DE6913304U

DE6913304U - Blasmaschine fuer kunststoff-hohlkoerper

Info

Publication number: DE6913304U
Application number: DE19696913304
Authority: DE
Inventors: Friedrich Stuebbe
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1968-04-09
Filing date: 1969-04-01
Publication date: 1969-08-21
Also published as: DE1916868A1; LU55861A1

Description

Blasmaschine für Kunststoff-Hohlkörper

Die Erfindung betrifft eine Blasmaschine zur Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststoff, vie zum Beispiel Dosen, Tuben/, Flaschen, Kanistern etc. Wo daher im Nachstehenden

der Einfachheit halber kurz von Flaschen gesprochen wird, sollen die Ausführungen sinngemäß gleichermaßen auch für andere Kunststoff-Hohlkörper gelten.

Es sind verschiedene Typen von Blasmaschinen bekannt, bei denen von einem Extruder ein Schlauch aus Kunststoff extrudiert wird, der einer Blasform zugeführt wird und in dieser zu dem gewünschten Blasling, zum Beispiel einer Flasche, verformt wird.

Bei einer Art von Blasmaschinen wird der Schlauch, der horizontal aus einem horizontal angeordneten Extruder austritt, von einer Blasform eingeklemmt, die mit der Extrusionsgeschwindigkeit, mit der der Schlauch aus der Düse des Extruders austritt, mit dem Schlauch mitfährt. Während dieser Zeit wird das in der Blasform eingeschlossene Schlauchstück zu einer Flasche aufgeblasen und der Blasling wird abgekühlt. Danach wird die Form geöffnet und die Forment iile werden seitlich des Schlauches zur Düse zurückgefahren, um ein

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nächstes Schlauchstück einzuklemmen und in der vorgenannten Weise zu verarbeiten. Die Maschine ist mit zwei Blasformen versehen, die im Tandembetrieb abwechselnd hin- und hergefahren werden. Diese Blasmaschine besitzt die folgenden Nachteile. Die von den Blasformen nicht erfaßten Schlauchteile verbinden die von den Formen erfaßten und aufgeblasenen Schlauchteile, so daß die Flaschen eine zusammenhängende Kette bilden, die gebrochen werden muß. Die Bruchstellen am Boden und am Hals der Flasche erfordern eine Nacharbeitung vor allem am Flaschenhals, iun eine ebene und glatte Dichtung sflache zu schaffen, die später eine exakte Abdichtung des Korkens gewährleistet. Infolge der zusammenhängenden Kette ist es nicht möglich, den Flaschenhals bzw. die Flaschenöffnung mittels einer Kalibriervorrichtung genau zu kalibrieren, um beispielsweise ein exaktes Gewinde für einen

Schraubverschluß, einen exakt dimensionierten Rand des Flaschenhalses für einen Kronenkorken oder eine exakte Veite des Flaschenhalses für einen einsteckbaren Korken oder

für eine in den Flaschenhals eingreifende Abfülleinrichtung zu erzielen. Insbesondere aber ist die Kapazität der Maschine dadurch begrenzt, daß die Extrusionsgeschwindigkeit des Extruders sowie die Geschwindigkeit der Hin- und Herbewegung der Formen von der erforderlichen Abkühlzsit für den Blasling abhängig ist, d.h. die Blasformen können erst wieder geöffnet und zur Düse zurückgefahren werden, nachdem sich der Blasling ausreichend erhärtet hat. Ferner müssen bei der Hin- und Herbewegung der Blasformen große Massen beschleunigt und wieder abgebremst werden.

Bei einem anderen Typ von Blasmaschinen können von einem Extruder mehrere parallele Düsen beschickt werden, so dc.ß aus dem Extruder mehrere parallele Schläuche vertikal extrudiert verden. Ein Greifer trennt den Schlauch oder die Schläuche von der DUse oder den Düsen ab und führt die abgetrennten Schlauchstücke zwischen die Formenteile einer Blasform mit vertikaler Formentrennebene, wobei die Blasform eine der Anzahl der Schlauchstücke entsprechende Anzahl - nebeneitian-deY^Xie^eTiaer^ormnester besitzt ,^Dl^r-ves-unten

her in die Formentrennebene eindringenden Blasdorne, die zugleich als IaIibtierdorne den Flaschenhals kalibrieren, sind bei einer Variante dieser Maschinentype auf einer umlaufenden Kette montiert·. Die Blasform wird so früh wie möglich geöffnet, um die noch warmen und auf den Blas- und Kalibrierdornen ruhenden Blaslinge aus dem Bereich der Blasform herauszufahren und neue Bias- und Kalibrierdorne unter die Blasform zu fahren, wobei die Blaslinge erst nach ausreichender Abkühlung von der umlaufenden Kette abgeworfen werden. Hierbei kann aber nur eine Nachkühlung außerhalb der Blasform vorgenommen, werden. Die Abkühlung muß innerhalb der geschlossenen Blasform wenigstens so weit erfolgen, daß die Blaslinge eine ausreichende Festigkeit besitzen und sich nicht mehr durch Schrumpfen, Einknicken oder dergleichen deformieren können. Die hierfür erforderliche Ktihlzeit begrenzt die Leistung der Maschine, und die Extrusionsgeschwindigkeit des Extruders muß entsprechend langsam sein. Auch die Geschwindigkeit des sich zwischen den Düsen und der Blasform hin- und herbewegenden Greifers muß so ge-

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drosselt sein, daß die von dem Greifer transportierten, weichen Schlauchstücke nicht durch ruckartige Bewegungen deformiert oder beschädigt werden. Ferner ist bei der Beschickung mehrerer Düsen durch den gleichen Extruder keine gleichmäßige Austrittsgeschwindigkeit der aus den Düsen austretenden Schläuche und keine gleichmäßige Stärke der Schlauchwandung gewährleistet, insbesondere bei hohen Austritt sgeschwindigkeiten der Schläuche, d.h. bei einer hohem Leistung des Extruders.

Bei einem weiteren Typ von Blasmaschinen werden ebenfalls von einem Extruder mehrere Düsen beschickt, womit die vorstehend geschilderten Nachteile verbunden sind. Zwei Blasformen, die auf kreisbogenförmigen Bahnen schwingen, werden abwechselnd von der Seite her unter die Düsen geschwenkt und nehmen in dieser Stellung die vertikal aus den Düsen austretenden Schläuche auf, und sodann werden die Blasformen seitlich in eine Blas- und Kühlstellung weggeschwenkt. Die Extrusionsgeschwindigkeit muß sich dem Arbeitszyklus der beiden schwingenden Blasformen anpassen. Die Leistung der Maschine ist daher auch hier durch die erforderliche AbkUhlzeit für die Blaslinge begrenzt. Insbesondere hat die Maschine den Nachteil, daß die großen Massen der Blasformen auf den zurückzulegenden Wegen beschleunigt und wieder abgebremst werden müssen, wodurch ebenfalls der Leistung der Maschine Grenzen gesetzt sind.

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Bei einem anderen bekannten Typ von Blasmaschinen ist eine Mehrzahl von Blasformen auf dem Umfang eines als Formträger dienenden Rades angeordnet, welches schrittweise um eine horizontale Achse gedreht wird und dabei die Blasformen an einem Extruder vorbeibewegt. Der durch den Extruder von oben her zugeführte Schlauch senkt sich von oben in die jeweils unter dem Extruder stehende Form, so daß die Längsachse der Schlauchstücke und der Blaslinge in den Formen in radialer Richtung des Rades verläuft. Diese Anordnung ermöglicht es, daß in radialer Richtung des Rades Blas- und Kalibriervorrichtungen in die Formentrennebene eindringen können, so daß eine Kalibrierung vorgenommen werden kann. Auch ist es möglich, die Größe des Rades und die Anzahl der Blasformen so zu bemessen, daß bei einer Umdrehung des Rades eine ausreichende Kühlzeit zur Verfügung steht. Die Maschine besitzt aber folgende Nachteile. Wenn sich der Schlauch in die offene Blasform gesenkt hat, muß blitzschnell die Form geschlossen werden, dabei das eingeschlossene Schlauchstück abgekniffen werden und das Rad eine Station weitergedreht werden, damit der Schlauch sich nicht staucht und nicht deformiert oder anderweitig beschädigt wird, sondern sich in die nächste Form senken kann, d.h. damit der Extruder kontinuierlich extrudieren kann. Es müssen daher beim Schließen der Form große Massen rasch beschleunigt werden, um nach dem Schließen der Form das Rad weitefdrehen zu können, und andererseits müssen die großen Massen wieder rasch abgebremst werden, damit die Formenteile nicht aufeinanderprallen und beschädigt werden. Eine Unterbrechung der Extrusion könnte

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aber nicht nur für den Kunststoff nachteilig sein, sondern würde infolge der Trägheit der Abschaltung und Einschaltung des Extruders ebenso mit großen Zeitverlusten verbunden sein, wie auch ein diskontinuierliches Einspritzen von Schlauchstücken in die Blasformen im Spritzgießverfahren eine Leistungsverminderung zur Folge haben würde. Aber auch bei kontinuierlichem Betrieb des Extruders ist die Leistungskapazität der Maschine begrenzt, da der intermittierende Betrieb bei der schrittweisen Drehung des Rades mit Still- Standszeiten verbunden ist. Besonders nachteilig ist das Beschleunigen und Abbremsen enorm großer Massen bei der schrittweisen Drehung des Rades, da dies mit einem großen Kraftaufwand und Verschleiß verbunden ist. Um die Massen nicht zu groß werden zu lassen, ist der Raddurchmesser und damit auch die Anzahl der Blasformen, die auf dem Radumfang angeordnet werden können, begrenzt, und hierdurch wird wiederum die Leistung der Maschine begrenzt, da die Zeit für eine Umdrehung des Rades so bemessen werden muß, daß die erforderliche Itthlzeit zur Verfügung steht.

Bei einem ähnlichen Typ von Blasmaschinen rotiert ein als

Formträgev dienendes Rad kontinuierlich um eine horizontale Achse. Die Blasformen sind dicht hintereinander auf dem Umfang des Rades angeordnet, wobei die Trennebenen der Formen senkrecht auf dem Radumfang stehen und in der Umfangs- richtung verlaufen. Die Längsachse der Formnester in den Blasformen verläuft ebenfalls in der Umfangsrichtung des Rades. Der von einem Extruder mit horizontaler Längsachse

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über eine Umlenkdüse extrudierte Schlauch fällt senkrecht nach unten in die geöffenten Formen, wobei die Extrusionsgeschwindigkeit genau so groß ist wie die Umfangsgeschwindigkeit des Rades. Diese Bauweise ermöglicht zwar eine kontinuierliche Rotation des Rades und eine kontinuierliche Extrusion, so daß die Anzahl der Blasformen und der danach erforderliche Durchmesser des Rades so bemessen werden können, daß während einer Umdrehung des Rades die erforderliche Abkühlzeit zur Verfügung steht. Es werden aber die folgenden Nachteile nicht vermieden. Die Formen müssen geschlossen werden, wenn die Längsachse des zwischen die Formhälften fallenden Schlauches mit der Längsachse der Formnester gerade zusammenfällt, denn bei einem etwas früheren oder etwas späteren Schließen der Form hat sich der Schlauch noch nicht ι genügend oder bereits zu weit zwischen die Formhaften gesenkt, so daß er zwischen den sich schließenden Formhälften zerquetscht werden würde. Die Blasformen müssen also umso schneller geschlossen werden, je schneller das Rad rotiert. Da beim Schließen der Form große Massen beschleunigt und wieder abgebremst werden müssen, damit die Formenteile nicht aufeinanderprallen,ist die Rotationsgeschwindigkeit des Rades und damit auch die Leistung der Maschine begrenzt. Darüberhinaus werden die Blaslinge durch die zwischen den Formen liegenden· Schlauchteile miteinander verbunden und bilden eine zusammenhängende rette, die auseinandergebrochen werden muß. Dies erfordert die oben bereits beschriebenen Nacharbeiten an den Bruchstellen, insbesondere am Flaschenhals. Weiterhin ist bei dieser Bauweise keine Kalibrierung

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des Flaschenhalses möglich.

Mit den bekannten Blasmaschinen, deren Leistung aus den vorstehend geschilderten Gründen begrenzt ist, können keine relativ hohen Stückzahlen von Kunststoff-Hohlkörpern mit einer kalibrierten Öffnung hergestellt werden. Dieser Nachteil soll nachstehend am Beispiel der Herstellung von Flaschen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie erläutert verden. Die bisher verwendeten Glasflaschen mit einem Fassungsvermögen von 0,5 bis 1 Liter wurden in einer Flaschenfabrik hergestellt, verpackt und sodann zu der Abftillstation transportiert, z.B. zu einer Brauerei oder Getrankefabrik. Diese Verpackungs- und Transportkosten sind jedoch bei billigen Kunststoffflaschen, die nur zum einmaligen Gebrauch bestimmt sind, zu hoch. Bei der Verwendung von Kunst stoff flaschen wird daher in der Abfüllstation ein FIaschenblasautomat zur Herstellung der benötigten Flaschen aufgestellt, die anschließend sogleich abgefüllt und verpackt werden. Die dabei verwendeten Abfüllmaschinen, FIaschenschließmaschinen, Etikettiermaschinen, Verpackungsmaschinen etc., die hintereinandergeschaltet sind, haben Leistungen von 20.000 bis 40.000 Flaschen pro Stunde oder mehr. Den Engpaß im Produktionsablauf bildet die vorgeschaltete Blasmaschine, da Blasmaschinen mit einer den vorgenannten Maschinen entsprechenden Kapazität fehlen und die bekannten Blasmaschinen nur Leistungen von etwa 3.000 bis 5.000 Flaschen pro Stunde bei der obengenannten Flaschengröße erreichen. Es muß daher eine entsprechende Anzahl von

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Blasmaschinen aufgestellt und parallel betrieben werden, womit die folgenden Nachteile verbunden sind. Die Aufstellung mehrerer Blasmaschinen verursacht einen großen Platzbedarf, und der erforderliche Gebäuderaum steht oft nicht zur Verfügung. Es werden zusätzliche Transportmittel, wie Förderbänder oder dergleichen, benötigt, um die Flaschen aus den einzelnen Blasmaschinen für den weiteren Produktionsablauf zusammenzuführen. Die überwachung einer größeren Anzahl von Maschinen und Transportmitteln ist schwierig und erfordert eine größere Anzahl von Bedienungspersonen. Der Investitionsaufwand für mehrere Maschinen mit kleiner Leistung ist erheblich höher als bei einer einzigen Maschine mit großer Leistung, da gleiche Teile wie zum Beispiel Schaltelemente, Antriebsmotore etc., mehrfach benötigt werden, und ebenso ist auch der Energiebedarf höher.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die eingangs geschilderten Nachteile der bekannten Maschinen zu vermeiden und eine Blasmaschine mit großer Leistungsfähigkeit zu schaffen, beispielsweise mit einer Leistung von 20.000 Flaschen pro Stunde in der vorgenannten Größe.

Die Erfindung geht dabei aus von einer Blasmaschine für Kunststoff-Hohlkörper mit wenigstens einem kontinuierlich arbeitenden Extruder, der einen endlosen Kunststoff-Schlauch kontinuierlich extrudiert und von oben her einer Mehrzahl von Blasformen zuführt, die auf einem kontinuierlich rotierenden Formträger angeordnet sind und von diesem an dem

Extruder vorbeibewegt werden, wobei die Blasformen im Takt mit der Rotationsbewegung zum Auswerfen der Blaslinge sowie zur Aufnahme des Schlauches geöffnet werden und zum Aufblasen des Schlauches sowie zur Kühlung der Blaslinge geschlossen werden.

Die vorgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß in erster Linie dadurch gelöst, daß die Blasformen auf einem als Formträger dienenden, kontinuierlich rotierenden Drehtisch mit vertikaler Drehachse angeordnet sind, wobei die Trennebenen der Blasfomen wenigstens annähernd in radialer Richtung des Drehtisches und senkrecht verlaufen, daß das in der Drehrichtung des Drehtisches hinter der Formentrennebene liegende Formenteil jeder Blasform ortsfest auf dem Drehtisch angeordnet ist, während das in Drehrichtung vor der Formentrennebene liegende Formenteil jeder Blasform mittels einer Formenschließvorrichtung von dem ortsfesten Formenteil abhebbar und aus der Zuführungsbahn des Schlauches herausbewegbar ist, daß jeder Blasform eine Greifvorrichtung zugeordnet ist, die oberhalb der Blasform und vor der Formentrennebene den Schlauch ergreift und durchtrennt und sodann das abgetrennte Schlauchstück in einer abwärts gerichteten sowie der Drehrichtung entgegengerichteten Bewegung vor das Formnest des ortsfesten Formenteils führt, und daß jeder Blasform eine Blas- und Kalibriervorrichtung zugeordnet ist, die in axialer Richtung des Formnestes in die Trennebene der Blasform eindringt.

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Die Vorteile dieser Blasmaschine sowie weitere Merkmale der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnung beschrieben, in der ein Ausführungsbeispiel dargestellt ist, und zwar zeigt
Fig. 1 eine Blasmaschine im Vertikal schnitt nach der Linie

I-I in Fig. 2 in einer schematischen und vereinfachten Darstellung,

Fig. 2 die Blasmaschine nach Fig. 1 in Aufsicht, Fig. 3 im Detail die Greifvorrichtung in Seitenansicht in Richtung der Pfeile III in Fig. 1 und 2, Fig. 4 die Greifvorrichtung nach Fig. 3 in Aufsicht nach

der Linie IV-IV in Fig. 3,
Fig. 5 die Greifvorrichtung nach Fig. 3 in einer anderen Arbeitsstellung,
Fig. 6 die Greifvorrichtung nach Fig. 5 in Aufsicht nach

der Linie VI-VI in Fig. 5,
Fig. 7 im Detail die Blasform und Formenschließvorrichtung

teils in Seitenansicht in Richtung des Pfeiles VII in Fig. 2, teils im Vertikalschnitt nach der Linie VII-VII in Fig. 8,

Fig. 8 die Blasform und Formenschließvorrichtung nach

Fig. 7 in Aufsicht,
Fig. 9 im Detail die Blas- und Kalibriervorrichtung teils in Seitenansicht in Richtung des Pfeiles IX in Fig. 1, teils im Vertikalschnitt nach der Linie

IX-IX in Fig. 10,
Fig. 10 die Blas- und Kalibriervorrichtung nach Fig. 9

teils in Aufsicht, teils im Schnitt nach der Linie X-X in Fig. 9,

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Pig. 11 die Blas- und Kalibriervorrichtung nach Pig. 9 in einer anderen Arbeitsstellung,

Pig. 12 ein anderes Ausführungsbeispiel einer Blas- und Kalibriervorrichtung in Seitenansicht, in Richtung des Pfeiles XII in Fig. 13,

Fig. 13 die Blas- und Kalibriervorrichtung nach Fig. 12 in Aufsicht,

Fig. 14 ein anderes AusfUhrungsbeispiel einer Extruderanordnung in perspektivischer Ansicht.

Der in Fig. 1 und 2 dargestellte Drehtisch 1 entspricht in seinem Aufbau im wesentlichen den bekannten, sich schrittweise drehenden Drehtischen, die als Formträger für die Spritzformen bei Spritzgießmaschinen verwendet werden. Der Drehtisch 1 ruht mit seiner Tragkonstruktion 2 auf dem äußeren, drehbaren Kranz eines Kugeldrehkranzes 3, dessen innerer, feststehender Kranz auf dem Maschinengestell 4 befestigt ist. Der äußere Kranz des Kugeldrehkranzes 3 ist als Zahnkranz ausgebildet und kämmt mit dem Antriebsritzel 5 eines Antriebsmotors 6. Der Drehtisch 1 rotiert kontinuierlieh um die vertikale Achse 7. Zur genauen Einstellung der Rotationsgeschvindigkeit ist der Motor 6 mit einer Drehzahlregelung versehen. Auf dem Drehtisch 1 sind die unten näher beschriebenen Blasformen, Formenschließvorrichtungen, Blas- und Kalibriervorrichtungen etc. angeordnet. Die Energiezufuhr bzv. -abfuhr zu diesen Maschinenaggregaten erfolgt durch die in der Mitte des Drehtisches 1 angeordnete Säule 8, die in bekannter Weise als Drehdurchführung ausgebildet ist. In dem

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Innenraum 10 des inneren, feststehenden Säulenteils 9, das mit dem Maschinengestell 4 verbunden ist, sind die nicht weiter dargestellten Rohre, Schläuche, Kabel und dergleichen beispielsweise für Drucköl, Druckwasser, Preßluft und elektrischen Strom angeordnet. Das äußere, drehbare Säulenteil 11, das mit dem Drehtisch 1 verbunden ist, besitzt Anschlüsse 12 für Rohre, Schläuche oder Kabel, die zu den Maschinenaggregaten auf dem Drehtisch 1 führen. Die Leitungen in dem inneren Säulenteil 9 sind mit den Anschlüssen 12 des äußeren Säulenteils 11 in bekannter Weise durch Ringkanäle 13 für öl, Wasser oder Luft bzw. durch Schleifringe für elektrischen Strom verbunden. Eine seitlich des Drehtisches 1 angeordnete Konsole 14 des Maschinengestells 4 trägt den über dem Drehtisch angeordneten Extruder 20.

Der Extruder 20 (Fig. 1 und 2), der von einem Motor 21 angetrieben wird, arbeitet kontinuierlich, so daß ununterbrochen Kunststoff plastifiziert wird. Auch die Extrusion wird nicht unterbrochen, so daß der Extruder einen endlosen lunststoff-Schlauch kontinuierlich extrudieren kann. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt der Extruder 20 zur Erhöhung der Leistung der Blasmaschine zwei parallele Schnecken 22 und 23, die von dem Motor 21 mit gleicher Drehzahl angetrieben werden. Ferner besitzen die synchron angetriebenen Schnecken 22, 23 gleiche Durchmesser, gleiche Steigung der Schneckengänge etc., so daß sie auch eine gleiche Förderleistung besitzen. Weiterhin kämmen die Schnecken nicht miteinander, sondern sind in getrennten Boh-

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rungen 24 und 25 eines gemeinsamen Gehäuses 26 angeordnet, vobei jeder Schnecke eine eigene Düse 27 bzw. 28 zugeordnet ist. Auf diese Weise vird erreicht, daß aus den Düsen Kunststoff schläuche mit völlig gleichen Extrusionsgeschvindigkeiten und mit absolut gleichmäßiger Stärke der Schlauchvandung extrudiert verden, und vor allem vird dies auch bei hohen Austrittsgeschvindigkeiten an den Düsen gevährleistet, so daß die Blasmaschine mit einer hohen Extrusionsgeschvindigkeit arbeiten' und die Kapazität des Extruders voll ausnutzen kann. Die vorgenannte Gevähr ist nicht gegeben, venn von einer Schnecke mehrere Düsen beschickt verden, vie es bei den eingangs geschilderten bekannten Blasmaschinen der Fall ist, da die hierbei zwangsläufig vorhandenen unterschiedlichen Längen und Formen der Ströraungsvege unterschiedliche Strö mungen zu den einzelnen Düsen zur Folge haben. Weiterhin ist die Längsachse des Extruders 20 venigstens annähernd vertikal angeordnet, so daß der Kunststoff geradlinig strömen kann, keine toten Ecken gebildet verden und ohne Verwendung von Umlenkdüsen eine vertikale Extrusion erfolgen kann, um die Schläuche von oben her den Blasformen zuzuführen.

Um die Leistung der Blasmaschine zu steigern, kann der Extruder 20 in Fig. 1 mit mehr als zvei Schnecken ausgerüstet werden, so daß die Kapazität des Extruders gesteigert wird. Eine andere Ausftihrungsform zeigt Fig. 14. Vier Extruder 20 sind in zvei annähernd vertikalen Ebenen, angeordnet,, vobei die beiden Ebenen V-förmig zueinander stehen und sich in radialer Richtung des Drehtisches 1 erstrecken. Die Extruder

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sind derart in den beiden Ebenen angeordnet, daß sie abwechsejfrnd in der einen und in der anderen Ebene liegen, wobei ihre Düsen 27 wenigstens annähernd in einer Linie liegen. Auf diese Weise wird erreicht, daß die vier extrudierten Schläuche 30 parallel zueinander und von oben her den Blasformen zugeführt werden. Die jeweils in einer Ebene liegenden Extruder sind an einem gemeinsamen Tragarm 29 angeordnet, der drehbar in der Konsole 14 des Maschinengestells gelagert ist, so daß die Neigung der Extruder 20 einstellbar ist. Die an einem gemeinsamen Tragarm 29 angeordneten Extruder werden von einem gemeinsamen Motor 21 synchron angetrieben, wobei eine Regelvorrichtung einen synchronen Lauf der Motore an beiden Tragarmen 29 gewährleistet. Selbstverständlich können an jedem Tragarm 29 auch mehr als zwei Extruder 20 angeordnet werden, und ferner können anstelle der dargestellten Extruder mit einer Düse 27 auch Extruder mit mehrerer Schnecken und Düsen gemäß Fig. 1 verwendet werden.

Auf dem als Formträger dienenden Drehtisch 1 (Fig. 1 und 2) ist eine Mehrzahl von Blasformen 40 in gleichmäßigen Abständen derart angeordnet, daß die Formentrennebenen 41 wenigstens annähernd in radialer Sichtung des Drehtisches und senkrecht verlaufen. Der Drehtisch rotiert in der Richtung des Pfeiles 15. Das in der Drehrichtung hinter der Formentrennebene 41 liegende Formenteil 42 jeder Blasform ist ortsfest auf dem Drehtisch 1 angeordnet. Das in der Drehrichtung vor der Formentrennebene 41 liegende Formenteil 43 jeder Blasform ist mittels einer Formenschließvorrichtung 70

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von dem ortsfesten Formenteil 42 abhebbar und aus der Zuführungsbahn des KunststoffSchlauches, der den Blasformen von oben her durch den Extruder 20 zugeführt vird, herausbevegbar. Durch diese Anordnung der Blasformen 40 vird es ermöglicht, Schlauchstücke in der unten beschriebenen Weise in die Blasformen 40 einzuführen und dabei den Extruder 20 mit hoher Extrusionsgeschvindigkeit arbeiten zu lassen so~ vie den Drehtisch 1 mit großer Winkelgeschvindigkeit rotieren zu lassen, vobei Extrusionsgeschvindigkeit und Rotationsge- ο schvindigkeit aufeinander abgestimmt sind sovie auf den Ab stand der Blasformen 40 abgestimmt sind. Beispielweise kann die Extrusionsgeschvindigkeit 0,35 m/sec oder mehr betragen, vobei entsprechend dem Abstand der Blasformen 40 die Geschwindigkeit, mit der sich die Blasformen auf ihrem Kreis- bogen bevegen, 0,7 m/sec oder mehr betragen kann. Entsprechend der Anzahl paralleler Schläuche, die extrudiert und den Blasformen 40 zugeführt verden, besitzen die Blasformen mehrere Formnester 44, die in radialer Richtung des Drehtisches 1 nebeneinander angeordnet sind. In Fig. 2 ist mit 45 eine Blasform bezeichnet, die gerade an dem Extruder 20 vorbeibevegt vorden ist und bereits geschlossen vorden ist Bei der veiteren Drehung des Drehtisches 1 in Richtung des Pfeiles 15 verden die Schlauchstücke in den Formnestern 44 aufgeblasen und kalibriert, vie unten noch näher beschrieben vird, und die Blaslinge verden abgekühlt. Mit 46 ist eine Blasform bezeichnet, die kurz vor Vollendung einer Umdrehung zum Ausstoßen der Blaslinge vieder geöffnet vorden ist und deren bevegbares Formenteil 43 aus der Zuführungsbahn der

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Schläuche herausbewegt worden ist.

Zur Einführung der Schläuche in die Blasformen ist jeder Blasform 40 eine Greifvorrichtung 50 zugeordnet, die der Übersichtlichkeit wegen in Fig. 1 und 2 nicht dargestellt ist und nachstehend anhand der Fig. 3 bis 6 erläutert werden soll. Fig. 3 zeigt in Richtung der Pfeile III in Fig« 1 und 2 das ortsfeste Formenteil 42 einer geöffneten Blasform, das mittels einer Formträgerplatte 47 auf dem Drehtisch 1 (Fig. 1 und 2) befestigt ist. Die Greifvorrichtung 50 (Fig. 3 und 4) weist für jeden Schlauch 30 eine scherenförmige Zange 51 auf. Ein Elektromagnet 60 betätigt über einen Hebel 56 den einen Zangenschenkel 52 der einen Zange und über einen weiteren Hebel 57 den einen Zangenschenkel 54 der anderen Zange, während ein Elektromagnet 61 über Hebel 58 und 59 die beiden anderen Zangenschenkel 55 und 53 der beiden Zangen betätigt. Die beiden Elektromagneten 60, 61 sowie die beiden Zangen 51 sind an einem Tragarm 62 angeordnet, der die Form eines umgekehrten U besitzt und mit seinen seitlichen, vertikalen Schenkeln an Parallel-Lenkera 63 und 64 befestigt ist. Die Parallel-Lenker 6*3, 64 sind an der Formträgerplatte 47 des ortsfesten Formenteils 42 angelenkt und können mittels eines pneumatischen Zylinders 65 geschwenkt werden. Die Greifvorrichtung 50 befindet sich zunächst in ihrer angehobenen Stellung (Fig. 3), in der die Zangen 51 sich relativ weit oberhalb des Formenteils 42 der Blasform und relativ weit vor der Formentrennebene 41 befinden, wobei die Lenker 63, 64 eir>e wenigstens annähernd horizontale Stellung einnehmen. Sobald sich die Schläuche 30 zwischen den Schenkeln der ge-

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öffneten Zangen 51 befinden (Fig. 4), werden die Zangen 51 mittels der Elektromagnete 60, 61 geschlossen, wobei sie die

* Schläuche 30 ergreifen und durchtrennen sowie die abgetrennten Schlauchstücke 31 erfassen. Im gleichen Augenblick wird der pneumatische Zylinder 65 betätigt, und die Lenker 63, 64

werden aus ihrer horizontalen Stellung in eine Schrägstellung verschwenkt (Fig. 5), wodurch der Tragarm 62 in einer kreisbogenförmigen Bahn gesenkt wird und die Schlauchstücke 31 von der Greifvorrichtung 50 in einer abwärts gerichteten sowie der Drehrichtung des Drehtisches 1 entgegengerichteten Bewegung vor die Formnester des ortsfesten Formenteils 42 geführt werden. Auf diese Weise werden die folgenden Vorteile erreicht. Die Greifvorrichtung 50 ergreift die extrudierten Schläuche 30 so weit vor der Formentrennebene 41, daß die Schläuche auch bei großer Rotationsgeschwindigkeit des Drehtisches 1 nicht vor die Form schlagen und nicht deformiert oder beschädigt werden. Ferner durchtrennt die Greifvorrichtung 50 die Schläuche 30 so weit oberhalb der Blasform, daß auch bei großer Extrusionsgeschwindigkeit die Schläuche nicht auf die sich unter ihnen vorbeibewegende Blasform aufstoßen und gestaucht werden (Fig. 5). Die geringen Massen der kleinen und leichten Zangen 51 ermöglichen ein blitzschnelles Schließen der Zangen und die Verwendung schnell ansprechender Elektromagnete 60, 61 zur Betätigung der Zangen 51» so daß auch bei großen Rotationsgeschwindigkeiten des Drehtisches 1 und großen Extrusionsgeschwindigkeiten der Schläuche 30 ein schnelles Er/fassen und Durchtrennen der Schläuche 30 ermöglicht wird, ohne daß die Schläuche beschädigt werden. Die

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kleinen Massen der gesamten Greifvorrichtung 50 ermöglichen es ferner, die Greifvorrichtung mit relativ geringem Energieaufvand rasch zu beschleunigen und mit einer Geschwindigkeit abzusenken, die größer als die Extrusionsgeschwindigkeit der Schläuche 30 ist, und hierfür einen schnell ansprechenden pneumatischen Zylinder 65 zu verwenden. Durch die gewählte Anordnung der Lenker 631 64 hat die Bewegung der Greifvor-

__.richtung- &ö-~zunächst nur eine vertikale Bewegungskomponente, und da sich die Schläuche 30 mit der Extrusionsgeschwindigkeit bereits in vertikaler Richtung bewegen, erfahren die abgetrennten Schlauchstücke 31 daher zunächst nur eine geringe Beschleunigung in vertikaler Richtung. Bei der weiteren kreisbogenfönnigen Bewegung der Greifvorrichtung 50 nimmt allmählich die vertikale Bewegungskomponente ab und die horizontale Bewegungskompenente zu, so daß die Schlauchstücke 31 in einem sanften Bogen vor die Pommester des Formenteils 42 geführt werden, wobei gleichzeitig die Geschwindigkeit der Bewegung abgebremst werden kann, beispielsweise dadurch, daß der Zylinder 65 nur mit einem kurzen Druckstoß beaufschlagt wird und nicht bis zur Beendigung der Bewegung mit dem vollen Druck der Preßluft beaufschlagt wird. Die abgetrennten Schlauchstücke 31 können also während der letzten Phase der Bewegung mit zunehmend horizontaler Bewegung skomponente abgebremst und sanft vor die Formnester ge- führt werden, ohne daß dadurch die weitere Extrusion der Schläuche 30 mit großer Extrusionsgeschwindigkeit gestört wird. Die Greifvorrichtung 50 ermöglicht es ferner, daß nun anschließend die Blasform geschlossen werden kann, ohne daß

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hierzu das bewegbare Formenteil 43 stark beschleunigt und mit großer Geschwindigkeit bewegt werden muß. Vielmehr kann das Schließen der Blasform sanft und in schonender Weise während der weiteren Drehung des Drehtisches 1 erfolgen, ohne daß hierdurch die Extrusion negativ beeinflußt wird.

Beim öffnen der Blasformen 40 mittels der Formenschließvorrichtung 70 (Fig. 2) kann das bewegliche Formenteil 43 zur Seite hin oder durch eine Öffnung im Drehtisch 1 nach unten aus der Zuführungsbahn der Schläuche 30 herausbewegt werden. Bei einer reinen Schwenkbewegung des Formenteils 43 können unter Umständen die Blaslinge eingeklemmt und beschädigt werden. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird daher die Formenschließvorrichtung derart ausgebildet, daß das bewegbare Formenteil 43 zunächst senkrecht zur For mentrennebene 41 von dem ortsfesten Formenteil 42 geradlinig abgehoben und sodann seitlich, vorzugsweise zum Zentrum des Drehtisches 1 hin, weggeschwenkt wird. Eine derartige Formenschließvorrichtung zeigen Fig. 7 und 8 im Detail. Das ortsfeste Formenteil 42 ist mittels seiner Formträgerplatte 47 auf dem Drehtisch 1 befestigt. Das bewegliche Formenteil 43 ist mittels einer Formträgerplatte 71 an einer Schwenkplatte 72 horizontal verschiebbar gelagert. Zur Erzeugung ausreichender Formenschließkräfte erfolgt die Verschiebung des Formenteils 43 durch einen hydraulischen Zylinder 73, der an der Schwenkplatte 72 angeordnet ist. Die Schwenkplatte 72 ist um eine vertikale Achse 74 mittels eines Motors 75 verschwenkbar. In der in Fig. 8 dargestellten parallelen Stel-

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lung zum ortsfesten Formenteil 42 ist die Schwenkplatte 72 durch den Riegel 76 der Verriegelungsvorrichtung 77, beispielsweise einem Elektromagneten oder einem Zylinder, verriegelbar. Beim öffnen der Form wird das Formenteil 43 durch Betätigung des Zylinders 73 zunächst senkrecht zur Formentrennebene 41 und geradlinig von dem Formenteil 42 abgehoben. Diese Stellung zeigen Fig. 7 und 8. Sodann wird der Riegel 76 gelöst und die Schwenkplatte 72 von dem Schwenkmotor 75 in die in Fig. 8 gestrichelt dargestellte Stellung geschwenkt. Die Anordnung der Schwenkachse 74 und die Kröpfung der Schwenkplatte 72 sind dabei so gewählt, daß das Formenteil 43 vollständig seitlich neben seiner ursprünglichen Stellung liegt, so daß die Einführung der

mittels Schlauchstücke 31 in die Form drc der Greifvorrichtung 50 nicht behindert wird. Diese Vorrichtung ermöglicht es, die Form schnell und dennoch weich zu schließen, sowie zum Zuhalten der Form hohe Schließkräfte zu erzeugen und dennoch eine optimale Schonung der Form zu erzielen.

Jeder Blasform 40 ist eine Blas- und Kalibriervorrichtung (Fig. 1) zugeordnet, die in axialer Richtung des Formnestes 44 in die Trennebene 41 der Blasform 40 eindringt. Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 sind die Formnester 44 derart ausgebildett daß die öffnungen der Blaslinge unten liegen. Die Blas- und Kalibriervorrichtung 80 ist daher auf der Unterseite des Drehtisches 1 angeordnet. Fig. 9 bis 11 zeigen diese Anordnung im Detail. Ein Blas- und Kalibrierdorn 81 dringt von unten in die Formentrennebene 41 und in die öff-

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nung des Blaslings 8 2 ein, der eine Flasche darstellt, wobei die Öffnung des Flaschenhalses kalibriert wird (Fig. 9). Der Blasdorn 81 ist mittels eines Zylinders 83 vertikal bewegbar. Der Zylinder 83 ist in einem Querträger 84 angeordnet, der 5 mit einem Schvenkmotor 85 versehen ist und auf einer horizontalen Achse 86 eines Schlittens 87 drehbar gelagert ist. Der Schlitten 87 ruht auf Holmen 88, auf denen er von Zylindern 89 verschoben verden kann (Fig. 9 und 10). Nachdem die Blasform geöffnet und das Formenteil 43 veggeschvenkt vorden

10 ist, wird der Schlitten 87 mit der Blas- und Kalibriervor-I i richtung auf den Holmen 88 nach links bewegt, wobei der Blas-

I dorn 81 den Blasling 82 aus dem Formenteil 42 seitlich heraus-

1 hebt, so daß der Blasling nicht beschädigt wird. Anschließend

I wird der Querträger 84 um die Achse 86 um etwa 180° geschwenkt

1 15 (Fiä· "*·)» so daß die Flasche 82 von des Blasdorn 81 abge-

i blasen ader durch vertikale Bewegung des Blasdorns von die-

I sem abgestreift werden kann. Dabei können die Flaschen auf

I ein nicht dargestelltes, unter dem Drehtisch 1 angeordnetes

I Transportmittel, zu» Beispiel ein Förderband, abgesetzt wer-

I 20 den.

I Bei der in Fig. 12 und 13 dargestellten Ausführungsform sind

\ die Formnester in der Blasform 40 derart ausgebildet, daß

: die öffnungen der Blaslinge 82 oben liegen. Der Blasform ist

daher eine Blas- und Kalibriervorrichtung 80 zugeordnet, die 25 in ihrem Aufbau der Blasvorrichtung 80 nach Fig. 1 und 9

entspricht, die jedoch nicht unterhalb sondern oberhalb des Drehtisches 1 angeordnet ist, so daß ihr Blas- und Kalibrier-

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dorn 81 von oben her in die Formentrennebene 41 eindringt. Hierzu ist die Vorrichtung 80 an einem Schwenkarm 90 angeordnet r der auf Holmen 91 mittels eines Zylinders 92 verschiebbar ist. Die Holme 91 sind in einem Schlitten 93 gelagert, der mittels eines Schvenkmotors 94 um eine vertikale Achse 95 drehbar ist. Nach dem Öffnen der Blasform 40 und nach seitlichem Wegschwenken des Formenteils 43 nebst Formträgerplatte 71 kann der parallel zur Formentrennebene 41 verlaufende Schwenkarm 90 daher zunächst senkrecht zur Formentrennebene verschoben werden, wobei die Blasdorne 81 die Blaslinge 82 aus dem Formenteil 42 herausheben. Danach wird dann der Schwenkarm 90 in Richtung des Pfeiles 96 aus der Zuführungsbahn der Schläuche 30 in die in Fig. 13 gestrichelt dargestellte Stellung herausgeschwenkt. Auf diesem Wege können die Blaslinge 82 von den Blasdornen 81 abgestreift oder abgeblasen werden und beispielsweise durch rine öffnung im Drehtisch 1 auf ein unter dem Drehtisch angeordnetes Transportmittel abgesetzt werden.

Selbstverständlich können in einer Blasform in bekannter Weise untereinander Formnester 44 mit oben liegender öffnung gemäß Fig. 12 und darunter Formnester 44 mit einer unten liegenden öffnung nach Fig. 1 und 9 angeordnet werden, so daß also jedem der Blasform zugeftihrten Schiauchstück 31 zwei vertikal untereinander liegende Formnester 44 zugeordnet sind und aus jedem Schlauchstück zwei Blaslinge hergestellt werden. In diesem Fall kann dann jeder Blasform 40 sowohl eine Blas- und lalibriervorrichtung 80 nach Fig. 9 als auch eine

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Blas- und lalibriervorrichtung 80 nach Fig. 12 zugeordnet verden.

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Claims

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1. Blasmaschine für Kunststoff-Hohlkörper mit wenigstens einem kontinuierlich arbeitenden Extruder, der einen endlosen Kunststoff-Schlauch kontinuierlich extrudiert und von oben her einer Mehrzahl von Blasformen zuführt, die auf einem kontinuierlich rotierenden Formträger angeordnet sind und von diesem an dem Extruder vorbeibewegt werden, wobei die Blasformen im Takt mit der Rotationsbewegung zum Auswerfen der BlasXinge sowie .zur Aufnahme des Schlauches geöffnet werden und zum Aufblasen des Schlauches sowie zur Kühlung der Blaslinge geschlossen werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasformen (40) auf einem als Formträger dienenden, kontinuierlich rotierenden Drehtisch (1) mit vertikaler Drehachse (7) angeordnet sind, wobei die Trennebenen (41) der Blasformen (40) wenigstens annähernd in radialer Richtung des Drehtisches (1) und senkrecht verlaufen, daß das in der Drehrichtung des Drehtisches (1) hinter der Formentrennebene (41) liegende Formenteil (42) jeder Blasform (40) ortsfest auf dem Drehtisch (1) angeordnet ist, während das in Drehrichtung vor der Formentrennebene (41) liegende Formenteil (43) jeder Blasform (40) mittels einer Formenschließvorrichtung (70) von dem ortsfesten Formenteil (42) abhebbar und aus der Zuführungsbahn des Schlauches (30) herausbewegbar ist, daß jeder Blasform (40) eine Greifvorrichtung (50) zugeordnet ist, die oberhalb der Blasform (40) und vor der Formentrennebene (41) den Schlauch (30) ergreift und durchtrennt und sodann das abgetrennte Schlauchstück (31) in

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einer abwärts gerichteten sowie der Drehrichtung entgegengerichteten Bewegung vor das Formnest (44) des ortsfesten Pormenteils (42) führt, und daß jeder Blasform (40) eine Blas- und Kalibriervorrichtung (80) zugeordnet ist, die in axialer Richtung des Formnestes (44) in die Trennebene (41) der Blasform (40) eindringt.

2. Blasmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasformen (40) mehrere Formnester (44) besitzen, die in radialer Richtung des Drehtisches (1) nebeneinander angeordnet sind und denen aus einer entsprechenden Anzahl von Extruderdüsen (27) extrudierte Schläuche (30) zugeführt werden.

3. Blasmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsachse des Extruders (20) wenigstens annähernd vertikal angeordnet ist und daß des· Extruder (20) wenigstens zwei parallele, synchron angetriebene und nicht miteinander kämmende Schnecken (22, 23) gleicher Förderleistung in getrennten Bohrungen (24* 25) eines gemeinsamen Gehäuses (26) besitzt, wobei jeder Schnecke (22, 23) eine Düse (27» 28) zugeordnet ist.

4. Blasmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Extruder (20) mit gleichen Extrusionsgeschwndigkeiten in zwei annähernd vertikalen, V-förmig zueinander stehenden und sich in radialer Richtung des Drehtisches (1) erstreckenden Ebenen derart angeordnet sind, daß die

Extruder (20) abwechselnd in der einen und in der anderen Ebene liegen, wobei ihre Düsen (27) wenigstens annähernd in einer Linie liegen.

5. Blasmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifvorrichtung (50) je Schlauch (30) eine scherenförmige Zange (51) aufweist, die sowohl den Schlauch (30) durchtrennt als auch das abgetrennte Schlauchstück (31) erfaßt, wobei die Zange (51) vorzugsweise mit einer elektromagnetischen Betätigungsvorrichtung (60, 61) versehen ist.

6. Blasmaschine nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die Zange (51) auf einem verschwenkbaren Tragarm (62) angeordnet ist, der an Parallel-Lenkern (63, 64) befestigt ist, welche an dem ortsfesten Formenteil (42) angelenkt sind und mittels einer Betätigungsvorrichtung (65)» vorzugsweise einem pneumatischen Zylinder, in eine wenigstens annähernd horizontale Stellung bei angehobenem Tragarm (62) und in eine Schrägstellung bei abgesenktem Tragarm (62) verschwenkbar sind.

7. Blasmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegbare Formenteil (43) mittels der Formenschließvorrichtung (70) senkrecht zur Formentrenziebene (41) von dem ortsfesten Formenteil (42) geradlinig abhebbar und sodann seitlich, vorzugsweise zum Zentrum des Drehtisches (1) hin, wegschwenkbar ist.

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8. Blasmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegbare Formenteil (43) horizontal verschiebbar, vorzugsweise mittels eines hydraulischen Zylinders (73), an eine| Schwenkplatte (72) gelagert ist, die um eine vertikale Achse (74) verschvenkbar ist und in paralleler Stellung zum ortsfesten Formenteil (42) verriegelbar ist.

9. Blasmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Blas- und Kalibriervorrichtung (80) mit einem von unten in die Formentrennebene (41) eindringenden, vertikal bewegbaren Blas- und Kalibrierdorn (81) versehen ist, senkrecht zur Formentrennebene (41) verschiebbar gelagert ist und um eine horizontale, parallel zur Formentrennebene (41) verlaufende Achse (86) verdrehbar ist.

10. Blasmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Blas- und Kalibriervorrichtung (80) mit einem von oben in die Formentrennebene (41) eindringenden, vertikal bewegbaren Blas- und Kalibrierdorn (81) versehen ist und an einem Schwenkarm (90) angeordnet ist, der aus der Zuführungsbahn des Schlauches (30) herausschvenkbar ist.

11. Blasmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkarm (90) bei paralleler Stellung zur Formentrennebene (41) senkrecht zur Formentrennebene (41) verschiebbar in einem Schlitten (93) gelagert ist, der um eine vertikale Achse (93) drehbar ist.