Der Floatglasprozeß ist der herkömmliche Weg zur Herstellung von Glasscheiben für kraftfahrzeugtechnische und bautechnische Einsatzzwecke, wie er weltweit verwendet wird. Die Hauptfläche #2 wird nur deshalb als die rauhe Hauptfläche, d.h. im Vergleich zur Hauptfläche 1, bezeichnet, weil sie nicht in direktem Kontakt mit dem flüssigen Zinnbad gebildet wurde. Der Flachglaszuschnitt 14 in Fig. 1 hat auch eine glatte Hauptoberfläche, Oberfläche #4, und eine rauhe Hauptoberfläche #3. Fläche #4 ist dabei im eingebauten Zustand dem Fahrzeuginnern zugewendet. Die Hauptflächen #2 und #3 sind demzufolge einander gegenüberliegend in der Windschutzscheibe zusammengehalten.
Bei der gängigen herkömmlichen Herstellung von Verbundglas- Windschutzscheiben wird ein erster Flachglaszuschnitt, z.B. 12' in Fig. 2 dadurch hergestellt, daß eine Kerbe in der gewünschten Scheibenkontur in die rauhe Hauptfläche einer Glastafel eingeritzt wird, und dann das Glas außerhalb der so gezeichneten Kontur weggebrochen wird. Diese Schnittkante (d.h. die Kante, die an der Hauptfläche #2 des Zuschnittes 12' in Fig. 2 liegt) wird wie bei 22 in Fig. 2 dargestellt angefast. Die sog. "unbeschnittene" oder "gebrochene" Kante (d.h. die Kante, die an der Hauptfläche #1 des Zuschnittes 12' in Fig. 2 liegt) wird ebenfalls angefast, wie dies in Fig. 2 bei 20 dargestellt ist. Der Flachglaszuschnitt 14' nach Fig. 2 (die zweite Glasplatte in der Windschutzscheibe) wird anders als der Zuschnitt 12' hergestellt, insofern als bei der derzeit üblichen Herstellung die glatte Hauptfläche #4 angerissen wird. Die Schnittkante ist wie bei 26 in Fig. 2 dargestellt angefast, und ebenso wird die unbeschnittene Kante wie bei 24 in Fig. 2 dargestellt angefast. Wie oben bereits erläutert, werden die rauhen Hauptflächen #2 und #3 einander gegenüberliegend zusammengehalten, wobei im eingebauten Zustand die Fläche #1 der Außenseite des Fahrzeuges zugekehrt und die Fläche #2 der Innenseite des Fahrzeuges zugekehrt ist. Bisher wurde davon ausgegangen, daß dies der beste Weg zur Herstellung der Glasplattenpaare mit der größtmöglichen Randfestigkeit sei, weil alle Mikrorisse, die in den Schnittkanten #2 und #3 entstehen konnten, "dicht verschlossen" werden, wenn die Windschutzscheibe bei der Formgebung nach hinten in Richtung der Oberfläche #4 gebogen wird.
Die japanische Patentanmeldung 63069728 bietet ein Verfahren zum Schneiden einer Verbundglasplatte mit einer darin eingeschlossenen Filmzwischenlage durch beidseitiges Einschleifen einer V-förmigen Nut mittels einer drehenden Diamantschleifscheibe und anschließendes Ausschneiden der Folie mit einer Schneidklinge. Die obere und untere Kante der ausgeschnittenen Fläche ist dadurch fasenartig gestaltet und vermeiden die Gefahr von Verletzungen der Hand usw. Die Kanten der so geschnittenen Flächen weisen jedoch nicht die erforderliche Randfestigkeit für eine Verbundglas-Windschutzscheibe auf.
Es wäre also äußerst wünschenswert, wenn die Randfestigkeit der Flachglasplattenpaare und der daraus gewonnenen Verbundglas- Windschutzscheibe weiter verbessert werden könnte. Dies würde die Anzahl von Ausschuß-Plattenpaaren und Windschutzscheiben noch weiter verringern, die wegen Bruch während der Lagerung, dem Transport oder beim Einbauversuch in ein Fahrzeug ausgesondert werden müssen. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn dies durch ein kostengünstigeres und weniger zeitaufwendiges Verfahren als den gegenwärtig bei der Herstellung von Windschutzscheiben angewendeten Verfahren erreicht werden könnte. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, daß die vorliegende Erfindung eine deutliche Verbesserung der Randfestigkeit gegenüber solchen herkömmlichen Verfahren bietet, wie sie weiter oben beschrieben sind, und daß sie dies mit einem weniger aufwendigen Verfahren erreicht.

Zusammenfassung der Erfindung

Einem Aspekt der vorliegenden Erfindung zufolge wird ein Verfahren zur Erzeugung eines ersten Flachglaszuschnittes und eines zweiten Flachglaszuschnittes geschaffen, die beide eine glatte Hauptfläche und eine rauhe Hauptfläche aufweisen, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: (1) Erzeugung eines ersten Flachglaszuschnittes durch Anreißen einer Kerbe in der glatten Hauptfläche einer Glasplatte nach einem gewünschten Umrißbild; Entfernen der Glasreste außerhalb des besagten angerissenen Umrißbildes zur Erzielung des ersten Flachglaszuschnittes mit einem Umfangsrand; und Bearbeiten des Umfangsrandes des ersten Flachglaszuschnittes derart, daß eine Fase gebildet wird, die sich um diesen Rand erstreckt und die Kerbe beseitigt; (2) Erzeugen eines zweiten Flachglaszuschnittes durch: Anreißen einer Kerbe in der glatten Hauptfläche einer Glasplatte gemäß einem Umrißbild, das mit demjenigen des ersten Zuschnittes im wesentlichen identisch ist; Ent fernen der Glasreste außerhalb des so angerissenen Umrißbildes zur Erzielung des zweiten Flachglaszuschnittes mit einem Umfangsrand; und Bearbeiten des Umfangsrandes des besagten zweiten Flachglaszuschnittes zur Bildung einer Fase, welche sich um diesen Rand erstreckt und besagte Kerbe beseitigt; und (3) Zusammenfügen der besagten ersten und zweiten Flachglaszuschnitte mit jeweils den rauhen Hauptflächen in einander gegenüberliegender Stellung.
Das Verfahren beinhaltet vorzugsweise die Formung des Flachglaszuschnittpaares unter Einsatz von Wärme zum Weichmachen der Glaszuschnitte und zur Formgebung derselben in Anlage an eine gewünschte Kontur, und ist vorzugsweise ein Verfahren zur Herstellung einer Fensterscheibe, insbesondere einer Verbundglasfensterscheibe. Die vorliegende Erfindung erhöht vorteilhaft die Randfestigkeit der Glasplattenzuschnittpaare, wobei sie sowohl deren Druck- als auch Zugfestigkeit erhöht, welche diese Paare aufweisen, wenn sie Druck- und Zugspannungen an ihren Rändern ausgesetzt werden, wodurch sich die Fähigkeit solcher Glaszuschnitte verbessert, ihre Unversehrtheit beim Hantieren, Transport und Einbau zu bewahren.
Einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung zufolge wird eine nach dem obengenannten Verfahren erzeugte Fensterscheibe gestellt, und vorzugsweise eine Fensterscheibe, in welcher jeder der Glasplattenzuschnitte eine Stärke von 1,0 bis 6,0 mm aufweist.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beispielartig näher erläutert; dabei zeigt:
Fig. 1: eine schematische Ansicht einer Windschutzscheibe mit zwei Flachglaszuschnitten und einer dazwischenliegenden Kunststoffschicht;
Fig. 2: eine schematische Darstellung, welche ein Paar Flachglaszuschnitte nach dem bisherigen Stand der Technik veranschaulicht, wie sie üblicherweise bei der Herstellung von Verbundglas-Windschutzscheiben zum Einsatz kommen;
Fig. 3: eine Schnittdarstellung, welche ein Paar Flach glaszuschnitte nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.

Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform

Die vorliegende Erfindung ist auf jeden Satz von Glaszuschnitten anwendbar, z.B. auf solche, die zur Herstellung von Fenstern und insbesondere von Verbundglasfenstern wie z.B. Windschutzscheiben verwendet werden, sie soll jedoch der Einfachheit halber in den nachstehenden Abschnitten mit Bezug auf eine Windschutzscheiben-Einheit gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben werden. Wie bereits oben erläutert, zeigt Fig. 1 allgemein eine Windschutzscheiben-Einheit aus zwei Flachglaszuschnitten 12 und 14 und einer dazwischenliegenden Kunststoffschicht 16. Der vorliegenden Erfindung zufolge werden die ersten und zweiten Flachglaszuschnitte 12 und 14 (in beliebiger Reihenfolge) wie folgt hergestellt. Ein erster Flachglaszuschnitt 12" nach Fig. 3 wird dadurch gebildet, daß eine Kerbe einem gewünschten Umrißbild entsprechend in die glatte Hauptfläche einer Glasplatte geritzt wird, z.B. in der Umrißform einer Fensterscheibe. Dann wird das Glas außerhalb des so angerissenen Musters entfernt, so daß der erste Flachglaszuschnitt mit einem Umfangsrand hergestellt wird. Das Anreißen der Glasplatte in dem gewünschten Fensterumriß sowie das Entfernen des Glases außerhalb des so angerissenen Musters kann auf verschiedene Weisen ausgeführt werden, wie der Fachmann angesichts der vorliegenden Offenbarung erkennen wird, wobei keiner dieser beiden Vorgänge für die Erfindung von kritischer Bedeutung ist. So kann das Glas z.B. mit einer Schleifscheibe angerissen werden, wie dies allgemein in der Industrie üblich ist. Das Entfernen des Glases außerhalb des geritzten Bereiches erfolgt meistens mittels mechanischer, pneumatischer oder thermischer Techniken, die dem Fachmann bekannt sind. Der Umfangsrand des ersten Flachglaszuschnittes 12" (Fig. 3) wird bearbeitet, z.B. durch Schleifen oder Schmirgeln, so daß eine Fase gebildet wird, die sich über die Länge der Kerbe erstreckt und diese beseitigt. Daraus ergibt sich ein Flachglaszuschnitt 12" mit, an der Schnittkante, einer Fase 30, wie sie Fig. 3 zeigt. Ein zweiter Flachglaszuschnitt 14" in Fig. 3 wird in gleicher Weise erzeugt, indem eine Kerbe in die glatte Hauptfläche einer Glasplatte geritzt wird, und zwar nach einem Muster, das mit demjenigen des ersten Zuschnittes (12" in Fig. 2) identisch ist. Dann wird das Glas außerhalb des so angerissenen Umrisses entfernt, um so den zweiten Flachglaszuschnitt mit einem Umfangsrand zu bilden. Wie bei dem ersten Flachglaszuschnitt wird der Umfangsrand des zweiten Flachglaszuschnittes bearbeitet, z.B. durch Schleifen oder Schmirgeln, um so eine Fase auszugestalten, die sich über die Länge der Kerbe erstreckt und diese beseitigt. Die sich daraus ergebende Fase dieser Schnittkante ist in Fig. 3 bei 36 dargestellt. Der Winkel bzw. die besondere Form der Fase ist für die Erfindung nicht von kritischer Bedeutung; sie kann gerundet oder flach sein. Vorzugsweise sind die Fasen jedoch flach und verlaufen in einem Winkel von ca. 45º in bezug auf die glatte Hauptfläche des Zuschnittes. Der Erfindung gemäß sind die unbeschnittenen Kanten 32 und 34 der Zuschnitte 12" und 14" nicht bearbeitet (nicht angefast). Damit ist die Herstellung der Zuschnittpaare der Erfindung zufolge weniger kostspielig als die Herstellung, wie sie für den bisherigen Stand der Technik beschrieben wurde (Fig. 2), da sie die Bearbeitung nur zweier Kanten, d.h. nur der Schnittkanten, erfordert, statt aller vier Kanten, wie dies im herkömmlichen Stand der Technik üblich ist (Fig. 2).
In der vorliegenden Erfindung werden der erste und der zweite Flachglaszuschnitt so zusammengefügt, daß ihre rauhen Hauptflächen (die Hauptflächen #2 und #3) einander gegenüberliegend zusammengehalten werden. Dies soll nicht bedeuten, daß die beiden Glaszuschnitte miteinander verklebt werden; sie brauchen nur so angeordnet zu werden, daß die rauhen Hauptflächen einander gegenüberliegend gehalten werden. Es ist zwar besonders vorzuziehen, die Umfangsränder jedes Flachglaszuschnittes vor dem Zusammenfügen der beiden Flachglaszuschnitte zu bearbeiten, es kann jedoch in bestimmten Situationen vorzuziehen sein, den Umfangsrand der Flachglaszuschnitte erst nach dem Zusammenfügen der Zuschnitte zu be arbeiten. Diese Ausführung liegt ebenfalls im Rahmen der vorliegenden Erfindung.
Wie weiter oben bereits angedeutet und bei dem bisherigen Stand der Technik nach Fig. 2 dargestellt, werden üblicherweise die Kanten, die an jeder der Hauptflächen jeder der beiden bei der Herstellung einer Windschutzscheibe verwendeten Glasplattenzuschnitte anliegen, angefast, d.h. die an den Hauptflächen #1, #2, #3 und #4 anschließenden Kanten werden angefast. Bei der vorliegenden Erfindung dagegen werden nur die an die Hauptflächen #1 und #2 anschließenden Kanten angefast, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Außerdem wird bei den Zuschnitten nach dem bisherigen Stand der Technik nach Fig. 2 im Gegensatz zu denjenigen nach der vorliegenden Erfindung einer der beiden Zuschnitte auf der glatten Hauptfläche angerissen, und der andere Zuschnitt wird auf der Seite der rauhen Hauptfläche angerissen. Während die Erfindung nicht durch die Theorie gebunden sein soll, kann man jedoch annehmen, daß die bei der Erfindung erzielten Vorteile aus der Tatsache resultieren, daß erfindungsgemäß nur die glatte Hauptfläche zur Bildung einer Kerblinie angerissen wird, und daß dann die durch das Anreißen erzeugte Kerblinie (die später eine Schnittkante ergibt, die in der Industrie auch als Anreißkante bezeichnet wird) bearbeitet wird, so daß diese Kerbe beseitigt wird. Man kann davon ausgehen, daß die Bearbeitung, bei welcher die Fase gebildet wird, die Fehlerstellen oder Mikrorisse beseitigt, die beim Anreißen im Bereich der Kerbe im Glas auftreten, und so potentielle Ausgangspunkte für die Ausbreitung zukünftiger Rißbildung entfernt. Außerdem ist anzunehmen, daß dadurch, daß die glatte Hauptfläche eingeritzt wird, das Glas weniger zur Bildung von Mikrorissen beim Anreißen im Bereich der Anreißkerbe neigt. So kann man also davon ausgehen, daß das Anreißen nur der glatten Hauptfläche und das anschließende Bearbeiten zur Entfernung der durch das Anreißen gebildeten Kerblinie derart synergetisch wirken, daß die Glaszuschnittpaare verstärkt werden. Es wird keine der Umfangskanten an den jeweiligen rauhen Hauptflächen bearbeitet.
Während nun die obigen Erläuterungen auf eine Ausführungs form der vorliegenden Erfindung konzentriert sind, nämlich derjenigen der Herstellung von Windschutzscheiben, so soll die Erfindung jedoch nicht darauf beschränkt sein. Der erfindungsgemäße Prozeß kann auch bei der Bildung jeder anderen Fensterscheibe aus zwei Flachglaszuschnitten angewendet werden, ob mit oder ohne Zwischenschicht, wie z.B. bei Kraftfahrzeugfenstern, Gebäudefenstern, usw. Die in der vorliegenden Erfindung verwendete Glaszusammensetzung und die Stärke der Glasscheiben ist hier nicht von kritischer Bedeutung. Üblicherweise wird bei den meisten Kraftfahrzeug- und bei Gebäudefenstergläsern eine Form von Natron-Kalk-Silikatglas verwendet, es kann aber auch jede andere Glaszusammensetzung verwendet werden. Im allgemeinen haben die in der Kraftfahrzeug- oder Gebäudeglastechnik verwendeten Glasplatten ein Stärke von 1,0 bis 6,0 mm, die erfindungsgemäßen Glaszuschnitte sind jedoch nicht hierauf beschränkt. In der vorliegenden Erfindung können die ersten und zweiten Flachglaszuschnitte die gleiche Stärke oder unterschiedliche Stärken aufweisen. Bei Windschutzscheiben und Gebäudefenstern wird das Flachglas oft einem Abschreck- oder Vergütungsvorgang unterzogen, um so die Festigkeit des Glases zu erhöhen und sein Splitterverhalten zu steuern. Bei vielen Anwendungen wird ein geschichtetes Verbundglas hergestellt, in welchem die Flachglaszuschnitte mit einer dazwischenliegenden Kunststoffschicht versehen werden, die z.B. aus Polyvinylbutyral (PVC) oder einem anderen Polymerwerkstoff besteht. Die so verwendete PVC-Schicht hat vorzugsweise eine Stärke von ca. 0,5 mm bis 4,0 mm, was etwa 0,020 bis 0,160 Zoll entspricht. Erwartungsgemäß können die zusammengefügten Flachglaszuschnitte, wenn sie eine besondere Gestalt wie z.B. im Falle einer Windschutzscheibe haben sollen, anschließend geformt werden, z.B. indem die Zuschnitte erwärmt und in eine Form gebracht werden. Dies kann beinhalten, daß ein Zuschnittpaar auf einem Biegerahmen durch einen gas- oder elektrisch beheizten Ofen geführt wird, wobei sich die Zuschnitte an die Form anschmiegen kann, indem man sie "absacken" läßt, oder daß man die Zuschnitte in einer Form erwärmt und Druck aussetzt. Der Fachmann wird angesichts der vorliegenden Offenbarung noch weitere Formverfahren der Zuschnitte er kennen.
So beinhaltet das Endprodukt in seiner allgemeinen Ausführungsform nach der vorliegenden Erfindung einen ersten und einen zweiten Flachglaszuschnitt, die beide eine äußere glatte Hauptfläche und eine innere rauhe Oberfläche aufweisen, und bei welchen nur jeweils die glatte äußere Hauptfläche von einer Fase am Umfang begrenzt wird, die an der Schnittkante ausgebildet ist. Bei diesem Produkt werden die ersten und zweiten Flachglaszuschnitte jeweils mit ihren rauhen Oberflächen einander gegenüberliegend zusammengehalten. Der erfindungsgemäße Prozeß ist zwar auf die Herstellung von Fenstern bezogen, wie der Fachmann leicht erkennen kann, können die Verbesserungen der ersten und zweiten Flachglaszuschnitte aber auch auf andere Formen als Fenster angewendet werden, z.B. für jede Art von kraftfahrzeugtechnischen, Gebäude- oder Strukturbauglas- Zuschnittpaaren, insbesondere auf Verbundgläser aus ersten und zweiten Flachglaszuschnitten.
Es hat sich erwiesen, daß Ausführungsformen der ersten und zweiten Flachglaszuschnitte nach der vorliegenden Erfindung erhöhte Druckspannungs- und Zugspannungsfestigkeit der Ränder aufweisen, verglichen mit herkömmlichem angefastem Glas, wie oben erläutert. Einzelheiten dieser verbesserten Randfestigkeit werden im einzelnen in dem nachstehenden Beispiel und den beiliegenden Figuren näher erläutert.

Beispiel I

Ausführungsformen von Zuschnittpaaren für eine Windschutzscheibe nach der vorliegenden Erfindung wurden der Ausgestaltung nach Fig. 3 entsprechend hergestellt, wobei einige davon zu einer Verbundglas-Windschutzscheibe unter Zufügung einer PVB-Zwischenlage zusammengesetzt wurden. Zum Vergleich wurden Zuschnittpaare für Windschutzscheiben (sowie solche Zuschnitte verwendende Verbundglas-Windschutzscheiben) mit derselben Glaszusammensetzung und -Stärke entsprechend der Ausgestaltung nach dem in Fig. 2 dargestellten bisherigen Stand der Technik hergestellt. Die Randfestigkeit der Zuschnittpaare und der Verbundglas-Windschutzscheibe wurde in einem Abstand von 6 mm [0,24 Zoll] von der Zuschnittkante unter Einsatz eines Dreipunkt-Verspanngerätes geprüft. Wie in der Industrie bekannt ist, werden solche Vorrichtungen üblicherweise zur Messung der mechanischen Bruchkraft verwendet, die zum Brechen des Glases erforderlich ist. Das zum Vergleich verwendete Zuschnittpaar und die daraus gebildete Verbundglas-Windschutzscheibe erforderten jeweils eine Kraft von 10,6 bzw. 14,3 kg (24 bzw. 32,2 lbs.) zum Brechen des Glases. Bei dem erfindungsgemäßen Zuschnittpaar und der daraus hergestellten Verbundglas-Windschutzscheibe dagegen war eine Kraft von 22,7 und von 24 kg (51 bzw. 54 lbs.) erforderlich, das Glas zu brechen. Aus diesen Ergebnissen läßt sich erkennen, daß Ausführungsformen von Zuschnittpaaren und resultierendem Windschutzscheiben-Verbundglas gemäß der vorliegenden Erfindung einen Zuwachs der Randfestigkeit von 112% bzw. 68% gegenüber dem vergleichbaren Beispiel nach dem bisherigen Stand der Technik erbrachten. Auch hat sich gezeigt, daß, wenn ein Zuschnittpaar wie oben für die vorliegende Erfindung beschrieben hergestellt wurde, jedoch (zur Bildung eines weiteren Vergleichsbeispieles) dahingehend abgeändert, daß auch die Kanten der Flächen #2 und #3 angefast wurden (so daß alle vier Kanten angefast waren), die Randstärke dieses geänderten Vergleichsbeispieles abnahm. D.h., die Kraft, die zum Brechen des Flachglaszuschnittpaares mit vier angefasten Kanten (#1, #2, #3 und #4) erforderlich war, sank hier auf 13,4 kg (30 lbs.) - (gegenüber den 22,7 kg [51 lbs.], die zum Brechen der erfindungsgemäßen Ausführung mit nur zwei angefasten Kanten #1 und #2 nötig waren).

Beispiel II

Ein anderer heute verbreiteter Weg zur Herstellung von Windschutzscheiben beinhaltet das Ausschneiden der Zuschnitte wie bei den unter Fig. 2 beschriebenen Zuschnittpaaren nach dem bisherigen Stand der Technik (d.h. durch Einschneiden der Oberflächen #2 und #4), jedoch mit der Ausnahme, im Gegensatz zu der Ausführung nach Fig. 2, daß nur die äußeren Kanten (nahe der Flächen #1 und #4) zur Herstellung der Fasen 20 und 26 bearbeitet werden. Die an den Flächen #2 und #3 anschließenden Kanten sind also nicht angefast. Für den Vergleich herangezogene Zuschnitte für Windschutzscheiben wurden auf diese geänderte Weise aus Natron-Kalk-Silikatglas hergestellt. Mit demselben Glas wurden auch Windschutzscheiben-Zuschnitte nach der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wie in Fig. 3 gezeigt hergestellt. Sowohl die Zuschnittpaare für die Windschutzscheibe als auch die damit hergestellten Verbundglas- Windschutzscheiben (mit einer PVC-Zwischenlage) wurden der in Beispiel I beschriebenen Prüfung unterzogen. Ein zum Vergleich dienendes Zuschnittpaar aus diesem Beispiel erforderte 5, 2 kg (11, 6 lbs.) zum Brechen des Paares, wohingegen das erfindungsgemäße Paar in diesem Beispiel 17,2 kg (38,6 lbs.) zum Brechen des Paares erforderte. Das Paar nach der erfindungsgemäßen Ausführungsform zeigte also einen Zuwachs der Randstärke um 232%. In ähnlicher Weise wurden die zum Vergleich herangezogene Verbundglas-Windschutzscheibe und die dem vorliegenden Ausführungsbeispiel entsprechende Verbundglas-Windschutzscheibe der Bruchprüfung unterzogen. Die Windschutzscheibe des Vergleichsbeispiels erforderte 8 kg (18 lbs.) bis zum Bruch, während die erfindungsgemäße Windschutzscheibe 20,9 kg (47 lbs.) brauchte. Die erfindungsgemäße Ausführungsform der Windschutzscheibe brachte also einen Anstieg der Randfestigkeit um 161% gegenüber dem Vergleichsbeispiel nach dem bisherigen Stand der Technik.

Claims

1. Verfahren zur Erzeugung eines ersten Flachglaszuschnittes (12") und eines zweiten Flachglaszuschnittes (14"), die beide eine glatte Hauptfläche (#1, #4) und eine rauhe Hauptfläche (#2, #3) aufweisen, wobei besagtes Verfahren folgende Schritte aufweist: Erzeugung eines ersten Flachglaszuschnittes (12") durch:

Anreißen einer Kerbe in der glatten Hauptfläche (#1) einer Glasplatte gemäß einem gewünschten Umrißbild;

Entfernen der Glasreste außerhalb des besagten angerissenen Umrißbildes zur Erzielung des besagten ersten Flachglaszuschnittes (12") mit einem Umfangsrand; und

Bearbeiten des Umfangsrandes des besagten ersten Flachglaszuschnittes (12") derart, daß eine Fase (30) gebildet wird, die sich über die Länge der Kerbe erstreckt und diese beseitigt;

Erzeugen eines zweiten Flachglaszuschnittes (14") durch:

Anreißen einer Kerbe in der glatten Hauptfläche (#4) einer Glasplatte gemäß einem Umrißbild, das mit demjenigen des besagten ersten Zuschnittes (12") im wesentlichen identisch ist;

Entfernen der Glasreste außerhalb des so angerissenen Umrißbildes zur Erzielung des besagten zweiten Flachglaszuschnittes (14") mit einem Umfangsrand; und

Bearbeiten des Umfangsrandes des besagten zweiten Flachglaszuschnittes (14") zur Bildung einer Fase (36), welche sich über die Länge der besagten Kerbe erstreckt und diese beseitigt; und

Zusammenfügen der besagten ersten (12") und zweiten (14") Flachglaszuschnitte jeweils mit den rauhen Hauptflächen (#2, #3) in einander gegenüberliegender Stellung.

2. Verfahren nach Anspruch 1, in welchem besagte Fasen (30, 36) vor dem Zusammenfügen der besagten ersten und zweiten Zuschnitte (12", 14") geschaffen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, welches Verfahren weiterhin den Schritt der Formgebung der besagten Zuschnitte nach dem Zusammenfügen der besagten ersten (12") und zweiten (14") Zuschnitte beinhaltet.

4. Verfahren nach Anspruch 3, worin besagte Formgebung ein Erwärmen der besagten ersten (12") und zweiten (14") Zuschnitte und das Anschmiegen der besagten ersten (12") und zweiten (14") Zuschnitte an eine Form beinhaltet.

5. Verfahren nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 4, worin besagte Bearbeitung das Abschleifen oder Abschmirgeln der besagten Kante beinhaltet.

6. Verfahren nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 5, außerdem das Einlegen einer Kunststoff-Zwischenlage (16) zwischen besagten ersten (12") und zweiten (14") Zuschnitt beinhaltet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, worin besagte Kunststoffeinlage aus Polyvinylbutyral besteht.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, worin besagtes Verfahren außerdem die Laminierung der besagten Kunststoff-Zwischenlage (16) mit dem besagten ersten (12") und dem besagten zweiten (14") Zuschnitt beinhaltet.

9. Verfahren nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 8, worin besagte erste (12") und zweite (14") Flachglaszuschnitte aus vergütetem oder vorgespanntem Glas bestehen.

10. Fensterscheibe, hergestellt gemäß dem in einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 9 beanspruchten Verfahren.

11. Fensterscheibe nach Anspruch 10, in welcher sowohl der erste als auch der zweite Flachglaszuschnitt eine Stärke von 1,0 bis 6,0 mm aufweist.

12. Fensterscheibe nach Anspruch 11, außerdem eine zwischen besagten ersten und zweiten Zuschnitten eingefügte Kunststoffeinlage aus Polyvinylbutyral mit einer Stärke von 0,5 mm bis 4,0 mm beinhaltend.

13. Kraftfahrzeug-Windschutzscheibe mit einer Fensterscheibe nach einem beliebigen der Ansprüche 10 bis 12.