DE69427315T2

DE69427315T2 - Biaxial orientierter Polyesterfilm

Info

Publication number: DE69427315T2
Application number: DE69427315T
Authority: DE
Inventors: Makoto Handa; Tomoyuki Kishino
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1993-02-22
Filing date: 1994-02-21
Publication date: 2001-11-15
Anticipated expiration: 2014-02-22
Also published as: DE69433169D1; EP0992530B1; EP0612790A3; EP0612790A2; KR940019756A; EP0612790B1; EP0992530A1; DE69427315D1; DE69433169T2; US5372879A; KR100305621B1

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen biaxial orientierten Polyesterfilm. Genauer bezieht sich die vorliegende Erfindung auf einen biaxial orientierten Polyesterfilm, welcher vernetzte Polymerteilchen enthält, die ein besonderes Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis, einen besonderen mittleren Teilchendurchmesser und eine besondere Form aufweisen, und welcher eine flache Filmoberfläche mit einer geringen Anzahl von großen Ausstülpungen bzw. Vorsprüngen, exzellente Laufeigenschaften und exzellente Wicklungseigenschaften aufweist.
Biaxial orientierte Polyesterfilme sind in zahlreichen Anwendungen, wie als Magnetbänder, elektrische Einrichtungen, Fotografien, Metallisierungen, Verpackungen und dgl. aufgrund ihrer exzellenten Eigenschaften weit verbreitet verwendet. Hauptsächlich aufgrund ihrer hohen Festigkeit und des Elastizitätsmoduls werden sie als ein Basisfilm für ein Videoband, ein Audioband, ein Computerband, eine Floppydisk usw. weit verbreitet verwendet.
Mit steigenden Nachfragen nach hochdichter Aufzeichnung und hoher Qualität in diesen Anwendungsgebieten in den letzten Jahren wird von einem Polyesterfilm, der als Basisfilm verwendet wird, zunehmend gefordert, daß er eine flache bzw. ebene Oberfläche bzw. flache bzw. ebene Oberflächen unter Beibehaltung der Laufeigenschaft aufweist.
Um die Laufeigenschaft eines Films zu verbessern, werden inerte anorganische Teilchen zu einem Polyester zugesetzt, um feine Ausstülpungen bzw. Vorsprünge auszubilden, die von den Teilchen auf der Filmoberfläche zum Zeitpunkt der Filmbildung abgeleitet sind. Inerte, anorganische Teilchen haben üblicherweise eine große Teilchengrößenverteilung und enthalten grobe Teilchen und müssen daher einer Klassierung unterworfen werden, um die groben Teilchen vor dem Zusatz zu dem Polyester zu entfernen. Diese Klassierung bewirkt eine Erhöhung bei den Produktionskosten und die Kosten steigen drastisch an, wenn die Klassierung bis zu einem höheren Ausmaß durchgeführt wird. Darüber hinaus hat die Klassierung einen Grenzwert bei der Verkleinerung der Teilchengrößen-Verteilung und sie ist nicht fähig, die groben Teilchen vollständig zu entfernen.
Es wurden jedoch in den letzten Jahren bei der industriellen Herstellung von Teilchen, insbesondere vernetzten Polymerteilchen, enthaltend keine groben Teilchen und mit gleichmäßigen Teilchendurchmessern, Forschungen durchgeführt und einige dieser Teilchen sind in der industriellen Produktion. Diese Teilchen haben jedoch einen relativ großen, mittleren Teilchendurchmesser. Eine Herstellung von Teilchen, die einen gleichmäßigen und kleineren Teilchendurchmesser aufweisen, bringt Probleme, die gelöst werden müssen, und erfordert höhere Produktionskosten.
Die Forschung durch die vorliegenden Erfinder ergab, daß bei der Herstellung eines biaxial orientierten Polyesterfilms mit flacher bzw. ebener Oberfläche unter Verwendung der oben beschriebenen, anorganischen Teilchen oder vernetzten Polymerteilchen die Laufeigenschaft eines Films bis zu einem bestimmten Grad erhöht werden kann, wobei jedoch der Film in einigen Fällen nicht in einer guten Form auf eine Filmrolle gewickelt werden kann, und daß dieses Problem (eine Filmrolle mit einer inferioren Form) schwerwiegender ist bei der Verwendung von vernetzten Polymerteilchen mit gleichmäßigen bzw. einheitlichen Teilchendurchmessern und durch das Verschieben des Films nach links oder rechts beim Hochgeschwindigkeitswickeln des Films begünstigt wird, um unebene Seiten der Filmrolle auszubilden bzw. zu bewirken. Als Grund für das Problem wird angenommen, daß die Ausstülpungen bzw. Vorsprünge auf der Filmoberfläche relativ gleichmäßige Höhen aufweisen und dies ermöglicht, daß Luft zwischen den Filmschichten gefangen wird, wenn der Film in eine Filmrolle gewickelt wird. Um eine Filmrolle in guter Form mit ebenen Rollenseiten zu erhalten, ist es daher notwendig, die Menge der Luftaufnahme zu minimieren und weiters eine einfache Entfernbarkeit der eingeschlossenen Luft zwischen den Filmschichten zu ermöglichen.
Um die einfache Entfernung von gefangener bzw. eingeschlossener Luft zwischen den Filmschichten zu erreichen, ist es effizient, daß den Vorsprüngen auf der Filmoberfläche erlaubt wird, daß sie nicht gleichmäßige Höhen aufweisen, indem Teilchen verwendet werden, die eine relativ große Teilchengrößen-Verteilung aufweisen. In diesem Hinblick sind die oben erwähnten, inerten, anorganischen Teilchen vernetzten Polymerteilchen überlegen, die einheitliche Teilchendurchmesser aufweisen. Die inerten, anorganischen Teilchen enthalten jedoch grobe Teilchen, die es ermöglichen, daß die Vorsprünge auf der Filmoberfläche, die durch derartige grobe Teilchen gebildet werden, zu große Höhen aufweisen, und als ein Ergebnis geht die Flachheit bzw. die Ebenheit der Filmoberfläche verloren. Dies bringt eine Reduktion in den elektromagnetischen Umwandlungscharakteristika, wenn der gebildete Film zu einem Magnetband geformt wird, mit sich oder die Vorsprünge, die durch die groben Teilchen ausgebildet werden, bewirken ein Ausfallen. Daher können die höher werdenden Anforderungen für einen hochqualitativen Polyesterfilm nicht durch die Verwendung von inerten, anorganischen Teilchen zufriedengestellt werden.
Die vorliegenden Erfinder führten eine extensive Forschung durch, um einen biaxial orientierten Polyesterfilm zu entwickeln, welcher frei von den Nachteilen der konventionellen, anorganischen, inerten Teilchen oder vernetzten Polymerteilchen ist und welcher eine flache Oberfläche mit einer kleinen Anzahl von großen Vorsprüngen aufweist und beim Hochgeschwindigkeitswickeln weder Falten noch Unebenheiten der Filmrollenseiten bewirkt. Als ein Ergebnis wurde gefunden, daß ein derartiger Film erhalten werden kann, indem es einem biaxial orientierten Polyesterfilm ermöglicht wird, eine geeignete Anzahl von Teilchen mit besonderer Form zu enthalten, die durch Mahlen von vernetzten Polymerteilchen mit einem besonderen Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis und einem besonderen mittleren Teilchendurchmesser erhalten werden. Diese Erkenntnis hat zu der vorliegenden Erfindung geführt.

Zusammenfassung der Erfindung

Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen biaxial orientierten Polyesterfilm auszubilden, enthaltend (1) eine flache bzw. ebene Oberfläche mit einer kleinen Anzahl von großen Vorsprüngen bzw. Ausstülpungen und (2) eine exzellente Wicklungseigenschaft bei einer hohen Geschwindigkeit.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das obige Ziel durch einen biaxial orientierten Polyesterfilm erhalten werden, der aus einem Polyester, enthaltend 0,01 bis 5 Gew.-% vernetzte Silikonharzteilchen, gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß sie
(1) ein Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) von 1,3 bis 3,5 aufweisen,
(2) einen durchschnittlichen Teilchendurchmesservon 0,1 bis 2 um aufweisen,
(3) eine Nichtkreisförmigkeit von 3, 4 oder mehr aufweisen, und
(4) eine Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit von wenigstens 0,16 aufweisen,
wobei die vernetzten Silikonharzteilchen durch Mahlen von vernetzten Silikonharzteilen mit einer Nichtkreisförmigkeit von π bis 3, 3 erhalten sind; worin das Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis, die Nichtkreisförmigkeit und die Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit in der unten beschriebenen Weise gemessen sind.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Der biaxial orientierte Polyesterfilm der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend im Detail beschrieben.
In der vorliegenden Erfindung ist der den Film bildende Polyester vorzugsweise ein Polyester, enthaltend als die hauptwiederkehrende Einheit eine Alkylenterephthalat-Einheit oder eine Alkylennaphthalat-Einheit.
Von den obigen Polyestern sind insbesondere bevorzugt Polyethylenterephthalat, Polyethylen-2,6-naphthalat und ein Copolyester, der aus einer Dicarbonsäurekomponente, von welcher wenigstens 80 Mol-% Terephthalsäure oder 2,6-Naphthalindicarbonsäure sind, und einer Glykolkomponente gebildet ist, von welcher wenigstens 80 Mol-% Ethylenglykol sind. In dem Copolyester ist die andere Dicarbonsäure, die weniger als 20 Mol- % der Gesamtsäurekomponenten einnimmt, eine andere aromatische Dicarbonsäure als Terephthalsäure und 2,6-Naphthalindicarbonsäure; eine aliphatische Dicarbonsäure; oder eine alizyklische Dicarbonsäure. Spezifische Beispiele der anderen Dicarbonsäure sind aromatische Dicarbonsäuren, wie Isophthalsäure, Biphenyldicarbonsäure, Diphenyletherdicarbonsäure, Diphenylethandicarbonsäure, Diphenylsulfondicarbonsäure, Diphenylketondicarbonsäure und dgl.; aliphatische Dicarbonsäuren, wie Adipinsäure, Sebacinsäure und dgl.; und allzyklische Dicarbonsäuren, wie Cyclohexan-1,4- dicarbonsäure und dgl. Das andere Glykol, welches weniger als 20 Mol-% der Gesamtglykolkomponenten einnimmt, kann ein anderes Glykol als Ethylenglykol sein. Spezifische Beispiele des anderen Glykols sind aliphatische Glykole, wie Trimethylenglykol, Tetramethylenglykol, Pentamethylenglykol, Hexamethylenglykol, Decamethylenglykol und dgl.; allzyklische Glykole, wie Cyclohexandimethanol und dgl.; aromatische Diole, wie Hydrochinon, Resorcin, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan und dgl.; aliphatische Diole, wie 1,4-Dihydroxymethylbenzol und dgl.; und Polyalkylenglykole, wie Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polytetramethylenglykol und dgl.
Der Polyester der vorliegenden Erfindung umfaßt auch einen Polyester, welcher eine Komponente, die von einer Oxycarbonsäure abgeleitet ist, wie eine aromatische Oxysäure (z. B. Hydroxybenzoesäure), aliphatische Oxysäure (z. B. ω-Hydroxycapronsäure) oder dgl., in einer Menge von 20 Mol-% oder weniger basierend auf der Gesamtmenge der Dicarbonsäurekomponenten und der Oxycarbonsäurekomponente enthält. Die obige von der Oxycarbonsäure abgeleitete Komponente kann eine Einheit eines Copolyesters sein oder kann an einen Polyester gebunden sein.
Der Polyester der vorliegenden Erfindung umfaßt auch einen Polyester, der durch Copolymerisieren einer Polycarbonsäure oder Polyhydroxyverbindung mit wenigstens drei funktionellen Gruppen, wie Trimellitsäure oder Pentaerythritol, in einer derartigen Menge erhalten wurde, daß der Polyester im wesentlichen linear ist, d. h. 2 Mol-% oder weniger basierend auf den Gesamtmengen der Säurekomponenten.
Der obige Polyester ist per se bekannt und kann durch ein per se bekanntes Verfahren hergestellt werden.
Der Polyester hat eine innere Viskosität von vorzugsweise etwa 0,4 bis 0,8, noch bevorzugter 0,5 bis 0,7, insbesondere bevorzugt 0,55 bis 0,65, gemessen bei 35ºC in einer o-Chlorphenollösung.
Die in dem Polyesterfilm der vorliegenden Erfindung enthaltenen, vernetzten Silikonharzteilchen haben eine Form, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie:
(1) ein Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) von 1,3 bis 3,5 aufweisen,
(2) einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,1 bis 2 um aufweisen,
(3) eine Nichtkreisförmigkeit von 3, 4 oder mehr aufweisen, und
(4) eine Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit von wenigstens 0,16 aufweisen.
Die vernetzten Silikonharzteilchen (nachfolgend als "vernetzte Polymerteilchen" bezeichnet) sind in dem Polyester in einer Menge von 0,01 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 3 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 0,01 bis 1 Gew.-% enthalten. Wenn die Menge kleiner als 0,01 Gew.-% ist, ist der Effekt durch den Zusatz der vernetzten Polymerteilchen unzureichend, wohingegen, wenn die Menge zu groß ist, die Oberflächenflachheit bzw. -ebenheit des Films verschlechtert ist und die Anzahl der großen Ausstülpungen bzw. Vorsprünge aufgrund des Stapelns der Polymerteilchen ansteigt. Wünschenswerterweise enthält der Polyester im wesentlichen keine groben Teilchen, die Teilchendurchmesser von 2,5 um oder mehr aufweisen.
Die obigen Charakteristika (1) bis (4) werden unten im Detail beschrieben. Das Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) der vernetzten Polymerteilchen ist ein Wert, der durch die folgende Formel definiert ist.
γ = D&sub2;&sub5;/D&sub7;&sub5; (I)
worin γ ein Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis ist; D&sub2;&sub5; ein mittlerer Teilchendurchmesser (um) ist, wenn das kumulative Gewicht bzw. Summengewicht der Teilchen 25% beträgt; D&sub7;&sub5; ein mittlerer Teilchendurchmesser (um) ist, wenn das kumulative Gewicht bzw. Summengewicht der Teilchen 75% beträgt; und die Gewichtskumulation bzw. - summierung ausgehend von den Teilchen mit dem größten Durchmesser gestartet wird.
Die in dem Polyesterfilm der vorliegenden Erfindung enthaltenen, vernetzten Polymerteilchen haben ein Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) von 1,3 bis 3,5. Der Wert (γ) impliziert, daß die Polymerteilchen eine bestimmte Teilchengrößen-Verteilung aufweisen und nicht gleich groß sind. Das Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) ist vorzugsweise 1,4 bis 3, noch bevorzugter 1,5 bis 2,5. Wenn das Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) kleiner als der obige Bereich ist, haben die Ausstülpungen bzw. Vorsprünge auf der Filmoberfläche zu gleichmäßige Höhen, was bewirkt, daß der Film schlechte Wicklungseigenschaften aufweist. Wenn das Verhältnis (γ) größer als der obige Bereich ist, steigt die Anzahl von großen Vorsprüngen, die durch grobe Teilchen bewirkt sind, unwünschenswert an.
Die vernetzten Polymerteilchen weisen einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,1 bis 2 um, vorzugsweise 0,2 bis 1,7 um, noch bevorzugter 0,3 bis 1,5 um, auf. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser zu klein ist, hat der resultierende Film eine unzureichende Laufeigenschaft und Handhabungseigenschaften. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser zu groß ist, ist die Oberflächenflachheit eines Films unwünschenswert verschlechtert.
Die vernetzten Polymerteilchen der vorliegenden Erfindung werden durch Mahlen von synthetisierten Silikonharzteilen, welche relativ gleichmäßig sind, wie dies später beschrieben wird, erhalten und sind daher nicht kreisförmig und relativ uneinheitlich. Daher sind die vernetzten Polymerteilchen dadurch gekennzeichnet, daß von ihrem Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) und ihrem durchschnittlichen Teilchendurchmesser gefordert wird, daß sie in den obigen Bereichen liegen, und weiters dadurch, daß es erforderlich ist, daß sie die Nichtkreisförmigkeit und die Standardabweichung davon in einem bestimmten Wertebereich aufweisen.
D. h. die vernetzten Polymerteilchen, die in dem vorliegenden Film enthalten sind, haben eine Nichtkreisförmigkeit von 3, 4 oder mehr, vorzugsweise 3,5 bis (die Definition und Berechnung der Nichtkreisförmigkeit sind später erläutert). Wenn die Nichtkreisförmigkeit kleiner als 3, 4 ist, weisen die an der Filmoberfläche ausgebildeten Vorsprünge zu gleichmäßige Höhen und Formen auf, wodurch ermöglicht wird, daß der Film schlechte Wicklungseigenschaften aufweist. Wenn die Nichtkreisförmigkeit größer als 5 ist, hat der Film eine inferiore bzw. schlechte Gleitfähigkeit und hat eine unzureichende Anzahl von hohen Vorsprüngen auf der Oberfläche, wodurch die Wicklungseigenschaft des Films dazu tendiert, schlechter zu werden.
Die vernetzten Polymerteilchen, die in der vorliegenden Erfindung verwendet sind, müssen eine Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit von wenigstens 0,16 aufweisen. Wie dies aus der später gegebenen Definition deutlich wird, zeigt die Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit die Streuung der Nichtkreisförmigkeit in einer großen Anzahl von Teilchen an. Daher weisen die in der vorliegenden Erfindung verwendeten, vernetzten Polymerteilchen eine besondere Nichtkreisförmigkeit auf, die eine spezielle Streuung aufweist, und die Streuung (Standardabweichung) ist wenigstens 0,16, vorzugsweise 0,18 bis 0,50. Wenn die Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit kleiner als 0,16 ist, ist das Mahlen der Teilchen unzureichend; folglich weist der resultierende Film eine zu gleichmäßige Oberfläche und eine schlechte Wicklungseigenschaft auf oder die nach dem Mahlen verbleibenden groben Teilchen bilden große Vorsprünge auf der Filmoberfläche.
Die Forschung der vorliegenden Erfinder ergab, daß die vernetzten Polymerteilchen, die eine spezielle Form aufweisen, durch Mahlen von vernetzten Polymerteilchen mit einer bestimmten Form erhalten werden können. In der vorliegenden Beschreibung werden die Teilchen vor dem Mahlen als "vernetzte Polymerteilchen A" oder "Teilchen A" bezeichnet, um sie von den vernetzten Polymerteilchen, die in dem Polyesterfilm der vorliegenden Erfindung enthalten sind, zu unterscheiden.
Die vernetzten Polymerteilchen A weisen wünschenswerterweise einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,5 bis 5 um, vorzugsweise 0,6 bis 4 um, insbesondere bevorzugt 0,7 bis 3 um, auf. Es ist geeignet, das Mahlen der Teilchen A so durchzuführen, daß der mittlere Teilchendurchmesser nach dem Mahlen um 0,1 um oder mehr kleiner als vor dem Mahlen ist. Wenn die Teilchen vor dem Mahlen einen mittleren Durchmesser von weniger als 0,5 um aufweisen und, nachdem sie gemahlen wurden, in einem Film verwendet werden, ist es schwierig, auf der Filmoberfläche Vorsprünge auszubilden, die eine ausreichende Größe bzw. Höhe aufweisen, um dem Film eine ausreichende Laufeigenschaft zu verleihen, was es nahezu unmöglich macht, die Menge der während des Filmwickelns eingefangenen bzw. eingeschlossenen Luft zu reduzieren. Wenn andererseits die Teilchen vor dem Mahlen einen mittleren Teilchendurchmesser von mehr als 5 um aufweisen, verbleiben nicht ausreichend gemahlene, grobe Teilchen, selbst wenn die Teilchen ausreichend gemahlen sind, so daß sie, wenn sie in einem Film verwendet werden, auf der Filmoberfläche große Vorsprünge werden.
Die vernetzten Polymerteilchen A haben vorzugsweise eine Nichtkreisförmigkeit von π (etwa 3,14) bis 3, 3. Eine Nichtkreisförmigkeit von π impliziert, daß Teilchen, die eine derartige Nichtkreisförmigkeit aufweisen, vollständig kreisförmig in der Form sind. Daher sind Teilchen, die eine Nichtkreisförmigkeit in dem obigen Bereich aufweisen, ein Kreis oder nahe einem Kreis in ihrer Querschnittsform. In der vorliegenden Erfindung werden die Teilchen A, die eine derartige Nichtkreisförmigkeit aufweisen, gemahlen, um Teilchen zu ergeben, die eine Nichtkreisförmigkeit von 3, 4 oder mehr aufweisen, und die gemahlenen Teilchen werden zu einem Polyester zugesetzt, um einen teilchenhaltigen Polyesterfilm zu erhalten.
Weiters weisen die vernetzten Polymerteilchen A vorzugsweise ein Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) von 1,4 oder weniger, vorzugsweise 1 bis 1,3, insbesondere bevorzugt 1 bis 1,25, auf. Wünschenswerterweise werden die Teilchen A so gemahlen, daß das Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis nach dem Mahlen um 0,1 oder mehr größer als vor dem Mahlen ist. Wenn die Teilchen A ein Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) größer als 1,4 aufweisen, ist das Verhältnis der groben Teilchen zu groß und ein ausreichendes Mahlen derartiger Teilchen ist schwierig und als ein Ergebnis verbleiben nach dem Mahlen unzureichend gemahlene, grobe Teilchen, die große Vorsprünge in einem Film bewirken.
Das Mahlen der Teilchen A wird vorzugsweise durch die Verwendung einer Naßmahlvorrichtung, wie einer Stabmühle, einer Kugelmühle, einer Vibrationsstabmühle, Vibrationskugelmühle, einer ein Medium schüttelnden bzw. rührenden Mühle oder dgl., durchgeführt. Eine ein Medium schüttelnde bzw. rüttelnde Mühle ist insbesondere geeignet und erlaubt ein Kurzzeitmahlen der Teilchen. In dem Mahlen ist es bevorzugt, ein Dispergiermittel, wie Natriumpolyacrylat, Natriumpolyphosphat oder dgl., zu verwenden, um eine neuerliche Agglomeration der Teilchen zu verhindern, da die Effekte der vorliegenden Erfindung durch die Verwendung von einem derartigen Dispergiermittel verstärkt sind.
Ein Beispiel des Mahlens ist spezifisch beschrieben. Die Teilchen A als ein Ausgangsmaterial werden mit Ethylenglykol vermischt, um eine Aufschlämmung, enthaltend 5 bis 20 Gew.-% der Teilchen A, zu erhalten. Die Aufschlämmung wird einem Kessel zugeführt, in welchem 40 bis 80% basierend auf der Kesselkapazität (Volumen) eines Mediums (z. B. Glas- oder Keramikkugeln von 0,5 bis 3 mm Durchmesser) zuvor geladen wurden. Eine Rührscheibe in dem Kessel wird rotiert, wodurch das Medium und die Aufschlämmung mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten rotiert werden, und die Teilchen in der Aufschlämmung werden durch die Scherbeanspruchung, die durch die unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewirkt wird, gemahlen. Die Konzentration der Aufschlämmung, das Material, die Menge und der Teilchendurchmesser des Mediums und die Bedingungen des Rührens (z. B. Anzahl der Umdrehungen und Zeit) können experimentell in Abhängigkeit von der Polymerart und der Größe der Teilchen A und der beabsichtigten Eigenschaften der gemahlenen Teilchen optimiert werden.
Die vernetzten Polymerteilchen der vorliegenden Erfindung sind Silikonharzteilchen, welche unten im Detail beschrieben werden.
Die Silikonharzteilchen haben eine durch die folgende Formel (A) dargestellte Formel:
RxSiO2&submin;x/2 (A)
worin R eine Kohlenwasserstoffgruppe von 1 bis 7 Kohlenstoffatomen und x eine Zahl von 1 bis 1, 2 ist.
In der Formel (A) ist R eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen und ist vorzugsweise eine Alkylgruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen, eine Phenylgruppe oder eine Tolylgruppe. Die Alkylgruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen kann eine gerade Kette oder eine verzweigte Kette sein und umfaßt beispielsweise Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, tert- Butyl, n-Pentyi und n-Heptyi. Von diesen Gruppen sind Methyl und Phenyl bevorzugt als R und Methyl ist insbesondere bevorzugt.
In der obigen Formel (A) ist x eine Zahl von 1 bis 1, 2. Wenn · 1 ist, kann die Formel (A) durch die folgende Formel (A-1) dargestellt werden:
RSiO1,5 (A-1)
worin R dieselbe Definition wie oben besitzt.
Die Struktur der Formel (A-1) ist von der folgenden Struktureinheit der dreidimensionalen Polymerkettenstruktur des Silikonharzes abgeleitet.
Wenn · 1, 2 ist, kann die Formel (A) durch die folgende Formel (A-2) dargestellt werden:
R1,2SiO1,4 (A-2)
worin R dieselbe Definition wie oben aufweist.
Von der Struktur der Formel (A-2) kann angenommen werden, daß sie aus 0,8 Mol der Struktur der Formel (A-1) und 0,2 Mol einer Struktur, die durch die folgende Formel (A-3) dargestellt ist, besteht:
R&sub2;SiO (A-3)
worin R dieselbe Definition wie oben aufweist.
Die Struktur der Formel (A-3) ist von der folgenden Struktureinheit der dreidimensionalen Polymerkettenstruktur des Silikonharzes abgeleitet.
Wie aus der vorhergehenden Beschreibung erkannt wird, besteht die Struktur der Formel (A) im wesentlichen aus der Formel (A-1) Struktur allein oder besteht aus einer Struktur, worin die (A-1) Struktur und die (A-2) Struktur regellos in bestimmten Verhältnissen gebunden sind.
Die Silikonharzteilchen sind vorzugsweise so, daß x in der Formel (A) 1 bis 1, 1 bedeutet.
Der Polyesterfilm, enthaltend die vernetzten Polymerteilchen, die eine besondere Form aufweisen, kann weiter andere Teilchen enthalten, solange der Gegenstand der vorliegenden Erfindung nicht verschlechtert bzw. beeinträchtigt wird. Die anderen Teilchen können jegliche sein, die üblicherweise als ein Gleitmittel in Polyesterfilmen verwendet werden, und können anorganische oder organische Teilchen sein. Die geeignete Menge der verwendeten, anderen Teilchen ist 0,01 bis 1 Gew.-%, vorzugsweise 0,02 bis 0,5 Gew.-%. Das wünschenswerte Gewichtsverhältnis der vernetzten Polymerteilchen und der anderen Teilchen ist 100 : 0 bis 10 : 90, vorzugsweise 100 : 0 bis 20 : 80, insbesondere bevorzugt 100 : 0 bis 30 : 70.
Der geeignete, mittlere Teilchendurchmesser der anderen Teilchen ist 0,01 bis 1,0 um, vorzugsweise 0,05 bis 0,8 um.
Spezifische Beispiele der anderen Teilchen sind (1) kugelförmige Polymerteilchen (z. B. Silikonharz, vernetztes Polystyrol, vernetztes Acrylharz, Melamin-Formaldehydharz, Polyamidharz, Polyimidharz, Polyamidimidharz und vernetzter Polyester), (2) Metalloxide (z. B. Aluminiumoxid, Titanoxid, Siliziumdioxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid und Zirkonoxid), (3) Metallcarbonate (z. B. Magnesiumcarbonat und Calciumcarbonat), (4) Metallsulfate (z. B. Calciumsulfat oder Bariumsulfat), (5) Kohlenstoff (z. B. Ruß, Graphit und Diamant) und (6) Tonmineralien (z. B. Kaolin, Ton und Bentonit). Von diesen bevorzugt sind Silikonharz, vernetztes Polystyrol, Melamin-Formaldehydharz, Polyamidimidharz, Aluminiumoxid, Titanoxid, Siliciumdioxid, Zirkonoxid, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Diamant und Kaolin. Insbesondere bevorzugt sind Silikonharz, vernetztes Polystyrol, Aluminiumoxid, Titanoxid, Siliziumdioxid und Calciumcarbonat.
Das Mischen des Polyesters mit den vernetzten Polymerteilchen oder mit diesen Teilchen und den anderen Teilchen wird beispielsweise durch Zusetzen der Teilchen zu einem Polymerisationssystem vor oder während der Polymerisation oder durch ausreichendes Kneten der Teilchen und eines geformten Polyesters während einer Pelletierung oder Schmelzextrusion in einem Extruder durchgeführt.
Der die vernetzten Polymerteilchen enthaltende Polyester kann in einen biaxial orientierten Polyesterfilm beispielsweise durch Schmelzen des Polyesters bei einer Temperatur, die vom Schmelzpunkt Tm (ºC) des Polyesters bis (Tm + 70) ºC reicht, um einen nicht gestreckten bzw. gedehnten Film zu erhalten, der eine innere Viskosität von 0,35 bis 0,9 dl/g aufweist, nachfolgendes Strecken bzw. Recken des ungedehnten Films in einem Streckverhältnis von 2,5 bis 5,5 monoaxial (longitudinal oder quer) bei einer Temperatur von (Tg - 10) ºC bis (Tg + 70) ºC (Tg ist die Glasübergangstemperatur des Polyesters) und Strecken des monoaxial gestreckten Films in einem Streckverhältnis von 2,5 bis 5, 5 in einer Richtung senkrecht auf die Richtung der ersten Stufe des Streckens (die Richtung der zweiten Stufe des Streckens ist quer, wenn die Richtung der ersten Stufe des Streckens longitudinal ist) bei einer Temperatur von Tg (ºC) bis (Tg + 70) ºC hergestellt werden. In diesem Fall ist das wünschenswerte Flächenstreckverhältnis 9 bis 25, vorzugsweise 12 bis 25. Das Strecken kann ein simultanes, biaxiales Strecken oder ein aufeinanderfolgendes, biaxiales Strecken sein.
Der biaxial orientierte Polyesterfilm kann bei einer Temperatur von (Tg + 70) ºC bis Tm (ºC) wärmegehärtet werden. Beispielsweise wird ein Polyethylenterephthalatfilm vorzugsweise bei 190 bis 230ºC wärmegehärtet. Die Zeit des Wärmehärtens beträgt beispielsweise 1 bis 60 s.
Der biaxial orientierte Polyesterfilm der vorliegenden Erfindung weist wünschenswerterweise einen Ebenenausrichtungskoeffizienten von 0,14 oder mehr, vorzugsweise 0,16 oder mehr, auf.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Messen des Laufreibungskoeffizienten eines Films.
In der vorliegenden Erfindung wurden verschiedene physikalische Eigenschaften und Charakteristika gemessen oder wie folgt definiert.

(1) Mittlerer Teilchendurchmesser von Teilchen

Teilchen werden in bezug auf den Durchmesser unter Verwendung eines Zentrifugalteilchengrößenanalysierers gemessen (Modell CP-50, hergestellt von Shimadzu Corporation). Auf der Basis der resultierenden Zentrifugalsedimentationskurve wird eine kumulative Kurve bzw. Summenkurve zwischen individuellen Teilchendurchmessern und Mengen von Teilchen, die diese Durchmesser haben, erstellt; in der kumulativen Kurve wird ein Durchmesser eines Teilchens entsprechend 50 Massen-% von Teilchen gelesen und der so gelesene Wert wird als der mittlere Teilchendurchmesser der Teilchen genommen (siehe "Particle Size Measuring Technique (Ryukei Sokutei Gijutsu)", Seiten 242-247, 1975, herausgegeben von Nikkan Kogyo Press).

(2) Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) von Teilchen

Unter Verwendung der Zentrifugalsedimentationskurve von Teilchen, die in der Messung des mittleren Teilchendurchmessers dieser Teilchen erhalten wird, wird eine kumulative Kurve bzw. Summenkurve zwischen individuellen Teilchendurchmessern und Mengen von Teilchen dieses Durchmessers erstellt; aus der kumulativen Kurve werden gelesen (a) ein Teilchendurchmesser (D&sub2;&sub5;) eines Teilchens, das 25 Massen-% von Teilchen entspricht, wenn die Massenkumulation ausgehend von dem Teilchen mit dem größten Durchmesser gebildet wird, und (b) ein Teilchendurchmesser (D&sub7;&sub5;) eines Teilchens entsprechend 75 Massen-% von Teilchen; und ein Wert, der durch Dividieren von D&sub2;&sub5; durch D&sub7;&sub5;, d. h. D&sub2;&sub5;/D&sub7;&sub5;, erhalten wird, wird als das Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (y) der Teilchen genommen.

(3) Nichtkreisförmigkeit von Teilchen

Ein kleiner Streifen eines Teststücks wird auf einem Probengestell eines Abtastelektronenmikroskops festgelegt. Eine onenätzende Behandlung wird auf der Oberfläche des Teststücks unter den folgenden Bedingungen unter Verwendung einer Sputtervorrichtung [JFC-1100 Ionenätzvorrichtung, hergestellt von Nippon Denshi K. K.)] ausgeführt. D. h. das Teststück wird in einen Glockentopf gegeben; der Atmosphärendruck wird auf ein Vakuum von etwa 10&supmin;³ Torr reduziert; und das Ionenätzen wird bei einer Spannung von 0,25 kV und einem elektrischen Strom von 12,5 mA für 10 min durchgeführt. Dann wird unter Verwendung derselben Vorrichtung Gold durch Sputtern auf der Oberfläche des resultierenden Teststücks abgeschieden. Danach wird die Oberfläche unter Verwendung eines Abtastelektronenmikroskops bei einer Vergrößerung von 20.000 beobachtet. Bei der Beobachtung wird jedes von wenigstens 100 Teilchen, die zufällig ausgewählt sind, in bezug auf die Umfangslänge (L) und den Durchmesser (R) als den Kreisdurchmesser, der von einer projizierten Fläche umgewandelt bzw. abgeleitet ist, unter Verwendung von Luzex 500, hergestellt von Nihon Regulator Co., Ltd. vermessen. Durch Anwenden von L und R auf die folgende Formel werden die Nichtkreisförmigkeiten der ausgewählten Teilchen berechnet und der Mittelwert dieser Nichtkreisförmigkeiten wird als die Nichtkreisförmigkeit der in dem Film enthaltenen Teilchen genommen.
Nichtkreisförmigkeit = [Umfangslänge (L)]I[Durchmesser (R) des Kreises, der von der projizierten Fläche umgewandelt ist]

(4) Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit

Die Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit von wenigstens 100 Teilchen, die in dem obigen Punkt (3) erhalten wird, wird unter Verwendung der folgenden Formel berechnet:
worin Φi = Nichtkreisförmigkeiten von individuellen Teilchen,
= Durchschnitt von Nichtkreisförmigkeiten von individuellen Teilchen, und
n = Anzahl der Teilchen
bedeutet.
(5) Grobe Teilchen im Film
Dasselbe Teststück, wie es bei der Messung der Nichtkreisförmigkeit im obigen Punkt (3) verwendet wurde, wird derselben Vorbehandlung wie oben in (3) unterworfen. Eine 1-mm²-Fläche des resultierenden Teststücks wird unter Verwendung eines Abtastelektronenmikroskops bei einer Vergrößerung von 5.000 bis 10.000 beobachtet. In der Beobachtung wird die Anzahl der Teilchen, die jeweils eine Länge von 2,5 um oder mehr aufweisen, die in der 1-mm²-Fläche enthalten sind, gezählt. Basierend auf dieser Zahl wird das Ausmaß des Vorhandenseins von groben Teilchen im Film wie folgt ausgewertet.

Auswertung:

O: Die Anzahl von Teilchen, die jeweils eine Länge von 2,5 um oder mehr aufweisen, ist 0 (null).
Δ: Die Anzahl von Teilchen, die jeweils eine Länge von 2,5 um oder mehr aufweisen, ist 1 bis 10.
X: Die Anzahl von Teilchen, die jeweils eine Länge von 2,5 um oder mehr aufweisen, ist 11 oder größer.

(6) Ebenenausrichtungskoeffizient des Films

Ein Film wird in bezug auf die Brechungsindices in drei Richtungen bei 25ºC und einer relativen Feuchtigkeit von 65% unter Verwendung der NaD-Linie (589 nm) als eine Lichtquelle und Ethyleniodid als eine Zählflüssigkeit gemessen. Der Ebenenausrichtungskoeffizient des Films wird aus den Brechungsindices unter Verwendung der folgenden Formel berechnet.
Ebenenausrichtungskoeffizient = [(nMD + nTD)/2] - nz
worin nMo = Brechungsindex des Films in Längsrichtung,
= Brechungsindex des Films in Querrichtung, und
= Brechungsindex des Films in Dickerichtung

(7) Oberflächenrauheit (Ra) des Films

Ein Film wird in bezug auf die durchschnittliche Rauheit (Ra) der Mittellinie bzw. Mittenrauheit gemäß JIS B 0601 mittels eines Nadelkontakttyp- Oberflächenrauheitstesters gemessen (Surfcorder SE-30C, zur Verfügung gestellt von Kosaka Laboratory Ltd.).
Die Messungsbedingungen sind wie folgt.
(a) Radius der Kontaktnadelspitze: 2 um
(b) Meßdruck: 30 mg
(c) Ausschnitt bzw. Ausstanzen: 0,08 mm
(d) Meßlänge: 1,0 mm
(e) Aufzeichnung von Meßdaten: Eine Probe wird fünfmal gemessen. Der größte Meßwert wird ausgeschlossen und Ra wird in bezug auf den Durchschnitt der verbleibenden vier Meßwerte ausgedrückt.
Der Durchschnitt wird bis auf vier Dezimalstellen genau angezeigt, wobei an der fünften Dezimalstelle Teile von 5 und darüber als eine Einheit gezählt werden, und der Rest wird ignoriert.

(8) Nichtdefekt- bzw. Nichtfehlerverhältnis des Films, wenn er in Rollen gewickelt wird.

Das Nichtdefektverhältnis bzw. Nichtfehlerverhältnis des Films, wenn er in Rollen gewickelt wird, wird als der Prozentsatz von nicht-defekten Filmrollen angezeigt, wenn ein Film von 500 mm Breite und 4000 m Länge in 100 Rollen gewickelt wird. In diesem Fall bezieht sich "nicht-defekte Filmrolle" auf eine Filmrolle, die weder Falten noch kleine Vorsprünge aufweist und gleichmäßig an den Seiten ist.

(9) Anzahl von großen Vorsprüngen auf der Filmoberfläche

Zwei Filme werden dicht aneinander angelegt bzw. aneinandergeheftet; dann wird ein Na-monochromatisches Licht darauf angewandt bzw. aufgebracht; eine 100-cm²-Fläche der aneinander haftenden Filmoberfläche wird unter Verwendung eines Stereomikroskops beobachtet; die Anzahl von Vorsprüngen von zwei Ringen (0,58 um) oder mehr, die entsprechend den Höhen der Vorsprünge aufscheinen, wird gezählt und als "Zahl der großen Vorsprünge" genommen, die an der Filmoberfläche vorhanden sind.
(10) Innere Viskosität [η]
Ist ein Wert, der bei 35ºC unter Verwendung von o-Chlorphenol als ein Lösungsmittel gemessen wird. Die Einheit ist 100 cm³/g.

(11) Laufreibungskoeffizient des Films

Ein Film wird in bezug auf den Laufreibungskoeffizienten unter Verwendung einer Vorrichtung, die in Fig. 1 gezeigt ist, auf folgende Weise vermessen. In Fig. 1 bezeichnet Bezugszeichen 1 eine Zufuhrspule; bezeichnet Bezugszeichen 2 eine Spannungseinstellungs- bzw. -kontrolleinrichtung; bezeichnen die Bezugszeichen 3, 5, 6, 8, 9 und 11 freie Walzen bzw. Rollen; bezeichnet Bezugszeichen 4 einen Spannungsdetektor (Einlaß); bezeichnet Bezugszeichen 7 einen feststehenden Stift, der aus rostfreiem Stahl SUS 304 gefertigt ist (Außendurchmesser = 5 mm φ, Oberflächenrauheit Ra = 20 nm); bezeichnet Bezugszeichen 10 einen Spannungsdetektor (Auslaß); bezeichnet Bezugszeichen 12 eine Führungswalze; und bezeichnet Bezugszeichen 13 eine Aufwickelspule.
In einer Umgebung mit einer Temperatur von 20ºC und einer Feuchtigkeit von 60% wird ein Film (reibend) mit einer Rate von 200 cm/min in Kontakt mit dem feststehenden Stift 7 bei einem Winkel A = (152/180) π rad (152º) laufen gelassen. Wenn eine Spannung T&sub1; am Einlaß auf 35 g mit der Spannungskontrolleinrichtung 2 eingestellt wird und der Film 90 m läuft, wird eine Spannung T&sub2; (γ) am Auslaß mit dem Auslaß-Spannungsdetektor detektiert und der Laufreibungskoeffizient uk des Films wird unter Verwendung der folgenden Formel berechnet:
uk = (2,303 / θ) log(T&sub2;/T&sub1;) = 0,868 log(T&sub2; / 35)
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend in größerem Detail unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben. In den Beispielen beziehen sich Teile auf Gewichtsteile.

Beispiel 1

Es wurden als die vernetzten Polymerteilchen A feine Silikonharzteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1,4 um, einem Teilchengrößen- Verteilungsverhältnis (γ) von 1, 1 und einer Nichtkreisförmigkeit von 3,2 verwendet. 100 Teile der feinen Teilchen wurden mit 5 Teilen Natriumpyrophosphat und 895 Teilen Ethylenglykol vermischt. Sie wurden für 5 min unter Verwendung eines Tischmischers (MX-M3, hergestellt von Matsushita Electric Industrial Co., Ltd.) gemischt und dispergiert, um eine Aufschlämmung zu erhalten. Dann wurde die Aufschlämmung einer Naßmahlbehandlung unter Verwendung eines Sandmahlers (SGL-114 G, hergestellt von Igarashi Kikai) unter den folgenden Bedingungen unterworfen.
Medium: Glaskugeln von 0,8 mm Durchmesser
Mediummenge: 500 ml
Aufschlämmungsvolumen: 500 ml
Rotation: 1.800 U/min
Behandlungszeit: 2 h
Die Teilchen in den Aufschlämmungen nach der Naßmahlbehandlung hatten einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,8 um, ein Teilchengrößen- Verteilungsverhältnis (γ) von 1,5, eine Nichtkreisförmigkeit von 3,5 und eine Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit von 0,19.
Dann wurden 100 Teile Dimethylterephthalat, 60 Teile Ethylenglykol und Manganacetat als ein Esteraustauschkatalysator einer Esteraustauschreaktion unterworfen. Kurz vor der Vervollständigung der Reaktion wurden 5 Teile der oben erhaltenen Aufschlämmung nach der Naßmahlbehandlung zu der Reaktionsmischung zugesetzt.
Es wurden weiters Antimontrioxid als ein Polymerisationskatalysator und Phosphorsäure als ein Stabilisierungsmittel zugesetzt und die Mischung wurde einer Polymerisation auf eine konventionelle Weise unterworfen, um ein Polyethylenterephthalat mit einer inneren Viskosität von 0,62 zu erhalten (dieses Polyethylenterephthalat wird nachfolgend als Material A bezeichnet). Das Polymer enthielt 0,5 Gew.-% feine Teilchen.
Es wurde auch ein Polyethylenterephthalat, enthaltend im wesentlichen keine feinen Teilchen, durch ein konventionelles Verfahren polymerisiert. Das Polymer wurde in Pellets gefertigt.
Material A wurde mit den Polyethylenterephthalatpellets, enthaltend im wesentlichen keine feinen Teilchen, vermischt, wodurch das Material A so verdünnt wurde, daß es eine Teilchenkonzentration, die in Tabelle 1 gezeigt ist, aufwies. Das resultierende Material wurde bei 170ºC 3 h getrocknet und dann in einen Extrudertrichter gespeist und bei 280 bis 300ºC geschmolzen. Das geschmolzene Polymer wurde einer Extrusion durch einen 1 mm Schlitzstempel unterworfen, um einen 200 um nicht gestreckten Film auf einer rotierenden Kühltrommel mit einer Oberflächenglättung von etwa 0,3 s und einer Oberflächentemperatur von 20ºC zu erhalten.
Der nicht gestreckte Film wurde auf 75ºC vorerhitzt und zwischen einer Niedriggeschwindigkeitswalze und einer Hochgeschwindigkeitswalze unter Verwendung eines IR-Erhitzers, der 15 mm über dem Film vorgesehen ist, mit einer Oberflächentemperatur von 900ºC erhitzt, um den Film um das 3,6-fache in Längsrichtung zu strecken. Der Film wurde dann abgekühlt und in eine Spannmaschine gebracht, um den Film bei 105ºC um das 3,7-fache in Querrichtung zu strecken. Der resultierende, biaxial orientierte Film wurde bei 205 ºC für 5 s wärmegehärtet, um einen wärmegehärteten, biaxial orientierten Polyesterfilm mit einer Dicke von 15 um zu erhalten.
Die Eigenschaften des Films sind in Tabelle 1 gezeigt.
Der Film hatte eine ebene Oberfläche (Oberflächenrauheit Ra = 0,022 um), ein hohes Nichtdefektverhältnis von 98%, wenn er in Rollen gewickelt wird, und eine sehr geringe Anzahl (eine) von großen Vorsprüngen.
So kann ein Film mit einer flachen bzw. ebenen Oberfläche, exzellenter Wicklungseigenschaft und einer geringen Anzahl von großen Vorsprüngen erhalten werden, indem es dem Film ermöglicht wurde, eine besondere Anzahl von feinen Teilchen mit einem besonderen mittleren Teilchendurchmesser, einem besonderen Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis, einer besonderen Nichtkreisförmigkeit und einer besonderen Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit aufzuweisen.

Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Teilchen A, die in Beispiel 1 verwendet wurden, durch die in Tabelle 1 gezeigten Teilchen ersetzt wurden, wodurch ein Polyethylenterephthalatfilm erhalten wurde.
Dieser Film hatte eine flache Oberfläche, exzellente Wicklungseigenschaft und eine geringe Anzahl von großen Vorsprüngen.

Beispiele 3 bis 5

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Teilchen A, die in Beispiel 1 verwendet wurden, durch die in Tabelle 1 gezeigten Teilchen ersetzt wurden und als andere Teilchen die auch in Tabelle 1 gezeigten Teilchen verwendet wurden, wodurch Polyethylenterephthalatfilme erhalten wurden.
Diese Filme genügten ebenfalls alle der flachen Oberfläche, dem hohen Nichtdefektverhältnis, wenn sie in Rollen gewickelt wurden, und der geringen Anzahl von großen Vorsprüngen. Es wird geschätzt bzw. erkannt, daß das Vorhandensein von anderen Teilchen zusätzlich zu den feinen Teilchen, die durch das Mahlen der Teilchen A erhalten wurden, die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht verschlechtert bzw. beeinträchtigt.

Beispiele 6 und 7

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß Dimethylterephthalat, das in Beispiel 1 verwendet wurde, durch dieselben Mole von Dimethyl-2,6-naphtalat ersetzt wurde und daß Teilchen A und andere Teilchen, die in Tabelle 1 gezeigt wurden, verwendet wurden, wodurch Pellets von Polyethylen-2,6-naphthalat erhalten wurden.
Die Polyethylen-2,6-naphthalat-Pellets wurden bei 170ºC für 5 h getrocknet und dann einer Schmelzextrusion bei 300ºC unterworfen. Jedes Extrudat wurde schnell abgekühlt und auf einer Gießtrommel, die auf 60ºC gehalten wurde, verfestigt, um 200 um ungestreckte Filme zu erhalten.
Die ungestreckten Filme wurde auf 120ºC vorerhitzt und zwischen einer Niedriggeschwindigkeitswalze und einer Hochgeschwindigkeitswalze unter Verwendung eines IR-Erhitzers erhitzt, der eine Oberflächentemperatur von 950ºC aufwies und 15 mm über dem Film angeordnet war, um den Film in Längsrichtung auf das 3,6-fache zu strecken. Jeder der Filme wurde dann schnell abgekühlt und in eine Spannvorrichtung eingebracht, um den Film bei 125ºC um das 3,7-fache in Querrichtung zu strecken. Jeder der resultierenden, biaxial orientierten Filme wurde bei 215ºC für 10 s wärmegehärtet, um wärmegehärtete, biaxial orientierte Polyethylen-2,6-naphthalat-Filme mit einer Dicke von um zu erhalten.
Die Eigenschaften der Filme sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Filme gemäß der vorliegenden Erfindung hatten, selbst wenn unterschiedliche Polyester verwendet wurden, eine flache Oberfläche, exzellente Wicklungseigenschaft und eine kleine Anzahl von großen Vorsprüngen. Tabelle 1 Tabelle 1 (Fortsetzung Tabelle 1 (Fortsetzung)

Vergleichsbeispiel 1

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß als die vernetzten Polymerteilchen A Silikonharzteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,8 um, einem Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) von 1, 1 und einer Nichtkreisförmigkeit von 3,2 verwendet wurden und daß diese Teilchen, ohne daß sie gemahlen wurden, verwendet wurden, wodurch ein biaxial orientierter Polyethylenterephthalatfilm erhalten wurde.
Die Eigenschaften des Films sind in Tabelle 2 gezeigt. Die in diesem Vergleichsbeispiel verwendeten Teilchen hatten denselben mittleren Teilchendurchmesser wie die feinen Teilchen, die in Beispiel 1 verwendet wurden, die durch Mahlen der Teilchen A erhalten wurden, wobei sie jedoch eine scharfe bzw. enge Teilchengrößen-Verteilung hatten und verwendet wurden, ohne daß sie gemahlen wurden. Daher hatte der Film unter Verwendung dieser Teilchen zu gleichmäßige Vorsprünge auf der Oberfläche und hatte eine schlechtere Wicklungseigenschaft.

Vergleichsbeispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß als die Teilchen A vernetzte Polystyrolteilchen verwendet wurden, die einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,8 um, ein Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (y) von 1, 2 und eine Nichtkreisförmigkeit von 3,2 aufwiesen, wodurch ein biaxial orientierter Polyethylenterephthalatfilm erhalten wurde.
Der Film hatte eine schlechtere Wicklungseigenschaft ähnlich zu dem Film von Vergleichsbeispiel 1.

Vergleichsbeispiel 3

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Teilchen A durch Calciumcarbonat ersetzt wurden, das einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,8 um, ein Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) von 2,8 und eine Nichtkreisförmigkeit von 3,7 aufwies, und daß das Calciumcarbonat, ohne daß es gemahlen wurde, verwendet wurde, wodurch ein Polyethylenterephthalatfilm erhalten wurde.
Der Film hatte eine bessere Wicklungseigenschaft, wobei er jedoch eine große Menge an groben Teilchen enthielt und auf der Oberfläche eine große Anzahl von großen Vorsprüngen hatte, die von den groben Teilchen herrührten.

Vergleichsbeispiele 4 bis 8

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die in Tabelle 2 gezeigten Teilchen als die Teilchen A und anderen Teilchen verwendet wurden, wodurch Polyethylenterephthalatfilme erhalten wurden.
In Vergleichsbeispiel 4 verblieb, da die Teilchen A einen zu großen mittleren Teilchendurchmesser vor dem Mahlen hatten, eine große Menge von ungemahlenen, groben Teilchen selbst nach dem Mahlen, was in dem Vorhandensein einer sehr großen Anzahl von großen Vorsprüngen auf der Filmoberfläche resultierte.
In Vergleichsbeispiel 5 hatten, da die Teilchen A einen zu kleinen mittleren Teilchendurchmesser vor und nach dem Mahlen aufwiesen, die Vorsprünge auf der Filmoberfläche keine ausreichenden Höhen und der Film hatte eine schlechte Wicklungseigenschaft.
In Vergleichsbeispiel 6 hatten, da das Mahlen unzureichend war, die Vorsprünge auf der Filmoberfläche relativ gleichmäßige Höhen und der Film hatte eine schlechte Wicklungseigenschaft.
In Vergleichsbeispiel 7 hatte, da die Menge an gemahlenen Teilchen A, die zugesetzt war, zu gering war, der Film eine schlechte Laufeigenschaft und es war unmöglich, den Film in gute Filmrollen zu wickeln.
In Vergleichsbeispiel 8 hatte, da Calciumcarbonatteilchen, enthaltend eine große Menge an groben Teilchen, nachdem sie gemahlen wurden, verwendet wurden, der Film eine sehr große Anzahl von großen Vorsprüngen auf der Oberfläche. Tabelle 2 Tabelle 2 (Fortsetzung) Tabelle 2 (Fortsetzungi)
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein biaxial orientierter Polyesterfilm mit (1) einer ebenen Oberfläche mit einer geringen Anzahl von großen Vorsprüngen und (2) exzellenter Hochgeschwindigkeits-Wicklungseigenschaft bei niedrigeren Kosten zur Verfügung gestellt werden, indem dem Film erlaubt wurde, vernetzte Silikonharzteilchen mit einem besonderen Teilchengrößen- Verteilungsverhältnis, einem besonderen mittleren Teilchendurchmesser, einer besonderen Nichtkreisförmigkeit und einer besonderen Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit zu enthalten. Der Film hat exzellente Eigenschaften zur Verwendung als ein Basisfilm für Magnetaufzeichnungsmedien.

Claims

1. Biaxial orientierter Polyesterfilm, gebildet aus einem Polyester, enthaltend 0,01 bis 5 Gew.-% vernetzte Silikonharzteilchen, dadurch gekennzeichnet, daß sie:

(1) ein Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) von 1,3 bis 3,5 aufweisen,

(2) einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,1 bis 2 um aufweisen,

(3) eine Nichtkreisförmigkeit von 3, 4 oder mehr aufweisen, und

(4) eine Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit von wenigstens 0,16 aufweisen,

wobei die vernetzten Silikonteilchen durch Mahlen von vernetzten Silikonharzteilchen mit einer Nichtkreisförmigkeit von n bis 3, 3 erhalten sind;

worin das Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis, die Nichtkreisförmigkeit und die Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit in der in der vorhergehenden Beschreibung beschriebenen Weise gemessen sind.

2. Polyesterfilm nach Anspruch 1, worin die vernetzten Silikonharzteilchen keine groben Teilchen mit Teilchendurchmessern von 2,5 um oder mehr enthalten.

3. Polyesterfilm nach Anspruch 1, worin die vernetzten Silikonharzteilchen ein Teilchengrößen-Verteilungsverhältnis (γ) von 1,4 bis 3 aufweisen.

4. Polyesterfilm nach Anspruch 1, worin die vernetzten Silikonharzteilchen einen mittleren Teilchendurchmesservon 0,2 bis 1,7 aufweisen.

5. Polyesterfilm nach Anspruch 1, worin die vernetzten Silikonharzteilchen eine Nichtkreisförmigkeit von 3,5 bis 5 aufweisen.

6. Polyesterfilm nach Anspruch 1, worin die vernetzten Silikonharzteilchen eine Standardabweichung der Nichtkreisförmigkeit von 0,18 bis 0,3 aufweisen.

7. Polyesterfilm nach Anspruch 1, worin die vernetzten Silikonharzteilchen durch Mahlen von vernetzten Silikonharzteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,5 bis 5 um erhalten werden, so daß der durchschnittliche Teilchendurchmesser nach dem Mahlen um 0,1 um oder mehr kleiner als vor dem Mahlen ist.

8. Polyesterfilm nach Anspruch 1, worin der Polyester weiterhin 0,01 bis 1 Gew.- % von anorganischen oder organischen Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01 bis 1,0 um enthält.

9. Polyesterfilm nach Anspruch 1 mit einem Ebenenorientierungs- bzw. - ausrichtungskoeffizienten von 0,14 oder mehr, wobei der Ebenenorientierungskoeffizient wie in der vorherigen Beschreibung angeführt aus der Messung von Brechungsindices in drei Richtungen bei 25ºC und einer relativen Feuchtigkeit von 65% unter Verwendung der NaD-Linie (589 nm) als der Lichtquelle und Ethyleniodid als die Zählflüssigkeit berechnet ist.

10. Polyesterfilm nach Anspruch 1, worin der Polyester eine Ethylenterephthalateinheit als eine hauptsächliche wiederkehrende Einheit aufweist.

11. Polyesterfilm nach Anspruch 1, worin der Polyester eine Ethylen-2,6- naphthalindicarboxylateinheit als eine hauptsächliche wiederkehrende Einheit aufweist.