DE19732172B4

DE19732172B4 - Verfahren zur Beseitigung von Fehlerstellen bei der Fertigung von Rohren für Kabel

Info

Publication number: DE19732172B4
Application number: DE19732172A
Authority: DE
Inventors: Lothar Dipl.-Ing. Finzel; Franz-Josef Dipl.-Ing. Wichmann
Original assignee: Norddeutsche Seekabelwerke GmbH
Current assignee: Norddeutsche Seekabelwerke GmbH
Priority date: 1997-07-25
Filing date: 1997-07-25
Publication date: 2007-08-02
Anticipated expiration: 2017-07-26
Also published as: DE19732172A1

Abstract

Verfahren zur Beseitigung von Fehlerstellen bei der Fertigung von Rohren für Kabel, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlerstelle (15) im Rohr (5) mit Hilfe eines Detektors (30) festgestellt wird, daß das gefertigte Rohr (5) durch mindestens eine Reparaturhülse (16) hindurchgeführt wird, daß die Reparaturhülse (16) über die Fehlerstelle (15) gebracht, im Durchmesser mit einer Reduziervorrichtung (22) reduziert und auf dem Rohr mit einer Fixiervorrichtung (24, 26) dicht fixiert wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beseitigung von Fehlerstellen bei der Fertigung von Rohren für Kabel.
Bei der Fertigung von Rohren für Kabel können Fehlerstellen in Form von Löchern, Rissen oder Dünnstellen auftreten. Damit ist die erforderliche Dichtigkeit eines Rohres nicht mehr ausreichend gegeben. Die Ursache liegt zum einen in der herstellungsbedingten Schwankung des Materials wie Dickenschwankungen, Lunkerbildungen, Rekristallisierungen, Aufhärtungen, Zunder, Oxidschichten oder Oberflächenrauhigkeit und zum anderen im Fertigungsverfahren selbst bei der Qualität der Längs- und Quernaht, beim Anfahren der Fertigungslinie, der Aufhärtung in der Wärmeeinflusszone oder in der Faltung zum Rohr. Die meisten Ursachen von Fehlerstellen in Metallrohren treten zum Beispiel beim Überschweißen einer vorhandenen Längsnut oder beim Anfahren der Fertigungslinie auf. Dabei wird die volle Energie des Lichtbogens eingesetzt, während die Fertigungsanlage noch nicht die Nennabzugsgeschwindigkeit erreicht hat. Es entstehen dann Löcher und Dünnstellen in und neben der Längsnaht. In der Praxis werden bisher solche Fehlstellen dadurch eliminiert, dass das Rohr durchtrennt und die Fehlerstelle herausgeschnitten wird. Dies bedeutet jedoch auch, dass die innerhalb des Rohres eingebrachten Lichtwellenleiter ebenfalls geschnitten und anschließend wieder zusammengespleißt werden müssen. Mit zunehmender Faserzahl pro Rohr können aber die notwendigen Spleiße nicht mehr im Inneren des Rohrs untergebracht werden.

Aus der DE 693 04 710 T2 ist ein Verfahren zum Reparieren einer langgestreckten Elektrode bekannt, bei dem zunächst ein beschädigter Abschnitt einer Isolierung entfernt wird, um dann eine Reparatur-Umwickelhülse aufzubringen. Dieses bei Korrosionsschutzsystemen eingesetzte Verfahren weist den Nachteil auf, dass durch die zunächst notwendige Entfernung der Isolierung eine automatische Reparatur im laufenden Herstellungsprozess nicht möglich ist.

Das in der EP 0 401 483 B1 beschriebene Verfahren zur Herstellung einer versiegelten elektrischen Verbindung zwischen einer Ventilmetall-Anode und einem korrodierbaren Kern eines Stromversorgungskabels erfordert ebenfalls das Entfernen der umgebenden Isolierung, bevor Metallhülsen und abschnittsweise neues Isoliermaterial auf den freigelegten Kern aufgebracht werden können. Auch dieses bekannte Verfahren weist den Nachteil auf, dass vor dem Aufbringen der Metallhülsen die vorhandene Umhüllung entfernt werden muss, was in der laufenden Fertigung nicht möglich ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist nun, ein Verfahren zu schaffen, bei dem die Fehlerstellen ohne Anhalten der Fertigungslinie behoben werden können. Die gestellte Aufgabe wird mit einem Verfahren der eingangs erläuterten Art dadurch gelöst, daß die Fehlerstelle im Rohr mit Hilfe eines Detektors festgestellt wird, daß das gefertigte Rohr durch mindestens eine Reparaturhülse hindurchgeführt wird, daß die Reparaturhülse über die Fehlerstelle gebracht, im Durchmesser mit einer Reduziervorrichtung reduziert und auf dem Rohr mit einer Fixiervorrichtung dicht fixiert wird.

Ein großer Vorteil des Verfahrens gemäß der Erfindung liegt nun besonders darin, daß die Fehlerstelle sofort nach dem Erkennen beseitigt wird und zwar ohne Anhalten der Fertigungslinie. Dies bedeutet, daß die gesamten Anhalte- und Wiederanfahrprozeduren entfallen, wobei die Beseitigung bzw. Reparatur des Rohres sofort nach der Erkennung automatisch erfolgt. Bei diesem Verfahren wird die Fehlerstelle durch eine Reparaturhülse überdeckt und abgedichtet, so daß das an sich defekte Rohr nicht mehr durchtrennt und die Fehlerstelle herausgeschnitten werden muß. Außerdem entfällt das bisher notwendige Wiederzusammenfügen der Rohrenden wie das Spleißen der Lichtwellenleiter. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das durch Ziehen oder Zusammenfaltung und Schweißung entlang einer Mantellinie gefertigte Rohr durch das Innere einer Reparaturhülse geführt. Der Innendurchmesser der Reparaturhülse ist größer als der Außendurchmesser des Rohres, so daß das Rohr unbehindert während der gesamten Fertigungsphase hindurchgeführt werden kann. Bei Erkennung einer Fehlerstelle mit Hilfe eines Detektors wird jedoch eine Reparaturhülse sofort über die Fehlerstelle gebracht und im Durchmesser reduziert, so daß sie auf dem Rohr eng aufliegt. Anschließend wird die Reparaturhülse durch Krimpen oder Schweißen so fixiert, daß die darunter liegende Fehlerstelle dicht abgedeckt ist. Gegebenenfalls kann dieser Bereich, das heißt im wesentlichen die Reparaturhülse, so im Außendurchmesser reduziert werden, daß nach außen hin keine Aufdickung gegeben ist. Bei der Verwendung eines solchen Rohres für ein Lichtwellenleiterkabel, insbesondere für ein Mikrokabel, werden ins Innere des Rohres Lichtwellenleiter eingebracht und zwar entweder sofort bei Beginn des Herstellungsverfahrens oder auch im nachhinein, unter Umständen sogar erst nach dem Verlegen des Rohres zum Beispiel in einer Verlegenut eines festen Verlegegrundes. Derartige Rohre sind beispielsweise aus Metall, wie zum Beispiel aus Chrom-Nickel-Molybden-Stahl, aus einer Aluminiumlegierung, aus einer Kupfer oder Kupferlegierung oder auch aus Kunststoff, vorzugsweise aus High-Density-Polyethylen (HDPE). Die Rohre eines solchen Mikrokabels haben einen Außendurchmesser von 2 bis 10 mm, vorzugsweise von 2,2 bis 8,0 mm und eine Wandstärke von 0,2 bis 0,6 mm. Verwendung finden sie in der Seekabeltechnik, in Erdungsluftseilen oder beim Mikrokabel.

Zusammenfassend sind bei dem Verfahren nach der Erfindung im wesentlichen folgende Vorteile gegenüber dem Stand der Technik gegeben:

– kein Durchtrennen des Rohres bei Erkennen einer Fehlerstelle
– kein Durchtrennen und anschließende Spleißung der Lichtwellenleiter
– Einbau in die Fertigungslinie, so daß keine Unterbrechung des Fertigungsablaufes erfolgt
– das gefertigte Rohr verläuft innerhalb der bereitgestellten Reparaturhülse zunächst berührungslos ohne Behinderung, ist jedoch bei Fehlererkennung sofort greifbar
– mit der Durchmesserreduzierung der Reparaturhülse wird eine Anpassung auf den Außendurchmesser des Rohres möglich
– die die Fehlerstelle überdeckende Reparaturhülse gleicht die eventuell verloren gegangene Festigkeit des Rohres aus
– die Enden der Reparaturhülse werden spannungsfrei und dicht durch Krimpen oder Schweißen auf dem Rohr fixiert.
– die Form und Größe der Fehlerstelle kann beliebig sein, da Reparaturhülsen entsprechender Länge bereitgestellt werden können
– bei Verwendung gleicher Materialien für Rohr und Reparaturhülse ergeben sich gleiche Verhältnisse bezüglich der Dehnung bei sich ändernden Temperaturen
– Es ergibt sich eine dauerhafte Verbindung ohne Alterungserscheinungen
– in der Fertigungslinie kann eine ausreichende Zahl von Reparaturhülsen oder ein abtrennbares Reparaturhülsenrohr eingesetzt werden.
– Gegebenenfalls kann eine Kalibrierung der Fehlerstelle auf den vorgegebenen äußeren Durchmesser des Rohres durchgeführt werden.

Die Erfindung wird anhand von fünf Figuren näher erläutert.
1 zeigt zum Ablauf des Verfahrens schematisch eine Fertigungslinie für ein Rohr, in das bereits Lichtwellenleiter zu Beginn des Verfahrens eingebracht werden.
2 zeigt schematisch die Durchmesserreduzierung der Reparaturhülse.
3 zeigt schematisch das Spannungsfreiglühen einer Reparaturhülse.
4 zeigt schematisch das Fixieren der Reparaturhülse auf dem Rohr.
5 zeigt schematisch die Kalibrierung der Fehlerstelle.
Die 1 verdeutlicht in schematischer Weise den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Beseitigung von Fehlerstellen während der Herstellung von Rohren für Kabel. In diesem Fall wird das Rohr 5 aus einem auf einer Spule 9 aufgerollten Band 8 in einer Formstufe 10 durch Zusammenfalten gebildet. Anschließend wird die Stoßstelle des geformten Bandes 8 in einer Schweißvorrichtung 11 durch einen elektrischen Lichtbogen geschweißt, so daß eine dichte Längsnaht 12 entsteht. Bei diesem Ablaufschema ist auch angedeutet, daß bereits beim Zusammenfalten des Bandes 8 mindestens ein Lichtwellenleiter 6, der auf einer beigestellten Spule 7 aufgetrommelt ist, bestückt wird, so daß in einem Arbeitsgang ein Lichtwellenleiterkabel, bestehend aus einem Rohr 5 und im Innern lose geführten Lichtwellenleitern, gebildet wird. Ein solches Lichtwellenleiterkabel wird als Lichtwellenleitermikrokabel bezeichnet. An der Einlaufstelle kann auch ein geeignetes und an sich bekanntes gelartiges Füllmittel mit eingebracht werden. Nach der Verschweißung wird das Rohr 5 in eine Reduzierstufe 13 geführt, in der die entsprechende Kalibrierung und endgültige Formung des Rohres 5 erfolgt. Im Anschluß daran oder auch vor der Reduzierstufe 13 verläuft das Rohr 5 durch mindestens eine ringförmige Reparaturhülse 16, wobei jedoch zweckmäßigerweise mehrere Reparaturhülsen hintereinander angeordnet sind, um auch gegebenenfalls mehrere Fehlerstellen im Fertigungsablauf eines Rohres reparieren zu können. Es kann jedoch auch ein längeres Reparaturhülsenrohr 17 angeordnet werden, von dem je nach Bedarf eine Reparaturhülse 16 abgetrennt wird, wie es in der 1 skizziert ist. Wenn nun mit Hilfe von Detektoren 30 vor Einlauf in die Reparaturhülse 17 eine Fehlerstelle 15 entdeckt wird, wird sofort eine Reparaturhülse 16 abgesetzt, über die Fehlerstelle 15 gebracht und mit Hilfe einer Reduziervorrichtung 22 auf das Rohr 5 aufgesetzt. In einem weiteren Verfahrensschritt 3 wird die im Durchmesser reduzierte Reparaturhülse 20 an deren beiden Enden mit einer Fixiervorrichtung durch Krimpen 24 oder durch Schweißen 26 dicht auf dem Rohr 5 fixiert. Im Anschluß daran können weitere Behandlungsschritte folgen, wie zum Beispiel eine Kalibriervorrichtung oder auch eine Stauchstufe 34 zum Erhalt von Lichtwellenleiterüberlängen. Des weiteren ist in dieser 1 mit einem Pfeil 14 die Abzugsrichtung des Rohres 5 angezeigt, sowie die Unterteilung in einzelne Abschnitte bzw. Verfahrensschritte, wobei sich an die eigentliche Fertigungslinie 1 für Rohre die Reparatureinheit 2, die Fixiereinheit 3 und weitere Zusatzeinheiten 4 mit den jeweils entsprechenden Details anschließen.
2 zeigt das Prinzip der in 1 skizzierten Reparatureinheit 2, in der die Fehlerstelle mit Hilfe einer Reparaturhülse 16 überdeckt wird. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist ein Reparaturhülsenrohr 17 vorgesehen, von dem bei Bedarf eine Reparaturhülse 16 entsprechender Länge mit Hilfe einer Abschneidevorrichtung 18 abgetrennt wird. Anschließend wird die abgetrennte Reparaturhülse 16 von einer Ziehhalterung 19 in Richtung der Pfeile über die Fehlerstelle gezogen. Dann wird die Reparaturhülse 16 im Durchmesser so reduziert, daß sie als durchmesserreduzierte Reparaturhülse 20 auf dem Rohr 5 aufsitzt, das heißt der Außendurchmesser 32 des Rohres 5 ist dann gleich dem Innendurchmesser 31 der durchmesserreduzierten Reparaturhülse 20, wodurch ein guter Sitz gewährleistet ist. Diese Durchmesserreduzierung erfolgt mit einer Reduziervorrichtung 22, die hier durch Reduzierrollen gebildet wird. Um eine gute Übersicht zu erhalten, wurden hier die nacheinander ablaufenden Vorgänge zeichnerisch zusammengezogen, wie das Abschneiden, Transportieren und Reduzieren der Reparaturhülse 16 bzw. des Reparaturhülsenrohres 17. Wie be reits vorher schon angedeutet, wurde die Reparaturhülse 16 bei diesem Ausführungsbeispiel von einem Reparaturhülsenrohr 17 abgetrennt. Außerdem werden vorzugsweise für die Reparaturhülsen bzw. das Reparaturhülsenrohr gezogene Rohre verwendet, so daß sich beim Umformen bzw. Durchmesserreduzieren kaum Schwierigkeiten ergeben können. Für diese Umformung kommen vorzugsweise mehrere hintereinander angeordnete Reduzierrollen in Betracht. Es können alternativ auch andere Umformverfahren zur Anendung kommen, wie zum Beispiel ein entsprechend konisch geformtes Zieheisen, Druck-, Induktions-, oder Explosionsumformverfahren. Bei hohem Umformungsgrad entstehen jedoch durch die Umformung Aufhärtungen in der Reparaturhülse. Diese Aufhärtungen machen dann eine weitere Umformung, zum Beispiel durch Krimpen unmöglich, da dieses Verfahren nur bei „weichen" Materialien funktioniert. Die Enden der Reparaturhülse würden beim Krimpen elastisch zurückfedern und sich nicht mehr plastisch umformen lassen. Um jedoch einen sicheren Krimpvorgang zu ermöglichen, werden die Enden der Reparaturhülse vor dem Krimpen spannungsfrei gemacht, zum Beispiel durch partielles Weichglühen oder durch Abschrecken (Wasser, Öl, Luft) nach dem Glühen bei Kupfer. Ferner ist ein Rohrspeicher 33 angedeutet, in dem entsprechend viele Reparaturhülsen 16 oder Reparaturhülsenrohre 17 bereit gehalten werden.
In 3 ist eine Weichglühvorrichtung 21 skizziert, mit der die Enden 23 der durchmesserreduzierten Reparaturhülse 20 partiell mit einer Flamme erhitzt werden. In Richtung 25 wird die im Durchmesser reduzierte Reparaturhülse 20 über die Fehlerstelle 15 gebracht, wo dann an den weichgeglühten Enden die radiale Krimpung erfolgt. Für das Weichglühen kommen auch Induktions- oder Kurzschlußerwärmungen in Frage. Das Weichglühen hat jedoch keine Auswirkung auf die Festigkeit der Reparaturhülse. Der Weichglühvorgang muß relativ kurz sein, damit die innen geführten Lichtwellenleiter keinen Schaden nehmen. Die Wärmeableitung über das metallische Rohr ist sehr gut und bei Mikrokabeln mit Füllmasse im Inneren des Rohres ergibt sich eine zusätzliche Wärmedämmung gegenüber den Lichtwellenleitern.
Die Reduzierstufe 22 ist unmittelbar nach dem Schweißen angeordnet. Durch die Reduzierung werden die Fehlerstellen erst größer. Der Detektor ist jedoch erst hinter der ersten Reduzierstufe 13 angebracht. Bis zu der hier nicht dargestellten Stauchstufe ist genügend Platz für die Reparatur. Der dargestellte Spalt zwischen dem Rohr 5 der Reparaturhülse muß zum Verschieben ausreichen. Zur Zentrierung könnten die Reparaturhülsen in einen Rohrspeicher 33 geführt werden, aus dem bei Bedarf einzelne Reparaturhülsen herausgegeben werden können.
In 4 wird das Fixieren der durchmesserreduzierten Reparaturhülse 20 erläutert. Nachdem die durchmesserreduzierte Reparaturhülse 20 über der Fehlerstelle 15 positioniert und die Weichglühung der Enden vollzogen sind, werden die Enden der durchmesserreduzierten Reparaturhülse 20 mit Hilfe einer Fixiervorrichtung, zum Beispiel durch Krimpen 24 oder durch Schweißen 26 (angedeutet jeweils durch Pfeile) fixiert und dadurch eine dichte Verbindung zum Rohr 5 hergestellt. Auf diese Weise ist die erforderliche Druckwasser- und Gasdichtigkeit erreicht. Die Kaltschweißung kann durch ein weiteres Fügeverfahren verstärkt werden, zum Beispiel durch Rollnahtschweißung, bei der radförmige Schweißrollen die Hülse umlaufen.
Die Abdichtung zwischen dem Rohr und der Reparaturhülse kann auch durch Einbringen von Weichlot beim Weichglühvorgang erreicht werden.
In 5 wird verdeutlicht, daß in einer Kalibriervorrichtung 27 der Durchmesser der Reparaturhülse 29 so weit reduziert worden ist, daß der Außendurchmesser der reduzierten Reparaturhülse 29 gleich dem Außendurchmesser des Rohres 5 ist, so daß keine Aufdickung zu erkennen ist. Bei dieser Durchmesserreduzierung muß jedoch der Innendurchmesser des Rohres 5 auf jeden Fall die Beweglichkeit der eingebrachten Lichtwellenleiter weiterhin gewährleisten. Bei dieser Kalibriervorrichtung 27 sind beispielsweise mehrere Kalibrierrollen 28 vorgesehen. Die durch das Kalibrieren erfolgte Streckung des Rohres kann infolge der vorhandenen Lichtwellenleiterüberlängen ausgeglichen werden. Gegebenenfalls kann auch bei Bedarf die benötigte Faserüberlänge beim Fertigungsprozeß nachgeschoben werden oder es erfolgt eine nachfolgende Stauchung.
Für das Rohr des jeweiligen Kabels und für die Reparaturhülsen können gleiche oder auch verschiedene Materialien verwendet werden. Hierfür eignen sich beispielsweise Aluminiumlegierung, Stahl, Kupfer, Kupferlegierungen oder auch Kunststoffe, wie z.B. High-density polyethylen (HDPE) Bei der Vorrichtung nach 2 zur Durchführung des Verfahrens ist von Vorteil, wenn die Reparaturhülsen 16 mitsamt dem Rohrspeicher, der Reduziervorrichtung 22, der Abschneidevorrichtung 18 und der Ziehhalterung 19 entlang der Fertigungslinie nicht angehalten werden sondern mitlaufen. Bei der Reparatur ist dann keine Relativbewegung zwischen dem Rohr 5 und der Reparaturhülse 16.
Im Grunde kann auf eine nachfolgende Kalibriervorrichtung verzichtet werden, wenn die Aufdickung des Rohres 5 durch die Reparaturhülse 16 zugelassen werden kann. Schließt sich dann nachfolgend eine Extrusion eines Kabelmantels an, muß jedoch der Extrusionsprozeß unterbrochen und die Fehlerstelle dann von Hand beschichtet werden.

Claims

Verfahren zur Beseitigung von Fehlerstellen bei der Fertigung von Rohren für Kabel, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlerstelle (15) im Rohr (5) mit Hilfe eines Detektors (30) festgestellt wird, daß das gefertigte Rohr (5) durch mindestens eine Reparaturhülse (16) hindurchgeführt wird, daß die Reparaturhülse (16) über die Fehlerstelle (15) gebracht, im Durchmesser mit einer Reduziervorrichtung (22) reduziert und auf dem Rohr mit einer Fixiervorrichtung (24, 26) dicht fixiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (5) aus einem Band (8) geformt wird und daß die Stoßlinie längsverlaufend geschweißt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (5) nahtlos gezogen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmesserreduzierung der Reparaturhülse (16) mit der Reduziervorrichtung (22) aus mehreren Reduzierrollen vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmesserreduzierung der Reparaturhülse (16) mit einem konisch geformten Zieheisen der Reduziervorrichtung vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmesserreduzierung der Reparaturhülse (16) mit der Reduziervorrichtung nach Verfahren der Druck-, Induktions- oder Explosionsumformung vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierung und Abdichtung der Reparaturhülse (16) mit einer Fixiervorrichtung durch Krimpen (24) vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierung und Abdichtung der Reparaturhülse (16) durch Schweißen (26) vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierung und Abdichtung durch Einbringen von Weichlot während des Weichglühvorganges vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Reparaturhülse (16) mit einer Weichglühvorrichtung (21) vor der Fixierung erhitzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine weichgeglühte Reparaturhülse (16) verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Reparaturhülse (16) überdeckte Fehlerstelle (15) in einer Kalibriervorrichtung (27) auf den Außendurchmesser (32) des Rohres (5) reduziert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (5) bereits beim Zusammenfügen mit mindestens einem Lichtwellenleiter bestückt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (5) nach Beendigung des Rohrherstellungsverfahrens mit mindestens einem Lichtwellenleiter bestückt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reparaturhülse (16) verwendet wird, die aus dem gleichen Material besteht wie das Rohr (5).
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohr (5) und/oder die Reparaturhülse (16) aus verschiedenem Material verwendet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohr (5) und/oder die Reparaturhülse (16) aus Aluminiumlegierungen verwendet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohr (5) und/oder die Reparaturhülse (16) aus Kupfer oder einer Kupferlegierung verwendet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohr (5) und/oder die Reparaturhülse (16) aus Kunststoff, vorzugsweise aus High-density-polyethylen (HDPE) verwendet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere einzelne Reparaturhülsen (16) hintereinander in einem Vorratsmagazin angeordnet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweils erforderliche Reparaturhülse (16) von einem Reparaturhülsenrohr (17) mit einer Abschneidevorrichtung (18) abgetrennt wird.
verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohr (5) mit einem Außendurchmesser von 2 bis 10 mm, vorzugsweise von 2,2 bis 8,0 mm und einer Wandstärke von 0,2 bis 0,6 mm hergestellt, auf Fehlerstellen untersucht und bei Bedarf mit Reparaturhülsen (16) an der festgestellten Fehlerstelle versehen wird und daß das Rohr (5) durch Einbringen von mindestens einem Lichtwellenleiter in das Innere des Rohres (5) zu einem Mikrokabel komplettiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Reparaturhülsen (16) zwischen der Reduzierstufe (13) und dem Detektor (15) angebracht werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Reparaturhülsen (16) mitsamt dem Rohrspeicher (31), der Reduzierung (22) der Abschneidevorrichtung (18) und dem Zieheisen (19) entlang der Fertigungslinie bewegt werden.