DE69204344T2

DE69204344T2 - Überprüfung der Dichtigkeit eines Schutzrohres für Elektro- oder Glasfaserkabel.

Info

Publication number: DE69204344T2
Application number: DE69204344T
Authority: DE
Inventors: Davay Louis Le
Original assignee: Alcatel Cable SA
Current assignee: Nexans France SAS
Priority date: 1991-04-19
Filing date: 1992-04-13
Publication date: 1996-02-01
Anticipated expiration: 2012-04-14
Also published as: EP0509435B1; FR2675584B1; JPH05126672A; EP0509435A1; CA2066321A1; ES2076602T3; DE69204344D1; GR3017810T3; JP2597067B2; FR2675584A1; US5238172A; DK0509435T3; CA2066321C

Description

Die vorliegende Erfindung gehört in den Bereich der Kabel. Sie bezieht sich insbesondere auf das Aufspüren von Undichtigkeiten von Schutzrohren elektrischer Kabel oder Lichtleitfaserkabeln und auf die elektrischen und/oder Lichtleitkabel sowie auf Einrichtungen für dieses Aufspüren.
Diese Schutzrohre sind im allgemeinen aus Metall. Sie werden zum Schutz von Lichtleitfasern in Lichtleiterkabeln, insbesondere Seekabeln, oder von Metalldrähten verwendet, denen eine oder mehrere Lichtleitfasern zugeordnet werden können, insbesondere bei Phasen- oder Schutzsträngen von Freiluftleitungen zum Energietransport. Die so geschützten Elemente sind in ein Dichtungsmaterial eingebettet, das das Rohr füllt, wie zum Beispiel in der Druckschrift WO 91/01506 beschrieben.
Diese Rohre werden durch Extrusion oder durch Schweißen entlang eines in ein Rohr geformten Bandes hergestellt, wobei dieses Band selbst gewellt oder glatt ist.
Die Schutzrohre für Lichtleitfasern können Rohre geringen Durchmessers sein, in der Größenordnung von 2,5 mm, und mit einer Dicke von etwa 0,1 bis 0,3 mm. Sie werden dann Mikrorohre genannt. Die Lichtleitfasern werden im allgemeinen in das Mikrorohr während seiner Herstellung eingeführt, die meist durch Längsverschweißen seiner Ränder zum Beispiel mit Hilfe eines Laserstrahls erfolgt. Die Fasern sind außerdem in ein Dichtmaterial eingebettet, das das Mikrorohr füllt. Das Füllen des Mikrorohrs erfolgt oft beim Einfügen der Fasern in das Mikrorohr.
Die Druckschrift US-A-4 852 790 beschreibt insbesondere eine Anlage zur Herstellung eines Mikrorohrs um eine Faser oder ein Bündel von Fasern herum und zum gleichzeitigen Füllen des Mikrorohrs mit einem Dichtmaterial im Verlauf seiner Herstellung.
Gemäß dieser Druckschrift mündet ein Injektionsrohr für Dichtmaterial hinter dem Schweißpunkt seiner Ränder in das noch halb offene Mikrorohr, das die Faser(n) aufnimmt. Die Fasern werden durch ein Inertgas an Ort und Stelle gedrückt, das in ein Führungsrohr für die Fasern hineinbläst.
Es kann passieren, daß diese Schutzrohre oder Mikroschutzrohre nicht völlig dicht sind und in Höhe der geschweißten Ränder kleine Porositäten aufweisen, wenn sie durch Schweißen erhalten werden.
Bekannte Mittel zur Erfassung eventueller Fehler an Metalldrähten oder Metallrohren großer Länge verwenden Ultraschallverfahren oder Foucault-Ströme. Solche Verfahren bleiben jedoch unwirksam unterhalb einer bestimmten Größe der zu kontrollierenden Produkte und sind somit insbesondere für eine Erfassung von Fehlern an Mikrorohren zum Schutz von Lichtleitfasern nicht verwendbar. Andere Techniken zur Erfassung von eventuellen Fehlern an Rohren bestehen darin, ein Spürgas in das zu prüfende Rohr zu injizieren, insbesondere Helium, und die Heliumspuren in dem Umgebungsatmosphäre zu messen. Diese letzteren Techniken sind nicht anwendbar bei Rohren großer Länge und eventuell mit sehr kleinem Durchmesser, wenn diese Rohre bereits mit Dichtmaterial gefüllt sind, das die Ausbreitung des unter Druck stehenden Spürgases über ihre Länge verhindert.
Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, eine Erfassung von Undichtigkeiten von Schutzrohren von elektrischen Kabeln und/oder Lichtleitkabeln zu erlauben, bei denen die geschützten Elemente bereits in ein Dichtmaterial der Art eines Gels eingebettet sind, das das Rohr füllt, wobei die Erfassung unabhängig von der Größe dieser Rohre wirksam und somit sowohl bei Rohren oder Mikrorohren zum Schutz von Lichtleitfasern als auch bei Rohren größeren Querschnitts zum Schutz von elektrischen Kabeln oder elektrisch/optischen Verbundkabeln anwendbar sein soll.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich also auf ein Verfahren zur Prüfung der Dichtheit solcher Rohre.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß es darin besteht, in einem ersten Arbeitsgang das Dichtmaterial mit einem erfaßbaren Gas, Spürgas genannt, zu beaufschlagen und das Rohr mit diesem mit dem Spürgas beaufschlagten Dichtmaterial zu füllen, und dann in einem zweiten Arbeitsgang das mit dem mit Spürgas beaufschlagten Dichtmaterial gefüllte Rohr vor einem Kopf zum Auf spüren des Spürgases vorbeilaufen zu lassen.
Dieses Verfahren weist außerdem die eine oder die andere der folgenden Besonderheiten auf:
- das Dichtmaterial wird erwärmt, um seine Diffusion zu verbessern, bevor das Rohr durch eine Meßkammer läuft, in der sich der Spürkopf befindet,
- der zweite Arbeitsgang der Messung der Dichtheit erfolgt kontinuierlich nach dem ersten Arbeitsgang des Füllens des Rohrs bei dem gleichen Arbeitsgang oder später in einem anderen unabhängigen Arbeitsgang, vorzugsweise in einer Meßkammer.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf ein elektrisches und/oder optisches Kabel, das die Anwendung dieses Verfahrens erlaubt.
Dieses erfindungsgemäße Kabel hat elektrische Leiter und/oder Lichtleitfasern, genannt geschützte Elemente, die sich in einem mit Dichtmaterial gefüllten Rohr befinden, und ist dadurch gekennzeichnet, daß es außerdem ein Spürgas aufweist, das im ganzen, das Rohr ausfüllenden Dichtmaterial über die Länge des Kabels verteilt ist.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich weiter auf eine Einrichtung zur Anwendung dieses Verfahrens.
Die erfindungsgemäße Einrichtung hat eine erste Station zur Unterbringung von zu schützenden Elementen im Rohr und zum Füllen des Rohrs mit Dichtmaterial, an die Mittel zur Speisung und Injektion dieses Materials gekoppelt sind, dadurch gekennzeichnet, daß sie in Höhe der ersten Station eine Flasche mit einem Vorrat an Spürgas aufweist, die an die Speise- und Injektionsmittel für das Dichtmaterial gekoppelt ist, das dann mit dem Spürgas beaufschlagt und dann in das Rohr injiziert wird, und daß in einer von der ersten Station getrennten zweiten Station der für das Spürgas empfindliche Spürkopf in einer Meßkammer montiert ist, durch die das Rohr, das mit dem mit Spürgas beaufschlagten Dichtmaterial gefüllt ist, verläuft, und daß eine Steuerschaltung vorgesehen ist, die mit dem Kopf gekoppelt ist, um bei einem auf dem Rohr erfaßten Dichtfehler entsprechende Steuerungen zu veranlassen.
Gemäß einem weiteren Merkmal dieser Einrichtung ist die Flasche mit Spürgas mit einem Vorrat an Dichtmaterial verbunden, das zu den Speisemitteln gehört, oder die Spürgasflasche ist vorzugsweise mit einer Dosier- und Injizierpumpe verbunden, die in eine Leitung der Speisemittel eingefügt ist, und zwar mit einer in das Rohr eingefügten Injektions-Endkanüle.
Gemäß einem weiteren Merkmal dieser Einrichtung enthält die zweite Station Heizmittel, die auf dem Laufweg des Rohrs vor dem Spürkopf montiert sind.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Beispiels zum Aufspüren von Undichtigkeiten auf einem Mikrorohr zum Schutz von Lichtleitfasern eines Seekabels unter Bezugnahme auf die Figuren der beiliegenden Zeichnung beschrieben. Figur 1 zeigt schematisch eine Einrichtung zum Schweißen und zum Aufspüren von Undichtigkeiten eines Mikrorohrs zum Schutz von Lichtleitfasern.
Figur 2 zeigt in vergrößertem Maßstab ein Detail dieser Einrichtung.
Die Einrichtung gemäß Figur 1 dient der Herstellung eines Mikrorohrs 1 direkt um eine oder mehrere Lichtleitfasern 2 herum und gleichzeitig dem Füllen des Mikrorohrs mit einem Dichtmaterial in einer Station 3. Dieses Material wird vor oder während seiner Injektion in das Mikrorohr behandelt, indem es mit einem Spürgas beaufschlagt wird. Die Erfassung eventueller Dichtfehler des Mikrorohrs wird kontinuierlich in einer Station 4 während des Einfügens der Fasern, die als Beispiel gewählt sind, bewirkt.
Die Station 4 der Erfassung von Dichtfehlern befindet sich hinter der Station 3 und in Reihe mit dieser; sie befindet sich lediglich in einer ausreichenden Entfernung von der Station 3, um eventuelle direkte Einwirkungen des Spürgases in der Station 3 zu vermeiden.
In einer Variante kann die Station 4 sich in einer anderen Bearbeitungsstrecke befinden, die von der der Station 3 unabhängig ist, um später Fehler erfassen zu können, zum Beispiel bei einem Abrollvorgang des Mikrorohrs von einer Vorratsrolle.
In dieser Einrichtung ist die Station 3 als solche bekannt. Wie dargestellt wird die Schweißnaht durch einen Laserstrahl 6 hergestellt, dessen Strahlung durch geeignete optische Mittel auf die Schweißlinie 5 fokussiert wird, die von den Rändern 1A, 1B des die Station durchlaufenden Mikrorohrs definiert werden. In die Station 3 dringt das Rohr ein, dessen Ränder noch leicht geöffnet sind und unmittelbar vor dem Auftreffpunkt der Laserstrahlung aneinandergefügt werden. Eine Kanüle 7 zur Injektion von Dichtmaterial, die in das Mikrorohr vor dem Schweißen eingefügt wurde, ist an einen Behälter 8 für Dichtmaterial über eine Injektionspumpe 9 gekoppelt, die zwischen sie und den Behälter eingefügt ist. Diese Kanüle 7 hat einen Schutz-Endschnabel 7A oder ihr Endbereich erstreckt sich über den Schweißpunkt hinaus und verhindert so eine mögliche Verschmutzung der Ränder vor dem Schweißen.
Untere und obere Rollen 10A, 10B führen und befördern das Mikrorohr in der Station 3, wie durch den Pfeil F angedeutet.
Diese Station 3 kann natürlich von einer anderen bekannten Art sein.
Jenseits der Station 3 führen weitere, nicht dargestellte Rollen das geschlossene Mikrorohr und bewirken seinen Vorschub in der Station 4.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Dichtmaterial vor seiner Injektion in das Mikrorohr entgast werden, um es von den ursprünglichen Gasen zu befreien und insbesondere von der Industrieluft, die es enthält, worauf es mit einem erfaßbaren Spürgas geladen wird. Dieses Dichtmaterial ist zum Beispiel ein Erdölgel oder irgend ein anderer analoger Dichtstoff. Das erfaßbare Gas wird aus den Gasen ausgewählt, die üblicherweise zur Erfassung von Lecks verwendet werden, und unter diesen wählt man insbesondere Helium, das den als Beispiel gewählten Fasern keine zusätzliche optische Schwächung zufügt und sehr leicht erfaßbar ist.
Zu diesem Zweck ist der obere Bereich des Behälters 8, der ursprünglich nicht vollständig mit Dichtmaterial gefüllt ist, wie die mit 8A markierte Höhe zeigt, und das ggf. mit nicht dargestellten Heizmitteln versehen ist, an eine Flasche mit einem Heliumvorrat 11, an eine Vakuumpumpe 12 sowie an einen Detektor 13 des im Inneren des Behälters herrschenden Drucks gekoppelt. Dieser Detektor 13 erfaßt den gewünschten Druck des herzustellenden Vakuums und den gewünschten Heliumdruck. Zwei Ventile 14, 15, die in die Leitungen zwischen die Heliumflasche und den Behälter 8 und zwischen die Vakuumpumpe und den Behälter zwischengefügt sind, werden vom Detektor 13 geöffnet und geschlossen in Abhängigkeit von den vordefinierten Sollwerten für die gewünschten Werte des herzustellenden Vakuums und des Heliumdrucks. Im Behälter 8 mischt ggf. ein inneres Mischsystem 8B das Helium mit dem Dichtmaterial.
Der Behälter 8 für Dichtmaterial kann durch einen weiteren Behälter verdoppelt werden, der den ersten ersetzt, wenn dieser leer ist und dessen Dichtmaterial parallel mit dem Spürgas vor dem Füllen des Mikrorohrs geladen wird.
In einer Variante ist die Heliumvorratsflasche 11 nicht an den Behälter 8 für Dichtmaterial, sondern an die Injektionspumpe 9 gekoppelt, wie der gestrichelte Pfeil 11' zeigt. Das Dichtmaterial wird dann nach und nach während seiner Injektion in das Mikrorohr mit Helium beaufschlagt. Die Pumpe 9 verteilt dann gleichmäßig das Helium im Dichtmaterial und injiziert beide gemeinsam in entsprechender und gleichmäßiger Menge in das Mikrorohr.
Die Station 4 der Erfassung von Dichtfehlern enthält ihrerseits eine Meßkammer 17 mit einem Helium-Spürkopf 18 und mit Heizmitteln 19 für das Mikrorohr und das dieses enthaltende Dichtmaterial, vor dem Eintritt des Mikrorohrs in die Kammer 17. Eine außerhalb der Kammer liegende Steuerschaltung 20 ist mit dem Spürkopf verbunden, um bei einer Erfassung von Helium geeignete Steuerungen zu veranlassen.
Der Spürkopf 18 ist nahe dem Mikrorohr gegenüber der hergestellten Schweißlinie angeordnet. Zwei Dichtungen 21 und 22 am Eintritt des Mikrorohrs in die Kammer 17 bzw. am Austritt bewirken die Dichtheit der Kammer in Bezug auf die anderen Teile der Anlage und die äußere Umgebungsatmosphäre, um eine große Empfindlichkeit bei der Erfassung von Helium in der Kammer zu erzielen.
Die Heizmittel 19 vor der Kammer erhöhen die Diffusion von Helium durch eventuelle Poren des Mikrorohrs.
Eventuelle in der Kammer erfaßte Spuren von Helium bedeuten notwendigerweise eine mangelnde Dichtheit des Mikrorohrs. Sie führen zu entsprechenden Befehlen, die von der Schaltung 20 ausgelöst werden. Hier handelt es sich zum Beispiel um Befehle zum Anhalten der Anlage und/oder zur Positionsregelung des Mikrorohrs in Bezug auf den Laserstrahl, wie es durch eine erste Steuerverbindung 23 zwischen der Schaltung 20, den Treibrollen 10A und eventuell der Injektionspumpe 9 angedeutet wird. Hier handelt es sich z.B. weiter um Befehle zur sofortigen Ausbesserung der Schweißung oder einfacher Markierung des zu reparierenden ode später zu entfernenden defekten Teils, mit oder ohne Anhalten der Anlage, wie durch eine zweite Steuerverbindung 24 zwischen der Schaltung 20 und einem Ausbesserungs- oder Markierorgan 25 hinter der Kammer 17 angedeutet ist.
Nach jeder Erfassung von Heliumspuren in der Meßkammer wird diese zur Entfernung dieser Spuren gelüftet, worauf der Detektor wieder aktiviert wird. Wenn die Anlage kontinuierlich arbeitet, wird die Länge des Mikrorohrs, die während der Lüftung der Kammer durch sie verläuft, ebenfalls als fehlerhaft angesehen und wird später überprüft.
Das oben gezeigte und beschriebene Ausführungsbeispiel wurde in Bezug auf ein Mikrorohr zum Schutz von Lichtleitfasern gegeben, das durch Laserstrahl geschweißt wird. Natürlich können andere Schweißtechniken oder Techniken zur Herstellung des Rohrs oder des Mikrorohrs im Rahmen der Erfindung verwendet werden, wie oben angegeben.
Die Fehlererfassung, die oben als während des Einführens der Fasern in die Mikrorohre erfolgend gezeigt wird, kann natürlich auch während eines anderen, unabhängigen Verarbeitungsgangs und Durchlaufs des Mikrorohrs erfolgen oder mehrfach wiederholt werden während mehrerer dieser Arbeitsgänge, ohne deswegen den Rahmen dieser Erfindung zu verlassen. Gleiches gilt für die Maße des Schutzrohrs und das oder die zu schützenden Elemente des Kabels, die ein oder mehrere metallische Leiter, verdrillt oder nicht, sein können, insbesondere aus Kupfer oder Aluminium, denen eine oder mehrere Lichtleitfasern zugeordnet sein können, für Phasenstränge oder Schutzstränge von Freiluftleitungen. Man kann auch als Spürgas ein anderes erfaßbares Gas als Helium verwenden, das mit den geschützten Elementen kompatibel ist, wobei diese Art der Erfassung von Dichtfehlern von Schutzrohren auch bei Erdkabeln und Seekabeln mit oder ohne Lichtleitfasern anwendbar ist.

Claims

1. Verfahren zum Aufspüren von Undichtigkeiten eines metallischen Rohrs (1), das ein elektrisches und/oder optisches Kabel mit elektrischen Leitern und/oder Lichtleitfasern (2) umgibt, geschützte Elemente genannt, die in ein Dichtmaterial eingetaucht sind, das das Rohr füllt, dadurch gekennzeichnet, daß es darin besteht, in einem ersten Arbeitsgang das Dichtmaterial mit einem erfaßbaren Gas, Spürgas genannt, zu beaufschlagen und das Rohr mit diesem mit dem Spürgas beaufschlagten Dichtmaterial zu füllen, und dann in einem zweiten Arbeitsgang das mit dem mit Spürgas beaufschlagten Dichtmaterial gefüllte Rohr vor einem Kopf (18) zum Auf spüren des Spürgases vorbeilaufen zu lassen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es weiter darin besteht, das Dichtmaterial zu entgasen, bevor es im ersten Arbeitsgang mit Spürgas geladen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es weiter darin besteht, das Dichtmaterial zu erwärmen, um es im ersten Arbeitsgang zu entgasen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es weiter darin besteht, das Rohr und das darin enthaltene Dichtmaterial im zweiten Arbeitsgang zu erwärmen, bevor das Rohr vor dem Spürkopf (18) vorbeiläuft, um die Diffusion des Spürgases zu verbessern, wobei der Spürkopf (18) vorzugsweise in einer Meßkammer angeordnet ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es weiter darin besteht, den zweiten Arbeitsgang kontinuierlich direkt nach dem Füllen des Rohrs und seiner Herstellung auf den geschützten Elementen (2) in einem Fertigungsschritt durchzuführen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Arbeitsgang unabhängig vom ersten in einem anderen Fertigungsschritt als dem für den ersten Arbeitsgang durchgeführt wird.

7. Kabel mit elektrischen und/oder optischen Leitern, geschützte Elemente (2) genannt, die in einem Schutzrohr (1) angeordnet sind, das mit Dichtmaterial gefüllt ist, zur Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es das Spürgas (11) im wesentlichen im ganzen Dichtmaterial im Inneren des Rohrs (1) über die ganze Länge des Kabels gleichmäßig verteilt aufweist.

8. Kabel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Spürgas (11) ein erfaßbares und mit den geschützten Elementen (2) kompatibles Gas ist, und insbesondere Helium.

9. Anlage zur Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, das eine erste Station (3) zum Einbringen der Elemente (2) in ein Rohr (1) und zum Füllen des Rohrs (l) mit einem Dichtmaterial aufweist, an die Speisemittel (8, 9) und Mittel (7) zum Injizieren von Material in das Rohr (1) gekoppelt sind, dadurch gekennzeichnet, daß sie einerseits in der ersten Station (3) eine Vorratsflasche für Spürgas (11, 11') aufweist, die mit den Speise- und Injektionsmitteln (8, 9) für mit Spürgas beaufschlagtes Dichtmaterial gekoppelt ist, das so in das Rohr (1) injiziert wird, und andererseits in einer zweiten, von der ersten getrennten Station (4) den Spürkopf (18), der für das Spürgas empfindlich ist und in einer Meßkammer (17) angeordnet ist, durch die das mit dem das Gas enthaltenden Material gefüllte Rohr verläuft, und eine Steuerschaltung (20) aufweist, die mit dem Kopf (18) gekoppelt ist, um Befehle (23, 24) zu empfangen, wenn eine Undichtigkeit auf diesem Rohr erfaßt wurde.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Station (4) außerdem Heizmittel (19) für das Rohr (1) aufweisen, die vor dem Kopf (18) angeordnet sind.

11. Anlage nach einem der Ansprüche 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Station außerdem ein Ausbesserungs- oder Markierorgan (25) für einen als defekt erkannten Bereich des Rohrs aufweist, das an die Steuerschaltung (20) gekoppelt und hinter der Kammer (17) angeordnet ist.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 11, bei der die Speisemittel (8, 9) und Mittel (7) zur Injektion des Materials einen Behälter (8) aufweisen, der über eine Injektionspumpe mit einer Injektionskanüle (7) gekoppelt ist, die in das Rohr (1) eingefügt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Flasche mit Spürgas (11) an den oberen Teil des Behälters (8) gekoppelt ist, der Kontrollmittel (12, 13) für die Menge des in den Behälter (8) eingefüllten und mit dem Material vermischten Gases aufweist.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontrollmittel (12, 13) eine Vakuumpumpe (12) und Mittel zur Erfassung des Vakuumdrucks und/oder des Drucks des Spürgases (13) im Behälter (8) aufweisen, die mit dem oberen Teil des Behälters (8) verbunden sind.

14. Anlage nach einem der Ansprüche 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem Mittel zur Vermischung (88) des Spürgases mit dem Material aufweist, die im Behälter (8) angeordnet sind.

15. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß Heizmittel dem Behälter (8) zugeordnet sind, um das Dichtmaterial von den ursprünglich vorhandenen Gasen zu befreien.

16. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 11, bei der die Speisemittel (8, 9) und die Mittel zur Injektion (7) eine Speiseleitung mit Injektionskanüle (7) am Ende aufweisen, die in das Rohr (1) eingefügt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Flasche mit Spürgas (11') direkt an eine Pumpe (9) gekoppelt ist, die in dieser Leitung eingefügt ist, im wesentlichen zwischen der Flasche und der Injektionskanüle am Ende, um das Material mit dem Spürgas während seiner Injektion in das Rohr (1) zu beaufschlagen wobei die Pumpe (9) vorzugsweise eine Dosier- und Mischpumpe ist.

17. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Station (4) und die erste Station (3) einer gemeinsamen Behandlungskette zugehören, in deren Verlauf die zweite Station hinter der ersten Station liegt und kontinuierlich das Rohr von der ersten Station zugeführt erhält.

18. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Station (4) einer von der Behandlungskette der ersten Station (3) unabhängigen Behandlungskette angehört.