DE69320359T2

DE69320359T2 - Verfahren zur lösungsmittelfreien herstellung von zusammensetzungen und beschichtungen aus druckempfindlichen klebstoff

Info

Publication number: DE69320359T2
Application number: DE69320359T
Authority: DE
Inventors: Richard Bennett; Timothy Bredahl; Harold Leverty; Robert Smith; David Yarusso
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1992-11-06
Filing date: 1993-10-04
Publication date: 1999-01-21
Anticipated expiration: 2013-10-05
Also published as: BR9307396A; CA2147507C; CN1087570A; CN1051734C; MX9306773A; JPH08503243A; DE69320359D1; EP0668819B1; AU674183B2; KR950704105A; WO1994011175A1; CA2147507A1; EP0668819A1; ES2122044T3; AU5402994A

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein lösungsmittelfreies Hotmelt-Verfahren zur Herstellung eines nicht warmhärtbaren Haftklebstoffs aus einem klebrig gemachten, nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff- Elastomer.

Hintergrund der Erfindung

Haftkleber auf Basis von nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomeren, wie z. B. Naturkautschuk, Butylkautschuk, synthetischem Polyisopren, Ethylen- Propylen, Polybutadien, Polyisobutylen oder statistisch copolymerisiertem Styrol-Butadien-Kautschuk sind im Stand der Technik wohlbekannt. Bei der Verarbeitung derartiger Klebstoffe verfährt man überwiegend so, daß man das Elastomer auf einem Zweiwalzenstuhl oder in einem Banbury-Innenmischer mastiziert, das Elastomer und die anderen Klebstoffkomponenten in einem Kohlenwasserstoff- Lösungsmittel auflöst, die Lösung auf einen Träger aufbringt und das beschichtete Produkt zwecks Befreiung vom Lösungsmittel trocknet. Eine Beschreibung dieser Technik ist dem "Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology", D. Satas (Hrsg.), S. 268, Van Nostrand, N. Y. (1989), zu entnehmen. Nachteilig ist beim Lösungsmittelverfahren, daß es arbeitsintensiv ist, niedrige Produktionsraten aufweist und große Mengen von möglicherweise gefährlichen Lösungsmitteln an die Atmosphäre abgibt, was teure Geräte zur Rückgewinnung und/oder Verbrennung der Lösungsmittel erforderlich macht. Darüber hinaus haben solche auf Lösungsmittel basierende Verfahren hinsichtlich ihrer Anwendung bei der Herstellung von Klebebändern aufgrund von weltweit immer schärfer werdenden Umwelt- und Sicherheitsauflagen immer mehr an Attraktivität verloren.
Bei einem Verarbeitungsverfahren, das zuweilen bei der Herstellung von verhältnismäßig dicken Klebstoffschichten zur Anwendung kommt, mastiziert man das Elastomer wie oben beschrieben, mischt den Kautschuk und die anderen Klebstoffkomponenten in einem Innenmischer, wie z. B. einem Banbury-Mischer, und kalandriert den festen Klebstoff auf einem Drei- oder Vierwalzenkalander auf einen Träger. Beim Kalandrieren verwendet man zwar keine Lösungsmittel, jedoch sind dafür sehr teure Geräte erforderlich. Zudem ist dieses Verfahren langsam und nur dann wirtschaftlich, wenn Klebstoffüberzüge mit einer Stärke von mehr als 2 Millizoll (51 um) erwünscht sind. Eine Anwendung des Kalandrierverfahrens wird in der US-PS 2,879,547 von Morris beschrieben.
Aus Gründen des Umweltschutzes, geringerer Anfangsinvestitionen, möglicherweise höherer Produktionsraten und geringerer Verarbeitungskosten stieß die Verwendung von kontinuierlichem Hotmelt-Compounding und -Extrusionsbeschichten von thermoplastischen Klebemassen auf zunehmendes Interesse. Bei den dabei verwendeten Elastomeren handelt es sich um "thermoplastische" Elastomere vom Blockcopolymer-Typ, wie beispielsweise Styrol- Dien-Blockcopolymere. Derartige Materialien zeigen bei Temperaturen über 100ºC, bei denen die Styroldomänen erweichen, eine starke Verringerung der Viskosität. Beim Abkühlen bilden sich die Domänen zurück, wodurch das Material seinen kautschukartigen Charakter und seine innere Festigkeit zurückgewinnt. Beispiele für Klebstoff- Formulierungen und Verfahren dieses Typs finden sich beispielsweise in der US-PS 3,932,328 von Korpman, der US-PS 4,028,292 von Korpman und der US-PS 4,136,071 von Korpman. Diese Technik wird im "Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology", S. 317-373, D. Satas (Hrsg.), Van Nostrand, N. Y. (1989), näher erläutert.
Hotmelt-Haftklebstoffe auf Basis dieser thermoplastischen Elastomere sind auf dem Verpackungs-, Etiketten- und Windelverschlußmarkt allgemein anerkannt, finden jedoch für Papierabdeckbänder nur begrenzt Anwendung. Die aus diesen thermoplastischen Elastomeren hergestellten Haftklebstoffe unterscheiden sich in bezug auf ihre klebtechnischen Eigenschaften von Klebstoffen, die auf nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomeren basieren, und sind für viele Klebebandanwendungen unerwünscht.
Wegen ihrer einzigartigen klebtechnischen Eigen schaften werden auf nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomeren basierende Klebstoffsysteme, insbesondere solche mit Naturkautschuk, wohl weiterhin für viele Anwendungen eingesetzt werden, für die die Systeme mit thermoplastischen Elastomeren unzulänglich sind. Daher besteht Bedarf an einem Verfahren zur Herstellung von Klebstoffen aus diesen nicht-thermoplastischen Elastomeren, das umweltverträglich, wirtschaftlich und energiesparend ist.
Haftklebstoffe wurden bereits unter Verwendung von nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomeren, wie z. B. Naturkautschuk, nach dem Heißschmelzverfahren extrudiert (Hotmelt-Extrusion). Dabei verwendet man jedoch als Hauptkomponenten der Klebstoff-Formulierungen niedermolekulare Plastifizierhilfsmittel, wie z. B. Weichmacheröle, Elastomer-Oligomere, Wachse und andere Materialien, die in "Dictionary of Rubber", K. F. Heinisch, S. 359-361, John Wiley & Sons, New York (1974), als Weichmacher definiert und beschrieben werden. Diese Plastifizierhilfsmittel erleichtern zwar die Verarbeitung, beeinträchtigen jedoch das Lasttragevermögen des fertigen Klebstoffs und verschlechtern bekanntlich die klebtechnischen Eigenschaften.
In der kanadischen Patentschrift Nr. 698,518 von P. Beiersdorf & Co. wird ein lösungsmittelfreies Extrusionsbeschichtungsverfahren zur Beschichtung einer Haftklebstoffmasse auf Basis von nicht-thermoplastischen Elastomeren einschließlich Natur- und Synthesekautschuk, hochmolekularem Polyisobutylen und Polyvinylether beschrieben. Dabei wird das Elastomer in einem separaten, diskontinuierlichen Vorgang mit üblichen Kautschukverarbeitungsgeräten, wie z. B. einem Zweiwalzenstuhl oder einem Banbury-Mischer, vormastiziert und gemischt. Das vorgebildete, compoundierte Gemisch wird dann einem erhitzten Einschneckenextruder zugeführt und die schmelzflüssige Beschichtungsmasse auf eine bewegte Bahn extrudiert. Die Formulierung kann bis zu 54% Plastifizierhilfsmittel enthalten. Es wird angenommen, daß diese Plastifizierhilfen zur Bewältigung der normalerweise mit der Extrusion von hochviskosen Elastomeren verbundenen Schwierigkeiten beim Beschichten dienen.
In der japanischen Patentanmeldung S50-37692 von Fukugawa et al. wird ein ähnliches Verfahren beschrieben, bei dem man Gemische von Bestandteilen von Haftklebstoffen 25 Minuten vormastiziert, die vormastizierten Gemische einem erhitzten Extruder zuführt, die Materialien bei 230ºC auf ein Substrat extrudiert und die extrudierten Materialien zur Erhöhung der inneren Festigkeit des Klebstoffs und zur Verbesserung der Bindung an den Träger mit Elektronenstrahlen bestrahlt. In dieser Arbeit wird nur ein enger Bereich von Materialien einschließlich der nicht-thermoplastischen Elastomere Naturkautschuk und Styrol-Butadien-Kautschuk beschrieben. In den beiden Beispielen, in denen Naturkautschuk verwendet wurde, wurde dieser mit einem Styrol-Butadien-Elastomer und einem Plastifizierhilfsmittel gemischt. Dabei machte das Plastifizierhilfsmittel etwa 87,5% des gesamten Kautschukzusatzes aus, und es wurden keine Klebharze verwendet. Das Beispiel ohne Naturkautschuk enthielt 25,8% Plastifizierhilfsmittel.
In der DE-A-19 54 214 wird ein Extrusionsverfahren zur Herstellung von Haftklebstoffen beschrieben, bei dem keine separate Vormastizierung erforderlich ist. Eine Formulierung aus fünf verschiedenen Materialien wird mit einem Doppelschneckenextruder kontinuierlich compoundiert und aufgetragen. Die "kohäsive Komponente" besteht aus Naturkautschuk und/oder teilvulkanisiertem Kautschuk, Latex, Polybuten mit einem Molekulargewicht von 70.000 bis 200.000 und Polyisobutylen mit einem Molekulargewicht von 100.000 bis 250.000. Bei diesem Verfahren sind noch vier andere Klassen von Bestandteilen erforderlich. Dazu gehören niedermolekulares (Molekulargewicht unter 15.000) Polybuten und Polyisobutylen oder natives Bitumen, reaktive und/oder nichtreaktive Harze, Antioxidantien und verschiedene Metalloxid-Füllstoffe. Zwar werden keine speziellen Zusammensetzungen angegeben, jedoch sind die Anteile an Plastifizierhilfsmitteln, wie z. B. Bitumen oder dem niedermolekularen Polyisobutylen oder Polybuten, wesentlich höher als 10%. Auf Seite 25 unten und in Anspruch 10 von D1 werden zulässige Mindest- und Höchstanteile der Komponenten der Haftklebstoffe beschrieben, wobei für die Plastifizierhilfsmittel (die als adhäsive Komponente bezeichnet werden) ein Bereich von 10-20% angegeben wird. In dieser Zusammensetzung beträgt jedoch die Summe der zulässigen Höchstanteile an anderen Komponenten außer den Plastifizierhilfsmitteln 82%, woraus sich ein Mindestanteil des Plastifizierhilfsmittels von 18% ergibt. In Analogie dazu ergibt sich aus der Summe der Mindestanteile aller anderen Komponenten außer den Plastifizierhilfsmitteln von 50,1% ein Höchstgehalt an Plastifizierhilfsmittel von 49,9%.
In der JP 53-A-149,234 wird ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Hotmelt-Haftklebstoffs beschrieben, bei dem man ein thermoplastisches Elastomer mit Klebrigmacher, Weichmacher und anderen Additiven in einem Schneckenextruder mischt.
Gemäß der US-PS 2,199,099 von Cunningham kann man durch Verwendung von Luft und mit Sauerstoff angereicherten Gasen den oxidativen Abbau von Naturkautschuk in einem Innenmischer erleichtern und das Molekulargewicht des Kautschuks verringern. Ein kontinuierliches Hotmelt- Extrusionsverfahren zur Herstellung eines warmhärtbaren Klebstoffs, bei dem Naturkautschuk mit Hilfe von Luft oxidativ abgebaut und danach mit Klebrigmachern und Phenolharz als Vulkanisationsmittel versetzt wird, ist bereits bekannt. Bei diesem Verfahren wird das Molekulargewicht des Naturkautschuks so stark verringert, daß man beim Zusatz von Phenolharz das Gemisch aus Kautschuk und Harz bei einer Temperatur unterhalb der Vulkanisationstemperatur verarbeiten kann.
Die Extrusion von nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomeren nach dem Heißschmelzverfahren konnte sich zur Herstellung von Haftklebstoffen mit den Eigenschaften, die für Haftklebebänder, wie z. B. Abdeckbänder, Verpackungsklebebänder und medizinische Klebebänder, erforderlich sind, auf kommerzieller Ebene nicht durchsetzen. Darüber hinaus wird nicht angenommen, daß derartige Prozeßtechniken die dominierende Position von Naturkautschuk-Elastomer als größter Einzelquelle von nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomeren für diese Haftklebebänder in Zukunft sichern können. Gemäß dem Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology eignen sich als praktisch durchführbare Methoden zur Herstellung derartiger Klebebänder einzig das Auftragen von Haftklebstoffen aus Lösungsmittel und/oder Wasser, insbesondere wenn die Haftklebstoffe auf hochmolekularen Kohlenwasserstoff-Elastomeren basieren. Wie oben bereits ausgeführt wurde, sind diese Methoden aber nicht vollauf zufriedenstellend. Eine Aufgabe der Erfindung bestand daher in der Bereitstellung eines praktisch durchführbaren Verfahrens zur Compoundierung von nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomeren bei Molekulargewichten und Zusammensetzungen, die für die Haftklebstoff- Industrie von Interesse sind.

Kurze Darstellung der Erfindung

Die obige Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.
Besondere Ausführungsformen der Erfindung werden in den Unteransprüchen dargelegt.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist die Nachteile des Standes der Technik nicht auf und ermöglicht die Verarbeitung von nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomeren, insbesondere von hochmolekularen nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomeren. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur lösungsmittelfreien Compoundierung von nicht warmhärtbaren, auf einem klebrig gemachten nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomer basierenden Haftklebstoffen. Unter lösungsmittelfrei ist zu verstehen, daß bei dem Verfahren keine organischen Lösungsmittel benötigt werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet man ein kontinuierlich arbeitendes Compoundieraggregat und verfährt nach Hotmelt-Verarbeitungsmethoden. Dabei ist es möglich, die Klebstoffzusammensetzung ohne separate diskontinuierliche Vormastikation des Elastomers (d. h. Mastikation vor der Zufuhr zum kontinui erlich arbeitenden Compoundieraggregat) herzustellen, ohne dabei größere Plastifizierhilfsmittelmengen zu verwenden, um die Zusammensetzung durch Verringerung ihrer Viskosität verarbeitbar zu machen. Ganz besonders bevorzugt setzt man überhaupt kein Plastifizierhilfsmittel ein, insbesondere kein niedermolekulares Plastifizierhilfsmittel. Ferner kann die Klebstoffzusammensetzung direkt vom Compoundieraggregat auf eine bewegte Bahn aufgetragen werden, so daß ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Haftklebeband bereitgestellt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können selbst hochmolekulare Kohlenwasserstoff-Elastomere eingesetzt werden, beispielsweise mit einem viskositätsmittleren Molekulargewicht ( v) von 250.000 oder mehr. Wie oben bereits ausgeführt wurde, wurde bisher angenommen, daß derartige Elastomere nur nach Verarbeitungsmethoden unter Verwendung von Lösungsmittel oder Wasser oder unter Verwendung von größeren Mengen an niedermolekularen Plastifizierhilfsmitteln compoundiert und aufgebracht werden können.
Bei dem Verfahren kann man entweder aerob oder anaerob vorgehen. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung bedeutet aerobe Fahrweise, daß das den verfügbaren Sauerstoff enthaltende Gas (wie z. B. Druckluft) absichtlich in das Compoundieraggregat eingeblasen wird, um den oxidativen Abbau des Kohlenwasserstoff-Elastomers zu fördern. Unter anaerober Fahrweise ist zu verstehen, daß kein verfügbaren Sauerstoff enthaltendes Gas absichtlich in das Compoundieraggregat eingeblasen wird. Bei der Ausübung der Erfindung in anaerober Fahrweise können jedoch geringe Mengen an Luft vorhanden sein.
Die aerobe Fahrweise wird zweckmäßigerweise dann angewandt, wenn das Kohlenwasserstoff-Elastomer bevorzugt Kettenspaltung und keine Vernetzung und/oder Kettenverlängerung eingeht. Die aerobe Fahrweise ermöglicht eine stärkere Verringerung des Molekulargewichts des Elastomers in verhältnismäßig kurzer Zeit. Außerdem kann man bei aerober Fahrweise bei tieferen Temperaturen arbeiten. Daher können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auch thermisch empfindliche Materialien mit dem Kohlenwasserstoff-Elastomer compoundiert werden.
Die anaerobe Fahrweise wird zweckmäßigerweise dann angewandt, wenn Elastomere, die unter oxidativen Bedingungen Vernetzung eingehen, verwendet werden.
Dadurch wird dem Problem der Vernetzung dieser Elastomere bei der Verarbeitung entgegengewirkt. Man kann die anaerobe Fahrweise auch bei Elastomeren anwenden, die unter oxidativen Bedingungen keine Vernetzung eingehen, damit man ein höheres Molekulargewicht als unter aeroeben Bedingungen erhält. Dadurch wird die innere Festigkeit des Klebstoffs verbessert und das Ausmaß der später zur Lieferung erhöhter innerer Festigkeit erforderlichen Vernetzung auf ein Mindestmaß beschränkt. Die anaerobe Verarbeitung beider Elastomertypen ergibt außerdem schwächer riechende und hellere Klebstoffe.
Bei der Ausübung der Erfindung verwendet man ein kontinuierliches Compoundieraggregat mit einer Folge von alternierenden Förder- und Verarbeitungszonen. Das Elastomer wird von dem Aggregat kontinuierlich von einer Zone in die andere überführt. Die Verarbeitungszonen sind zur Mastikation des Elastomers und auch zur Beimischung von Additiven in das Elastomer befähigt.
Bei dem Verfahren führt man ein nicht-thermoplastisches Elastomer einer ersten Förderzone des Compoundieraggregats zu. Diese erste Zone transportiert das Elastomer zu einer ersten Verarbeitungszone, in der das Elastomer mastiziert wird. Danach transportiert man das mastizierte Elastomer zu einer zweiten Förderzone, in der ein Klebrigmacher zugesetzt wird, und führt das Gemisch dieser beiden Materialien einer zweiten Verarbeitungszone zu, in der der Klebrigmacher und das mastizierte Elastomer zu einer Mischung aus diesen beiden Materialien vermischt wird. Die Mischung kann dann aus dem Compoundieraggregat ausgetragen und zum späteren Gebrauch gelagert werden. Alternativ dazu kann man die Mischung in Form eines dünnen Films auf eine Bahn, vorzugsweise eine bewegte Bahn, aufbringen.
Zur Erleichterung der Beschreibung der Erfindung seien die folgenden hier verwendeten Ausdrücke folgendermaßen definiert:
Nicht warmhärtbarer Haftklebstoff bedeutet einen Haftklebstoff, der unter Einwirkung von Wärme nicht in einen verhältnismäßig schwer schmelzbaren und klebfreien Zustand übergeht.
Nicht-thermoplastisches Kohlenwasserstoff- Elastomer bedeutet ein Kohlenwasserstoff-Homopolymer oder -Copolymer im Unterschied zu einem Blockcopolymer.
Haftklebstoff bedeutet einen Klebstoff, der bei Raumtemperatur normalerweise klebrig ist und bei bloßem Kontakt mit einer Oberfläche darauf haftet, ohne daß mehr als Andruck mit dem Finger oder mit der Hand erforderlich ist.
Unter Klebrigmacher ist ein Material zu verstehen, das mit mindestens einem bei dem Verfahren eingesetzten Kohlenwasserstoff-Elastomer mischbar ist und ein zahlenmittleres Molekulargewicht n von höchstens 10.000 Gramm pro mol (g/mol) und eine Glasübergangstemperatur (Tg) gemäß Differential Scanning Calorimetry (DSC) von mindestens -30ºC aufweist.
Unter Plastifizierhilfsmittel ist ein Material zu verstehen, das ein n von weniger als 50.000 g/mol und eine (Tg) gemäß DSC von weniger als -30ºC aufweist.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt schematisch eine Linie zur kontinuierlichen Compoundierung und Beschichtung, die sich zur Verwendung bei der Ausübung der Erfindung eignet.
Fig. 2 zeigt schematisch eine alternative Linie zur kontinuierlichen Compoundierung und Beschichtung, die sich zur Verwendung bei der Ausübung der Erfindung eignet.
Fig. 3 zeigt schematisch die Extruderschneckenausführung mit 9 Zonen.
Fig. 4 zeigt schematisch die Extruderschneckenausführung mit 11 Zonen.

Nähere Beschreibung der Erfindung

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein kontinuierlich arbeitendes Compoundieraggregat eingesetzt. Viele derartige Aggregate sind bekannt. Sie können aus einer einzelnen Einheit oder einer Reihe von Einheiten, die so miteinander verbunden sind, daß das Elastomer kontinuierlich verarbeitet wird, bestehen. Das Aggregat weist eine Folge von miteinander verbundenen, alternierenden Förder- und Verarbeitungsteilstrecken auf. Ein Beispiel für ein kontinuierlich arbeitendes Compoundieraggregat, das sich zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung eignet, ist ein Doppelschneckenextruder mit einer Abfolge von Förder- und Verarbeitungszonen. Über die Länge des Extruders sind mehrere Eingangsöffnungen vorgesehen, die den Zusatz von verschiedenen Materialien, wie z. B. Klebharzen, Füllstoffen, Antioxidantien, Plastifizierhilfsmitteln (falls erwünscht), Strahlungsverstärkern, wie z. B. Elektronenstrahlsensibilisatoren und Photoinitiatoren, und anderen an sich bekannten Hilfsstoffen erleichtern. Material, etwa Elastomer, Klebrigmacher oder andere Hilfsstoffe, wird dabei über Eingangsöffnungen einer oder mehreren teilgefüllten Förderzonen zugesetzt. Zur Erleichterung des Austrags des Klebstoffs aus dem Compundieraggregat und zur Abtrennung von unerwünschten Verunreinigungen aus dem Klebstoffstrom können eine Schmelzepumpe und ein Schmelzefilter entweder als integraler Bestandteil des Extruders oder als getrennte Einheit vorhanden sein.
Bei der Ausübung des Verfahrens dosiert man das Elastomer einer ersten Förderzone des Compoundieraggregats so zu, daß es die Zone nicht vollständig ausfüllt. Man kann das Elastomer vor der Einspeisung in das Compoundieraggregat durch Vermahlen oder Extrusionsgranulation granulieren. Alternativ dazu kann man es dem Compoundieraggregat, ohne Vermahlen oder Granulieren direkt zuführen, wobei man beispielsweise einen Moriyama-Extruder verwendet. Wenn das Elastomer granuliert wurde, so wird es vorzugsweise zur Verhinderung der Agglomeration der Granulatteilchen mit einem Material wie Talk behandelt.
Dann transportiert man das Elastomer mittels der ersten Förderzone einer ersten Verarbeitungszone zu, in der es mastiziert wird. Die erste Verarbeitungszone ist in der Regel so ausgeführt, daß sie im wesentlichen vollständig gefüllt ist und das Elastomer mastizieren kann. Außerdem führt die Verarbeitungszone das Elastomer der nächsten Zone zu. Es kann wünschenswert sein, die erste Verarbeitungszone in Form von zwei voneinander durch eine Transportteilstrecke getrennten, diskreten Verarbeitungsteilstrecken auszuführen. Dadurch kann man das Elastomer schrittweise mastizieren und das mastizierte Elastomer nach jedem Schritt kühlen.
Wenn im Rahmen der Erfindung zwei oder mehr Elastomere verarbeitet werden sollen, so kann man diese der ersten Förderzone zusammen zusetzen und in der ersten Verarbeitungszone mastizieren. Alternativ dazu kann man die Elastomere nacheinander verschiedenen Förderzonen zuführen und nach jeder Elastomerzugabe mastizieren. Die sequentielle Elastomerzufuhr zu verschiedenen Förderzonen kann auch bei Verwendung eines einzigen Elastomers angewandt werden.
Ist eine aerobe Verarbeitung erwünscht, so kann man in das Compoundieraggregat leicht ein verfügbaren Sauerstoff enthaltendes Gas, wie z. B. Druckluft, einblasen. Vorzugsweise wird Luft entweder in eine Transportteilstrecke oder eine zwischen zwei Verarbeitungszonen angeordnete Förderzone eingeblasen. Alternativ dazu kann man das Gas in eine beliebige Verarbeitungs- oder Förderzone einblasen. Im Fall von Druckluft wird diese in der Regel mit einem Druck von 30 = 700 Kilopascal (kPa) (5 bis 100 Pounds pro Quadratzoll Überdruck (psig)) in das Compoundieraggregat eingeblasen. Die Beziehung zwischen Luftdruck und inhärenter Viskosität ist für einen Smoked- Sheet-Naturkautschuk in Tabelle I dargestellt. Tabelle I
Der Naturkautschuk wurde in dem in Beispiel 19 verwendeten Extruder mastiziert. Die Schneckengeschwindigkeit betrug 180 UpM. Die Schmelzetemperatur wurde über den gesamten Extruder auf 163ºC gehalten. Luft wurde in Zone 3 des Extruders eingeblasen und abgezogen. Der Kautschuk wurde dem Extruder mit einer Rate von 57,8 kg/h zugeführt. Der Luftstrom in das Compoundieraggregat kann mit einem Durchflußmesser reguliert werden. Außerdem kann man zum Aufbau oder zur Aufhebung von Luftdruck im Extruder ein Überdruckventil verwenden.
Die Mastikation erfolgt vorzugsweise in Abwesenheit von das Elastomer schmierenden und die Verringerung seines Molekulargewichts verhindernden Materialien.
Dadurch ist jedoch keineswegs die Gegenwart geringer Mengen derartiger Materialien ausgeschlossen, vorausgesetzt, daß die vorliegende Menge die Mastikationsrate nicht wirksam verringert. Man kann dem Compoundieraggregat bestimmte andere feste Hilfsstoffe, wie z. B. Talk, anorganische Füllstoffe, Antioxidantien und dergleichen, zusetzen, so daß sie während der Mastikation zugegen sind.
Danach geht das mastizierte Elastomer von der ersten Verarbeitungszone in eine zweite Förderzone über. Wie die erste Förderzone ist auch die zweite Förderzone nicht vollständig mit dem Elastomer gefüllt. Man führt der zweiten Förderzone Klebrigmacher und gegebenenfalls andere Additive zu. Das erhaltene Gemisch wird der nächsten Verarbeitungszone zugeführt, in der die Materialien zu einer Mischung vermischt werden. Diese Materialien können nach vielen Methoden in das Compoundieraggregat eingetragen werden. Beispielsweise kann man für den Zusatz von festen Materialien einen Dosierer mit konstantem Durchsatz, wie z. B. eine K-Tron-Differentialdosierwaage, verwenden. Flüssigkeiten können dem Compoundieraggregat mit erhitzten Eimerentladevorrichtungen, Zahnradpumpen und anderen für die Zudosierung von Flüssigkeiten geeigneten Geräten zugeführt werden. In geringer Konzentration vorliegende Additive können zwecks genauerem Zusatz mit einer oder mehreren der anderen Komponenten vorgemischt werden.
Zwar findet die Mastikation im wesentlichen vollständig in der ersten Verarbeitungszone statt, jedoch kann bei der nachfolgenden Verarbeitung des Elastomers im Compoundieraggregat auch noch etwas Mastikation auftreten. Diese zusätzliche Mastikation kann in nachfolgenden Förder- oder Verarbeitungszonen erfolgen. In jedem Fall variiert der Grad, bis zu dem das Elastomer bei der Ausübung der Erfindung mastiziert werden muß, je nach dem eingesetzten Elastomer und dem gewünschten Endprodukt. Im allgemeinen muß man das Elastomer so weit mastizieren, daß (i) nachfolgend zugesetzte Klebrigmacher und andere Hilfsstoffe ausreichend gut mit dem Elastomer zu einer Mischung vermischt werden können und (ii) die Mischung sich als Strom extrudieren läßt, der im wesentlichen sowohl von Kautschukteilchen als auch von visuell erkennbaren Bereichen von unvermischtem Klebrigmacher und jeglichen unvermischten anderen Hilfsstoffen frei ist.
Nach der Herstellung der Mischung aus dem mastizierten Elastomer, dem Klebrigmacher und jeglichen anderen Hilfsstoffen kann die Zusammensetzung nunmehr als Klebstoff bezeichnet werden. Dieser Klebstoff hat in der Regel eine Viskosität bei der Verarbeitungstemperatur im Bereich von 500 Poise bis 5000 Poise (gemessen bei einer Scherrate von 1000 s¹). Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können aber auch höherviskose Klebstoffe verarbeitet werden. Die Verarbeitungstemperatur des Klebstoffs liegt in der Regel im Bereich von 100-200ºC.
Der Klebstoff kann aus dem Compoundieraggregat in einen Lagerbehälter ausgetragen und zur späteren Weiterverarbeitung oder zum späteren Gebrauch gelagert werden. Alternativ dazu kann man den Klebstoff in Form eines dünnen Films direkt auf einen Träger aufbringen. Bei dem Träger handelt es sich bevorzugt um eine bewegte Bahn. Man kann den dünnen Klebstoff-Film herstellen, indem man den Klebstoff gegebenenfalls mit Hilfe einer Zahnradpumpe oder einer anderen, zur Entwicklung eines ausreichenden Drucks geeigneten Vorrichtung durch eine Beschichtungsdüse pumpt. Bei der Düse handelt es sich vorzugsweise um eine Kontaktdüse (d. h. keine Falldüse), die den Klebstoff auf eine von einer Gegendruckwalze getragene bewegte Bahn aufstreicht. Die Düse kann auf der stromabwärts gelegenen Seite der Düsenöffnung zum Verteilen des Klebstoffs mit einer flexiblen Rakel, einem zylindrischen Gummiwischer oder einem sich drehenden zylindrischen Metallstab ausgestattet sein. Die Düse kann am Ausgang des Compoundieraggregats angeordnet sein, so daß man zusammen mit der Compoundierung und Extrusion in-line beschichten kann. Alternativ dazu kann man den Klebstoff aus dem Compoundieraggregat austragen und der Beschichtungsdüse mit Hilfe eines separaten Extruders, einer Schmelzepumpe oder einer Extruder-Schmelzepumpe-Kombination unter solchem Druck zuführen, daß das Klebstoffgemisch durch die Düse gepreßt wird. Man kann den Klebstoff vor der Zufuhr zur Beschichtungsdüse gegebenenfalls filtrieren.
Der aufgetragene Klebstoff kann zur Verbesserung seiner inneren Festigkeit gegebenenfalls durch Bestrahlung mit ionisierender Strahlung, wie z. B. Elektronenstrahlen oder UV-Strahlung, vernetzt werden. Die Vernetzung kann in-line mit der Beschichtung oder separat durchgeführt werden. Der erzielte Vernetzungsgrad kann frei gewählt werden und hängt von einer Reihe von Faktoren ab, wie z. B. dem gewünschten Endprodukt, dem eingesetzten Elastomer, der Dicke der Klebstoffschicht usw. Methoden zur Vernetzung durch Bestrahlung mit aktivierender Strahlung sind dem Fachmann bekannt.
Man kann die Bahn auch gegebenenfalls vor oder nach dem Auftragen des Klebstoffs mit einem Trennlack versehen. Der Trennlack kann auf der Bahn kontinuierlich oder diskontinuierlich vorliegen und befindet sich normalerweise auf der Bahnseite, die der letztendlich den Klebstoff tragenden Seite gegenüberliegt. Die Aufbringung des Trennlacks kann entweder in-line mit der Beschichtung oder Vernetzung oder separat erfolgen.
Bei der Erfindung verwendet man als Compoundieraggregat vorzugsweise einen Doppelschneckenextruder. Die Extruderschnecke sollte so ausgeführt sein, daß das Elastomer in der ersten Verarbeitungszone vor dem Zusatz des Klebrigmachers mastiziert wird. Ferner gestattet die erste Verarbeitungszone bei Verwendung einer Elastomerenmischung im Klebstoff vorzugsweise die Mastikation und die Mischung der Elastomerkomponenten. Der auf die erste Verarbeitungszone folgende Teil des Extruders und der Schnecke muß so ausgelegt sein, daß der Zusatz des Klebrigmachers und von anderen Additiven zum Elastomer und eine gute Vermischung des Elastomers mit diesen Materialien möglich ist. Die Schnecke ist vorzugsweise so ausgelegt, daß sich eine homogene Klebstoffzusammensetzung ergibt.
Die Ausführung der Schraube zur Erzielung von Mastikation, Förderung und Vermischung erfolgt in Anlehnung an bekannte Verfahrensweisen. Die Schraube weist nämlich eine Folge von Förder- und Verarbeitungszonen auf. Zur Erzielung einer geeigneten Strömung entlang der Schraube und zum Erhalt von geeigneter Mastikation und Vermischung sind Drossel- und Mischelemente angebracht. Die Förderzonen können gewöhnliche archimedische Schraubenelemente enthalten. Die Verarbeitungszonen können Knetblöcke, Stiftmischer oder andere Elemente zur Mastikation, Compoundierung und Mischung enthalten. In der Verarbeitungszone können auch Drosselemente, wie z. B. Knetblöcke mit rückfördernder Steigung, Förderschnecken mit rückfördernder Steigung, ein Scheibenelement oder eine andere zur Drosselung des Materialstroms ausgelegte Vorrichtung, vorhanden sein, damit gewährleistet wird, daß der vor diesen Elementen liegende Teil der Verarbeitungszone mit Material volläuft, wohingegen die dahinter liegende Förderzone im allgemeinen nur teilweise volläuft.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann man verschiedenste nicht-thermoplastische Kohlenwasserstoff- Elastomere einsetzen. Diese Materialien können bei der Ausübung der Erfindung einzeln oder als Gemisch verwendet werden. Beispiele für diese Elastomere sind Naturkautschuk, Butylkautschuk, synthetisches Polyisopren, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Dienmonomer- Kautschuk (EPDM), Polybutadien, Polyisobutylen, Polyalpha-olefin und statistisch copolymerisierter Styrol- Butadien-Kautschuk. Diese Elastomere unterscheiden sich von thermoplastischen Elastomeren vom Blockcopolymertyp, wie z. B. Styrol-Dien-Blockcopolymeren, die an einen kautschukartigen Zwischenblock gebundene, glasartige Endblöcke enthalten.
Zur Verwendung bei der Erfindung geeignete Klebrigmacher haben vorzugsweise im Vergleich zum Kohlenwasserstoff-Elastomer ein niedriges Molekulargewicht und eine höhere Tg.
Als Klebrigmacher eignen sich beispielsweise Kolophonium und Kolophoniumderivate, Kohlenwasserstoff- Klebharze, aromatische Kohlenwasserstoffharze, aliphatische Kohlenwasserstoffharze, Terpenharze usw. Der Klebrigmacher wird in der Regel in einer Menge von 10 bis 200 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Elastomers eingesetzt.
Man kann dem Klebstoff auch noch eine Reihe von Hilfsstoffen zusetzen. Beispiele hierfür sind Antioxidantien, wie z. B. gehinderte Phenole, Amine und Schwefel- und Phosphor-Hydroperoxidzersetzer; anorganische Füllstoffe, wie z. B. Talk, Zinkoxid, Titandioxid, Aluminiumoxid und Siliciumdioxid; Plastifizierhilfsmittel, wie z. B. die im "Dictionary of Rubber", K. F. Heinisch, S. 359, John Wiley & Sons, New York (1974), als Weichmacher beschriebenen Verbindungen, Öle, elastomere Oligomere und Wachse; und dergleichen. Das Antioxidationsmittel wird in der Regel in einer Menge von bis zu 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Elastomer, der anorganische Füllstoff in einer Menge von bis zu 50 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Elastomer und die Plastifizierhilfsmittel in einer Menge von bis zu 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des gesamten Klebstoffs, eingesetzt. Vorzugsweise ist der Einsatz von Plastifizierhilfsmitteln überflüssig.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann man als Bahn eine Vielzahl organischer und anorganischer Materialien verwenden. Dazu gehören u. a. Polymerfolien, Metallfolien, Papier, Keramikfolien und dergleichen. Ferner kann die Bahn aus einer Vielzahl von Fasern in mattenartiger Konstruktion bestehen. Die Fasern können zu einer gewobenen Bahn oder einer nicht gewobenen Bahn (d. h. einer statistisch angeordneten Faseransammlung) kombiniert sein.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann man so gut wie jedes beliebige Halftklebeband herstellen. Beispiele hierfür sind Abdeckband, Verpackungsklebeband (wie z. B. Klebebänder zum Verschluß und zur Umreifung von Kartons), Schmuckklebeband, Schutzklebeband und -folie, Etikettenmaterial, Windelverschlußklebeband, medizinisches Klebeband (wie z. B. Klebebänder für Krankenhäuser und Sportler) usw. Ferner kann man nach dem Verfahren jeden Gegenstand mit einer Schicht eines auf Kohlenwasserstoff-Elastomer basierenden Haftklebstoffs auf einem Träger herstellen.
Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele erläutert, wobei jedoch die darin angegebenen speziellen Materialien und deren Mengen sowie andere Bedingungen und Einzelheiten die vorliegende Erfindung nicht unangemessen einschränken sollen.
Eine schematische Darstellung einer kontinuierlich arbeitenden Compoundierungs-, Beschichtungs- und Vernetzungs-Geräteanordnung des bei der Erfindung verwendeten Typs ist in den Fig. 1 und 2 gezeigt. Die in Fig. 1 dargestellte Anordnung wurde in den Beispielen 1- 13 verwendet, die in Fig. 2 dargestellte Anordnung in den Beispielen 14-19. In den Beispielen wurden verschiedene Schneckenanordnungen verwendet. Fig. 3 zeigt schematisch die Schnecke, die in den Beispielen 1- 18 verwendet wurde, wohingegen in Fig. 4 die in Beispiel 19 verwendete Schnecke schematisch dargestellt ist.
Bei dem in den Fig. 1 und 2 eingesetzten Compoundieraggregat handelte es sich um einen gleichsinnig drehenden Doppelschneckenextruder 20 von Werner- Pfleiderer. In den Beispielen 1-16 wurde ein Extruder Modell ZSK-30 verwendet, in den Beispielen 17-19 ein Extruder Modell ZSK-90.
Die Extruder 20 und 21 waren mit einem Elastomer- Speisekasten 22 und Feststoff-Speisekästen 24 und 26 ausgestattet. Über die Speisekästen 22, 24 und 26 wurde die Zufuhrrate des den Extrudern 20 und 21 zugeführten Materials durch kontinuierliche Überwachung des Gewichts des Materials im Speisekasten gesteuert. In der Nähe des Austragsendes der Extruder 20 und 21 befand sich jeweils eine Entlüftungsöffnung 27.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 wurde die Klebstoffschmelze mit einer Zenith-Zahnradpumpe 28 durch den Filter 30 und die Düse 32 dosiert. Überschüssiger Klebstoff wurde über ein nicht gezeigtes Bodenventil mit Hilfe des im Extruder 20 erzeugten Drucks abgezogen. Mit der Beschichtungsdüse 32 wurde der Klebstoff in einer gewünschten Dicke auf die um eine Beschichtungswalze 36 umlaufende Bahn 34 aufgetragen. Die Düse 32 war 6 Zoll (15,2 cm) breit und wies an der stromabwärts gelegenen Seite der Öffnung einen Gummiwischer auf. Die Beschichtungswalze 36 bestand aus verchromtem Stahl. Die Temperatur der Walze 36 wurde durch im Inneren der Walze umlaufendes heißes Wasser geregelt. Es war auch eine Elektronenstrahl-Vernetzungsstation 38 vorgesehen.
Eine alternative Geräteanordnung, die sich zur Verwendung bei der Ausübung der Erfindung eignet, ist schematisch in Fig. 2 dargestellt. In dieser Anordnung ist zwischen dem Doppelschneckenextruder 21 und dem Filter 30 ein Einschneckenextruder 23 angeordnet. Der Einschneckenextruder 23 dient zur Erzeugung eines zum Durchdrücken des Klebstoffs durch den Filter 30 ausreichenden Drucks. Außerdem wurde die Zenith-Zahnradpume 28 hinter dem Filter angeordnet, um den Klebstoff der Düse 33 zuzudosieren. Bei der Düse 33 handelte es sich um eine 24 Zoll (61 cm) breite Kontakt-Extrusionsdüse mit einem sich drehenden Stahlstab am stromabwärts gelegenen Ende der Düse, die zum Aufstreichen des Klebstoffs auf die Bahn diente. Bei der Beschichtungswalze 37 handelte es sich um eine temperaturgeregelte Stahlwalze mit einem Kunststoffüberzug. Die Bahngeschwindigkeit dieser Anordnung wurde automatisch so eingestellt, daß die gewünschte Schichtdicke erzielt wurde.
Die in den Beispielen verwendeten Schneckenausführungen sind in den Fig. 3 und 4 schematisch dargestellt. Die Schneckenausführung gemäß Fig. 3 enthielt 9 Zonen, die Schneckenausführung gemäß Fig. 4 11 Zonen. Bei den Zonen 1, 3, 5, 7, 9 und gegebenenfalls 11 handelte es sich um Förderzonen, bei den Zonen 2, 4, 6, 8 und gegebenenfalls 10 um Verarbeitungszonen. Die Abmessungen der verschiedenen Zonen jeder Schneckenausführung sowie die Beispiele, bei denen diese Ausführungen jeweils verwendet wurden, sind in Tabelle II aufgeführt. TABELLE II

Beispiel 1

NatsynTM 2210, ein synthetisches Polyisopren von Goodyear Tire and Rubber Co., wurde mit einem Moriyama- Granulator granuliert und mit Talk bestäubt. Dieses Material wurde dann mit Hilfe einer K-Tron-Differentialdosierwaage, die das Gewicht des Materials im Speisekasten kontinuierlich überwachte, mit einer Rate von 68,0 g/Min. in Zone 1 des Doppelschneckenextruders 20 eingespeist. Das Elastomer und der Talk wurden von der Schnecke aus Zone 1 in Zone 2 befördert und dort mastiziert. Das Elastomer wurde unter weiterer Mastikation durch die Zonen 3 und 4 in Zone 5 transportiert, in der eine Probe des Elastomers abgezogen wurde, welche eine inhärente Viskosität (IV) von 2,68 dl/g in Toluol, gemessen bei einer Konzentration von 0,15 Gramm pro Deciliter (g/dl), aufwies.
ArkonTM P-115, ein hydriertes Klebharz von Arakawa Chemical Industries, Ltd., wurde trocken mit IrganoxTM 1010, einem Antioxidans von Ciba-Geigy Corp., in einem Gewichtsverhältnis von 49 Gewichtsteilen Harz zu 1 Teil Antioxidans vermischt. Diese Mischung wurde dem Extruder 20 in Zone 5 über den Speisekasten 24 mit einer Rate von 36,7 g/Min. zugeführt. Das Gewicht im Speisekasten 24 wurde mit einer K-Tron-Differentialdosierwaage überwacht. Insgesamt wurden dem Extruder 20 pro 100 Gewichtsteile Elastomer 53 Gewichtsteile Klebrigmacher zugeführt. Der Klebstoff wurde durch die übrigen Zonen des Extruders transportiert und der Dosierpumpe 28 zugeführt. Die Dosierpumpe 28 (siehe Fig. 1) war so eingestellt, daß der Extrusionsdüse 32 46,2 g/Min. Klebstoff zugeführt wurden. Die Düse brachte den Klebstoff in einer Breite von 12 cm (4,75 Zoll) auf einen Abdeckbandträger aus Kreppapier, das sich mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) bewegte, auf, was eine durchschnittliche Schichtdicke von 41 um (1,65 Millizoll) ergab. Die Schmelzetemperatur wurde im gesamten Extruder bei etwa 150ºC gehalten. Die Beschichtungswalze 36 wurde bei einer Temperatur von 90ºC gehalten. Die Schneckengeschwindigkeit betrug 400 UpM. Die erhaltene beschichtete Bahn stellte ein Haftklebstoff-Abdeckband dar.

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit der Abwandlung, daß der Kreppapier-Träger nach dem Beschichten mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) weiterbewegt und die Klebstoffschicht in-line Elektronenstrahlen mit einer Dosis von 6 MRad ausgesetzt wurde. Das bestrahlte Haftklebstoff-Abdeckband besaß verbesserte innere Festigkeit.

Beispiel 3

In Beispiel 3 wurde mit den Geräten und unter den Bedingungen gemäß Beispiel 1 gearbeitet, jedoch mit den folgenden Abwandlungen. Smoked-Sheet-Naturkautschuk von The Ore and Chemical Company, Inc., wurde zu Teilchen mit einem Durchmesser von etwa 0,63 cm (ein viertel Zoll) gemahlen und mit Talk bestäubt. Die Kautschukteilchen wurden in Zone 1 des Doppelschneckenextruders 20 mit einer Rate von 68,0 g/Min. eingespeist. Das Elastomer und der Talk wurden von der Schnecke aus Zone 1 in Zone 2 befördert. Dort wurde das Elastomer mastiziert und dann unter weiterer Mastikation durch die Zonen 3 und 4 in Zone 5 transportiert, in der eine Probe des Elastomers abgezogen wurde, welche eine inhärente Viskosität von 4,7 dl/g in Toluol, gemessen bei einer Konzentration von 0,15 g/dl, aufwies.
PiccolyteTM A-135, ein α-Pinen-Klebharz von Hercules Chemical Company, Inc. wurde trocken mit dem Antioxidans IrganoxTM 1010 in einem Gewichtsverhältnis von 55 Teilen Klebrigmacher zu 1 Teil Antioxidans vermischt. Insgesamt wurden dem Extruder 20 pro 100 Gewichtsteile Elastomer 55 Gewichtsteile Klebrigmacher zugeführt. Die Mischung aus Klebrigmacher und Antioxidationsmittel wurde der Zone 5 des Extruders mit einer Rate von 38,1 g/Min. zugeführt. Der compoundierte Klebstoff wurde durch die übrigen Zonen des Extruders transportiert und der Extrusionsdüse mit einer Rate von 46,2 g/Min. zugeführt, wodurch ein Kreppapier-Träger, der sich mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) bewegte, auf einer Breite von 12 cm (4,75 Zoll) beschichtet wurde. Die Schmelzetemperatur wurde im gesamten Extruder bei etwa 165ºC gehalten. Das erhaltene Haftklebeband eignete sich zur Verwendung als Abdeckband.

Beispiel 4

Beispiel 3 wurde wiederholt, jedoch mit der Abwandlung, daß der Klebstoff mit einer Rate von 46,2 g/Min. auf einen sich mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) bewegenden, 37 um (1,5 Millizoll) starken Polyethylenterephthalat-Träger in einer Breite von 12 cm (4,75 Zoll) extrudiert wurde. Die erhaltene beschichtete Bahn wurde mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) weiterbewegt und die Klebstoffschicht dann Elektronenstrahlen mit einer Dosis von 5 MRad ausgesetzt. Sowohl das unbestrahlte als auch das bestrahlte Haftklebeband eigneten sich zur Verwendung als Schutzklebeband. Das bestrahlte Klebeband besaß verbesserte innere Festigkeit.

Beispiel 5

Beispiel 3 wurde wiederholt, jedoch mit der Abwandlung, daß das Haftklebeband nach dem Beschichten mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) weiterbewegt und die Klebstoffschicht in-line Elektronenstrahlen mit einer Dosis von 3 MRad ausgesetzt wurde. Das erhaltene bestrahlte Klebeband besaß verbesserte innere Festigkeit.

Beispiel 6

Beispiel 6 wurde wiederholt, jedoch mit den folgenden Abwandlungen. Granuliertes NatsynTM 2210 und gemahlener Smoked-Sheet-Naturkautschuk wurden der Zone 1 des Doppelschneckencompoundieraggregats 20 über separate Speisekästen zugeführt. Das NatsynTM 2210 wurde mit einer Rate von 34,2 g/Min. eingespeist, wohingegen der Natur kautschuk mit einer Rate von 34,0 g/Min. zugesetzt wurde. Die Elastomere und Talke wurden aus der Zone 1 in die Zone 2 transportiert, in welcher die Elastomere mastiziert wurden.
Der Klebrigmacher PiccolyteTM A-135 wurde mit dem Antioxidans IrganoxTM 1010 in einem Gewichtsverhältnis von 55 Teilen Klebrigmacher zu 1 Teil Antioxidans vorvermischt und die Mischung wurde der Zone 5 des Extruders mit einer Rate von 38,1 g/Min. zugeführt. Insgesamt wurden dem Extruder 20 pro 100 Gewichtsteile Elastomer 55 Gewichtsteile Klebrigmacher zugeführt. Der Klebstoff wurde durch die übrigen Zonen des Extruders transportiert und der Extrusionsdüse mit einer Rate von 46,2 g/Min. zugeführt. Der Klebstoff wurde bei einer Bahngeschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) in einer Breite von 12 cm (4,75 Zoll) auf eine 38 um (1,5 Millizoll) starke Polyesterfolie aufgebracht, was eine 40 um (1,6 Millizoll) dicke Klebstoffschicht ergab. Die Schmelzetemperatur wurde im gesamten Extruder bei etwa 165ºC gehalten. Das erhaltene Haftklebeband eignete sich zur Verwendung als Schutzklebeband.

Beispiel 7

Beispiel 6 wurde wiederholt, jedoch mit der Abwandlung, daß das Haftklebeband nach dem Beschichten mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) weiterbewegt und die Klebstoffschicht in-line Elektronenstrahlen mit einer Dosis von 6 MRad ausgesetzt wurde. Das erhaltene bestrahlte Haftklebeband besaß verbesserte innere Festigkeit.

Beispiel 8

Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit den folgenden Abwandlungen. Ein Naturkautschuk mit geregelter Mooney-Viskosität (SMR CV 60 von The Ore and Chemical Company, Inc.) wurde mit dem Moriyama-Granulator granuliert und das Granulat mit Talk bestäubt. In Analogie dazu wurde Budenei 1207, ein cis-Polybutadien von Goodyear Tire & Rubber Company, genauliert und mit Talk überzogen. Die beiden Elastomere wurden der Zone 1 des Doppelschneckenecompoundieraggregats 20 über separate Speisekästen zugeführt. Der CV-60-Naturkautschuk wurde mit einer Rate von 31,9 g/Min. eingespeist, wohingegen das BudeneTM 1207 mit einer Rate von 36,5 g/Min. zugesetzt wurde. Die Elastomere und Talke wurden aus der Zone 1 in die Zone 2 transportiert, in welcher die Elastomere mastiziert wurden.
Der Kolophoniumester-Klebrigmacher PentalynTM H von Hercules Chemical Company, Inc. wurde trocken mit dem Antioxidans IrganoxTM 1010 in einem Gewichtsverhältnis von 65,7 Teilen Klebrigmacher zu 1 Teil Antioxidans vorvermischt. Die Mischung wurde mit einer Rate von 45,6 g/Min. in die Zone 5 des Doppelschneckencompoundieraggregats eingespeist. Insgesamt wurden dem Extruder 10 pro 100 Gewichtsteile Elastomer 66 Gewichtsteile Klebrigmacher zugeführt. Der Klebstoff wurde durch die übrigen Zonen des Extruders transportiert und der Extrusionsdüse mit einer Rate von 46,1 g/Min. zugeführt. Der Klebstoff wurde mit einer Schichtdicke von 40 um (1,6 Millizoll) auf einen Abdeckbandträger aus Kreppapier aufgebracht. Dabei wurde die mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) laufende Bahn auf einer Breite von 12 cm (4,75 Zoll) beschichtet. Die Schmelzetemperatur wurde im gesamten Extruder bei etwa 150ºC gehalten. Das erhaltene Haftklebeband eignete sich zur Verwendung als Haftklebstoff-Abdeckband.

Beispiel 9

Beispiel 8 wurde wiederholt, jedoch mit der Abwandlung, daß das Haftklebeband nach dem Beschichten mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) weiterbewegt und die Klebstoffschicht in-line Elektronenstrahlen mit einer Dosis von 4 MRad ausgesetzt wurde. Das bestrahlte Haftklebeband besaß verbesserte innere Festigkeit.

Beispiel 10

Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit den folgenden Abwandlungen. Neben wie in Beispiel 3 gemahlenem Smoked-Sheet-Naturkautschuk wurde Ameripol/Synpol 1011 A, ein statistisch copolymerisierter Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) von Ameripol/Synpol Company, verwen det. Der SBR wurde mit dem Moriyama-System granuliert und mit Talk überzogen. Die beiden Kautschuke wurden der Zone 1 des Doppelschneckencompoundieraggregats 20 über separate Speisekästen zugeführt. Der Naturkautschuk wurde mit einer Rate von 34,0 g/Min. eingespeist, wohingegen der SBR mit einer Rate von 34,2 g/Min. zugesetzt wurde. Die Elastomere und Talke wurden aus der Zone 1 in die Zone 2 transportiert, in welcher die Elastomere mastiziert wurden.
Das aus Erdöl gewonnene Klebharz EscorezTM 1304 von Exxon Research & Engineering Co. wurde trocken mit dem Antioxidans IrganoxTM 1010 in einem Gewichtsverhältnis von 50 Teilen Klebrigmacher zu 1 Teil Antioxidans vermischt. Die Mischung wurde mit einer Rate von 34,9 g/Min. in die Zone 5 des Doppelschneckencompoundieraggregats eingespeist. Insgesamt wurden dem Extruder 20 pro 100 Gewichtsteile Elastomer 50 Gewichtsteile Klebrigmacher zugeführt. Der Klebstoff wurde durch den Rest des Extruders transportiert und der Extrusionsdüse mit einer Rate von 46,1 g/Min. zugeführt. Der Klebstoff wurde bei einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) mit einer Schichtdicke von 40 um (1,6 Millizoll) in einer Breite von 12 cm (4,75 Zoll) auf einen Abdeckbandträger aus Kreppapier aufgebracht. Die Schmelzetemperatur wurde im gesamten Extruder bei etwa 140ºC gehalten. Das erhaltene Haftklebeband eignete sich zur Verwendung als Haftklebstoff-Abdeckband.

Beispiel 11

Beispiel 10 wurde wiederholt, jedoch mit der Abwandlung, daß das Haftklebeband nach dem Beschichten mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) weiterbewegt und die Klebstoffschicht in-line Elektronenstrahlen mit einer Dosis von 6 MRad ausgesetzt wurde. Das bestrahlte Haftklebeband besitzt verbesserte innere Festigkeit.

Beispiel 12

Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit den folgenden Abwandlungen. Naturkautschuk mit geregelter Mooney-Viskosität (CV 60) wurde mit dem Moriyama- Granulator granuliert und mit Talk bestäubt. Das Elastomer wurde in Zone 1 des Extruders mit einer Rate von 68,4 g/Min. eingespeist. Das Elastomer und der Talk wurden aus Zone 1 in Zone 2 befördert und dort mastiziert. Das Elastomer und der Talk wurden unter weiterer Mastikation durch die Zonen 3 und 4 in Zone 5 transportiert, in der eine Probe des Elastomers abgezogen wurde, welche eine inhärente Viskosität (IV) von 3,5 dl/g in Toluol, gemessen bei einer Konzentration von 0,15 g/dl, aufwies.
Klebharz EscorezTM 1304 wurde trocken mit dem Antioxidans IrganoxTM 1010 und Zinkoxid in den folgenden Mengen vermischt:
Komponente Gew.-%
EscorezTM 1304 78,2
Zinkoxid 20,8
IrganoxTM 1010 1,0
Diese Mischung wurde der Zone 5 des Doppelschneckencompoundieraggregats mit einer Rate von 70,6 g/Min. zugeführt. Insgesamt wurden in den Extruder 20 pro 100 Gewichtsteile Elastomer 81 Gewichtsteile Klebrigmacher eingespeist. Dem Extruder wurde in Zone 7 über eine nicht gezeigte Einspritzöffnung Weißöl zugeführt. Das Öl wurde dem Extruder aus einem offenen Edelstahlbehälter mit einer Zenith-Zahnradpumpe zugeführt, die das Öl mit einer Rate von 8,34 g/Min. förderte. Insgesamt wurden dem Extruder pro 100 Gewichtsteile Elastomer 12 Gewichtsteile Öl zugeführt. Der erhaltene Klebstoff enthielt 5,6 Gew.-% Öl. Der Klebstoff wurde nach Durchlaufen der übrigen Zonen des Extruders der Extrusionsdüse mit einer Rate von 104 g/Min. zugeführt und in einer Breite von 12 cm (4,75 Zoll) auf ein sich mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) bewegendes Baumwolltuch aufgetragen, was eine Klebstoffschicht mit einer Dicke von durchschnittlich 91 um (3,6 Millizoll) ergab. Die Schmelzetemperatur wurde im gesamten Extruder bei etwa 165ºC gehalten. Das erhaltene Klebeband eignete sich zur Verwendung als medizinisches Klebeband. Das Klebeband war einschließlich der Klebstoffschicht porös. Dadurch können Schweiß und Hautöl durch das Klebeband hindurchgehen.

Beispiel 13

Beispiel 12 wurde wiederholt, jedoch mit der Abwandlung, daß das Haftklebeband nach dem Beschichten mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) weiterbewegt und die Klebstoffschicht in-line Elektronenstrahlen mit einer Dosis von 2 MRad unter Verwendung einer Beschleunigungsspannung von 175 kV ausgesetzt wurde. Das bestrahlte Haftklebeband besaß verbesserte innere Festigkeit. Die Porosität der Klebstoffschicht blieb erhalten.

Beispiel 14

Ribbed-Smoked-Sheet-Naturkautschuk wurde zu Teilchen mit einem Durchmesser von etwa einem viertel Zoll (0,63 cm) gemahlen, mit Talk bestäubt und in die Zone 1 des Doppelschneckenextruders mit einer Rate von 68,0 g/Min. eingespeist. Die Temperatur in den Zonen 2 bis 4 wurde auf 168ºC gehalten. Nach Zone 5 wurde die Schmelzetemperatur auf 110ºC gehalten. Luft wurde in Zone 3 des Extruders eingeblasen und abgezogen. Dabei wurden der Druck und der Durchsatz so eingestellt, daß der Kautschuk (gemessen an aus der Zone 5 abgezogenen Proben) eine IV von 2,1 dl/g in Toluol, gemessen bei einer Konzentration von 0,15 g/dl, erreichte. Die Extrudergeschwindigkeit betrug 320 UpM. Klebrigmacher EscorezTM 1310 wurde mit Bismaleimide M-20 von Mitsui Petrochemical in einem Gewichtsverhältnis von 65 Teilen EscorezTM 1310 zu 1 Teil M-20 vermischt. Diese Mischung wurde dann der Zone 5 mit einer Rate von 44,9 g/Min. zugeführt. Insgesamt wurden pro 100 Teile Elastomer 65 Gewichtsteile Klebrigmacher zugesetzt. Der Zone 7 wurde Titandioxid mit einer Rate von 6,1 g/Min. zugeführt. Der Zone 9 wurde flüssiges Trikresylphosphat mit einer Rate von 2,0 g/Min. sowie flüssiges Triphenylphosphit mit einer Rate von 0,3 g/Min. zugeführt. Dies ergab einen Klebstoff mit einem Gesamtflüssigkeitsgehalt von 2%. Der compoundierte Klebstoff wurde mit einer Düse mit einer flexiblen Stahlrakel auf einen Abdeckbandträger aus Kreppapier aufgetragen. Die Bahngeschwindigkeit betrug 18,2 m/Min.
(60 Fuß/Min.), und der Klebstoff wurde mit einer Dicke von 38 um (1,5 Millizoll) aufgetragen. Die Klebstoffschicht der bewegten Bahn wurde mit einem Elektronenstahl mit einer Beschleunigungsspannung von 165 kV mit einer Dosis von 2 MRad bestrahlt. Das erhaltene bestrahlte Haftklebeband eignete sich zur Verwendung als Abdeckband.

Beispiel 15

Naturkautschuk mit geregelter Mooney-Viskosität (SMR CV 60) wurde mit dem Moriyama-Granulator granuliert und in Zone 1 des Extruders mit einer Rate von 68,0 g/Min. eingespeist. Die Extrudergeschwindigkeit war auf 470 UpM eingestellt. Der Luftdruck und der Luftdurchsatz in Zone 3 wurden so reguliert, daß der Kautschuk (gemessen an aus der Zone 5 abgezogenen Proben) eine IV von 1,5 dl/g, gemessen bei einer Konzentration von 0,15 g/dl, erreichte. Die Temperatur in den Zonen 2 bis 4 wurde auf 195ºC gehalten. Nach Zone 5 wurde die Schmelzetemperatur auf 100ºC gehalten. Wingtack Plus, ein Klebharz von Goodyear, wurde mit dem Antioxidans IrganoxTM 1010 von Ciba-Geigy in einem Gewichtsverhältnis von 40,1 Teilen Wingtack Plus zu 1,3 Teilen IrganoxTM 1010 vermischt. Diese Mischung wurde in Zone 5 mit einer Rate von 50,5 g/Min. eingespeist. Insgesamt wurden pro 100 Teile Elastomer 72 Gewichtsteile Klebrigmacher zugesetzt. Der compoundierte Klebstoff wurde auf eine 51 um (2 Millizoll) starke, biaxial orientierte Polypropylenfolie in einer Schichtdicke von 38 um (1,5 Millizoll) aufgetragen. Die Bahn lief mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.). Das erhaltene Produkt eignete sich zur Verwendung als Verpackungsklebeband.

Beispiel 16

Beispiel 15 wurde wiederholt, jedoch mit der Abwandlung, daß das Klebeband nach dem Beschichten mit einer Geschwindigkeit von 9,1 m/Min. (30 Fuß/Min.) weiterbewegt und die Klebstoffschicht in-line Elektronenstrahlen mit einer Dosis von 4 MRad ausgesetzt wurde. Das erhaltene Haftklebeband besaß erhöhte innere Festigkeit.

Beispiel 17

CV-60-Naturkautschuk wurde gemahlen und mit Talk bestäubt. Der Kautschuk wurde der Zone 1 des Extruders mit einer Rate von 52,7 kg/h (116 lb/h) zugeführt. Die Extruderschnecke wurde mit 225 UpM betrieben. Das Elastomer und der Talk wurden aus Zone 1 in Zone 2 transportiert und dort mastiziert. Der Zone 3 wurde Klebrigmacher EscorezTM 1304 mit einer Rate von 15,8 kg/h (34,8 lb/h) zugesetzt. Der Zone 5 wurde weiteres EscorezTM 1304 mit einer Rate von 26,9 kg/h (59,2 lb/h) zugesetzt. Zusammen mit dem Klebrigmacherstrom wurde der Zone 5 IrganoxTM 1010 mit einer Rate von 0,55 kg/h (1, 2 lb/h) zugeführt. Außerdem wurde in Zone 5 auch noch Zinkoxid mit einer Rate von 11,3 kg/h (24,9 lb/h) eingespeist. Insgesamt wurden dem Extruder pro 100 Gewichtsteile Elastomer 81 Gewichtsteile Klebrigmacher und 21 Gewichtsteile Zinkoxid zugeführt. Der Zone 7 wurde Weißöl mit 6,3 kg/h (13,9 lb/h) zugesetzt. Der erhaltene Klebstoff enthielt 5,6 Gew.-% Öl. Der Klebstoff wurde einer 61 Zoll (24 Zoll) breiten Kontaktextrusionsdüse zudosiert, die mit einem sich drehenden Stahlstab am stromabwärts gelegenen Ende des Düsenspalts zum Aufstreichen des Klebstoffs auf die Bahn versehen war. Der Klebstoff wurde mit einer Rate von 113,6 kg/h (250 lb/h) auf einen 61 cm (24 Zoll) breiten Baumwolltuchträger aufgetragen. Die Bahngeschwindigkeit wurde automatisch so eingestellt, daß sich eine Klebstoffschichtdicke von 94 um (3,7 Millizoll) ergab. Die Schmelzetemperatur wurde im gesamten Extruder bei etwa 130ºC gehalten. Das erhaltene Haftklebeband eignete sich zur Verwendung als poröses medizinisches Klebeband.

Beispiel 18

Beispiel 17 wurde wiederholt, jedoch mit der Abwandlung, daß das Haftklebeband nach dem Beschichten mit einer automatisch auf die Erhaltung einer Klebstoffschichtdicke von 94 um (3,7 Millizoll) eingestellten Geschwindigkeit weiterbewegt und die bewegte Klebstoffschicht in-line Elektronenstrahlen mit einer Dosis von 5 MRad ausgesetzt wurde. Das bestrahlte Haftklebeband behielt seine Porosität und besaß verbesserte innere Festigkeit.

Beispiel 19

Gemahlener Ribbed-Smoked-Sheet-Naturkautschuk wurde der Zone 1 des Doppelschneckencompoundieraggregats mit einer Rate von 36 kg/h (79,35 lb/h) zugeführt. Luft wurde in Zone 3 eingeblasen und abgezogen. Der Luftdruck und der Luftdurchsatz wurden so reguliert, daß der Kautschuk (gemessen an einer aus der Zone 7 abgezogenen Probe) eine IV von 2,0 dl/g in Toluol, gemessen bei einer Konzentration von 0,15 g/dl, erreichte. Die Schneckengeschwindigkeit betrug 150 UpM, und die Extruderwandtemperatur in den Zonen 2 bis 5 wurde auf 200ºF (93ºC) gehalten.
Der Zone 9 wurde Klebharz EscorezTM 1304 mit einer Rate von 31 kg/h (68,2 lb/h), Titandioxid mit einer Rate von 0,7 kg/h (1,6 lb/h) und Antioxidans IrganoxTM 1010 mit einer Rate von 0,36 kg/h (0,8 lb/h) zugesetzt. Die Extruderwandtemperatur in den Zonen 7 bis 11 wurde auf 121ºC (250ºF) gehalten, ebenso wie der Pumpextruder und die Transportleitungen. Der Klebstoff wurde der Düse mit einer Rate von 68,1 kg/h (150 lb/h) zudosiert und auf einen Abdeckbandträger aus Kreppapier aufgetragen. Die Bahngeschwindigkeit wurde automatisch so eingestellt, daß sich eine Schichtdicke von 51 um (2 Millizoll) ergab. Die Klebstoffschicht der bewegten Bahn wurde in-line Elektronenstrahlen mit einer Dosis von 4 MRad ausgesetzt. Das Haftklebeband eignete sich zur Verwendung als Abdeckband.
Zwar wurde die vorliegende Erfindung anhand von speziellen Ausführungsformen beschrieben, jedoch sollte sie nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt sein. Die Erfindung ist vielmehr durch die Ansprüche definiert.

Claims

1. Lösungsmittelfreies Hotmelt-Verfahren zur Herstellung eines nicht warmhärtbaren Haftklebstoffs aus einem klebrig gemachten, nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomer, bei dem man:

a) das nicht-thermoplastische Kohlenwasserstoff-Elastomer einem kontinuierlich arbeitenden Compoundieraggregat mit einer Folge von alternierenden Förderzonen und zur Mastikation und zum Mischen befähigten Verarbeitungszonen zuführt und das Elastomer in der ersten Verarbeitungszone so lange mastiziert, bis es (i) Hilfsstoffe aufnehmen und (ii) extrudiert werden kann;

b) dem kontinuierlich arbeitenden Compoundieraggregat einen Klebrigmacher für das nicht-thermoplastische Kohlenwasserstoff-Elastomer zuführt und die Bestandteile zu einer Mischung vermischt und

c) die Mischung aus dem kontinuierlich arbeitenden Compoundieraggregat in Form eines Haftklebstoff-Films austrägt;

wobei man den Klebstoff in Gegenwart von 0 bis weniger als etwa 10 Gewichtsprozent Plastifizierhilfsmittel, bezogen auf den Klebstoff, compoundiert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man ein Compoundieraggregat mit einer ersten Verarbeitungszone mit mindestens zwei voneinander durch eine Transportteilstrecke getrennten Teilstrecken einsetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem man in die Transportteilstrecke ein verfügbaren Sauerstoff enthaltendes Gas einbläst.

4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man die Mischung aus dem kontinuierlich arbeitenden Compoundieraggregat in Form eines dünnen Films auf eine bewegte Bahn austrägt und ionisierender Strahlung aussetzt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man:

a) ein kontinuierlich arbeitendes Doppelschnecken- Compoundieraggregat mit einer Folge von alternierenden Förder- und Verarbeitungszonen bereitstellt;

b) das Elastomer einer ersten Förderzone des Aggregats so zudosiert, daß das Elastomer die erste Förderzone nicht vollständig ausfüllt;

c) das Elastomer einer ersten Verarbeitungszone des Aggregats so zuträgt, daß das Elastomer die erste Verarbeitungszone im wesentlichen ausfüllt;

d) das Elastomer in der ersten Verarbeitungszone ohne größere Plastifizierhilfsmittelmengen so lange mastiziert, bis es einen nachfolgend zugesetzten Klebrigmacher aufnehmen kann und daraus eine Mischung entsteht;

e) das mastizierte Elastomer einer zweiten Förderzone so zuträgt, daß es die zweite Förderzone nicht vollständig ausfüllt, und der zweiten Förderzone den Klebrigmacher zudosiert, wobei man ein Gemisch aus mastiziertem Elastomer und Klebrigmacher erhält;

f) das Gemisch einer zweiten Verarbeitungszone so zuträgt, daß diese mit dem Gemisch im wesentlichen ausgefüllt wird, und das Gemisch in der zweiten Verarbeitungszone zu einer Mischung verarbeitet; und

g) die Mischung aus dem Aggregat austrägt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man ein nicht- thermoplastisches Kohlenwasserstoff-Elastomer mit einem viskositätsmittleren Molekulargewicht von mindestens 250.000 einsetzt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man die Mastizierung des nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomers in der ersten Verarbeitungszone ohne ein die effektive Verringerung des Molekulargewichts des Elastomers verhinderndes Material durchführt.

8. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem man ferner auf die der letztlich den Klebstoff-Film tragenden Seite gegenüberliegende Seite der Bahn ein Trennmaterial aufträgt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man das nicht- thermoplastische Kohlenwasserstoff-Elastomer aus der Gruppe bestehend aus Naturkautschuk, Butylkautschuk, synthetischem Polyisopren, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Dienmonomer-Kautschuk, Polybutadien, Polyisobutylen, Polyalpha-olefin, statistisch copolymerisiertem Styrol-Butadien-Kautschuk und Kombinationen davon auswählt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man den Klebrigmacher in einer Menge von 10 bis 200 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Elastomers einsetzt.

11. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man den Klebrigmacher aus der Gruppe bestehend aus Kolophonium, Kolophoniumderivaten, Kohlenwasserstoff-Klebharzen, aromatischen Kohlenwasserstoffharzen, aliphatischen Kohlenwasserstoffharzen und Terpenharzen auswählt.

12. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man einen Klebstoff herstellt, der weniger als etwa 8,5 Gew.-% des Plastifizierhilfsmittels enthält.

13. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man eine Kombination aus mindestens zwei nicht-thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Elastomeren einsetzt.

14. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man das Elastomer ohne Plastifizierhilfsmittel mastiziert.