DE69215483T2

DE69215483T2 - Strukturen mit verlangsamter Freisetzung für Kaugummi

Info

Publication number: DE69215483T2
Application number: DE69215483T
Authority: DE
Inventors: Charles M Copper; Joo H Song; Daniel R Spisiak
Original assignee: WM Wrigley Jr Co
Current assignee: WM Wrigley Jr Co
Priority date: 1991-10-18
Filing date: 1992-09-30
Publication date: 1997-04-03
Anticipated expiration: 2012-10-01
Also published as: JPH05292890A; FI108837B; FI924706A0; DE69215483D1; CA2079423A1; MX9205986A; EP0537919B1; AU2711492A; EP0537919A1; CA2079423C; AU644766B2; FI924706A; US5198251A

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Abgabesystemen zur langsamen Freisetzung von aktiven Mitteln und betrifft insbesondere Verfahren zur Herstellung von Abgabesystemen zur Verwendung in einem Kaugummi, die ein aktives Mittel aufweisen, das durch direkte Wechselwirkung mit einem Lösungsmittel langsam freigesetzt wird, und Extrusionsverfahren zur Herstellung derartiger Systeme.
Die vorliegende Erfindung ist eine Fortentwicklung des Fachgebiets der Herstellung von Abgabesystemen zur langsamen Freisetzung von aktiven Mitteln. Ein gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Abgabesystem ermöglicht es, daß ein aktives Mittel langsam durch die direkte Wechselwirkung des Mittels und eines Lösungsmittels entweder innerhalb der Kanäle der Struktur, die das aktive Mittel einschließt oder durch Exposition des aktiven Mittels an das Lösungsmittel langsam freigesetzt wird, wenn die das aktive Mittel einschließende Struktur verformt wird.
Vor der vorliegenden Erfindung konnte die langsame Freisetzung von aktiven Mitteln, wie Arzneimitteln, durch Diffusion des aktiven Mittels durch ein Verkapselungsmaterial bewirkt werden. Eine Diskussion derartiger verkapselter Strukturen wird in R. Dunn & D. Lewis, Fibrous Polymers for the Delivery of Contraceptive Steroids to the Female Reproductive Tract, Controlled Release of Pesticides and Pharmaceuticals 125-46 (D. Lewis hrsgg. 1981) gefunden, worin faserartige Strukturen beschrieben werden. In alternativer Weise konnte eine verkapselnde Hülle um das aktive Mittel aufgesprengt werden, wodurch das aktive Mittel verschiedenen Lösungsmitteln ausgesetzt wurde.
Vor der vorliegenden Erfindung haben die Anmelder außerdem ein Verfahren zur Herstellung von Strukturen zur langsamen Freisetzung erfunden, welches Verfahren der Gegenstand der Anmeldung WO90/12511 war. Diese Strukturen wurden dadurch hergestellt, daß ein Extrudat durch eine Düse schmelzgesponnen wurde, die eines oder mehrere Löcher mit einem geringen Durchmesser aufwies.
Ein spezielles Merkmal dieser Erfindung besteht darin, ein neues Verfahren zur Herstellung einer Struktur zur langsamen Freisetzung mit einem aktiven Mittel bereitzustellen, das durch direkte Wechselwirkung mit einem Lösungsmittel langsam freigesetzt wird.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von Kaugummi bereitgestellt, das die folgenden Schritte umfaßt:
a. Herstellen eines Gummigrundstoffs;
b. Herstellen einer in Wasser löslichen Hauptmasse;
c. Herstellen einer Struktur zur langsamen Freisetzung, das die folgenden Schritte umfaßt:
i) Herstellen eines Gemisches eines aktiven Mittels und eines Wandmaterials mit mehr als 0 aber weniger als etwa 55 Gew.-% aktivem Mittel, wobei das Wandmaterial weniger löslich ist als das aktive Mittel, das Wandmaterial und das aktive Mittel miteinander nicht mischbar sind und einheitlich dispergiert werden können, wenn sie zusammengemischt werden; und,
ii) Extrudieren des Gemisches durch eine oder mehrere Düsen mit einem oder mehreren Löchern zu einem Extrudat mit einer Querschnittsfläche von einer Größe von mindestens 161 mm² (0,5 Inch²); und
iii) Zermahlen oder Zerkleinern des extrudierten Gemisches; und
d. Kombinieren der Struktur zur langsamen Freisetzung, des Gummigrundstoffs und der in Wasser löslichen Hauptmasse.
Um das Verständnis der Erfindung zu unterstützen, wird auf die Zeichnungen und die detailierte Beschreibung der vorliegenden bevorzugten Ausführungsform der Erfindung hingewiesen.
In den Zeichnungen wird folgendes dargestellt:
Fig. 1 ist eine Erläuterung einer Struktur zur langsamen Freisetzung.
Fig. 1A ist eine Erläuterung der Struktur zur langsamen Freisetzung von Fig. 1, nachdem sie einem Lösungsmittel ausgesetzt worden ist.
Fig. 2 ist eine Rasterelektronenmikrophotographie (SEFM) einer Struktur zur langsamen Freisetzung, bei der das Ende und die Seite gezeigt wird.
Fig. 3 ist eine SEPM einer Struktur zur langsamen Freisetzung, bei der die Seite gezeigt wird.
Figuren 4 und 5 sind SEPM's einer Struktur zur langsamen Freisetzung, bei denen die Kanäle innerhalb der verkapselnden Struktur gezeigt werden.
Fig. 6 ist eine SEPM, bei der die Seite und ein Ende einer Struktur zur langsamen Freisetzung gezeigt wird.
Fig. 7 ist eine SEPM, bei der die Seite einer Struktur zur langsamen Freisetzung gezeigt wird.
Fig. 8 ist eine Darstellung, bei der die Unterschiede der Süße zwischen einer Verkapselung und den Strukturen zur langsamen Freisetzung der vorliegenden Erfindung gezeigt werden, wenn sie in Kaugummis verwendet werden.
Fig. 9 ist eine SEPM einer Struktur zur langsamen Freisetzung, die aus einer Schlitzdüse extrudiert worden ist.
Fig. 10 ist eine SEPM einer Struktur zur langsamen Freisetzung, die aus einer Schlitzdüse extrudiert worden ist.
Eine Strukur zur langsamen Freisetzung, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt worden ist und in einem Kaugummi verwendet wird, das gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt worden ist, weist eine Trägermatrix auf. Die Trägermatrix wird aus einem Wandmaterial hergestellt. Ein aktives Mittel wird innerhalb der gesamten Trägermatrix dispergiert und kann mit sich selbst in Kontakt stehen, wodurch eine sich berührende Phase innerhalb der Trägermatrix gebildet wird. Das aktive Mittel muß jedoch nicht notwendigerweise in einer sich berührenden Phase vorliegen. Die Enden der Trägermatrix weisen Öffnungen auf, durch die das aktive Mittel exponiert wird. Zusätzlich kann das aktive Mittel entlang den Seiten der Trägermatrix exponiert werden. Die Menge an aktivem Mittel dieser Struktur beträgt von 10 Gew.-% bis 55 Gew.-%. Es wird jedoch angenommen, daß eine Beladung, die nur einen Teil eines Prozen tes ausmacht, Eigenschaften zur langsamen Freisetzung aufweisen wird. Die Beladung der Struktur wird durch die Eigenschaften des aktiven Mittels und dessen Löslichkeit oder Extrahierbarkeit aus der Trägermatrix beeinflußt.
Nachdem die Struktur zur langsamen Freisetzung durch Extrusion gebildet worden ist, kann sie durch Einwirkung einer Zug- oder Streckkraft gestreckt werden. Der Zug kann an einer Wickelanlage oder mit einem Venturi aufgebracht werden, nachdem die Struktur aus der Düse ausgetreten ist. Es können auch andere auf dem Fachgebiet bekannte Streckverfahren eingesetzt werden.
In dieser Struktur findet die langsame Freisetzung des aktiven Mittels statt, wenn die Struktur mit einem Lösungsmittel oder Dispersionsmedien für das aktive Mittel in Kontakt gebracht wird. Das Wandmaterial ist in dem Lösungsmittel weniger löslich als das aktive Mittel und vorzugsweise sollte das Wandmaterial in dem Lösungsmittel unter den Bedingungen im wesentlichen unlöslich sein, unter denen die Faser verwendet wird.
Es wird zur Zeit angenommen, daß das Lösungsmittel das aktive Mittel zunächst in den Öffnungen am Ende der Trägermatrix löst. Wenn das aktive Mittel in einer zusammenhängenden Phase innerhalb der Trägermatrix vorliegt, wird das aktive Mittel in diesen Öffnungen gelöst und Räume oder Kanäle in der Trägermatrix erzeugt. Das Lösungsmittel füllt diese Kanäle auf und beginnt damit, das neu exponierte aktive Mittel zu lösen, das mit dem nun gelösten in den Öffnungen am Ende der Trägermatrix angeordneten aktiven Mittel in Kontakt stand. So nimmt die Länge der Kanäle in der Trägermatrix langsam zu wenn das direkt mit dem Lösungsmittel in Kontakt stehende aktive Mittel gelöst wird.
Es wird gegenwärtig angenommen, daß die Trägermatrix die Lösung des aktiven Mittels nicht verhindert, da sich das aktive Mittel in einer sich berührenden Phase befindet.
Die Trägermatrix dient eher dazu, die Geschwindigkeit der Auflösung dadurch zu beschränken, daß die Fläche des in direktem Kontakt mit dem Lösungsmittel stehenden aktiven Mittels auf die Enden der Kanäle innerhalb der Trägermatrix beschränkt wird. So kann sich das Lösungsmittel dadurch langsam seinen Weg in die Struktur bahnen, daß es der sich berührenden Phase des aktiven Mittels folgt.
Es wird gegenwärtig zusätzlich angenommen, daß die Trägermatrix in Abhängigkeit von der Steifheit des Wandmaterials, aus dem die Trägermatrix besteht, verformt werden kann, wodurch neue Oberflächenbereiche des aktiven Mittels bloßgelegt werden und sie somit in direkten Kontakt mit dem Lösungsmittel gebracht werden. Wenn die Struktur zur langsamen Freisetzung z.B. einem Kaugummi zugesetzt wird, wird der Kaudruck die Struktur flachmachen, strecken und verformen, wenn das Kaugummi gekaut wird, wobei neue Oberflächenbereiche des aktiven Mittels gegenüber dem Lösungsmittel bloßgelegt werden. Diese langsame Freisetzung durch Verformung sollte selbst dann stattfinden, wenn sich das aktive Mittel nicht in einer sich berührenden Phase befindet. Polymere mit einem höheren Molekulargewicht, die als Wandmaterial verwendet werden, werden keine so leichte langsame Freisetzung durch Verformung aufweisen. Es wird z.B. angenommen, daß Polyvinylacetat mit einem Molekulargewicht von mehr als etwa 100.000 beim Kaugummikauen keine langsame Freisetzung durch Verformung aufweisen wird.
Es wird weiter die Theorie aufgestellt, daß, wenn das aktive Mittel sich nicht in einer sich berührenden Phase befindet, durch die Verformung der Trägermatrix Kanäle erzeugt werden können, die zu den vorstehend beschriebenen ähnlich sind, durch die das Lösungsmittel mit dem aktiven Mittel in Kontakt gebracht werden kann.
In Abhängigkeit von dem ausgewählten Wandmaterial, dem ausgewählten aktiven Mittel und dem verwendeten Lösungsmittel kann schließlich eine extrem geringe Menge des aktiven Mittels durch Diffusion durch das Wandmaterial gelöst werden.
Eine Ausführungsform einer Struktur zur langsamen Freisetzung, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt worden ist, wird in Fig. 1 erläutert. In dieser Ausführungsform weist die Struktur eine Trägermatrix 12 auf. Die Trägermatrix besteht aus einem Wandmaterial. Ein aktives Mittel 13 wird in der gesamten Trägermatrix dispergiert und steht unter Bildung einer sich berührenden Phase innerhalb der Trägermatrix mit sich selbst in Kontakt. Die Enden 14 und 15 der Trägermatrix weisen Öffnungen auf, die das aktive Mittel bloßlegen. Zusätzlich kann das aktive Mittel entlang der Seiten der Struktur bloßgelegt werden, wie in Figuren 2 und 3 gezeigt. Das aktive Mittel macht mindestens etwa 25 Gew.-% der Struktur aus.
Die langsame Freisetzung des aktiven Mittels in dieser Ausführungsform findet statt, wenn die Struktur mit einem Lösungsmittel oder Dispersionsmedien für das aktive Mittel in Kontakt gebracht wird. Das Wandmaterial ist in dem Lösungsmittel weniger löslich als das aktive Mittel und vorzugsweise sollte das Wandmaterial in dem Lösungsmittel unter den Bedingungen im wesentlichen unlöslich sein, unter denen die Struktur zur langsamen Freisetzung verwendet wird. Wie in Fig. 1A erläutert, löst das Lösungsmittel das aktive Mittel zunächst in den Öffnungen an den Enden 14 und 15 der Trägermatrix. Wenn dieses Material gelöst wird, werden Räume oder Kanäle 13a in der Trägermatrix geöffnet. Das Lösungsmittel füllt diese Kanäle und beginnt damit, das neu bloßgelegten aktive Mittel zu lösen, das mit dem nun gelösten aktiven Mittel in Kontakt stand, das in den Öffnungen an den Enden der Trägermatrix angeordnet war. So nimmt die Länge der Kanäle in der Trägermatrix langsam zu, wenn das direkt mit dem Lösungsmittel in Kontakt stehende aktive Mittel gelöst wird.
Es wird zur Zeit angenommen, daß die Trägermatrix die Lösung des aktiven Mittels nicht verhindert, da sich das aktive Mittel in einer sich berührenden Phase befindet. Figuren 1 und 1A. Die Trägermatrix dient eher dazu, die Auflösungsgeschwindigkeit dadurch zu beschränken, daß die Fläche des aktiven Mittels, die mit dem Lösungsmittel in direktem Kontakt steht, auf das Ende der Kanäle innerhalb der Trägermatrix beschränkt wird. So kann das Lösungsmittel sich dadurch allmählich seinen Weg in die Faser bahnen, daß es der sich berührenden Phase des aktiven Mittels folgt. Zusätzlich kann eine kleine Menge des aktiven Mittels in Abhängigkeit von dem ausgewählten Wandmaterial, dem ausgewählten aktiven Mittel und dem verwendeten Lösungsmittel durch Diffusion durch das Wandmaterial gelöst werden. Diese Struktur kann auch eine langsame Freisetzung durch Verformung aufweisen.
Figuren 4 und 5 enthalten SEPM's von Strukturen, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt worden sind. Diese Strukturen werden einem Lösungsmittel unterworfen. Die Räume oder Kanäle 13, in denen das aktive Mittel herausgelöst worden ist, werden in diesen SEPM's gezeigt.
Das aktive Mittel kann jedes Material, wie künstliche Süßstoffe, pulverförmiges Aromaöl oder Arzneimittel sein, dessen langsame Freisetzung gewünscht werden kann. Sie müssen fest oder in Form von Pulvern einschließlich von durch Sprühtrocknungsverfahren verkapselten Flüssigkeiten oder in oder auf einer Trägermatrix, d.h. Siliciumdioxid, einem Zeolith, Ruß oder porösen Matrices adsorbierten oder absorbierten Flüssigkeiten vorliegen. Kombinationen von verschiedenen aktiven Mitteln in derselben Struktur können ebenfalls verwendet werden. Zu Erläuterungszwecken werden die folgenden verwendbaren aktiven Mittel aufgeführt: hochintensive Süßstoffe, wie Aspartam, Alitame, Acesulfam-K und ihre Salze, Saccharin und seine Salze, Thaumatin, Sucralose, Cyclaminsäure und ihre Salze, Monellin und Dihydrochalcone; Säuerungsmittel, wie Äpfelsäure, Zitronensäure, Weinsäure und Fumarsäure; ein Salz, wie Natriumchlorid und Kaliumchlorid; Basen, wie Magnesiumhydroxid und Harnstoff; Aromastoffe, wie sprühgetrocknete, natürliche oder synthetische Aromastoffe, die auf Siliciumdioxid adsorbiert und in Maltodextrin absorbiert sind; Aromaveränderer, wie Thaumatin; Atemfrischmacher, wie Zinkchlorid, verkapseltes Menthol, verkapselter Anis, Zinkglucinat und verkapseltes Chlorophyll; Glycyrrhizine einschließlich Glycyrrhizinsäure oder ihrer Salze (für Nahrungsmittel geeignet), eine derartige im Handel erhältliche Verbindung wird Magnasweet 135 genannt und wird von MacAndrew und Forbes, Camden, New Jersey, hergestellt, diese Verbindungen können mit einem Zucker kombiniert werden; und Medikamente.
Von den verschiedenen Arten von hochintensiven Süßstoffen zeigen Glycyrrhizine, wie Magnasweet 135 überraschend gute Ergebnisse, wenn sie mit Wandmaterialien wie PVAc kombiniert werden. Wenn Magnasweet 135 verwendet wird, kann das Vorkommen von "Fremdnoten" (ein Restgeschmack von Süßholz) durch Kombinieren des Produkts mit einem Zucker vermieden werden. Außerdem kann Magnasweet 135 dadurch zur Bildung einer Struktur zur langsamen Freisetzung verwendet werden, daß es mit einem Wandmaterial, wie PVAc und einem Zucker kombiniert wird und das Gemisch im Temperaturbereich von 140 - 160 ºC erhitzt wird. Das entstandene Material kann dann gemahlen werden und weist Eigenschaften der langsamen Freisetzung auf.
Man muß Vorsicht walten lassen, um den Abbau des aktiven Mittels durch hohe Temperaturen, Scherbeanspruchung oder andere Bedingungen, die bei der Herstellung auftreten können, zu vermeiden. Das Wandmaterial kann jedes synthetische oder natürliche Polymer, wie Polyethylen, Polyvinylacetat, Polyester, Chitosan und Copolymere und Polymergemische dieser Polymere sein. Das aktive Mittel und das Wandmaterial müssen die vorstehend diskutierten Löslichkeitserfordernisse erfüllen. Zusätzlich dürfen sie miteinander nicht vermischbar sein und einheitlich dispergierbar sein, wenn sie zusammengemischt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann zur Herstellung von Strukturen zur langsamen Freisetzung verwendet werden, die in Kaugummis verwendet werden. Kaugummi besteht aus einem Gummigrundstoff, zu dem normalerweise ein in Wasser löslicher Masseteil gegeben werden kann.
Kaugummigrundstoffe umfassen im allgemeinen eine Kombination aus Elastomeren und Harzen zusammen mit Weichmachern und anorganischen Füllstoffen
Der durch das Verfahren hergestellte Gummigrundstoff kann natürliche Gummis und/oder synthetische Elastomere und Harze enthalten. Natürliche Gummis umfassen sowohl Elastomere als auch Harze. Geeignete natürliche Gummis umfassen Chide, Jellutong, Sorva, Nispero tunu, Niger gutta, Massaranduba belata und Chiquibul, sind aber nicht auf sie beschränkt.
Wenn keine natürlichen Gummis verwendet werden, wird der Gummigrundstoff als "synthetisch" bezeichnet und die natürlichen Gummis werden durch synthetischen Elastomere und Harze ersetzt. Synthetische Elastomere können Polyisopren, Polyisobutylen, Isobutylen-Isoprencopolymere, Styrol, Butadiengummi, ein Copolymer von der Exxon Corp. unter der Bezeichnung "butyl rubber" usw. umfassen.
Die Menge des in dem Gummigrundstoff verwendeten Elastomers kann in Abhängigkeit von dem spezifischen ausgewählten Elastomer und den in dem endgültigen Gummigrundstoff gewünschten physikalischen Eigenschaften typischerweise von 10 bis 20% variiert werden. Z.B. können die Viskosität, der Erweichungspunkt und die Elastizität variiert werden.
In den Gummigrundstoffen verwendete Harze können Polyvinylacetat, Polyethylen, Esterharze (Harzester von Gycerol), Polyvinylacetat - Polyethylencopolymere, Polyvinylacetat - Polyvinyllauratcopolymere und Polyterpene umfassen. Zusätzlich kann ein von Monsanto unter der Bezeichnung "Gelva" erhältliches Polyvinylacetat und ein von Hercules unter der Bezeichnung "Piccolyte" erhältliches Polyterpen verwendet werden.
Wie bei dem Elastomer kann die Menge des zur Herstellung des Gummigrundstoffs verwendeten Harzes in Abhängigkeit von dem speziellen ausgewählten Harz und den gewünschten physikalischen Eigenschaften des endgültigen Gummigrundstoffs variiert werden.
Vorzugsweise umfaßt der durch das Verfahren hergestellte Gummigrundstoff auch Weichmacher, die aus der Gruppe ausgewählt werden, die aus Fetten, Ölen, Wachsen und Gemischen davon bestehen. Die Fette und Öle können Talg, hydrierte und teilweise hydrierte Pflanzenöle und Kakaobutter umfassen. Üblicherweise verwendete Wachse umfassen Paraffin, mikrokristalline und natürliche Wachse, wie Bienenwachs und Carnauba. Zusätzlich können Gemische der Weichmacher verwendet werden, wie ein Gemisch von Paraffinwachs, teilweise hydriertem Pflanzenöl und Glycerinmonostearat.
Vorzugsweise umfaßt der durch das Verfahren hergestellte Gummigrundstoff auch eine Füllstoffkomponente. Die Füllstoffkomponente wird vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt, die aus Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Talkum, Dicalciumphophat usw. besteht. Der Füllstoff kann 5 bis 60 Gew.-% des Gummigrundstoffs ausmachen. Vorzugsweise macht der Füllstoff 5 bis 50 Gew.-% des Gummigrundstoffs aus.
Durch das Verfahren hergestellte Gummigrundstoffe können außerdem auch optionale Inhaltsstoffe, wie Antioxidantien, Farben und Emulgatoren enthalten.
Diese Inhaltsstoffe des Gummigrundstoffs können während des Verfahrens in üblicher Weise kombiniert werden. Insbesondere werden das Elastomer, die Harze, die Weichmacher und der Füllstoff typischerweise durch Erhitzten erweicht und dann für einen ausreichenden Zeitraum gemischt, um eine homogene Masse zu gewährleisten. Die Masse kann zu Platten oder Pellets geformt werden und man läßt sie vor ihrer Verwendung zur Herstellung von Kaugummi abkühlen. In alternativer Weise kann die geschmolzene Masse direkt in einem Verfahren zur Herstellung von Kaugummi verwendet werden.
Typischerweise macht der Gummigrundstoff 5 bis 95 Gew.-% des Gummis aus. Stärker bevorzugt macht der unlösliche Gummigrundstoff 10 bis 50 Gew.-% des Gummis und am stärksten bevorzugt 20 bis 35 Gew.-% des Gummis aus.
Im allgemeinen umfaßt eine Kaugummizusammensetzung typischerweise einen in Wasser löslichen Massebestandteil, der zu dem in Wasser unlöslichen kaubaren Gummigrundstoffteil gegeben wird. Die Aromastoffe sind typischerweise in Wasser unlöslich. Der in Wasser lösliche Teil wird mit einem Teil des Aromastoffes während des Kauens über einen Zeitraum abgegeben, während der Gummigrundstoffteil während des Kauens im Mund zurückgehalten wird.
Der in Wasser lösliche Teil des durch das Verfahren hergestellten Kaugummis kann außerdem weichmachende Stoffe, Süßstoffe, Aromastoffe und Kombinationen davon enthalten. Weichmachende Stoffe werden zu dem Kaugummi gegeben, um die Kaubarkeit und das Gefühl des Gummis im Mund zu optimieren. Weichmachende Stoffe, die auch als Weichmacher oder weichmachende Mittel bekannt sind, machen im allgemeinen zwischen etwa 0,5 bis etwa 15,0 Gew.-% des Kaugummis aus. Durch die vorliegende Erfindung in Betracht gezogene weichmachende Stoffe umfassen Glycerin, Lecithin und Kombinationen davon. Weiter können wäßrige Süßstofflösungen, wie diejenigen, die Sorbit, hydrierte Stärkehydrolysate, Stärkezuckersirup aus Mais und Kombinationen davon enthalten, als weichmachende Stoffe und Bindemittel in dem Kaugummi verwendet werden.
Zuckersüßstoffe umfassen im allgemeinen Saccharid, das auf dem Fachgebiet von Kaugummi wohlbekannte Komponenten enthält, die Sucrose, Dextrose, Maltose, Dextrin, getrockneten Invertzucker, Fructose, Lävulose, Galactose, Feststoffe des Stärkezuckersirups aus Mais usw. allein oder in jeder Kombination umfassen, aber nicht auf sie beschränkt sind. Zuckerfreie Süßstoffe können Sorbit, Mannit und Xylit enthalten.
Optionale Inhaltsstoffe, wie Farben, Emulgatoren und pharmazeutische Mittel können zu dem Kaugummi gegeben werden.
Im allgemeinen wird Kaugummi dadurch hergestellt, daß die verschiedenen Kaugummibestandteile nacheinander in einen im Handel erhältlichen, auf dem Fachgebiet bekannten Mischer gegeben werden. Nachdem die Inhaltsstoffe gründlich gemischt worden sind, wird die Gummimasse aus dem Mischer ausgebracht und in die gewünschte Form gebracht, wie z.B. durch Walzen zu Blättern und Schneiden zu Stäben, Extrudieren zu Stücken (chunks) oder Gießen zu Pellets.
Im allgemeinen werden die Inhaltsstoffe dadurch gemischt, daß der Gummigrundstoff zuerst geschmolzen und dann in den laufenden Mischer gegeben wird. Der Grundstoff kann auch in dem Mischer selbst geschmolzen werden. Zu diesem Zeitpunkt können auch Farben oder Emulgatoren zugegeben werden. Ein weichmachendes Mittel, wie Glycerin kann zu diesem Zeitpunkt ebenfalls zusammen mit Sirup und einem Teil des Füllmittels zugegeben werden. Dann können weitere Teile des Füllmittels in den Mischer gegeben werden. Der Aromastoff wird typischerweise zusammen mit dem restlichen Teil des Füllmittels zugegeben.
Das gesamte Mischverfahren benötigt typischerweise etwa 15 Minuten, manchmal können aber auch längere Mischzeiten erforderlich sein. Fachleute werden erkennen, daß viele Variationen des vorstehend beschriebenen Verfahrens befolgt werden können.
Strukturen zur langsamen Freisetzung werden gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch hergestellt, daß ein einheitliches Gemisch eines aktiven Mittels und eines Wandmaterials zu einer Faser extrudiert wird. Die allgemeinen Grundsätze zur Extrusion von Polymeren sind auf dem Fachgebiet wohlbekannt.
In diesem Verfahren wird ein Gemisch eines Polymers als Wandmaterial und eines aktiven Mittels in Pulver- oder Pelletform hergestellt. Die Teile des Polymers und aktiven Mittels werden zu einer homogenen Phase zusammengemischt. Die Konzentration des aktiven Mittels in diesem Gemisch ist so groß, daß die Teilchen des aktiven Mittels miteinander in Kontakt stehen können. Das Gemisch wird extrudiert. Dann wird das Extrudat vorsichtig zu geringeren Größen zerkleinert. Es ist jede Mahlvorrichtung oder jedes Messer, das die Länge des Extrudats verringert, ohne die Trägermatrix übermäßig zu schädigen, geeignet. sprödigkeit des Extrudats erleichtert das Schneideverfahren und kann durch Konzentration der festen Teilchen des aktiven Mittels erreicht werden. Um eine Wahrnehmung der Faser beim Kauen des Gummis zu vermeiden, wird ein verkleinertes Extrudat einer derartigen Größe verwendet, daß es durch ein 60 Mesh Sieb hindurchtreten kann.
Die Verarbeitbarkeit kann durch Steigerung der Verarbeitungstemperatur, durch Zusetzen von Weichmachern, durch Veränderung der Düsenausmaße, durch Zugabe von Dispersionsmitteln oder dadurch verbessert werden, daß es mit anderen Polymeren gemischt wird. Die Veränderung der Düsenabmessungen, wie durch Erhöhen der Düsengröße, kann z.B. zu einem größeren Durchsatz, einer kürzeren Verweilzeit und einem geringeren Druck oder einer geringeren Scherung führen. Eine Steigerung der Größe der Düse führt zusätzlich zu einem Extrudat, das leichter gehandhabt und leichter gekühlt werden kann. Zur Erläuterung sei ausgeführt, daß größere Fasern unter Verwendung einer Schlitzdüse mit einer 25 mm (1 Inch) x 3,2 mm (1/8 Inch) Öffnung extrudiert werden können. Die Handhabung und Lagerung der gemahlenen Teilchen kann auch dadurch erleichert werden, daß sie mit pyrogenem Siliciumdioxid (fumed silica), wie Cab-O-Sil, beschichtet oder gemischt werden. Es ist ein Extrudat dieses Typs mit den folgenden Zusammensetzungen hergestellt worden (die Prozentsätze sind Gewichtsprozentsätze):
(1) 75% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 50.000 - 80.000 als Wandmaterial und 25% Acesulfam-K als aktives Mittel;
(2) 47,26% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 30.000 und 37,81% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 15.000 als Wandmaterial und 37,81% Sucrose, 9,45% Magnasweet 135 und 0,50% Magnesiumstearat als aktives Mittel;
(3) 75% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 50.000 - 80.000 als Wandmaterial und 25% fein gemahlenes Salz als aktives Mittel;
(4) 75% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 30.000 als Wandmaterial und 25% Acesulfam-K als aktives Mittel;
(5) 74,6% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 50.000 - 80.000 als Wandmaterial und 13,8% Magnasweet 135, 11,1% fein gemahlenes Salz und 0,5% Magnesiumstearat als aktives Mittel;
(6) 75% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 50.000 - 80.000 als Wandmaterial und 15% Magnasweet 135 und 10% Zucker als aktives Mittel;
(7) 99,5% (ein Gemisch aus 74,6% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 50.000 - 80.000 als Wandmaterial und 13,8% Magnasweet 135, 11,1% fein gemahlenes Salz und 0,5% Magnesiumstearat als aktives Mittel) und 0,5% pyrogenes Siliciumdioxid; und
(8) 99,5% (ein Gemisch aus 75% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 50.000 - 80.000 als Wandmaterial und 15% Magnasweet 135 und 10% Zucker als aktives Mittel) und 0,5% pyrogenes Siliciumdioxid.
Aktive Mittel, die hitzeempfindlich und somit bei dem Extrusionsverfahren für einen Abbau anfällig sind, können nach der Extrusion schnell abgekühlt werden, um einen derartigen Abbau zu minimieren oder zu vermeiden. Wenn die Größe des Extrudats zunimmt, können die Anforderungen beim Kühlen ebenfalls größer werden. Diese schnelle Abkühlung kann durch die Verwendung von gekühlten Walzen oder Platten erreicht werden.
Z.B. wurden drei mit Chrom beschichtete und mit Wasser gekühlte Druckwalzen für ein schnelles Abkühlen verwendet. Durch die Walzen wurde das Extrudat zu einem dünnen breiten Blatt gepreßt, wodurch es ermöglicht wurde, daß ein größerer Bereich der Oberfläche der kühlenden Wirkung der Walzen ausgesetzt wurde. Um einen größeren Bereich der Oberfläche zum Abkühlen bereitzustellen wurde das Extrudat wegen der relativ hohen Viskosität des Extrudats mechanisch gepreßt. Die Preßwalzen wurden von Killion Extrudors, Inc., 200 Commerce Rd., Ceda Grove, NJ, 07009, erhalten. Die Walzen wurden 5,08 - 7,12 cm (2 - 3 Inch) von dem Ausgangsende des Extruders und vertikal mit einem Abstand (Spalt) von 0,04 cm (0,016 Inch) zwischen ihnen angeordnet. Jede Rolle war 8 Inch lang und wies einen Durchmesser von 5 Inch auf. Leitungswasser, das etwa 12,8 ºC (55 ºF) warm war, wurde in jede Walze gepumpt und durch Kanäle innerhalb der Walze geführt. Die Chromschicht leitete die Hitze gut und verhinderte, daß das Extrudat auf der Walze anklebte, wodurch eine leichte Reinigung ermöglicht wurde. Das Extrudat wurde in den Spalt der ersten beiden Walzen eingespeist. Die entgegengesetzte Rotation der ersten beiden Walzen bewirkte, daß sich das Extrudat um die zweite Walze wickelte, was wiederum bewirkte, daß das Extrudat in den Spalt zwischen der zweiten und dritten Walze eingespeist wurde. Sobald das Extrudat die dritte Walze pasiert hatte, traf es auf zwei weitere Walzen, die nicht gekühlt worden waren, die aber mit Gummi und Plastik bedeckt waren und die das Extrudat zu einem Sammelbehälter führten. Diese beiden letzten Walzen waren 8 Inch lang und wiesen einen Durchmesser von 5 Inch auf. Sie bewirkten dabei, daß ein Blockieren von irgendeiner der ersten drei Walzen durch das Extrudat verhindert wurde, indem sie das blattförmige Extrudat unter Spannung hielten. Sie waren ebenfalls senkrecht ausgerichtet und wiesen eine gegenläuf ige Rotation auf. Alle Walzen rotierten bei einer Geschwindigkeit von 30 Umdrehungen pro Minute.
Als Beispiel wurden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung mit den folgenden Ausrüstungsgegenständen durchgeführt.

Doppelschneckenextruder

In Beispiel 1 wurde ein Doppelschneckenextruder vom Typ LSM 30:34 von der American Leistritz Extruder Corporation zur Herstellung der Fasern verwendet. Im allgemeinen wird ein homogenes Gemisch aus einem Wandmaterial und einem aktiven Mittel in Pulverform in einen Einfülltrichter auf dem Extruder gegeben. Die Einfülltrichterspeiseschnecken trieben das Gemisch durch erhitzte Bereiche des Extruders, wodurch das Polymer geschmolzen wurde, und dann durch eine Düse. Die Düse bestand aus einem oder mehreren Löchern mit einem speziellen Durchmesser und einer speziellen Länge. Beim Austreten aus der Düse wurde das Extrudat entweder dadurch gestreckt, daß es mit einer Wicklervorrichtung gezogen wurde oder daß mit einem Ventun Luft vorbeigeblasen wurde.
Der Doppelschneckenextruder bestand aus zwei Sätzen von acht Schneckenelementen. Diese Schnecken können ineinandergreifen und entweder gleich- oder gegensinnig rotierend betrieben werden. Diese Schnecken können als Knetelemente oder Förderelemente wirken. Für die folgenden Beispiele wurden vier Knetelemente verwendet. Es sind andere Konfigurationen möglich und sie werden von den Verfahrensbedingungen und den Arten von Materialien, die schmelzgesponnen werden, und dem erforderlichen Grad der Mischung abhängen.
Der in den folgenden Beispielen verwendete Doppelschneckenextruder wurde in acht Zonen unterteilt. Die Temperatur einer jeden Zone wurde geregelt. Z.B. wurde ein Gemisch aus 50 Gew.-% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 30.000, 25 Gew.-% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 15.000 und 25% Aspartam zur Herstellung von Extrudaten extrudiert. Die folgenden Temperaturen in ºC wurden in jeder Zone eingesetzt:
Beispiel 1. Unter Verwendung einer Schlitzdüse mit 2,54 cm x 3,18 cm (1 Inch x 1-1/4 Inch) anstelle einer 2 mm Düse wurde ein Extrudat mit 9,5 Gew.-% Magnasweet 135 und 38 Gew.-% Zucker als aktiven Mitteln und mit 47,5% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 30.000 und 5% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 50.000 bis 80.000 als den Wandmaterialien bei etwa 80 - 100 ºC extrudiert.
In dem nachstehenden Beispiel 2 wurde ein von der Weisert Loser & Sohn KG hergestellter Doppelschneckenextruder (der üblicherweise als ein WLS Extruder bezeichnet wird) verwendet. Das Wandmaterial und das aktive Mittel wurden in einem von der Aaron Process Equipment hergestellten Bandmischer vorgemischt, bis das aktive Mittel innerhalb des gesamten Wandmaterials gut dispergiert war. Die Schnecken rotierten gegensinnig, griffen nicht ineinander und wiesen eine einzige Schraubensteigung auf. Es gab keine Misch- oder Knetelemente. Es wurde eine einzige Temperaturzone mit einem Temperaturbereich von 90 - 110 ºC verwendet.
Ein Rohr mit einem Längen-zu-Durchmesser Verhältnis von etwa 5 bis 1 wurde an dem Extruderausgang angebracht. Eine Platte mit 42 3,175 mm (1/8 Inch) Löchern wurde am Ende des Extruders angebracht, wobei ein Verlängerungsrohr mit einem Durchmesser von 50,8 mm (2 Inch) und einer Länge von 8 Inch hinter der Platte angeordnet wurde. So trat das Extrudat aus dem Extruder aus, wurde durch die Löcher in der Platte getrieben und dann wiederum zu einem einzigen Extrudat vereinigt, als es durch das Verlängerungsrohr getrieben wurde.
Beim Austritt aus dem Verlängerungsrohr wurde ein Extrudat mit einem Durchmesser von etwa 50,8 mm (2 Inch) hergestellt, das sofort durch drei mit Chrom beschichtete und mit Wasser gekühlte Druckwalzen des vorstehend beschriebenen Typs und der vorstehend beschriebenen Konfiguration geführt wurde. Nach dem Austreten aus den Kühlwalzen wurde das Extrudat durch einen Kühltunnel geleitet. Das abgekühlte Extrudat wurde danach unter Verwendung einer Hammermühle unter cryogenen Bedingungen gemahlen. Danach wurde die gewünschte Teilchengröße zum Zusetzen zu einem Kaugummi von weniger als 0,42 cm (0,165 Inch) dadurch erhalten, daß eine Zentrifugalsiebung durch ein 40 Mesh Sieb vorgenommen wurde.
Beispiel 2. Ein Extrudat mit 9,45 Gew.-% Magnasweet 135 (MacAndrews and Forbes), 37,81 Gew.-% Zucker und 0,50 Gew.-% Magnesiumstearat als aktives Mittel und 4,98 Gew.-% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 15.000 und 47,26 Gew.-% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 32.000 als Wandmaterial wurden bei 90 - 100 ºC extrudiert. Das gemahlene Extrudat wurde einem Kaugummi zugesetzt, das beim Kauen eine langsame Freisetzung des aktiven Mittels aufwies.
Fasern zur langsamen Freisetzung und einer Formulierung von 24,52 Gew.-% NaCl und 15,48 Gew.-5 KC1 als aktiven Mitteln und Allied Chemical PE 735 als Wandmaterial wurden zu einem Kaugummi gegeben, das die folgende Formulierung aufwies:
Dieses Gummi wurde von einem Gremium von Geschmacksexperten gekaut, die meinten, daß das Gummi bei einer Zwischenstufe des Kauens (in the intermediate chew) süßer war und zusätzlich ein länger anhaltendes Aroma aufwies als ein Kontrollgummi einer ähnlichen Formulierung, das keine Fasern zur langsamen Freisetzung enthielt.
In ähnlicher Weise wurden Fasern zur langsamen Freisetzung, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt worden waren, einem Gummi mit den folgenden Bestandteilen zugesetzt:
Der Sirup bestand aus 67 Gew.-% Lycasinfeststoffen, 5,36 Gew.-% Wasser und 27,14 Gew.-% Glycerin.
Das aktive Mittel in den Fasern zur langsamen Freisetzung war Aspartam, das zu 33 Gew.-% zugesetzt worden war.
Dieses Gummi wurde von einem Gremium von Geschmacksexperten gekaut und es wurde gefunden, das es im Vergleich zu einem Kontrollgummi einer ähnlichen Formulierung, das keine Fasern zur langsamen Freisetzung enthielt, ein überlegenes Andauern der Süße aufwies.
Es wurden Kaugummis mit der folgenden allgemeinen Formel hergestellt:
Zu drei Gummis mit der vorstehenden Formel wurden 0,3 Gew.-% Aspartam gegeben. In dem ersten Gummi lag das Aspartam in einer Struktur zur langsamen Freisetzung mit einer 25 Gew.-%-igen Beladung an Aspartam und einem Wandmaterial vor, das aus PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 15.000 bestand. In dem zweiten Gummi lag das Aspartam in einer Struktur zur langsamen Freisetzung mit einer 25 Gew.-%-igen Beladung an Aspartam und einem Wandmaterial vor, das aus 50% (bezogen auf das Gewicht der Gesamtmenge der Fasern) PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 30.000 und 25% (bezogen auf das Gewicht der Gesamtmenge der Fasern) PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 100.000 bestand. In dem dritten Gummi war das Aspartam verkapselt. Ein viertes Gummi der vorstehenden Formel wurde hergestellt, dem kein Aspartam zugesetzt wurde.
Zehn Mitglieder eines Expertengremiums wurden gebeten, Proben der vier vorstehenden Gummis zu kauen und die Süße eines jeden Gummis über einen Zeitraum von 20 Minuten zu bewerten. Die Bewertungen der Süße wurde nach der ersten halben Minute des Kauens, der ersten vollen Minute des Kauens und jeder nachfolgenden vollen Minute vorgenommen. Diese Daten werden in Fig. 10 grafisch dargestellt. Eine Analyse dieser Daten ergibt, daß die Kaugummis, die Strukturen zur langsamen Freisetzung enthielten, im Vergleich zu den anderen beiden Gummis in der Endstufe des Kauens (in the final chew) eine erhebliche verbesserte Süße aufwiesen. Insbesondere begann der Süßegrad des Gummis, das die Struktur zur langsamen Freisetzung enthielt, nach einem 9 Minuten dauernden Kauen zuzunehmen, während die Süße der anderen Gummis abnahm. Demgemäß konnte ein Gummi hergestellt werden, das sowohl verkapselte Süßstoffe als auch Süßstoffe zur langsamen Freisetzung enthält, wodurch die Vorteile beider Freisetzungssysteme in demselben Gummi erhalten werden. Der verkapselte Süßstoff liefert die Süße während des anfänglichen Kauens und der Zwischenstufe des Kauens und die Struktur zur langsamen Freisetzung liefert die Süße während der Endstufe des Kauens. Die Daten in Fig. 10 erläutern zusätzlich den Unterschied der Freisetzungsgeschwindigkeit zwischen Fasern mit einem unterschiedlichen Wandmaterial.
Eine Struktur zur langsamen Freisetzung mit einer Formulierung aus 47,26% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 30.000 und 4,98% PVAc mit einem Molekulargewicht von etwa 15.000 als Wandmaterialien und 37,81% Zucker, 9,45% Magnasweet 135 und 0,5% Magnesiumstearat als aktiven Mitteln wurde hergestellt. Das Magnasweet 135 wurde zunächst mit dem Magnesiumstearat gemischt. Dann wurde der Rest der Komponenten zu diesem Gemisch gegeben. Die Fasern wurden unter Verwendung einer Schlitzdüse mit Ausmaßen von 25,4 mm (1 Inch) x 1,59 mm (1/16 Inch) extrudiert. Die Fasern wurden durch einen Venturi gestreckt. Die Temperaturzonen während der Extrusion betrugen zwischen 90º und 100 ºC. Die Temperatur an der Düse betrug 95 ºC. Diese Fasern wurden einem Gummi mit der folgenden Formulierung zugesetzt:
Dieses Gummi wurde von etwa 100 Personen in einem Geschmacksblindversuch gekaut. Das Kontrollgummi wies dieselbe Formulierung aber keine Fasern und kein Magnasweet auf. Der Test zeigte, daß im Vergleich zu dem Kontrollgummi: das Gummi mit den Fasern insgesamt bevorzugt wurde; daß es ein besseres Aroma aufwies; daß es einen länger andauernden Geschmack einschließlich der Süße aufwies; und daß es einen süßeren Geschmack aufwies.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Kaugummi, das die folgenden Schritte umfaßt;

a. Herstellen eines Gummigrundstoffs;

b. Herstellen einer in Wasser löslichen Hauptmasse;

c. Herstellen einer Struktur zur langsamen Freisetzung, das die folgenden Schritte umfaßt:

i) Herstellen eines Gemisches eines aktiven Mittels und eines Wandmaterials mit mehr als 0 aber weniger als etwa 55 Gew.-% aktivem Mittel, wobei das Wandmaterial weniger löslich ist als das aktive Mittel, das Wandmaterial und das aktive Mittel miteinander nicht mischbar sind und einheitlich dispergiert werden können, wenn sie zusammengemischt werden; und,

ii) Extrudieren des Gemisches durch eine oder mehrere Preßformen mit einem oder mehreren Löchern in ein Extrudat mit einer Querschnittsfläche von mindestens 161 mm² (0,5 inch²); und

iii) Zermahlen oder Zerkleinern des extrudierten Gemisches; und

d. Kombinieren der Struktur zur langsamen Freisetzung, des Gummigrundstoffs und der in Wasser löslichen Hauptmasse.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das extrudierte Gemisch ein Extrudat bildet, das vor dem Zermahlen durch Hinüberführen über mindestens eine Kühlwalze abgekühlt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Kühlwalze mit Chrom beschichtet ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das aus der Preßform austretende Extrudat so durch ein Extrusionsrohr geführt wird, daß das Extrudat zu einem einzigen Extrudat rekombiniert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Lochgröße 25 mm x 6,3 mm (1 inch x 0,25 inch) beträgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei eines oder mehrere der Löcher in Form eines Schlitzes vorliegen.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Wandmaterial mindestens etwa 75 Gew.-% der Struktur zur langsamen Freisetzung enthält.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Wandmaterial mindestens ein Polyvinylacetat mit einem Molekulargewicht von 15.000 bis 80.000 enthält.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Polyvinylacetat ein Molekulargewicht von etwa 30.000 aufweist.

10. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Wandmaterial ein Gemisch aus Polyvinylacetaten mit Molekulargewichten von 15.000 bis 80.000 umfaßt.

11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das zermahlene Extrudat mit Quarzstaub beschichtet oder gemischt wird.

12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das aktive Mittel Aspartat umfaßt.

13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das aktive Mittel einen Süßstoff hoher Intensität umfaßt.

14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das aktive Mittel Alitam umfaßt.

15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das aktive Mittel Acesulfam-K umfaßt.

16. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das aktive Mittel Glycyrrhizin umfaßt.

17. Verfahren nach einem der vcrstehenden Ansprüche, wobei das aktive Mittel einen Zucker und Glycyrrhizin umfaßt.

18. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die gemäß dem Verfahren hergestellte Struktur zur langsamen Freisetzung mehr als etwa 10 Gew.- % aktives Mittel enthält.

1 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 7, wobei die gemäß dem Verfahren hergestellte Struktur zur langsamen Freisetzung mehr als etwa 15 Gew.-% aktives Mittel enthält.

20. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das extrudierte Gemisch ausreichend klein zermahlen oder zerkleinert wird, um zu verhindern, daß es in signifikanter Weise bemerkt wird, wenn das Gummi gekaut wird.

21. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das extrudierte Gemisch so zermahlen oder zerkleinert wird, daß die erhaltenen Teilchen durch eine Siebgröße von 60 hindurchtreten.