DE3882618T2

DE3882618T2 - Verfahren zum Extrudieren eines Selbstflickbandes und Herstellung eines elastomeren Schichtkörpers.

Info

Publication number: DE3882618T2
Application number: DE88113827T
Authority: DE
Inventors: Song Whee Hong; Gilles Joseph Page
Original assignee: Uniroyal Goodrich Tire Co
Current assignee: Michelin Recherche et Technique SA Switzerland
Priority date: 1987-08-27
Filing date: 1988-08-25
Publication date: 1994-01-20
Anticipated expiration: 2008-08-26
Also published as: KR890003562A; US4816101A; CA1303312C; JPS6469687A; EP0304904B1; DE3882618D1; EP0304904A3; EP0304904A2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft die kontinuierliche Extrusion eines im ersten Schritt des Aufbaus einer Reifen-Karkasse verwendeten Stichloch-Dichtungsmittels, das beim Aushärten in einer herkömmlichen Reifen-Vulkanisierpresse einen selbstdichtenden Luftreifen ergibt. Das nicht-ausgehärtete Dichtungsmittel ist eine zusammenhaltende (kohäsive) klebrige elastomere Masse, die leicht verformt wird, jedoch selbst bei erhöhten Temperaturen nicht fließt, sofern sie nicht unter Druck steht. Nach dem Aushärten bleibt die Masse eine kohäsive und klebrige elastomere Masse, die nicht so leicht verformt wird und bei erhöhten Temperaturen und Drücken nicht fließt, sofern nicht beide relativ hoch sind. Fachleute verstehen, daß "Stichloch-Dichtungsmittel-Einsatzmaterial", ausgehärtet oder nicht ausgehärtet, sich auf eine hochgradig viskose plastische Masse eines kautschukartigen Klebstoffs bezieht, der im wesentlichen bei einer Temperatur unterhalb von 121 ºC (etwa 250 ºF) und einem Überdruck von 0,344 bar (etwa 5 psig) nicht fließfähig ist.
Im einzelnen betrifft die vorliegende Erfindng ein Verfahren zum Extrudieren eines im allgemeinen flachen Streifens eines Dichtungsmittels aus einem Extruder, dem ein Einsatzmaterial einer Dichtungsmittel-Rezeptur zugeführt wird, die im wesentlichen aus einem vulkanisierbaren ("aushärtbaren") Gemisch aus einem Elastomer mit hohem Molekulargewicht (Mol.-Gew.), einem Elastomer mit niedrigem Mol.-Gew., einem Härtungsmittel ("Härter") und einem Verarbeitungs- Hilfsmittel besteht, das aus einem Klebrigmacher und einem Homogenisator ausgewählt ist. Es ist erforderlich, daß der Streifen eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke hat, weniger als etwa 10 mm dick ist und wenigstens 10-mal so breit wie dick ist. Der Härter ist bei einer Temperatur oberhalb von 121 ºC (250 ºF) wirksam.
Das Einsatzmaterial des Dichtungsmittels wird einem Lagervorrat entnommen und vorgeheizt, bevor es dem Extruder als heiße plastische Masse zugeführt wird, die selbst bei 100 ºC (212 ºF) nicht fließt und nicht von einem Gefäß in ein anderes gegossen werden kann. Darüber hinaus klebt jede Komponente der Dichtungsmittel-Rezeptur bei Umgebungstemperatur fest an einer beliebigen Oberfläche, und insbesondere hat jede Komponente eine große Affinität zu der anderen. Dennoch ist es wesentlich, daß dieses Einsatzmaterial extrudiert wird, um den gewünschten, gleichmäßig flachen Streifen zu erhalten.
Da der Streifen (oder das Extrudat) weiterhin zur Erzielung der besten Ergebnisse eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke haben muß, haben wir gefunden, daß das Dichtungsmittel-Einsatzmaterial mit einem Extruder des Schnecken-Typs extrudiert werden muß; und da die Geschwindigkeit, mit der der Streifen aus dem Extruder ausgebracht wird, relativ empfindlich für die Bedingungen der Extrusion wie die Temperatur des Einsatzmaterials, die Schnecken-Geschwindigkeit, den Innendruck in der Zylinderbuchse des Extruders etc. ist, müssen solche geringfügigen, gleichwohl akzeptablen Schwankungen der Dicke, wie sie auftreten können, durch die Geschwindigkeit des Endlos-Förderbandes gesteuert werden, auf das der Streifen kontinuierlich ausgebracht wird. Wir haben gefunden, daß die Steuerung der Dicke durch die Förderband-Geschwindigkeit relativ zügige Ergebnisse erlaubt. Die Alternative, nämlich die Änderung der Extrusionsbedingungen, erfordert eine relativ lange Zeit, bevor irgendeine Änderung der Extrusionsbedingungen Ergebnisse bei dem extrudierten flachen Streifen liefert.
Bei der Erkenntnis, daß ein Extruder des Schnecken-Typs gegen Kavitation anfällig ist, wenn er zum Extrudieren eines kohäsiven, nicht-fließfähigen plastischen Einsatzmaterials verwendet wird, war es besonders überraschend, daß ein stoßweise pulsierender Druck, der auf dem Einsatzmaterial an der Einlaßöffnung des Extruders aufrechterhalten wurde, die Kavitation des Extruders überwindet und einen flachen, gleichmäßigen Streifen des Dichtungsmittels liefert.
Noch weiterhin haben wird gefunden, daß es wesentlich ist, den Streifen mit einer nichtklebrig machenden Verbindung ("Nichtklebrigmacher") zu beschichten, oder das Extrudat kann nicht von einer Oberfläche getrennt werden, auf der es abgelegt worden ist. Auch kann ein nichtklebrig gemachter Streifen von einem anderen Streifen, auf den er gelegt wird, nicht getrennt werden, wie vorgewählte Längen von Streifen, die für eine spätere Verwendung gestapelt werden, voneinander getrennt werden müssen, oder der Streifen kann auch nicht von sich selbst gelöst werden, wie in dem Fall, wenn ein kontinuierlicher Streifen aufgewickelt wird, wenn er von dem Endlosband abgenommen wird. Da wir gefunden haben, daß nur ein polymerer Alkenyl-Alkohol befähigt ist, die gewünschte Funktion des Nichtklebrigmachens auszuüben, und dieser in der Praxis nur als wäßrige Lösung gleichmäßig auf die Oberflächen des Streifens aufgetragen werden kann, ist es wesentlich, daß das Wasser entfernt wird, bevor der Streifen aufbewahrt oder für den Einsatz bei dem Arbeitsgang des Reifen-Aufbaus fertiggestellt wird.
Das US-Patent 3 903 947 offenbart eine, typischerweise auf das innere Futter im Inneren eines Reifens aufgetragene, Dichtungsmittel-Zusammensetzung aus grundlegend EPDM-Kautschuken, die durch stark nitrilhaltige Kautschuke getrennt und bedeckt sind.
Das US-Patent 4 359 078 offenbart eine Dichtungsmittel-Zusammensetzung aus grundlegend Butyl-Kautschuken, die als getrennte Bahn oder als getrennte Streifen auf die innere Innen-Oberfläche eines Reifens aufgetragen wird.
Das US-Patent 4 388 261 offenbart ein Verfahren zur Bildung eines Dichtungsmittel-Pakets durch Coextrudieren eines grundlegend EPDM- Kautschuk-Dichtungsmittels und einer "hautbildenden" Zusammensetzung aus grundlegend einem Nitril-Kautschuk, wobei das Dichtungsmittel durch die zweiten Zusammensetzungen eingekapselt wird. Dieses Paket wird dann auf die Innenseite eines Reifens in Verbindung mit einer "Cord-Sperr-Verbindung" aufgebracht.
Das US-Patent 4 665 963 offenbart ein Laminat aus einer äußeren Schicht aus einem grundlegend Halogenbutylkautschuk und einer inneren Schicht eines partiell abgebauten Polymer-Dichtungsmittels. Dieses Laminat wird in den Reifen eingebaut.
Die EP-A-0 135 463 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtungsmittel-Reifens durch Einbauen einer grundlegend Butyl- Polymer-Zusammensetzung in das Innere eines Reifens, die dann in situ während des Vulkanisationsvorgangs depolymerisiert wird. Dieses Verfahren kann auch noch eine andere Schicht benutzen, um die Polymer-Zusammensetzung sandwichartig zwischen zwei Schichten des Reifens einzulagern.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es wurde gefunden, daß ein gleichmäßig flacher Streifen eines elastomeren Stichloch-Dichtungsmittel-Einsatzmaterials in einem Schnecken-Extruder ohne Kavitation mit einer Feinsteuerung des Extrudats dadurch extrudiert werden kann, daß eine Hubkolbenpumpe zum Einspeisen des Einsatzmaterials in den Extruder aus einem erwärmten Behälter verwendet wird, in dem das Einsatzmaterial unter relativ niedrigem Druck gehalten wird, und auf diese Weise das in den Extruder eingespeiste Einsatzmaterial unter einem stoßweisen, pulsierenden jedoch hohen Druck gehalten werden kann.
Aus diesem Grunde ist es ein allgemeines Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines elastomeren Streifens aus einem gleichmäßig flachen Dichtungsmittel durch Extrudieren eines viskosen, ein Härtungsmittel enthaltenden, vulkanisierbaren Dichtungsmittel-Einsatzmaterials, das bei einer Temperatur unterhalb der Aushärtungstemperatur des Einsatzmaterials nicht fließfähig ist, in einem Extruder des Schnecken-Typs bereitzustellen, der einen relativ hohen Druck in seiner Zylinderbuchse erzeugt, der jedoch Hohlsog (Kavitation) erzeugt, sofern das in den Extruder eingespeiste Einsatzmaterial nicht mit Druck beaufschlagt wird; das mit Druck beaufschlagte Einsatzmaterial wird durch eine Hubkolbenpumpe bereitgestellt, die dessenungeachtet einen Streifen gleichmäßiger Dicke liefert.
Es ist ein spezielles Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Laminat aus zwei elastomeren Streifen bereitzustellen, einem ersten Streifen, der ein Stichloch-Dichtungsmittel-Einsatzmaterial ist, das selbstklebend (das heißt, ohne daß ein anderer Klebstoff als dieses selbst benötigt wird) mit einem zweiten Streifen eines inneren Futter-Einsatzmaterials verbunden ist, wobei der Dichtungsmittel-Streifen eine nichtklebrig gemachte obere Oberfläche hat, so daß er nicht an Metall oder an sich selbst klebt, wobei das Verfahren
(i) das Halten eines Dichtmittel-Einsatzmaterials mit einer Mooney-Viskosität (ML/rt 1-4) bei Raumtemperatur von 24 ºC (75 ºF) im Bereich von 70 bis 110 auf einer Temperatur im Bereich von 49 ºC bis 121 ºC (120 ºF bis 250 ºF) in einem Einsatzmaterial-Behälter, der dafür ausgelegt ist, das beheizte Einsatzmaterial unter einem Überdruck von 0,344 bis 3,44 bar (5 bis 50 psig) zu halten;
(ii) das Pumpen des beheizten Einsatzmaterials aus dem Behälter mit einer stoßweisen pulsierenden Wirkung in die Einlaßöffnung eines auf einer Temperatur im Bereich von 49 ºC bis 121 ºC (120 ºF bis 250 ºF) gehaltenen Extruders vom Schnecken-Typ;
(iii) das Extrudieren eines Streifens des Dichtungsmittels aus einer Austrittsöffnung mit im wesentlichen rechteckigem Querschnitt;
(iv) das Ablegen des in einer senkrechten Ebene hängenden Streifens des Dichtungsmittels auf einen in einer waagerechten Ebene fortbewegten kontinuierlichen Streifen eines Einsatzmaterials des inneren Futters, so daß ein Streifen mit einer im wesentlichen gleichmäßigen Dicke direkt an das innere Futter gebunden wird, wodurch das Laminat gebildet wird;
(v) das Beschichten der Oberflächen des Dichtmittel-Streifens mit einer wäßrigen Lösung eines polymeren Alkenylalkohol- Nichtklebrigmachers;
(vi) das Entfernen des Wassers aus dem Nichtklebrigmacher, um das Laminat zu trocknen; und
(vii) das Isolieren des mit dem Nichtklebrigmacher beschichteten Laminats
umfaßt.
In den Fällen, in denen kein Laminat gewünscht wird, sondern lediglich ein auf der Oberfläche nichtklebrig gemachter Streifen eines Stichloch-Dichtungsmittels, ist es ein spezielleres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Stichloch-Dichtungsmittel-Einsatzmaterial in Form eines gleichmäßigen Streifens zu extrudieren, der für eine spätere Verwendung aufbewahrt werden kann; das Verfahren umfaßt
(i) das Halten eines Dichtmittel-Einsatzmaterials mit einer Mooney-Viskosität (ML/rt 1-4) bei Raumtemperatur von 24 ºC (75 ºF) im Bereich von 70 bis 110 auf einer Temperatur im Bereich von 49 ºC bis 121 ºC (120 ºF bis 250 ºF) in einem Einsatzmaterial-Behälter, der dafür ausgelegt ist, das beheizte Einsatzmaterial unter einem Überdruck von 0,344 bis 3,44 bar (5 bis 50 psig) zu halten;
(ii) das Pumpen des beheizten Einsatzmaterials aus dem Behälter mit einer stoßweisen pulsierenden Wirkung in die Einlaßöffnung eines auf einer Temperatur im Bereich von 49 ºC bis 121 ºC (120 ºF bis 250 ºF) gehaltenen Extruders vom Schnecken-Typ;
(iii) das Extrudieren eines Streifens des Dichtungsmittels aus einer Austrittsöffnung mit rechteckigem Querschnitt;
(iv) das Beschichten der Oberflächen des Streifens mit einer wäßrigen Lösung eines polymeren Alkenylalkohol-Nichtklebrigmachers;
(v) das Ablegen dieses Streifens auf einer gleichzeitig fortlaufenden Kaschierfolie;
(vi) das Entfernen des Wassers aus dem Nichtklebrigmacher, um den Streifen zu trocknen; und
(vii) das Isolieren des mit dem Nichtklebrigmacher beschichteten Streifens.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung sind in den Merkmalen der Unteransprüche definiert.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die vorgenannten und andere Ziele und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden weiter verdeutlicht durch die nachstehende Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen.
Figur 1 zeigt ein Querschnitt-Aufriß-Diagramm, das ein auf der Oberfläche nichtklebrig gemachtes zweifaches elastomeres Laminat einer Schicht eines Stichloch-Dichtungsmittels auf einem elastomeren inneren Futter darstellt.
Figur 2 zeigt ein Querschnitt-Aufriß-Diagramm, das eine auf der Oberfläche nichtklebrig gemachte Schicht eines Stichloch-Dichtungsmittels auf einer Polyolefin-Kaschierfolie darstellt.
Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung einer für die Arbeitsgänge der Extrusion, des Laminierens und des Trocknens verwendeten Apparatur bei einem Verfahren zur Herstellung eines Laminats aus zwei Elastomeren, einem ersten Dichtungsmittel-Streifen und einem zweiten Streifen eines inneren Futters.
Figur 4 zeigt einen Querschnitt-Aufriß des Dichtungsmittel-Einsatzmaterials in einer Trommel, aus der es mit Hilfe einer Hubkolbenpumpe gepumpt wird, so daß das Einsatzmaterial in den Einfülltrichter des Extruders unter pulsierendem hohen Druck abgegeben wird.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN

In Fig. 1 ist eine Querschnitt-Ansicht eines elastomeren Laminats, allgemein durch die Bezugszahl 10 bezeichnet, aus zwei elastomeren Streifen, einem ersten elastomeren Streifen 20 und einem zweiten elastomeren Streifen 30, dargestellt. Der erste Streifen 20 ist ein extrudierter Streifen aus einem flachen elastomeren Stichloch-Dichtungsmittel, und der zweite Streifen 30 ist ein Streifen aus einem luftundurchlässigen Innenfutter, typischerweise Butylkautschuk, zur Verwendung beim Aufbau eines Luftreifens. Damit das elastomere Laminat als Dichtungsmittel-Produkt in einem selbstabdichtenden Reifen brauchbar ist, besteht es im wesentlichen aus einem inneren Futter, auf dem gleichzeitig fortlaufend ein Streifen aus einer homogenen Mischung befestigt wird. Diese Mischung umfaßt
(i) ein Gemisch einer größeren Gewichtsmenge eines hochmolekularen Elastomers und eine kleinere Gewichtsmenge eines niedermolekularen Elastomers, bezogen auf das Gesamt- Gewicht des hochmolekularen und des niedermolekularen Elastomers;
(ii) wenigstens ebensoviel Verarbeitungshilfsmittel, ob Homogenisator oder Klebrigmacher, wie hochmolekulares Elastomer vorhanden ist; und
(iii) ein Härtungsmittel in einer Menge die ausreicht, um das Dichtungsmittel mit einer Mooney-Viskosität (ML/rt 1-4) bei Raumtemperatur von 24 ºC (75 ºF) im Bereich von 70 bis 110 und im ausgehärteten Zustand mit einer maximalen Viskosität bei 66 ºC (150 ºF) (ML/150 1-4) unterhalb von 30, vorzugsweise im Bereich von mehr als 15 bis weniger als 30, auszustatten,
wobei der Streifen mit einem polymeren Klebrigmacher 25 in einer Menge beschichtet ist, die ausreicht, um die Haftung des Streifens an einer Reifenwickeltrommel zu verhindern.
Als hochmolekulares Elastomer des Dichtungsmittel-Produkts kann jedes beliebige hochmolekulare Elastomer eingesetzt werden, das sich vernetzen läßt. Beispiele sind die hochgradig ungesättigten Kautschuke wie solche auf der Basis konjugierter Diolefine, entweder Homopolymere wie beim Polyisopren (insbesondere cis-Polyisopren, ob natürlich oder synthetisch), Polybutadien (einschließlich Polybutadien mit hohem cis-Gehalt), Polychloropren (Neopren), oder Copolymere, wie sie beispielhaft durch diejenigen verkörpert werden, die einen Hauptanteil solcher konjugierten Diene wie Butadien mit einem kleineren Anteil solcher ethylenisch einfach ungesättigter copolymerisierbarer Monomerer wie Styrol oder Acrylnitril aufweisen. Alternativ können Elastomere mit niedrigerer Nichtsättigung verwendet werden; zu nennen sind hier Kautschuke des Butyl-Typs (Copolymere solcher Isoolefine wie Isobutylen mit kleinen Mengen konjugierter Diene wie Isopren) oder EPDM-Typen (Copolymere aus wenigstens zwei unterschiedlichen Monoolefinen wie Ethylen und Propylen mit einer kleinen Menge eines nicht-konjugierten Diens wie Dicyclopentadien, 1,4-Hexadien, 5-Ethyliden-2-norbornen etc.). Selbst gesättigte Elastomere wie EPM oder Ethylen- Vinylacetat können eingesetzt werden, wobei das passende Härter- System verwendet wird. Das Elastomer kann in Emulsion oder in Lösung, stereospezifisch oder anderweitig hergestellt werden. Das Molekulargewicht des festen Elastomers liegt gewöhnlich oberhalb von 50 000, in der Regel im Bereich von 60 000 bis zu 2 bis 3 Millionen oder mehr. In der Regel hat die feste elastomere Komponente eine Mooney-Viskosität innerhalb des Bereichs von 20 bis 160 ML-4 bei 100 ºC (212 ºF).
Das eingesetzte niedermolekulare Elastomer hat ein Molekulargewicht von weniger als 50 000, gewöhnlich innerhalb des Bereichs von 1 000 bis 10 000 und ist vorzugsweise eines vom Typ eines "flussigen" Kautschuks mit einer maximalen Brookfield-Viskosität bei 66 ºC (150 ºF) von 2 000 000 cP, in der Regel einer solchen im Bereich von 20 000 bis 1 000 000 cP. Beispiele sind flüssiges cis-Polyisopren (z.B. wärme-depolymerisierter Naturkautschuk oder bis zu einem niedrigen Molekulargewicht polymerisiertes cis-Polyisopren), flüssiges Polybutadien, flüssiges Polybuten, flüssiges EPDM und flüssiger Butyl-Kautschuk.
Die verwendeten homogenisierenden Mittel (Homogenisatoren) sind niedermolekulare polymere Harz-Gemische, die die hochmolekularen und niedermolekularen elastomeren Komponenten bei der Bildung einer homogenen, einheitlichen, verarbeitbaren Masse unterstützen. Die Homogenisatoren sind als halbfeste Harze mit niedrigem Schmelzpunkt und mit wechselnden Polaritäten als Block oder in Form krümeliger Flocken verfügbar. Der Homogenisator ist mit aliphatischen, naphthenischen und aromatischen Anteilen der Elastomeren in einem Gemisch kompatibel. Im Handel erhältliche Homogenisatoren sind neben anderen Struktol 40MS und Struktol NS. Jeder Homogenisator kann in Verbindung mit einem Weichmacher verwendet werden, um die Viskosität zu erniedrigen oder das Elastomer zu erweichen.
Der Klebrigmacher ist vorzugsweise ein niedermolekulares Material, etwa ein Kolophonium-Ester (z.B. Staybelite Ester 10); aliphatische Petroleum-Kohlenwasserstoff-Harze (z.B. Piccopale A-70 und 100S); Polyterpen-Harze, die sich von α-Pinen (z.B. Piccolyte A- 10) oder β-Pinen (z.B. Piccolyte S-25) ableiten; aus Styrol und verwandten Monomeren hergestellte Harze (z.B. Piccolastic A-5); aus Dicyclopentadien hergestellte Harze (z.B. Piccodiene 2215); und Harze aus der Reaktion eines Rückstandes der Mineralöl-Reinigung mit Formaldehyd und mit einem Salpetersäure-Katalysator gemäß US- Patent 3 544 494, die unter dem Warenzeichen Struktol verkauft werden.
Die Dichtungsmittel-Rezeptur schließt eine ausreichende Quantität eines unter den Bedingungen des Vulkanisationspressens wirksamen Härtungsmittels ein, so daß beim Aushärten das Dichtungsmittel in dem Reifen im wesentlichen bis zu dem Grade vernetzt wird, der durch das anwesende Vernetzungsmittel diktiert wird. Geeignete Härtungsmittel sind:
1. Schwefel-Härtungssysteme wie solche auf der Basis von Schwefel oder Schwefel abgebenden Materialien (z.B. Tetramethylthiuramdisulfid) und konventionellen Beschleunigern der Schwefel-Vulkanisation.
2. Chinoide Härtungssysteme wie p-Chinondioxim (GMF von Uniroyal Chemical) mit oder ohne Ergänzung durch ein Oxidationsmittel.
3. Organische Peroxide oder Hydroperoxide {gemeinsam der Kürze wegen als "(Hydro)peroxide" bezeichnet}, die freie Radikale erzeugende Katalysatoren sind, wie Dicumylperoxid, Cumolhydroperoxid, Methylethylketonhydroperoxid oder andere, freie Radikale erzeugende Katalysatoren wie Azobisisobutyronitril.
4. Polyisocyanate wie MDI (4,4'-Methylen-bis-phenylenisocyanat), TDI (Toluoldiisocyanat) und PAPI (Polymethylenpolyphenylisocyanat) sowie Dimere und Trimere von MDI und TDI.
Die eingesetzte Menge des Härtungsmittels variiert mit den verwendeten Elastomeren und ihren Mengenanteilen sowie mit der Struktur des Härtungsmittels und den Bedingungen, unter denen es verwendet wird. Die verwendete Menge ist ausreichend, um ein signifikantes Fließen des Dichtungsmittels in einem Reifen bei Temperaturen bis 94 ºC (200 ºF) und Fahrzeug-Geschwindigkeiten bis zu 112,6 km/h (70 mph) zu verhindern, wobei sie trotzdem eine hinreichende Haftfähigkeit und Anpassungsfähigkeit beibehalten, um die gewünschte Dichtungsmittelfunktion zu erfüllen. Je höher das Molekulargewicht des Elastomers ist, desto weniger Härturigsmittel wird im allgemeinen benötigt. Für ein Gemisch aus depolymerisisiertem Naturkautschuk (DPR) und Naturkautschuk (NR) liegt die Menge des Härtungsmittels des Schwefel enthaltenden oder des chinoiden Typs im Bereich von mehr als 0,5 bis 2,0 phr (Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile der beiden Elastomeren, zusammen addiert), in der Regel von 0,7 bis 1,5 phr. Für dasselbe Gemisch beträgt bei einem Polyisocyanat- Härtungsmittel die erforderliche Menge 2 bis 10 phr, vorzugsweise 2,5 bis 8 phr. Der anwendbare Bereich für Hydro(peroxid) würde 0,1 bis 1,0 phr, vorzugsweise 0,2 bis 0,7 phr, betragen, und die (Hydro)peroxide werden am meisten bevorzugt. Unabhängig davon, welches Härtungsmittel verwendet wird, ist es wesentlich, daß die verwendete Menge dem Dichtungsmittel einen ML-Maximalwert bei 66 ºC (150 ºF) verleiht, der im Bereich von mehr als 15 bis weniger als 30 liegt.
Zu den (Hydro)peroxiden zählen aromatische oder aliphatische (Hydro)peroxide, beispielsweise Diacylperoxide, Peroxide zweibasiger Säuren, Ketonperoxide und Alkylperoxyester oder -hydroperoxide, insbesondere Diacetylperoxid, Dibenzoylperoxid, Bis-2,4-dichlorbenzoylperoxid, Di-tert-butylperoxid, Dicumylperoxid, tert- Butylperbenzoat, tert-Butylcumylperoxid, 2,5-Bis(tert-butylperoxy)- 2,5-dimethylhexan, 2,5-Bis(butylperoxy)-2,5-dimethylhexin-3,4,4,4',4'-Tetra(tert-butylperoxy)-2,2-dicyclohexylpropan, 1,4- Bis (tert-butylperoxyisopropyl) benzol, 1,1-Bis(tert-butylperoxy)3,3,5-trimethylcyclohexan, Lauroylperoxid, Bernsteinsäureperoxid, Cyclohexanonperoxid, tert-Butylperacetat, Butylhydroperoxid und dergleichen.
Die Menge des verwendeten (Hydro)peroxids beträgt vorzugsweise 0,8 bis 3,0 mmol, mehr bevorzugt 0,9 bis 2,6 mmol, auf 100 g des hochmolekularen Elastomers. Speziell mit Dicumylperoxid wird mit einer Menge von 1,4 bis 2,4 mmol/100 g ein ML- Maximalwert bei 66 ºC (150 ºF) im Bereich von mehr als 15 bis weniger als 30, vorzugsweise von 17 bis 28 und am meisten bevorzugt von 18 bis 25, aufrechterhalten.
Es ist wünschenswert, ein Antioxidationsmittel, ein Antiozonisierungsmittel oder einen anderen Stabilisator in der Dichtungmittel- Rezeptur zuzusetzen, jedoch ist es nicht wünschenswert, ein Pigment wie Ruß oder irgendwelche teilchenförmigen anorganischen Füllstoffe oder Streckmittel hinzuzufügen, die alle dazu neigen, den Wirkungsgrad des Dichtungsmittels zu beeinträchtigen; es ist auch nicht erwünscht oder notwendig, der Dichtungsmittel-Zusammensetzung faserförmige Füllstoffe zuzusetzen, da diese die Steuerung der Viskosität innerhalb des notwendigen Bereichs nachteilig beeinflussen.
Die notwendige Viskosität des Dichtungsmittels vor und nach dem Aushärten wird dadurch aufrechterhalten, daß sichergestellt wird, daß in der Rezeptur stets mehr als 50 Gew.-Teile des hochmolekularen Elastomers auf 100 Gew.-Teile der kombinierten hoch- und niedermolekularen Elastomeren und vorzugsweise zweimal so viel hochmolekulares wie niedermolekulares Elastomer vorhanden ist, und weiterhin dadurch, daß mehr Verarbeitungshilfsmittel, ausgewählt aus einem Homogenisator und einem Klebrigmacher, als hochmolekulares Elastomer anwesend ist. Am meisten bevorzugt wird, daß die Viskosität einer eine größere Menge des hochmolekularen Elastomers enthaltenden Rezeptur durch die Anwesenheit beider, eines Homogenisators und eines Klebrigmachers, gesteuert wird. Bei einem Homogenisator vom Struktol-MS-Typ wird bevorzugt, daß wenigstens doppelt so viel Homogenisator wie Klebrigmacher anwesend ist und daß das Gesamt-Gewicht von Homogenisator und Klebrigmacher wenigstens gleich demjenigen des hochmolekularen Elastomers ist.
Das präzise Verhältnis des hochmolekularen zu dem niedermolekularen Elastomer hängt hauptsächlich von dem Molekulargewicht des hochmolekularen Elastomers und anderen Variablen wie dem speziellen beteiligten Elastomer, der Menge und der Art des verwendeten Vernetzungsmittels und den Bedingungen für das Härten des Reifenrohlings ab. Das Verhältnis des hochmolekularen zu dem niedermolekularen Elastomer wird vorzugsweise so gewählt, daß es einen Wert ML/rt 1-4 oberhalb von 70, vorzugsweise von 90 bis 110, für die Dichtungsmittel-Rezeptur ergibt, bevor diese an den Extruder abgegeben wird.
Das Verhältnis hochmolekulares Elastomer : niedermolekulares Elastomer ist stets größer als 1, kann jedoch einen so hohen Wert wie 10 zu 1 annehmen. Ein bevorzugtes Verhältnis reicht von mehr als 1 bis 5, und am meisten bevorzugt liegt es im Bereich von 2 bis 4.
Die mit dem 4 min Mooney erreichte ML/rt-Viskosität liegt vorzugsweise im Bereich von 95 bis 105. Die Viskosität des Extrudats, wenn es auf Raumtemperatur gekühlt ist, ist im wesentlichen die gleiche wie diejenige der nicht-extrudierten Rezeptur, was anzeigt, daß im wesentlichen keine Vernetzung des Dichtungsmittels vorliegt, nachdem es extrudiert worden ist.
Bei der praktischen Durchführung der Erfindung werden die Bestandteile gleichmäßig in einem Guittard-Mixtruder mit Sigma-Schaufeln oder dergleichen vermischt, wo die Komponenten der Dichtungsmittel- Rezeptur direkt in einen Behälter gegeben werden, aus dem sie später zu einem Extruder gepumpt werden, wie noch erläutert wird.
Die obere Oberfläche 21 des Dichtungsmittel-Streifens 20 wird mit einem trockenen Nichtklebrigmacher 25 beschichtet, der auf die Oberfläche des Laminats als wäßrige Lösung aufgesprüht wird (wie hiernach im einzelnen beschrieben wird). Die nichtklebrig gemachte obere Oberfläche ermöglicht, daß der Dichtungsmittel-Streifen auf sich selbst aufgewickelt oder auf vorher festgelegte Längsstücke geschnitten und gestapelt wird, wenn er für eine zeitweise Aufbewahrung vor der Verwendung beim Aufbau eines selbstdichtenden Luftreifens entfernt wird.
In denjenigen Fällen, in denen ein Laminat nicht erforderlich ist, das heißt, wenn der Streifen ohne das innere Futter erwünscht ist, werden sowohl die obere Oberfläche 21 als auch die untere Oberfläche 22 des Streifens, dargestellt in Fig. 2, mit dem Nichtklebrigmacher 25 beschichtet, so daß der Streifen nicht an der Kaschierfolie 40 haftet, auf die der Streifen 20 extrudiert wird. Für die Verwendung zu einem späteren Zeitpunkt wird der Streifen, der auf Stücke einer vorher festgelegten Länge zugeschnitten wird, um eine (nicht eingezeichnete) Reifenwickeltrommel zu umschließen, von der Kaschierfolie getrennt, und der Streifen wird in einem konventionellen ersten Schritt des Aufbaus des Reifens um die Reifenwickeltrommel herumgewickelt. Der Nichtklebrigmacher auf der oberen Oberfläche 21 des Streifens wird dann abgewischt oder mit einem Lösungsmittel abgewaschen, und ein Streifen des inneren Futters, ebenfalls auf eine vorher festgelegte Länge zugeschnitten, um den Dichtungsmittel-Streifen auf der Reifenwickeltrommel zu umschließen, wird um den Dichtungsmittel-Streifen auf der Trommel gewickelt und auf dem Streifen durch Kleben befestigt. Da der Nichtklebrigmacher auf der unteren Oberfläche des Streifens in Berührung mit der Reifenwickeltrommel verbleibt, kann der Reifen, wenn er fertiggestellt ist, von der Trommel entfernt werden, an der er andernfalls stark festkleben würde.
In Figur 3 ist ein herkömmlicher ummantelter Schneckenextruder 35 mit den üblichen Steuerelementen 36 zum Betreiben des Extruders unter Bedingungen dargestellt, die dafür eingestellt werden, ein einheitliches Extrudat zu bilden. Zu diesen Steuerelementen gehören eine Drucksteuerung, eine Steuerung für die Rotationsgeschwindigkeit der Schnecke, ein Thermoelement und Steuermittel zur Einhaltung einer vorgewählten erhöhten Temperatur in dem Mantel und Steuerungen für die Fließgeschwindigkeit der Heizflüssigkeit in dem Mantel des Extruders, die sämtlich konventionell sind.
Wenngleich der Extruder kontinuierlich betrieben werden soll, wird das Dichtungsmittel-Einsatzmaterial S ihm in wenigstens einer erhitzten zylindrischen Trommel 15 zugeführt, die schnell durch eine neue ersetzt werden kann, wenn sie geleert ist, oder mehr bevorzugt in zwei Trommeln 15 und 15' im Zwillingsbetrieb, die nacheinander eingesetzt werden können. Die Temperatur der Trommeln wird unterhalb der Aushärtungstemperatur des Härtungsmittels, vorzugsweise im Bereich von 65 ºC bis 121 ºC (150 ºF bis 250 ºF), gehalten, wobei in diesem Bereich das Dichtungsmittel unter einem Überdruck von 0,344 bis 3,44 bar (5 bis 50 psig) fließt, der durch eine Scheibe oder einen Kolben 17 ausgeübt wird, die/der durch ein Gewicht belastet ist (siehe Fig. 4) und gleitend im Inneren der Bohrung der Trommel anliegt. Alternativ kann der Kolben mit einer hydraulisch angetriebenen (nicht eingezeichneten) Welle versehen sein, die dafür ausgelegt ist, auf die Oberfläche des Dichtungsmittels in der Trommel einen gesteuerten Druck auszuüben, der ausreicht, um den Fluß zu erzeugen, der erforderlich ist, die Kammmer der Hubkolbenpumpe 18 bei jedem ihrer Pumphübe zu füllen.
Der Kolben ist mit einer Umfangsdichtung versehen, so daß die gewünschte druckdichte Passung sichergestellt ist. Die Hubkolbenpumpe 18 ist an dem Kolben befestigt, und die Pumpe wird in das heiße Dichtungsmittel eingesetzt. Die Austragleitung 19 von der Pumpe wird mit einem Heizband umwickelt, um die gleiche Temperatur des Dichtungsmittels zu halten, wie sie in der Trommel herrscht. Die Austragleitung steht in fließdichter Verbindung mit dem Fülltrichter des Extruders 35, so daß das darin befindliche Dichtungsmittel unter einem von der Pumpe ausgeübten Überdruck im Bereich von 68,95 bis 344 bar (1000 bis 5000 psig) gehalten wird. Die Hubkolbenpumpe übt einen stoßweisen Druck aus, wenn die Kammer bei jedem Hub gefüllt und geleert wird. Diese stoßweise Pumpwirkung wird als instrumentell und kritisch angesehen, um Hohlsog (Kavitation) in dem mit dem heißen Dichtungsmittel-Einsatzmaterial befüllten Extruder zu verhindern.
Jede Trommel wird durch einen Heizmantel 50 erhitzt, der abnehmbar um die gesamte Umfangsfläche der Trommel angeordnet ist. Der Mantel wird mit unter Druck stehendem Dampf versorgt oder mit elektrischen Heizelementen ausgestattet, die dafür ausgelegt sind, das Dichtungsmittel-Einsatzmaterial in dem angegebenen Temperaturbereich zu halten.
Der Extruder ist mit einem am Ende befindlichen Auslaß versehen, der mit einer Düsenzusammenstellung 37 mit einer abwärts gerichteten rechteckigen Öffnung bestückt ist, deren Länge etwa der Breite des zu extrudierenden Dichtungsmittel-Streifens entspricht und deren Breite etwa der Dicke des Streifens entspricht.
Das innere Futter 30 wird von einer Walze 32 mit dem Vorrat des inneren Futters am Kopf eines Endlos-Förderbandes 45 abgewickelt, auf dem der Vorrat des inneren Futters unter der Düsenzusammenstellung des Extruders her und an dieser vorbei transportiert wird. Der Streifen fällt auf diese Weise in der senkrechten Ebene auf das innere Futter, während dieses in der horizontalen Ebene auf dem Endlos-Förderband fortbewegt wird, und der Streifen klebt direkt an dem inneren Futter fest, was das Laminat ergibt. Das Förderband 45 ist mit einer konventionellen Geschwindigkeitssteuerung versehen, die die Geschwindigkeit des Förderbandes bestimmt, die ihrerseits die Dicke des auf dem inneren Futter abgelegten Dichtungsmittel- Streifens bestimmt.
Bald danach wird die Oberfläche des Laminats mit einer wäßrigen Losung von Poly(vinylalkohol) (PVA) oder einem anderen polymeren Nichtklebrigmacher besprüht, der von einem Sprühmittel 39 abgegeben wird. Die Konzentration des PVA ist ausreichend, um eine nichtklebrig gemachte Oberfläche bereitzustellen, wenn er trocken ist. Zur Trocknung der Oberfläche des Dichtungsmittels wird das nasse, nichtklebrig gemachte Laminat in ein Trocknungmittel 43 geführt, vorzugsweise einen Konvektionsofen mit erzwungenem Luftumlauf bei einer Temperatur unterhalb der Aüshärtungstemperatur des Härtungsmittels in dem Dichtungsmittel, und dort eine hinreichend lange Zeit belassen, um die Oberfläche zu trocknen. Die nichtklebrig gemachte Oberfläche des getrockneten Laminats ermöglicht, daß dieses auf einer Aufwickelwalze 47 als ein kontinuierliches, im wesentlichen unvernetztes Laminat am Schwanzende des Endlos- Förderbandes 45 aufgewickelt wird. Vorgewählte Längen des Laminats werden dann zum Aufbau von selbstdichtenden Luftreifen eingesetzt, wie in der am 3. August 1987 eingereichten, gleichzeitig anhängigen Anmeldung, Serial No. 80 842, von Hong und Cangelosi, nunmehr US- Patent 4 913 209, beschrieben ist.
Wegen der Einfachheit der Handhabung des Laminats ist es wünschenswert, eine Aufwickelwalze 47 einer Kaschierfolie 40 von einem Kaschierfolien-Ablaß 42 in der Nähe des Kopfendes des Endlos- Förderbandes, vorzugsweise unmittelbar unter der Ablaßwalze 32 für den Streifen des inneren Futters, vorzusehen, um die Kaschierfolie kontinuierlich mit derselben Geschwindigkeit wie das innere Futter zuzuführen, die durch die Geschwindigkeit des Förderbandes 45 bestimmt wird.
Die Verwendung einer Polymer-Kaschierfolie, beispielsweise aus Polyolefin ist besonders vorteilhaft in denjenigen Fällen, in denen der Dichtungsmittel-Streifen allein extrudiert werden soll, das heißt, ohne ihn an einen anderen Streifen wie ein inneres Futter zu binden. In solchen Fällen wird die Kaschierfolie durch ein Bad einer wäßrigen Lösung des PVA-Nichtklebrigmachers hindurchgeleitet, sobald sie am Kopf des Endlos-Förderbandes abgelassen wird. Der extrudierte Streifen wird dann auf der nassen Kaschierfolie abgelegt, so daß beide später getrennt werden können. Das Sprühmittel besprüht dann die obere Oberfläche des Dichtungsmittel-Streifens mit der Lösung des Nichtklebrigmachers, und die gründlich nichtklebrig gemachte Bahn wird wie zuvor in den Konvektionsofen 43 geführt, um das Wasser zu entfernen. Der getrocknete Dichtungsmittel- Streifen auf der Kaschierfolie wird dann zur Aufbewahrung und späteren Verwendung aufgewickeit. Zuvor bestimmte Längen des Laminats werden dann von der Rolle geschnitten, je nach der Größe der zu bauenden Reifen.
Die folgenden Beispiele dienen zur eingehenderen Erläuterung der Praxis der Erfindung.

Beispiel 1

Ein Laminat aus Dichtungsmittel und innerem Futter zur Verwendung beim Aufbauen eines grünen Reifens wird wie folgt hergestellt:
Ein Dichtungsmittel-Einsatzmaterial, das 62 Teile Naturkautschuk (NR), 43 Teile depolymerisierten Kautschuk DPR-400, 64 Teile Homogenisator Struktol MS und 21 Teile Klebrigmacher Piccopale 100SF enthielt, wurde mit 0,5 Teilen Stabilisator gemischt; dann wurden 0,5 Teile Dicumylperoxid in 40-proz. Konzentration hinzugefügt. Der NR ist eine 25/75-Teile-Mischung aus malaysischen Kautschuken mit ML-4-Werten von 60 bei 99,4 ºC (211 ºF) bzw. 80 bis 110 bei 100 ºC (212 ºF). Die Viskosität des DPR-400 beträgt 80 000cP bei 66 ºC (150 ºF). Der Stabilisator ist eine Mischung aus 40 % Distearylthiodipropionat, 20 % eines Gemischs aus substituierten Phenylendiamin-Antiozonisierungsmitteln, 20 % nonyliertem Phenylphosphit- Antioxidationsmittel und 20 % Thiodiethylenbis (3, 5-di-tert-butyl-4- hydrophenylpropionat)-Antioxidationsmittel.
Die heiße Dichtungsmittel-Mischung wird mit einer luftgetriebenen Graco-Hubkolbenpumpe P-207566 Plate No. 172-451 Series 5A mit einem 55 : 1-Abgabedruck aus einer auf 66 ºC (150 ºF) gehaltenen erhitzten Trommel gepumpt. Auf diese Weise wird der Druck des Dichtungsmittels in der Austragleitung durch den der Pumpe zugeführten Luftdruck gesteuert. Vorzugsweise beträgt der Austrags-Überdruck 34,4 bis 344 bar (500 bis 5000 psig). Die Hubwirkung der Pumpe hält den stoßweisen Druck auf dem Dichtungsmittel in dem Fülltrichter einer 11,43 cm(4,5 ")-Schneckenpresse aufrecht, die mit einem Motor mit variabler Geschwindigkeit ausgerüstet ist, um die Geschwindigkeit des von National Rubber Machine Co. hergestellten Einzelschnecken- Extruders zu ändern. Die Temperatur des Dichtungsmittels in dem Zylinder des Extruders beträgt etwa 66 ºC (150 ºF). Der Extruder ist mit einer Düsen-Zusammenstellung mit einer rechteckigen Öffnung von 8,9 mm (0,35 ") Breite und 22,8 cm (9 ") Länge bestückt, so daß der extrudierte Streifen auf einem mit einer Geschwindigkeit von 0,305 m/s (1 ft/s) unter der Öffnung fortbewegten inneren Futter abgelegt wird, wodurch ein Dichtungsmittel-Streifen von 8,38 mm (0,33 ") Dicke und 22,8 cm (9 ") Breite, der auf einen Streifen eines inneren Futters von 1,59 mm (0,0625 ") Dicke und 30,48 cm (12 ") Breite laminiert ist, erzeugt wird. Die Düsen-Zusammenstellung kann erhitzt und mit einem Temperaturfühler-Mittel ausgerüstet werden, um die Temperatur des durch sie hindurchfließenden Dichtungsmittels zu überwachen.
Die freiliegende Oberfläche des Dichtungsmittel-Streifens wird mit einer 5-proz. wäßrigen Lösung von PVA besprüht, und das nasse Laminat wird in einem Ofen bei 121 ºC (250 ºF) getrocknet und gewonnen. Es wird gefunden, daß das Laminat im wesentlichen frei von Vernetzungen ist, bestimmt durch den Gel-Gehalt in Toluol bei einer Raumtemperatur von 24 ºC (75 ºF).

Beispiel 2

Das im vorstehenden Beispiel 1 verwendete Dichtungsmittel-Einsatzmaterial wird wie zuvor extrudiert, um einen im wesentlichen unvernetzten, selbsttragenden Dichtungsmittel-Streifen herzustellen, das heißt, einen Streifen der nicht die Unterstützung durch das innere Futter wie in dem Laminat benötigt, wobei die obere und die untere Oberfläche des Streifens nichtklebrig gemacht werden; die Herstellung geht folgendermaßen vor sich:
Eine Rolle einer Polyethylen-Kaschierfolie wird als Ersatz für die Rolle des inneren Futters am Kopf des Endlos-Förderbandes angebracht. Die Kaschierfolie wird in ein Bad einer PVA-Lösung abgelassen, bevor die Bahn der Folie auf das Endlos-Förderband an dessen Kopf gelegt wird. Das Extrudat fällt senkrecht auf die waagerecht unter die Düsen-Zusammenstellung und dann unter die Sprüh-Einrichtung 39 mit PVA-Lösung fortbewegte feuchte Bahn, bevor diese in dem Trockner 43 getrocknet wird. Der getrocknete Dichtungsmittel-Streifen wird dann mit der gemeinsam kontinuierlich geführten Kaschierfolie aufgewickelt, die nicht an dem Streifen klebt.

Beispiel 3

In einer zu der im vorstehenden Beispiel 2 beschriebenen analogen Weise enthält eine Dichtungsmittel-Einsatzmaterial-Rezeptur 60 Teile Polychloropren, 40 Teile flüssiges Acrylnitril, 64 Teile Homogenisator Struktol MS und 21 Teile Klebrigmacher Piccopale 100SF, gemischt mit 0,5 Teilen Stabilisator; dann werden 1 Teil Zinkoxid und 1 Teil Magnesiumoxid hinzugefügt. Die Mischung wird wie zuvor extrudiert, auf einer in PVA-Lösung getauchten Kaschierfolie abgelegt und mit der wäßrigen PVA-Lösung sprühbeschichtet.

Beispiel 4

In einer zu der im vorstehenden Beispiel 1 beschriebenen analogen Weise enthält eine Dichtungsmittel-Einsatzmaterial-Rezeptur 65 Teile Halogenbutyl-Kautschuk, 45 Teile depolymerisierten Kautschuk (DPR-400), 64 Teile Homogenisator Struktol MS und 21 Teile Klebrigmacher Piccopale 100SF, gemischt mit 0,5 Teilen Stabilisator; dann werden 0,5 Teile Dicumylperoxid zugesetzt. Die Mischung wird wie zuvor extrudiert, auf einer in PVA-Lösung getauchten Kaschierfolie abgelegt und mit der wäßrigen PVA-Lösung sprühbeschichtet.
In den vorhergehenden Beispielen wird ein vertikal hängender Streifen auf dem horizontal bewegten Förderband in einer Dicke von vorzugsweise 6,35 mm (0,250 inch) mit einer Schwankung von nicht mehr als ±0,76 mm (± 0,030 inch), und typischerweise von weniger als ±0,51 mm (± 0,020 inch), abgelegt, so daß der Effekt der Impulse der Pumpe kaum sichtbar ist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines elastomeren Laminats aus einem im wesentlichen unvernetzten hochviskosen und klebefähigen Stichloch-Dichtmittel-Streifen und einem inneren Futter, wobei das Laminat für eine Verwendung zu einem späteren Zeitpunkt zum Bauen eines selbstdichtenden Luftreifen isoliert werden kann, umfassend

(i) das Halten eines Dichtmittel-Einsatzmaterials mit einer Mooney-Viskosität (ML/rt 1-4) bei Raumtemperatur von 24 ºC (75 ºF) im Bereich von 70 bis 110 auf einer Temperatur im Bereich von 49 ºC bis 121 ºC (120 ºF bis 250 ºF) in einem Einsatzmaterial-Behälter, der dafür ausgelegt ist, das beheizte Einsatzmaterial unter einem Überdruck von 0,344 bis 3,44 bar (5 bis 50 psig) zu halten;

(ii) das Pumpen des beheizten Einsatzmaterials aus dem Behälter mit einer stoßweisen pulsierenden Wirkung in die Einlaßöffnung eines auf einer Temperatur im Bereich von 49 ºC bis 121 ºC (120 ºF bis 250 ºF) gehaltenen Extruders vom Schnecken-Typ;

(iii) das Extrudieren eines Streifens des Dichtungsmittels aus einer Austrittsöffnung mit im wesentlichen rechteckigen Querschnitt;

(iv) das Ablegen des in einer senkrechten Ebene hängenden Streifen des Dichtungsmittels auf einen in einer waagerechten Ebene fortbewegten kontinuierlichen Streifen eines Einsatzmaterials des inneren Futters, so daß ein Streifen mit einer im wesentlichen gleichmäßigen Dicke direkt an das Einsatzmaterial gebunden wird, wodurch das Laminat gebildet wird;

(v) das Beschichten der Oberflächen des Dichtmittel- Streifens mit einer wäßrigen Lösung eines polymeren Alkenylalkohol -Nichtklebrigmachers;

(vi) das Entfernen des Wassers aus dem Nichtklebrigmacher, um das Laminat zu trocknen; und

(vii) das Isolieren des mit dem Nichtklebrigmacher beschichteten Laminats.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin das Dichtmittel-Einsatzmaterial im wesentlichen aus einer homogenen Mischung aus

(i) einem Gemisch einer größeren Gewichtsmenge eines hochmolekularen Elastomers und einer kleineren Gewichtsmenge eines niedermolekularen Elastomers, bezogen auf das Gesamt-Gewicht des hochmolekularen und des niedermolekularen Elastomers;

(ii) wenigstens ebensoviel Verarbeitungshilfsmittel, wie hochmolekulares Elastomer vorhanden ist; und

(iii) einem Härtungsmittel in einer Menge die ausreicht, um das Dichtungsmittel mit der angegebenen Mooney- Viskosität auszustatten,

besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, worin das hochmolekulare Einsatzmaterial im wesentlichen aus hochungesättigten Kautschuken, darunter solchen auf der Basis von Polymeren konjugierter Diolefine, die aus der aus Polyisopren, Polybutadien, Polychloropren und Copolymeren mit einem Hauptanteil eines konjugierten Diens mit einem geringeren Anteil eines monoethylenisch ungesättigten, copolymerisierbaren bestehenden Gruppe ausgewählt sind, besteht.

4. Verfahren nach Anspruch 2, worin das Pumpen des Einsatzmaterials zu dem Extruder bei einem Entladungs-Überdruck im Bereich von 68,95 bis 344 bar (1000 bis 5000 psig) durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, worin der polymere Alkenylalkohol Poly(vinylalkohol) mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 25 000 bis 300 000 ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, worin alternativ die Schritte (iv) und (v) in der Weise durchgeführt werden, daß

(iv) die Oberflächen des Dichtmittel-Streifens mit einer wäßrigen Lösung eines polymeren Alkenylalkohol-Nichtklebrigmachers beschicht werden und

(v) dieser Streifen mit einer im wesentlichen gleichmäßigen Dicke auf einer gleichzeitig fortlaufenden Kaschierfolie abgelegt wird.