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Die Erfindung betrifft einen Zapfkopf zum Abzapfen einer in einem ein Ventil
aufweisenden Behälter unter Gasdruck stehenden Flüssigkeit; mit einem auf dem
Ventil abnehmbar montierten Gehäuse; einem Dichtungsorgan zur Bildung einer
dichten Verbindung des Gehäuses mit dem Ventil; einer im Gehäuse
vorgesehenen, bei montiertem Gehäuse mit Hilfe des Ventils abgegrenzten Gaskammer;
einer Gasverbindung, die in eine sich im Gehäuse von der Gaskammer senkrecht
nach oben bis zur umgebenden Atmosphäre erstreckende Bohrung mündet;
sowie mit einem in der zentralen Bohrung angeordneten, mittels eines
Handgriffs zwischen einer oberen und einer unteren Position auf und ab bewegbaren
rohrförmigen Schieber zum Öffnen des Ventils in der unteren Schieberposition
derart, dass das Innere des Schiebers mit der Flüssigkeit im Behälter und die
Gaskammer mit dem Gas im Behälter in Verbindung stehen.
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Es ist heutzutage sehr beliebt, Getränke wie Bier, Wein, Mineralwasser und
alkoholfreie Getränke aus üblicherweise als Fässchen bezeichneten
transportablen Behältern abzuzapfen.
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Das verwendete Druckgas ist üblicherweise CO&sub2;, welches sowohl als Treibgas
beim Abzapfen wie als Mittel dient, um dem betreffenden Getränk eine
charakteristische schäumende und aufbrausende Konsistenz zu erteilen.
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Das Gas wird beispielsweise aus einer Gasflasche zugeführt, die über einen
Schlauch oder ein Rohr mit dem Gaseinlass des Zapfkopfs in Verbindung steht.
Das Gas dringt bei offenem Ventil aus der Gaskammer des Zapfkopfs über eine
Gaspassage im Ventil in den Behälter ein, und das Getränk kann nun durch das
Öffnen eines über einen Schlauch oder ein Rohr mit dem oberen Schieberende
verbundenen Zapfhahns unter der Einwirkung des Gasdrucks über eine
Flüssigkeitspassage im Ventil und über den rohrförmigen Schieber abgezapft werden.
Der entleerte Behälter ist zum erneuten Füllen an den Lieferanten
zurückzugeben.
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Vorher muss jedoch der Zapfhahn entfernt werden. Zu diesem Zeitpunkt steht
indessen die Gaskammer selbst bei geschlossenem Ventil der Gasflasche unter
dem vollen Gasdruck, weshalb die Gaskammer gegen die Umgebung abgesperrt
ist.
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Der beispielsweise für alkoholfreie Getränke wie Coca Cola verwendete
Gasdruck ist oft ziemlich hoch und beträgt beispielsweise ungefähr 4 bar. Dieser
hohe Druck bewirkt, dass die Hauptdichtung hart abwärts und gegen den
Ventilflansch gedrückt und dort gegen Verschiebung in der Ebene des Flansches mit
einer beträchtlichen Friktionskraft festgehalten wird. Diese Reibungskraft muss
überwunden werden, falls der Zapfkopf zum Entfernen desselben vom
Ventilflansch abziehbar sein soll. Bei konventionellen Zapfköpfen ist diese Arbeit
daher beschwerlich und anstrengend und erfordert einen grossen Kraftaufwand
seitens des Benutzers.
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Es besteht somit ein Bedarf an einem Zapfkopf des eingangs erwähnten Typs,
der beim Abmontieren vom Ventilflansch leicht und bequem abziehbar ist.
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Dieser Zweck wird erfindungsgemäss dadurch erzielt, dass die Wand des
Gehäuses einen ersten Gaskanal aufweist, der sich von der Gaskammer bis zu einer
Mündung in die zentrale Bohrung nach oben erstreckt; dass der Schieber eine
Ringnut aufweist, die in der oberen Schieberposition mit der Mündung sowie
über einen zweiten Gaskanal mit der Umgebung in Verbindung steht; und dass
der Schieber in seiner unteren Position die Mündung versperrt. Dadurch wird
sichergestellt, dass der Druck in der Gaskammer über die nun automatisch
entstandene Verbindung bei sich in seiner oberen Position befindendem Schieber
entspannt ist. Die Hauptdichtung ist nun nicht mehr mit Druck beaufschlagt,
wenn der Zapfkopf beim Abmontieren vom Flansch abgezogen werden muss.
Das Abmontieren erfolgt somit ohne jegliche Schwierigkeiten.
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Der erste Gaskanal kann zweckmässig aus zumindest einer durchgehenden
Bohrung bestehen, die sich von der Gaskammer aufwärts bis zu einer Mündung in
die zentrale Bohrung erstreckt, und der zweite Gaskanal kann als eine Passage
im Gehäuse ausgebildet sein, die sich von der umgebenden Atmosphäre bis zur
Nut im Schieber erstreckt, wenn dieser sich in seiner oberen Position befindet.
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Eine axiale Dichtung zwischen dem Schieber und der Wandung der zentralen
Bohrung erfolgt vorteilhafterweise mit Hilfe von in Nuten in der Wand
eingelagerten Dichtungsringen. Die Verbindung zwischen dem ersten und dem
zweiten Gaskanal wird dadurch geschaffen, dass die Nut im Schieber sich - bei
in seiner oberen Position befindlichem Schieber - von der Mündung des ersten
Gaskanals bis zum zweiten Gaskanal erstreckt, während der unterhalb der
Mündung des ersten Gaskanals befindliche Dichtungsring mit dem unterhalb der
Nut liegenden Teil des Schiebers in innigem Kontakt steht. Befindet sich der
Schieber in seiner unteren Position, befindet sich der Schieberteil oberhalb der
Nut in innigem Kontakt sowohl mit dem Dichtungsring unterhalb der Mündung
des ersten Gaskanals als auch mit einem Dichtungsring oberhalb dieser
Mündung. Dadurch wird die Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten
Dichtungsring unterbrochen, so dass das Fässchen nun betätigt werden kann.
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Soll der Zapfkopf abmontiert werden, kann das Gasflaschenventil geschlossen
werden, um den Gasstrom durch den Zapfkopf zu unterbrechen, wenn der
Schieber angehoben und der Zapfkopf anschliessend vom Ventil entfernt
wird.
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Als Sicherheit gegen weiteres Ausströmen von Gas durch den Zapfkopf, falls
das Gasventil nicht oder nicht genügend dicht schliesst, kann in einer Nut in der
Wandung der zentralen Bohrung zwischen der Mündung des Gaseinlasses und
der Gaskammer ein Dichtungsring zur Abdichtung des Schiebers in dessen
oberer Position vorgesehen sein. Die Verbindung zwischen der Gaskammer und
der Gasflasche wird dann automatisch blockiert, wenn der Schieber angehoben
wird. Diese Verbindung kann mit Hilfe einer weiteren Nut im Schieber wieder
geöffnet werden, wenn dieser in seine untere Position gebracht wird. Diese
zweite Nut erstreckt sich zwischen der Gaskammer und der Mündung der
Gasverbindung in die zentrale Bohrung.
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Die Erfindung wird in der nachstehenden Beschreibung als Beispiele dienender
Ausführungsformen unter Hinweis auf die Zeichnungsfiguren näher erläutert. Es
zeigen
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Fig. 1 teilweise im Schnitt einen erfindungsgemässen Zapfkopf, der auf dem
Ventil eines kleinen Fasses montiert ist und einen sich in einer oberen Position
befindenden Schieber aufweist,
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Fig. 2 den gleichen Zapfkopf, jedoch mit sich in einer unteren Position
befindendem Schieber,
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Fig. 3 in vergrössertem Massstab das Zapfkopfgehäuse mit einer ersten
Ausführungsform eines ersten Gaskanals zum Ablassen des Gasdrucks im
Zapfkopfgehäuse während des Abmontierens,
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Fig. 4 das gleiche Zapfkopfgehäuse, jedoch mit einer anderen Ausführungsform
des ersten Gaskanals,
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Fig. 5 in grösserem Massstab einen Teil des Gehäuses mit einer ersten
Ausführungsform eines zweiten Gaskanals zum Ablassen des Gasdrucks im
Zapfkopfgehäuse während des Abmontierens,
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Fig. 6 den gleichen Teil des Zapfkopfgehäuses, jedoch mit einer anderen
Ausführungsform des zweiten Gaskanals, und
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Fig. 7a und b die gleichen Teile, jedoch mit einer dritten Ausführungsform des
zweiten Gaskanals und bei sich jeweils in der oberen und der unteren Position
befindendem Schieber.
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Der in Fig. 1 und 2 dargestellte Zapfkopf ist generell mit 1 bezeichnet. Der
Zapfkopf ist auf einem Ventil 2 in einem transportablen Behälter oder Fässchen
3 montiert, von dem lediglich ein Teil dargestellt ist. Das Ventil ist ein
Doppelventil konventionellen Typs mit einer Gaspassage und einer
Flüssigkeitspassage und soll daher hier nicht ausführlicher beschrieben werden.
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Der Zapfkopf hat ein Gehäuse 4, das in seitlicher Richtung einwärts auf einen
oberen Ventilflansch 5 aufgeschoben werden kann. Zu diesem Zweck hat das
Gehäuse eine bei montiertem Gehäuse auf der Oberseite des Flanschs 5
aufsitzenden Anlagefläche 6 sowie einen halboffenen Kragen 7, der gleichzeitig mit
der Unterseite eines Umkreisbereichs des Flanschs 5 in Eingriff steht. Ein
Hauptdichtungsorgan 8 dichtet zwischen dem Gehäuse und dem Ventil ab. Im
dargestellten Fall wird das Hauptdichtungsorgan im Gehäuse mit Hilfe einer
ringförmigen Rippe 9 an Ort und Stelle gehalten, die mit einer ringförmigen Nut
10 im Hauptdichtungsorgan 8 in Eingriff steht.
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Das Hauptdichtungsorgan 8 ist in einer Gaskammer 11 im Gehäuse angeordnet,
die bei auf dem Ventilflansch montiertem Gehäuse nach unten hin durch den
Ventilflansch abgegrenzt wird.
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Das in Fig. 3 und 4 in grösserem Massstab dargestellte Gehäuse ist desweiteren
mit einer zentralen Bohrung 12 ausgebildet, die sich senkrecht zwischen der
Gaskammer 11 und der umgebenden Atmosphäre erstreckt. In diesem
Zusammenhang bedeutet "senkrecht" die auf der Zeichnung dargestellte Orientierung.
In der Praxis kann der Zapfkopf jedoch anders orientiert sein, zum Beispiel mit
einer einen Winkel mit senkrecht bildenden Bohrungsachse.
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Das Gehäuse weist einen Stutzen 13 mit einer Gasverbindung 14 in der Form
einer durchgehenden Bohrung auf, die in die zentrale Bohrung 12 mündet. Ein
Gewinde 15 im Stutzen dient zum Anschluss einer nicht dargestellten
Hochdruckflasche mit CO&sub2; über ein Rohr oder einen Schlauch an den Stutzen.
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In der zentralen Bohrung 12 ist ein rohrförmiger Schieber 16 angeordnet, der
zwischen einer oberen Position und einer unteren Position mit Hilfe eines
Handgriffs 17 auf und ab bewegbar ist, der an einem Lagerzapfen im Gehäuse
schwenkbar montiert ist. Wird der Griff nach unten gedrückt oder gehoben,
wird dadurch der Schieber in an sich bekannter Weise bewegt, wie daher hier
nicht näher beschrieben werden soll.
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Bei sich in seiner unteren Position befindendem Schieber 16 wird das Ventil 2
mittels seines zu diesem Zweck ausgebildeten unteren Endteils geöffnet. Das
Ventil 2 ist ein Doppelventil mit sowohl einer Gaspassage wie einer
Flüssigkeitspassage. Der Raum oberhalb des Behälters kann dann über die Gaspassage im
Ventil, die Gaskammer 11, die Gasverbindung 14 und deren Verbindung mit der
Gasflasche teilweise oder ganz mit Gas gefüllt werden. Das Gas, normalerweise
CO&sub2;, dient als Treibgas zum Heraustreiben der Flüssigkeit aus der
Flüssigkeitspassage des Ventils über ein nach unten fürendes Rohr 19 am Ventil 2. Dies
erfolgt mit Hilfe eines nicht dargestellten Zapfhahns, der über ein nicht
dargestelltes Rohr oder einen Schlauch mit dem oberen Ende des Schiebers 16
derart in Verbindung steht, dass die Flüssigkeit aus der Flüssigkeitspassage des
Ventils 2 durch die Bohrung 20 im Schieber und über die Verbindung zwischen
dem Zapfhahn und dem Schieber zum Zapfhahn strömt. Dies erfolgt in der Regel
jedes mal, wenn beispielsweise in einem Restaurant oder dgl. in ein Glas
Fassbier oder ein alkoholfreies Getränk abgezapft wird.
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Ausser als Treibgas dient das zugeführte CO&sub2; auch dazu, dem Getränk im
Fässchen eine gewünschte schäumende und aufbrausende Konsistenz zu
erteilen. Einige Getränke erfordern einen verhältnismässige hohen CO&sub2;-Druck,
damit die Flüssigkeit in der Lage ist, die vom Lieferanten vorgeschriebene
CO&sub2;-Menge zu absorbieren. Als Beispiel kann Coca Cola genannt werden, das
einen CO&sub2;-Druck von ungefähr 4 bar erfordert.
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Ist das Fässchen entleert, muss der Zapfkopf in seitlicher Richtung vom
Ventilflansch 5 abgezogen werden, damit das Fässchen als leerer Behälter zum
Lieferanten zurückgereicht werden kann. Konventionelle Zapfköpfe diesen Typs
werden jedoch auf Grund des erheblichen Drucks in der Gaskammer auf dem
Ventilflansch festgehalten. Dieser Druck treibt das Hauptdichtungsorgan 8 abwärts
gegen die Oberseite des Ventilflanschs und drückt den Kragen 7 aufwärts gegen
die Unterseite des Flanschs. Beträgt der Überdruck 4 bar, erfordert die
Entfernung des Zapfkopfs vom Ventil somit einen sehr starken Zug. Diese Arbeit ist
selbstverständlich mühsam und anstregend und muss oft bei begrenztem Platz
erfolgen, wenn das Fässchen sich beispielsweise in einem Fach unter einem
Schenktisch in einem Restaurant befindet. Die Arbeitsoperation birgt ausserdem
für die betreffende Person ein gewisses physisches Risiko, die dazu neigt, all
ihre Kraft aufzubieten, wenn sie am Ventil zieht, das ohne vorherige Warnung
plötzlich freikommt, wenn zu einen gewissen Zeitpunkt die Gaskammer mit der
freien Umgebung in Verbindung kommt und das Gas aus der Kammer
ausgestossen wird. Der Betätiger kann dabei dadurch zu Schaden kommen, dass er
sein Gleichgewicht verliert, oder dass der Arm, mit dem der Betätiger am
Zapfkopf zieht, seine Bewegung mit voller Geschwindigkeit und Wucht fortsetzt
und dabei auf einen Gegenstand in der Nähe auftrifft.
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Die Erfindung bezweckt die Behebung dieses sehr ernsthaften Nachteils der
konventionellen Ventile. Dieser Nachteil wird mit Hilfe des im folgenden
beschriebenen Zapfkopfs behoben.
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In der Wand des Zapfkopfgehäuses 4 sind ein erster Gaskanal 21 und ein
zweiter Gaskanal 22 ausgebildet.
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Fig. 3 zeigt eine erste Ausführungsform des ersten Gaskanals 21, der aus einer
von der Gaskammer 11 aus in die Wand des Gehäuses 4 gebohrten Blindbohrung
23 besteht. Eine Querbohrung 24 führt vom geschlossenen Ende der
Blindbohrung in die zentrale Bohrung 12.
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Fig. 4 zeigt eine zweite Ausführungsform des ersten Gaskanals 21, die der in
Fig. 3 dargestellten sehr ähnlich ist, indem jedoch die Querbohrung 24 durch
eine Ringnut 25 in der Wand der zentralen Bohrung 12 ersetzt ist. Die Ringnut
ist so tief bemessen, dass sie die Blindbohrung 23 schneidet. In beiden Fällen
weist der Gaskanal 21 eine im Abstand von der Mündung 27 der Gasverbindung
14 in die zentrale Bohrung 12 und senkrecht über dieser Mündung liegende
Mündung 26 auf.
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Die Anordnung des zweiten Gaskanals 22 ist am besten in den Figuren 5, 6 und
7a und b veranschaulicht. Fig. 5 zeigt eine erste Ausführungsform des zweiten
Gaskanals 22, der wie dargestellt lediglich aus einem Spalt 28 zwischen einem
oberen Teil des Gehäuses 4 und dem oberen Teil des Schiebers 16 besteht. Dies
bedeutet, dass das Gehäuse einen etwas grösseren Durchmesser hat als der
Schieber an dieser Stelle.
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Fig. 6 zeigt eine zweite Ausführungsform des zweiten Gaskanals, bei der das
Gehäuse und der Schieber nicht zwei unterschiedliche Durchmesser aufweisen,
da der zweiten Gaskanal aus einer oder mehreren in der Längsrichtung
verlaufenden Nuten 29 in der Wand der zentralen Bohrung 12 an dieser Stelle
besteht.
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Schliesslich zeigen Fig. 7a und 7b eine dritte Ausführungsform des zweiten
Gaskanals, der in diesem Fall aus einer oder mehreren von der Aussenseite quer
durch die Wand des Gehäuses in die zentrale Bohrung 12 gebohrten
Querbohrungen 30 besteht. Fig. 7a und 7b zeigen den Schieber jeweils in seiner oberen
und in der unteren Position.
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Zur wirksamen axialen Abdichtung zwischen dem Schieber und der Wandung
der zentralen Bohrung sind in dieser Wandung drei O-Ring-Nuten zur Aufnahme
entsprechender O-Ringe ausgebildet. Ein erster O-Ring 31 ist in eine erste O-
Ring-Nut 32 zwischen der Mündung 27 der Gasverbindung 14 und der Mündung
26 des ersten Gaskanals 21 eingelegt. Ein zweiter O-Ring 33 ist in eine zweite
O-Ring-Nut 34 oberhalb der Mündung 26 des ersten Gaskanals 21 eingelegt.
Ein dritter O-Ring 35 ist in eine dritte O-Ring-Nut 36 zwischen der Mündung
27 der Gasverbindung 14 und der Gaskammer 11 eingelegt. Die zentrale
Bohrung 12 hat eine Erweiterung 37, die sich in einem Bereich oberhalb des O-
Rings 35 bis zur Mündung 27 der Gasverbindung 14 nach oben erstreckt.
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Der Schieber 16 hat desweiteren zwei Ringnuten 38, 39. Die Nut 38 befindet
sich im Abstand senkrecht über der Nut 39.
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Die gegenseitige Lage der obenerwähnten baulichen Elemente des Zapfkopfs ist
von entscheidender Bedeutung für die Funktion, das Abmontieren des Zapfkopfs
leichter erzielbar zu machen als es bei den konventionellen Zapfköpfen der Fall
ist. Diese Funktion ergibt sich am besten aus einer Betrachtung der Figuren 1
und 2 sowie der Figuren 7a und b. Diese Figuren zeigen die Ausführungsform
des ersten Gaskanals 21 mit einer Querbohrung 24 und die Ausführungsform des
zweiten Gaskanals 22 mit einer Querbohrung 30.
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Fig. 2 und 7b, in denen sich der Schieber 16 in seiner niedrigen Position
befindet, werden zuerst betrachtet. In dieser Position befinden sich der erste O-Ring
31 und der zweite O-Ring (33) in enger Berührung mit dem Schieber 16,
wodurch die Mündung 26 des ersten Gaskanals 21 in die zentralen Bohrung 12
blockiert ist und ausserdem eine axiale Abgabe von Gas an die Atmosphäre aus
der Gasverbindung 14 verhindert wird. Zudem erstreckt sich die zweite Nut 39
des Schiebers von der Gasverbindung 14 oder der Erweiterung 37 der zentralen
Bohrung am dritten O-Ring 35 vorbei abwärts bis zur Gaskammer 11, so dass
diese nun mit der Gasverbindung 14 in Gasverbindung steht.
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Die Erstreckung und Lage der zweiten Nut 39 des Schiebers 16 im
Zusammenhang mit dem Umstand, dass sich die zentrale Bohrung 12 mit ihrer Erweiterung
37 kurz oberhalb der Gaskammer 11 erweitert, haben zur Folge, dass die
Gasverbindung zur Gaskammer während der Abwärtsbewegung des Schiebers 16
sehr frühzeitig geöffnet wird.
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Bei den konventionellen Zapfköpfen neigt der untere O-Ring während der
Öffnungsbewegung des Schiebers dazu, vom Druckunterschied zwischen den beiden
Seiten des O-Rings aus seiner Ringnut herausgespresst zu werden, bevor der
Gasdruck in der Gaskammer aufgebaut ist. Der O-Ring kann sich dabei
zwischen dem Gehäuse 4 und dem Schieber 16 verklemmen und den Gasstrom
zur Gaskammer 11 und damit zum Fass 3 blockieren.
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Dieser ernsthafte Mangel der konventionellen Zapfköpfe wird erfindungsgemäss
durch die obenerwähnte Vorrichtung am Gehäuse und am Schieber behoben. Die
Gasverbindung zur Gaskammer 11 ist nun so frühzeitig offen, dass das
Druckgefälle über dem unteren O-Ring 35 ausgeglichen wird, bevor der O-Ring aus
seiner Ringnut 36 herausgedrückt wird.
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Wie am besten aus Fig. 1 ersichtlich befindet sich der Endteil des Schiebers 16
in der oberen Schieberposition erfindungsgemäss in so grossem Abstand über
dem Ventil 2, dass die frühzeitige Öffnung der Gasverbindung zur Gaskammer
11 stattfindet, bevor das Ventil öffnet. Der in der Gaskammer schnell
aufgebaute Gasdruck drückt dann das Hauptdichtungsorgan 8 nach unten und bringt
dieses in engen Kontakt mit dem Ventilflansch 5, wodurch der bei den
konventionellen Zapfköpfen bekannte Nachteil des lästigen und unhygienischen
Spritzens von Gas und Flüssigkeit am Hauptdichtungsorgan vorbei in die
Umgebung beim Öffnen des Fasses behoben wird.
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Das Fass ist nun sicher und ohne lästige Nebenwirkungen in betriebsfähigen
Zustand versetzt. Das gesamte Gassystem ist gegen die Umgebung völlig
abgeschlossen, während der Gasraum über der Flüssigkeit im Behälter über die
Gaspassage des nun offenen Ventils, die Gaskammer 11, die zweite Nut 39 des
Schiebers, die Erweiterung 37 der zentralen Bohrung, die Gasverbindung 14
und die nicht dargestellte Verbindung zwischen dieser und der nicht
dargestellten Gasflasche mit dieser in offener Verbindung steht. Der Flüssigkeitsinhalt im
Behälter kann nun nach Wunsch abgezapft werden, da der Gasdruck über der
Flüssigkeit diese durch die Flüssigkeitspassage im Ventil und die durchgehende
Bohrung 20 im Schieber 16 über die nicht dargestellte Verbindung zwischen
dem oberen Schieberende und dem nicht dargestellte Abzapfhahn hinaustreibt,
wenn dieser geöffnet wird.
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Ist das Fass leer, wird der Schieber 16 mit Hilfe des Griffs 17 in seine in Fig. 1
und 7a dargestellte obere Position hochgezogen. Dadurch werden sowohl die
Gaspassage wie die Flüssigkeitspassage im Ventil geschlossen. Die untere Nut
39 im Schieber ist über den dritten O-Ring 35 angehoben, der dadurch gegen
den Schieber zur dichten Anlage gebracht ist. Der Schieberteil oberhalb der
unteren Schiebernut 39 befindet sich in dichtem Kontakt mit dem ersten O-Ring
31. Die Gasverbindung 14 ist nun völlig blockiert. Das Gas kann weder in die
Gaskammer 11 hinabdringen noch in die Umgebung gelangen, und der Zapfkopf
kann vom Ventil 2 entfernt werden, selbst wenn das Ventil an der Gasflasche
nicht geschlossen worden ist.
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Die obere Schiebernut 38 ist gleichzeitig in eine Position angehoben worden, in
welcher sie sich von einer Stelle zwischen dem ersten O-Ring 31 und der
Mündung 26 des ersten Gaskanals bis zu einer Stelle oberhalb des zweiten O-
Rings 33 erstreckt und mit dem zweiten Gaskanal 22 oder der Querbohrung 30
(Fig. 7a) in Verbindung steht. Es ist nun eine direkte Verbindung von der
Gaskammer 11 zur Umgebung über den ersten Gaskanal 21, die obere Schiebernut
38 und den zweiten Gaskanal 22 geschaffen. Der Überdruck in der Gaskammer
11 wird daher schnell abgebaut, wenn der Schieber in seine obere Position
gezogen wird.
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Die zum Druckausgleich mit der Umgebung erforderliche Zeitspanne kann durch
geeignete Kalibrierung des Gaskanals oder der oberen Schiebernut eingestellt
werden. Die Geschwindigkeit muss so gross sein, dass das Abmontieren
überhaupt nicht verzögert wird, darf anderseits aber auch nicht so gross sein, dass
das austretende Gas ein erhebliches Geräusch verursacht oder für die Umgebung
lästig ist.
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Der Zapfkopf haftet wie ersichtlich nun nicht mehr am Ventilflansch und kann
daher sehr leicht von diesem weggezogen werden.