DE69212479T2

DE69212479T2 - Verfahren zum feststellen der winkellage einer kurbelwelle eines verbrennungsmotors

Info

Publication number: DE69212479T2
Application number: DE69212479T
Authority: DE
Inventors: Paul Young
Original assignee: Caterpillar Inc
Current assignee: Caterpillar Inc
Priority date: 1992-03-30
Filing date: 1992-05-18
Publication date: 1996-12-12
Anticipated expiration: 2012-05-19
Also published as: EP0591283B1; WO1993020346A1; CA2109324A1; US5311771A; EP0591283A1; JPH06508415A; DE69212479D1

Description

Technisches Gebiet

Diese Erfindung bezieht sich allgemein auf ein Verfahren zum Bestimmen der Drehposition einer Kurbelwelle und insbesondere auf ein Verfahren zum Bestimmen der Drehposition einer Kurbelwelle eines Verbrennungsmotors.

Technischer Hintergrund

Die Steuerung von Verbrennungsmotoren hat in den letzten Jahren besondere Aufmerksamkeit auf sich gezogen. Kompressions- und Funkenzündmotorkonstruktionen haben versucht, verbesserte Motorbetriebsflexibilität zu erreichen. Eine Vielzahl von Konstruktionen sind auf unabhängige Einlaß- und Auslaßventilbetätigung und auf elektronische Brennstoffeinspritzung bezogen gewesen. Viele dieser Konstruktionen waren auf eine elektronische und eine Rückkoppelungssteuerung für die Motorzeitsteuerung bezogen. Systeme, die eine unabhängige Ventilbetätigung und elektronische Brennstoffeinspritzung verwenden, konnten Motorbetriebsarten durchführen, die von Nocken basierten Motoren nicht zu erreichen waren.
Das Öffnen und Schließen von Ventilen und Einspritzvorrichtungen in "nockenlosen" Motoren kann typischerweise durch eine Funktion der Drehzahl oder Winkelposition der Kurbelwelle gesteuert werden. Jedoch sehen bekannte Kurbelwellenpositionsdetektierungsvorrichtungen eine geringe Auflösung vor. Folglich ergeben die Zeitsteuerinformationen, die mit diesen Vorrichtungen erzeugt werden, eine ungenaue Steuerung der Ventile und Brennstoffeinspritzvorrichtungen.
DE-U-9.101.488 bezieht sich auf eine Schaltung, um die Auflösung der aufeinanderfolgenden Impulssignale zu verbessern, und zwar im Zusammenhang mit der Bestimmung der Drehposition einer Kurbelwelle. Dabei empfängt ein erster Zähler gepulste Signale (von einem Kurbelwellensensor). Der erste Zähler empfängt zusätzlich ein erstes Takt- bzw. Clock-Signal mit einer konstanten Frequenz. Weil der erste Zähler als ein Aufwärtszähler arbeitet, wird der Zeitintervall zwischen zwei aufeinanderfolgenden Impulsen gemessen und in einem Register gespeichert. Ein zweiter Zähler empfängt die Werte, die im Register gespeichert werden. Der zweite Zähler empfängt ein zweites Takt- bzw. Clock-Signal, das eine Frequenz besitzt, die ein Vielfaches der ersten Clock-Signalfrequenz ist.
Der zweite Zähler kann als ein Aufwärtszähler konfiguriert sein, in welchem Fall der zweite Zähler einen Wert gleich den zwei Komplimenten des im Register gespeicherten Wertes empfängt, woraus resultiert, daß der gespeicherte Wert ein negativer Wert wird. Der zweite Zähler zählt von einem negativen Wert nach 0 herauf und erzeugt dann ein Ausgabesignal. Alternativ kann der zweite Zähler als ein Abwärtszähler konfiguriert sein, in welchem Fall der zweite Zähler den gespeicherten Wert empfängt, herab auf 0 zählt und dann das Ausgabesignal erzeugt.
Zusammengefaßt mißt der erste Zähler den Zeitintervall zwischen zwei aufeinanderfolgenden Impulsen und eine konstante Frequenz und speichert das Ergebnis in einem Register. Der zweite Zähler zählt auf die Werte herauf, die in dem Register gespeichert sind, und zwar basierend auf der Frequenz des zweiten Clock-Signals. Weil der zweite Zähler bei einer Frequenz von n-mal der Frequenz des ersten Zählers arbeitet, wird der zweite Zähler auf n-mal den gespeicherten Wert heraufzählen. Oder anders gesagt, die Anzahl n von vollendeten Zählungen oder Zyklen, die während der Zeitintervalls der zwei aufeinanderfolgende Impulse aufgetreten sind. Somit stellt jeder Zyklus 1/n des Zeitintervalls zwischen zwei aufeinanderfolgenden Impulsen dar. Ein dritter Zähler inkrementiert dann für jeden Zyklus bzw. zählt weiter für jeden Zyklus, um die Drehposition der Kurbelwelle zu überwachen. Somit zählt der dritte Zähler die Anzahl n von Malen während des Zeitintervalis der zwei aufeinanderfolgenden Impulse.
Die vorliegende Erfindung ist darauf gerichtet, eines oder mehrere der Probleme wie oben beschrieben zu überwinden.

Offenbarung der Erfindung

Gemäß eines Aspektes der vorliegenden Erfindung bestimmt ein Verfahren die Drehposition einer Kurbelwelle eines Verbrennungsmotors gemäß der Merkmale, die in Anspruch 1 definiert sind. Das Verfahren weist das Überwachen der Kurbelwelle auf, und darauf ansprechend die Erzeugung einer Kurbelwellenimpulsabfolge. Ein Takt- bzw. Clock-Signal mit einer vorbestimmten Frequenz wird erzeugt. Das Clock-Signal und die Kurbelwellenimpulsabfolge werden aufgenommen bzw. empfangen. Jeder Impuls der Kurbelwellenimpulsabfolge wird gesamplet bzw. aufgenommen und ansprechend darauf wird die Periode eines jeden aufgenommenen Impulses bestimmt. Signale, die die bestimmten Impulsperioden darstellen, werden erzeugt. Das Verfahren weist weiter das Empfangen der bestimmten Impulsperiodensignale auf, und darauf ansprechend das Bestimmen eines Wertes, der eine Periode der nächsten zu erzeugenden Impulse voraussagt. Ein Signal, das den vorausgesagten Wert darstellt, wird erzeugt, und das vorhergesagte Wertsignal wird empfangen. Ein Zwischenpositionssignal, basierend auf dem vorhersagenden Wert bzw. Vorhersagewert wird erzeugt. Das Zwischenpostionssignal stellt eine vorbestimmte Winkeldrehung der Kurbelwelle dar.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Für ein besseres Verständnis der vorliegenden Erfindung sei auf die Begleitzeichnung Bezug genommen, in der die Figuren folgendes darstellen:
Figur 1 ein Blockdiagramm, das einen Verbrennungsmotor darstellt, und zwar in Verbindung mit einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
Figur 2 ein Blockdiagramm, das mit einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung assoziiert ist;
Figur 3 eine Kurbelwellenimpulsabfolge, die mit einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung assoziiert ist; und
Figur 4 eine Vorhersageperiode bzw. vorhergesagte Periode eines nächsten Impulses der Kurbelwellenimpulsabfolge, die mit dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung assoziiert ist.

Bester Weg zur Ausführung der Erfindung

Figur 1 zeigt einen Verbrennungsmotor 100 mit einer Vielzahl von Zylindern C1 bis Cn. Jeder Zylinder weist ein Kolben 105 auf, der mit einer Kurbelwelle 110 verbunden ist und ein Einlaßventil 120, ein Auslaßventil 125 und eine Einspritzvorrichtung 130. Das Einlaßventil 120, das Auslaßventil 125 und die Einspritzvorrichtung 130 sind alle elektrisch ansprechend auf Steuersignale betätigbar, die von einem elektronischen Controller bzw. einer elektronischen Steuervorrichtung 140 geliefert werden. Der elektronische Controller 140 erzeugt die Steuersignale ansprechend auf die Drehposition der Kurbelwelle 110.
Abfühlmittel 145 überwachen die Drehung der Kurbelwelle und erzeugen darauf ansprechend eine Kurbelwellenimpulsabfolge. Die Abfühlmittel 145 weisen ein Abfühlrad 150 auf, und zwar mit einer Vielzahl von voneinander beabstandeten Zähnen, die mit der Motorkurbelwelle 110 verbunden sind. Die Abfühlmittel 145 weisen auch eine magnetische Aufnahmevorrichtung bzw. einen Aufnehmer 155 auf, der benachbart zum Abfühlrad 150 gelegen ist. Die Drehung der Kurbelwelle 110 verursacht, daß die Zähne des Abfühlrades 150 an der magnetischen Aufnahmevorrichtung 155 vorbeigehen. Die magnetische Aufnahmevorrichtung 155 fühlt jeden Zahn ab, wenn er benachbart zur Vorrichtung vorbeigeht, und erzeugt darauf ansprechend die Kurbelwellenimpulsabfolge. Jeder Impuls der Impulsabfolge zeigt einen Abfühlradzahn an.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel besitzt das Abfühlrades 150 60 gleichmäßig beabstandete Schlitze. Die Festkörperteile zwischen den Schlitzen, auf die als Zähne Bezug genommen wird, sind um das Rad mit zwei unterschiedlichen Breiten beabstandet. Beispielsweise werden drei Zähne mit größerer Breite um 57 Zähne mit schmalerer Breite in einem vorbestimmten Muster angeordnet. Das vorbestimmte Muster entspricht der oberen Totpunktposition (TDC = Top Dead Center = oberer Totpunkt) des Zylinders Nr. 1. Somit entspricht die Detektierung des vorbestimmten Musters einer vollständigen Drehung der Kurbelwelle 110. Die Abfühlmittel 145 sind in der Technik wohl bekannt und werden nicht weiter besprochen.
Die vorliegende Erfindung ist dazu geeignet, genau die Drehposition der Kurbelwelle 110 zu bestimmen.
Das Blockdiagramm der Figur 2 stellt ein vollständiges Arbeitsmodell der vorliegenden Erfindung dar. Die spezielle Schaltungskonfiguration, um die Erfindung auszuführen, ist eine Sache der Konstruktionswahl und ist nicht für die vorliegende Erfindung wichtig. Jedoch werden im Ausführungsbeispiel die verschiedenen Module mit feld-programmierbaren Gatter- bzw. Tor-Anordnungen bzw. Gate-Arrays eingerichtet bzw. zusammengestellt, die von Xilinx hergestellt werden.
Wie gezeigt, besteht die vorliegende Erfindung aus verschiedenen Modulen, die ein Stopuhrmodul 210, ein Vorhersagemodul 220, ein Synchronisiermodul 225, ein Winkelzählermodul 230, ein Zahnzählermodul 235 und ein Fehler- bzw. Error-Modul 240 aufweist.
Das Stopuhrmodul 210 empfängt die Kurbelwellenimpulsabfolge und bestimmt darauf ansprechend die Periode eines jeden Impulses. Weiter empfängt das Stopuhrmodul 210 ein Clock-Signal aus einer Hochfrequenz-Clock bzw. einem Taktgeber 215. Im vorliegenden Beispiel ist die Frequenz des Clock-Signals 3,69 MHz. Das Stopuhrmodul 210 empfängt die Kurbelwellenimpulsabfolge und nimmt jeden Impuls mit einer Sampling- bzw. Aufnahmerate bzw. -geschwindigkeit auf, die vom Clock-Signal vorgesehen wird.
Vorteilhafterweise mißt das Stopuhrmodul 210 die Periode der drei jüngsten Impulse der Kurbelwellenimpulsabfolge. Hier wird eine Periode als das Zeitintervall zwischen den steigenden Kanten von aufeinanderfolgenden Impulsen definiert, wie in Figur 3 gezeigt.
Ein Impuls stellt eine vorbestimmte Kurbelwellendrehungsmenge dar. Im vorliegenden Beispiel stellt die Periode der Impulse 6º-Drehung der Kurbelwelle dar. Der Wert der Impulsperiode stellt die Drehzahl der Kurbelwellendrehung dar, d.h. die Motordrehzahl. Wie gezeigt besitzen die drei jüngsten Impulse die Werte von jeweils t&sub0;, t&sub1;, t&sub2;, wobei die letzte erzeugte Periode einen Wert von t&sub0; besitzt. Signale, die die gemessen Perioden darstellen, werden an das Vorhersagemodul 220 geliefert.
Das Vorhersagemodul 220 bestimmt einen Wert, der eine Periode des nächsten Impulses vorhersagt, der basierend auf der gemessenen Periode der letzten drei aufeinanderfolgenden Impulse der Kurbelwellenimpulsabfolge erzeugt wird. Beispielsweise empfängt das Vorhersagemodul 220 Signale, die den gemessenen Perioden t&sub0;, t&sub1;, t&sub2; entspricht und bestimmt darauf ansprechend den Vorhersagewert P basierend auf der folgenden Gleichung:
P = 2,5 * t&sub0; - 2,0 * t&sub1; + 0,5 * t&sub2;
Diese Gleichung wird wie folgt von einer rekursiven Differenzgleichung zweiter Ordnung (second-order backward difference equation) abgeleitet:
Der Wert der vorhergesagten Periode P wird dann durch einen vorbestimmten Wert geteilt. Im vorliegenden Beispiel ist der vorbestimmte Wert 128. Auf das ganzzahlige Ergebnis.wird als der Quotient Bezug genommen, und auf das Bruch-Ergebnis wird als der Rest Bezug genommen. Signale, die die Größe des Quotienten und des Restes darstellen, werden an das Synchronisiermodul 225 geliefert.
Das Sychnronisiermodul 225 empfängt ein Signal, das den Vorhersagewert darstellt und erzeugt ein Zwischenpositionssignal. Das Zwischenpositionssignal ist ein elektronischer Impuls, wobei ein Impuls eine vorbestimmte Winkeldrehung der Kurbelwelle 110 darstellt. Beispielsweise stellt der Impuls des Zwischenpositionssignals eine 0,05º-Drehung der Kurbelwelle 110 dar. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel empfängt das Synchronisiermodul 225 das Clock- bzw. Takt-Signal von der Hochfrequenz-Clock 215 und erzeugt das Zwischenpositionssignal ansprechend auf den Empfang einer vorbestimmten Anzahl von Impulsen des Clock-Signals. Die vorbestimmte Anzahl von Clock- Impulsen ist bezeichnend für die Größe der Quotienten- und Restsignale. Zusätzlich verwendet das Synchronisiermödul 225 Werte, die vom Winkelzähler 230 erhalten werden. Beispielsweise erzeugt der Winkelzähler 230 eine Serie von Zufallszahlen, die von 0 bis 127 reichen. Ansprechend auf jeden Impuls des Zwischenpositionssignals liefert der Winkelzähler 230 ein Signal, das eine bestimmte Zufallszahl darstellt, an das Synchronisiermodul 225.
Vorzugsweise erzeugt das Synchronisiermodul 225 jedes Zwischenpositionssignal mit Bezug auf die folgenden Schritte:
(a) das Synchronisiermodul 225 vergleicht die Größe des Restsignals mit einem entsprechenden Zufallszahlsignal;
(b) wenn die Restgröße größer ist als die entsprechende Zufallszahl, dann wird ein Flag auf "1" gesetzt;
(c) anderenfalls wird das Flag auf "0" gesetzt; und
(d) die vorbestimmte Anzahl von Clock-Impulsen N wird dann durch die folgende Gleichung berechnet:
N = (Quotient + Flag)
Der Winkelzähler 230 überwacht die Drehposition der Kurbelwelle 110. Beispielsweise erzeugt der Winkelzähler 230 ein Kurbelwellenpositionssignal ansprechend auf das Zwischenpositionssignal. Das Kurbelwellenpositionssignal ist eine digitale Darstellung des Kurbelwellenwinkels. Das Kurbelwellenpositionssignal besitzt Winkelwerte, die von 0º bis 6º reichen. Vorteilhafterweise besitzt das Kurbelwellenpositionssignal eine Winkelauflösung von 0,05º. Somit empfängt der Winkelzähler 230 einen Impuls des Zwischenpositionssignals, setzt den entsprechenden bzw. darstellenden Winkelwert der Kurbelwellenposition um 0,05º weiter und erzeugt das Kurbelwellenpositionssignal. Weiter erzeugt der Winkelzähler 230 ein volles Zählsignal ansprechend auf den Empfang einer vorbestimmten Anzahl von Impulsen des Zwischenpositionssignals vom Synchronisiermodul 225. Wie in Figur 4 gezeigt, nähert sich die vorbestimmte Zahl von Impulsen des Zwischenpositionssignals der Vorhersageperiode, die in gestrichelten Linien gezeigt ist. Im vorliegenden Beispiel ist die vorbestimmte Anzahl von Impulsen des Zwischenpositionssignals 128. Somit ist das volle Zählsignal mit einem vorbestimmten Abfühlradzahn assoziiert und stellt eine 6º-Drehung der Kurbelwelle dar.
Der Zahnzähler 235 überwacht die Drehposition der Kurbelwelle 110 durch Aufspüren bzw. Verfolgen der Position des Abfühlrades 150. Beispielsweise empfängt der Zahnzähler 235 das volle Zählsignal vom Winkelzähler 230 und zählt den Empfang eines jeden Signals. Darauf ansprechend erzeugt der Zahnzähler 235 ein Zahnzählsignal, welches eine digitale Darstellung eines vorbestimmten Zahns des Abfühlrades 145 ist. In dieser Weise verfolgt der Zahnzähler die Drehposition des Abfühlrades und somit die Drehposition der Kurbelwelle. Im vorliegenden Beispiel entsprechen 120 Auftritte bzw. Ereignisse des vollen Zählsignals einer 720º-Drehung der Kurbelwelle 110. Somit entspricht das Zahnzählsignal den Winkelwerten, die von 0º bis 720º reichen, und zwar in 6º-Inkrementen bzw. Schritten. Um sicherzustellen, daß der Zahnzähler 235 mit dem Abfühlrad 150 synchronisiert ist, empfängt der Zahnzähler 235 ein Stroboskop- bzw. Blitzsignal. Das Blitzsignal stellt eine 720º-Drehung der Kurbelwelle 110 dar. Das Blitzsignal kann ansprechend auf das vorbestimmte Muster der Kurbelwellenimpulsabfolge erzeugt werden. Ein Synchronisations-Fehlersignal wird für den Fall erzeugt, daß der Zahnzähler 235 nicht mit dem Blitzsignal synchronisiert ist.
Die vorliegende Erfindung sagt die Periode des nächsten Impulses der Kurbelwellenimpulsabfolge voraus, die erzeugt werden muß. Basierend auf dieser Information kann die vorliegende Erfindung genau die Drehung bzw. Drehstellung der Kurbelwelle mit hoher Genauigkeit bestimmen. Weiter ist die vorliegende Erfindung dazu geeignet, Abweichungen der Führungs- oder Verzögerungszeitsteuerung zu korrigieren.
Eine Abweichung der Führungszeitsteuerung kann auftreten, wenn das volle Zählsignal erzeugt wird, bevor der nächste Impuls der Kurbelwellenimpulsabfolge erzeugt worden ist, beispielsweise hat sich die Kurbelwelle 110 nicht um 6º gedreht. Wenn dieser Zustand auftritt, verzögert das Synchronisiermodul 225 die Lieferung des Zwischenpositionssignals an den Winkelzähler 230, bis die aufsteigende Kante des nächsten Impulses der Kurbelwellenimpulsabfolge erzeugt wird. Vorteilhafterweise zählt das Synchronisiermodul 225 die Anzahl der Clock-Impulse während dieses Zustandes und liefert darauf ansprechend ein Führungsfehlersignal an das Fehlermodul 240.
Eine Abweichung der Verzögerungszeitsteuerung kann auftreten, wenn der nächste Impuls der Kurbelwellenimpulsabfolge erzeugt wird, bevor das volle Zählsignal erzeugt wird, d.h. die Kurbelwelle 110 hat sich schon um 6º gedreht. Wenn dieser Zustand auftritt, erzeugt das Synchronsiermodul 225 das Zwischenpositionssignal mit derselben Frequenz wie das Clock-bzw. Taktsignal, bis das volle Zählsignal erzeugt wird. Vorteilhafterweise zählt das Synchronisiermodul 225 die Anzahl von Kurbelwellenpositionsimpulsen, die mit der Clock-Frequzenz erzeugt werden und liefert ansprechend darauf ein Verzögerungsfehlersignal an das Fehlermodul 240.
Das Fehlermodul 240 empfängt die Fehlersignale und nimmt eine Korrekturhandlung vor, falls nötig. Das Fehlermodul 240 weist einen Komparator bzw. eine Vergleichsvorrichtung 245 und ein Fehlerdetektormodul bzw. Fehlererkennungsmodul 250 auf. Der Komparator 245 empfängt das Führungs- oder Verzögerungsfehlersignal vom Synchronisiermodul 225 und vergleicht die Werte des Fehlersignals mit einem berechneten Fehlergrenzwert. Ein Mikroprozessor oder eine andere Verarbeitungsvorrichtung kann den Fehlergrenzwert berechnen. Weiter kann der Fehlergrenzwert während des Motorbetriebs modifiziert werden. Im vorliegenden Beispiel entspricht der Fehlergrenzwert 1,5º. Der Komparator 245 erzeugt ein Außer-Toleranz- Signal ansprechend darauf, daß das Fehlersignal größer ist als die Fehlergrenze.
Das Fehlerdetektormodul bzw. Fehlererkennungsmodul 250 empfängt die Stoppuhrüberlauf-, Voraussageüberlaufund -unterflußfehlersignale. Die Fehlersignale zeigen im Großen und Ganzen die Motordrehzahl an. Beispielsweise tritt ein Stoppuhr- oder Voraussageüberlauffehler auf, wenn die Drehzahl des Motor geringer als 7 Umdrehungen pro Minute ist. Ein Fehlerunterlauffehler tritt auf, wenn die Motordrehzahl beispielsweise größer ist als 28.800 Umdrehungen pro Minute. Das Fehlererkennungsmodul 250 empfängt die Außer-Synchronisations- und Außer-Toleranz- Signale. Ansprechend auf irgendeines dieser Signale kann das Fehlererkennungsmodul 250 irgendeine Korrekturhandlung ausführen. Beispielsweise kann die Korrekturhandlung das Beenden der Erzeugung von Steuersignalen an die Auslaßventile 125, die Einlaßventile 120 und die Einspritzvorrichtungen 130 vorsehen.

Industrielle Anwendbarkeit

Mit dem Aufkommen von "nockenlosen" Motoren wird es immer wichtiger, die Zeitsteuervorinformation mit hoher Genauigkeit zu liefern bzw. vorzusehen. Vorteilhafterweise überwacht die vorliegende Erfindung präzis die Drehung der Kurbelwelle und liefert eine genaue Zeitsteuerinformation.
Zusammenfassend kann man sagen, daß die vorliegende Erfindung die Kurbelwellenimpulsabfolge empfängt. Die Periode eines jeden Impulses der Impulsabfolge zeigt eine 6º-Drehung der Kurbelwelle an. Jedoch, um präzise die Ventile und die Brennstoffeinspritzvorrichtung zu steuern, wird eine viel genauere Winkelauflösung benötigt. Vorteilhafterweise sagt die vorliegende Erfindung die Periode des nächsten Impulses, der erzeugt werden muß, voraus und zwar basierend auf den letzten drei aufeinanderfolgenden Impulsen. Somit spricht die Voraussageperiode auf die Veränderung der Motordrehzahl an. Der Wert der Vorhersageperiode wird verwendet, um das Zwischenpositionssignal zu erzeugen, welches eine 0,05º-Drehung der Kurbelwelle 110 darstellt. Folglich können Digitalsignale, die die Kurbelwellenposition darstellen, dann von der elektronischen Steuerung verwendet werden, um genau die Ventile und die Brennstoffeinspritzvorrichtung für einen optimalen Motorbetrieb zu betätigen.

Claims

1) Verfahren zum Bestimmen der Drehposition einer Kurbelwelle (110), eines Verbrennungsmotors (100), das folgende Schritte vorsieht:

Überwachen der Drehung der Kurbelwelle (110) und ansprechend darauf Erzeugen einer Kurbelwellenimpulsabfolge;

Erzeugen eines Takt- bzw. Clock-Signals mit einer vorbestimmten Frequenz;

Empfangen des Clock-Signals und der Kurbelwellenimpulsabfolge, Aufnehmen einer Vielzahl von Impulsen der Kurbelwellenimpuls abfolge, ansprechend darauf Bestimmen der Periode von allen aufgenommen Impulsen und Erzeugen von Signalen basierend auf der Vielzahl von bestimmten Impulsperioden;

Empfangen der bestimmten Impulsperiodensignale, ansprechend darauf Bestimmen eines Wertes, der eine Periode von aufeinanderfolgenden Impulsen voraussagt, die erzeugt werden müssen, und zwar basierend auf der Vielzahl von Impulsen und Erzeugen eines Signals, das die Vorhersagewerte darstellt; und

Empfangen der repräsentativen Voraussagewerte und Erzeugen eines Zwischenpositionssignals basierend auf dem Voraussagewert, wobei das Zwischenpositionssiognal ein elektronischer Impuls ist, wobei jeder Impuls eine vorbestimmte Winkeldrehung der Kurbelwelle (110) darstellt.

2) Verfahren nach Anspruch 1, das den Schritt aufweist, das Zwischenpositionssignal zu empfangen, und ansprechend darauf ein Kurbelwellenpositionssignal zu erzeugen, das die Drehposition der Kurbelwelle (110) darstellt, wobei das Kurbelwellenpositionssignal Digitalwerte besitzt, die 0º bis 6º Grad darstellen.

3) Verfahren nach Anspruch 2, das den Schritt des Empfangens einer vorbestimmten Anzahl von Impulsen des Zwischenpositionssignals aufweist, und das darauf ansprechend Erzeugen eines vollen Zählsignals, wobei das volle Zählsignal eine 6º-Drehung der Kurbelwelle (110) darstellt.

4) Verfahren nach Anspruch 3, was den Schritt des Empfangens des vollen Zählsignals vorsieht und die darauf ansprechende Erzeugung eines Zahnzählsignals, wobei das Zahnzählsignal Werte besitzt, die eine 0º bis 720º- Drehung der Kurbelwelle (110) darstellen.

5) Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Vorhersagewert P durch die Formel

P = 2,5 * t0 - 2,0 * t1 + 0,5 * t2

bestimmt wird, wobei die Werte von t&sub0;, t&sub1; und t&sub2; den Perioden der drei aufeinanderfolgenden Impulsen der Kurbelwellenimpulsabfolge entsprechen.

6) Verfahren nach Anspruch 5, was die Schritte vorsieht, das Clock- bzw. Takt-Signal zu empfangen und das Zwischenpositionssignal ansprechend auf den Empfang einer vorbestimmten Anzahl von Clock-Impulsen zu erzeugen.

7) Verfahren nach Anspruch 6, was die Schritte vorsieht, den Vorhersagewert durch einen vorbestimmten Wert zu dividieren und darauf ansprechend ein Quotienten- und Restsignal zu erzeugen, und zwar mit Werten, die die Teilung bzw. Division darstellen.

8) Verfahren nach Anspruch 7, wobei die vorbestimmte Anzahl von Clock- bzw. Taktimpulsen auf die Werte der Quotienten- und Restsignale anspricht.