DE69124147T2

DE69124147T2 - Copolymerisation von Ethylen mit Kohlenmonoxyd und einem Comonomer

Info

Publication number: DE69124147T2
Application number: DE69124147T
Authority: DE
Inventors: Donald Raymond Marshall; Robert Joseph Statz; James Douglas White
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1990-06-11
Filing date: 1991-06-10
Publication date: 1997-07-17
Anticipated expiration: 2011-06-11
Also published as: CA2044104A1; US5057593A; EP0463761A3; JPH0757796B2; JPH04226131A; DE69124147D1; EP0463761B1; ES2097184T3; EP0463761A2

Description

Die kontinuierliche Copolymerisation von Ethylen mit Kohlenmonoxid und anderen Comonomeren ist in der Technik gut bekannt. Zwei Typen von Reaktoren, die breit eingesetzt werden, sind Röhrenreaktoren und Rührtankreaktoren. Solche Reaktoren sind in ihren Dimensionen und daher in der Umgebung und dem Bewegungszustand des Reaktionsgemisches recht unterschiedlich. Die Natur der Polymeren, hergestellt mit diesen unterschiedlichen Typen von Reaktoren, wird bei Armitage, U.S.-Patentschrift 4 351 931, die hiermit als Referenz mitumfaßt ist, für Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere beschrieben.
Zur Herstellung von statistischen gleichmäßigen Copolymeren in einem kontinuierlichen Rührtankreaktor ist es wünschenswert, das Polymerisationsgemisch in einer Phase zu halten. Für jedes Monomergemisch senkt das Erhöhen der Temperatur und/oder des Druckes die Wahrscheinlichkeit der Trennung des Gemisches in zwei Phasen. Wenn jedoch die Copolymerisation in intern gerührten Reaktoren durchgeführt wird, führen die hochpolaren Coinonomere zum Aufbau von Polymerablagerungen auf den Innenflächen des Reaktors weitaus schneller als mit nichtpolaren Monomeren und bei Temperaturen und Drücken, bei denen wenig oder keine Ablagerungen mit nichtpolaren Monomeren auftreten würden. Diese Ablagerungen können mit einer lokalen Phasentrennung in den lokalen kälteren Regionen des Polymerisationskessels, wie dem Monomereinlaßbereich oder Rührerabdichtungsbereich, in Verbindung stehen.
Die Bildung dieser Ablagerungen beeinflußt den stabilen Betrieb des Reaktors nachteilig. Außerdem vernetzen sich im Laufe der Zeit die Ablagerungen thermisch unter Bildung eines nichtziehbaren Gels. Wenn die Gelteilchen anschließend von den Reaktorflächen durch die kombinierte Wirkung der Scherung des Rührers und des Flusses der Monomere durch das Gefäß freigesetzt werden, besteht durch das Vorliegen dieser vernetzten Teilchen in dem Copolymer die Tendenz zu Abstrichen in der Qualität des erzeugten Copolymeren.
Comonomere mit Reaktivitäten, die im wesentlichen denjenigen von Ethylen entsprechen, wie Vinylacetat, zeigen normalerweise diese Wirkung nicht. Hier ist der relative Anteil eines jeden in das Polymer eingearbeiteten Monomeren demjenigen des Monomerengemisches ähnlich. Bei einem kontinuierlichem Reaktorbetrieb unter Gleichgewichtsbedingungen bedeutet dies, daß die Zusammensetzung des Monomerengemisches derjenigen von Monomeren entspricht, die zu einem Polymer polymerisiert worden sind. Die Polarität des Polymeren neigt zur Ähnlichkeit mit derjenigen des Monomergemisches, was die Wahrscheinlichkeit eines Reaktor-Foulings wesentlich verringert.
Es wurden bereits verschiedene Verfahren zur Lösung des Problems des Reaktor-Foulings vorgeschlagen, einschließlich einer regelmäßigen Ausschabung des Reaktors oder der Zugabe eines Hafthemmers. Keine der bisher vorgeschlagenen Lösungen stellt jedoch die gewünschte Kombination von hohen Produktionsgeschwindigkeiten und Anwendbarkeit auf Comonomere, die deutlich unterschiedliche Reaktionsgeschwindigkeiten besitzen, bereit.
Darum besteht Bedarf nach einem Verfahren zur Copolymerisation von Ethylen mit hochreaktiven Comonomeren, bei dem in dem Reaktor eine einzige Phase beibehalten wird, mit dem Ergebnis, daß die Polymerabtrennung oder -abscheidung auf den Innenteilen des Reaktorgefäßes verhindert wird.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Erfindungsgemäß wird bei einem Verfahren zur kontinuierlichen Copolymerisation von Ethylen init Kohlenmonoxid und bis zu Gew.-% von wenigstens einem Comonomeren, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus
(a) α,β-ungesättigten Carbonsäuren mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen,
(b) Estern und Glycidylestern der obigen Säuren (a) mit C&sub1;-C&sub8;-Alkoholen und mit Phenolen und Naphtholen, die bis zu 2 Alkylsubstituenten mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen aufweisen,
(c) Anhydriden der obigen Säuren (a), und
(d) Vinylestern von gesättigten aliphatischen Säuren, die 2 bis 4 Kohlenstoffatome besitzen,
bei dem das resultierende Copolymer 15-95 Gew.-% copolymerisiertes Ethylen enthält, wobei die Monomere und ein freiradikalischer Starter kontinuierlich in einen gerührten Copolymerisationsreaktor, der bei einer Temperatur von 120 ºC bis 300 ºC gehalten wird, mit einer solchen Geschwindigkeit eingeleitet werden, daß die Verweilzeit des Materials, das durch den Reaktor strömt, 10 sec bis 5 min beträgt, und zur Gewinnung des Copolymeren aus dem Reaktorablauf, die Verbesserung bereitgestellt, die die Einleitung in den Copolymerisationsreaktor eines Lösungsmittels, bestehend aus wenigstens 50 % Aceton umfaßt, wobei das Lösungsmittel 2 - 20 Gew.-% des durch den Reaktor strömenden gesamten Materials umfaßt.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Erfindungsgemäß wird Ethylen mit Kohlenmonoxid und gegebenenfalls mit einem oder mehreren anderen Comonomeren copolymerisiert. Wie hier verwendet, bedeutet die Bezeichnung "Copolymerisation" eine Reaktion mit einem oder mehreren Comonomeren, um Dipolymere, Terpolymere und dergleichen zu ergeben. Das erfindungsgemäße Verfahren ist im allgemeinen auf die Herstellung von Copolymeren anwendbar, die 15 - 95 Gew.-% Ethylen und vorzugsweise 30 - 90 Gew.-% Ethylen enthalten.
Erfindungsgemäß wird Ethylen mit Kohlenmonoxid copolymerisiert. Im allgemeinen werden so 3 bis 25 Gew.-% Kohlenmonoxid eingearbeitet.
Die Comonomere, mit denen das Ethylen copolymerisiert wird, können auch eines oder mehrere umfassen, ausgewählt aus
(a) α,β-ungesättigten Carbonsäuren mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen,
(b) Estern und Glycidylestern der obigen Säuren (a) mit C&sub1;-C&sub8;-Alkoholen und mit Phenolen und Naphtholen, die bis zu 2 Alkylsubstituenten mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen aufweisen, und
(c) Anhydriden der obigen Säuren (a), und
(d) Vinylestern von gesättigten aliphatischen Säuren, die 2 bis 4 Kohlenstoffatome aufweisen.
Repräsentativ für diese Comonomere sind α,β-ungesättigte Carbonsäuren mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen wie Methacrylsäure, Acrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, Ester und Glycidylester der obigen Säuren mit C&sub1;-C&sub8;-Alkoholen und mit Phenolen und Naphtholen mit bis zu 2 Alkylsubstituenten mit 1-4 Kohlenstoffatomen wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylacrylat, Isobutylacrylat, Pentylacrylat, Hexylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Glycidylmethacrylat, Phenylacrylat, 4-Methylphenylacrylat, Naphthylacrylat, Methylhydrogenmaleat, Ethylhydrogenmaleat und Ethylhydrogenitaconat und Anhydride der obigen Säuren wie Maleinsäureanhydrid, Acrylnitril und Methacrylnitril.
Weitere Comonomere, die verwendet werden können, sind Vinylester von gesättigten Säuren, die 2-4 Kohlenstoffatome aufweisen, von denen Vinylacetat besonders bevorzugt ist.
Zwei besonders bevorzugte Ethylen-copolymere, die durch dieses Verfahren hergestellt werden können, sind diejenigen, die aus Ethylen, Kohlenmonoxid und Vinylacetat und Ethylen, Kohlenmonoxid und n-Butylacrylat hergestellt werden.
Die zu copolymerisierenden Monomeren werden typischerweise gemäß bekannter Copolymerisationstechniken in den Copolymerisationsreaktor mit wenigstens einem frei radikalischen Copolymerisationsstarter eingeleitet. Typische Copolymerisationsstarter, die verwendet werden können, umfassen Persauerstoffverbindungen, wie Laurylperoxid, tert.-Butylperacetat, tert.-Butylperoxypivalat, Di-tert.-Butylperoxid, Di-(sec.-Butyl) -peroxydicarbonat sowie tert.-Butylperoctoat. Weitere frei radikalische Starter, die verwendet werden können, umfassen Azobisverbindungen, wie z.B. Azobisisobutyronitril. Die Wahl des Starters hängt ab von der Copolymerisationstemperatur, da jeder Starter seine eigene Zersetzungstemperatur besitzt, bei der er wirksam freie Radikale erzeugt. Im allgemeinen ist der Starter in einer Menge von 0,0001 bis 0,1 mol auf 1 000 pounds Polymerprodukte vorhanden.
Die Copolymerisationstemperatur wird im allgemeinen bei 120 ºC bis 300 ºC und vorzugsweise von 140 ºC bis 260 ºC gehalten. Der Druck wird im allgemeinen bei 130 bis 310 MPa und vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 165 bis 240 MPa gehalten.
Ein zentrales Charakteristikum der Erfindung ist die Verwendung von Aceton als Lösungsmittel bei der Reaktion. Das Aceton ist in einer Menge, entsprechend 2-20 Gew.-% des Gesamtmaterials, welches durch den Reaktor strömt, und vorzugsweise von 5 bis 15 Gew.-% vorhanden. Oberhalb von 20 Gew.-% Lösungsmittelsystem in den Materialien, die durch den Reaktor strömen, kann der Monomerbruchteil des Reaktorinhaltes bis zu dem Punkt verdünnt werden, daß sowohl die Copolymerisationsgeschwindigkeit als auch das Molekulargewicht des resultierenden Copolymeren nachteilig beeinflußt werden würden. Unter 2 % ist das Co-Lösungsmittelsystem oft nicht wirksam.
Vorzugsweise besteht das Lösungsmittel im wesentlichen aus Aceton. Im allgemeinen kann das Gesamtgewicht des Lösungsmittels bis zu 50 Gew.-% Lösungsmittel außer Aceton umfassen, die die Leistung des Acetons nicht nachteilig beeinflussen. Beispielsweise können einige Lösungsmittel, die in der Technik bisher für diesen Typ von Polymerisation verwendet worden sind, in Kombination mit Aceton bei dem Verfahren verwendet werden, ohne daß die Nicht-Fouling-Vorteile des Acetons geschmälert werden. Solche zusätzlichen Lösungsmittel umfassen Benzol und t-Butylbenzol, die beide im wesentlichen nicht telogen sind. Das bedeutet,sie verringern oder "steuern" das Molekulargewicht des Polymeren nicht. Kettensteuerer oder Telogene, die oft bei Copolymerisationen mit polaren Monomeren verwendet werden, umfassen kleine Mengen von Cyclohexan oder anderen Kohlenwassserstoffen wie Propan.
Im allgemeinen sollte das Lösungsmittel im wesentlichen frei sein von Alkoholen wie Methanol. Ist Kohlenmonoxid eine Komponente des Ethylen-Copolymeren, so können Alkohole in die Polymerhauptkette eingearbeitet werden und verändern die Eigenschaften des resultierenden Copolymeren deutlich.
Die Copolymerisation wird als kontinuierliches Verfahren durchgeführt, bei dem Ethylen, das Kohlenmonoxid und jedes andere Comonomere und das Lösungsmittelsystem kontinuierlich zusammen mit dem Starter einem gerührten Reaktor, beispielsweise einem Autoklaven des Typs, der offenbart ist bei Christl et al., U.S.-Patentschrift 2 897 183, die hier als Referenz mitumfaßt ist, zugeführt werden. Die Zugabegeschwindigkeit hängt ab von Variablen, wie der Polymerisationstemperatur, dem Druck, den eingesetzten Monomeren und der Konzentration der Monomere in dem Reaktionsgemisch. Das Reaktionsgemisch wird kontinuierlich aus dem Autoklaven entfernt, und nachdem das Reaktionsgemisch das Reaktionsgefäß verlassen hat, wird das resultierende Copolymer von den flüchtigen unveränderten Monomeren und Lösungsmitteln durch herkömmliche Mittel, z.B. Verdampfen der unpolymerisierten Materialien und Lösungsmittel unter reduziertem Druck und bei erhöhter Temperatur abgetrennt.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird so betrieben, daß in dem Copolymerisationsreaktor eine einzige Phase im wesentlichen in dem gesamten Reaktor vorhanden ist. Demgemäß werden die Mengen der Comonomere und des Lösungsmittels auf den Typ von Comonomer oder Comonomeren sowie auf die Betriebsbedingungen wie Temperatur, Druck und Fließgeschwindigkeit eingestellt. Im allgemeinen erlaubt das Lösungsmittel, daß die Monomere und das Copolymer in derselben Phase in dem Reaktor verbleiben. Die Mischbarkeit dieser Systemkomponenten hängt großenteils ab von ihren Polaritäten und auch von der Menge der polaren Comonomere relativ zu der Menge des Ethylens. Somit kann für eine höhere Konzentration an polarem Comonomer oder für ein polareres Comonomer eine größere Menge Co-Lösungsmittel erforderlich sein.
Wenn die Menge des Comonomeren in dem Ethylen-Copolymer geringer ist als etwa 10 %, jedoch insbesondere, wenn sie geringer ist als etwa 5 %, wird der Unterschied in der Polarität des Copolymeren und der nicht veränderten Monomere minimiert, so daß eine Phasentrennung des Polymeren vernachlässigbar ist. Das erfindungsgemäße Verfahren ist in dem Falle am geeignetsten, in dem die Menge des copolymerisierten Ethylens wenigstens etwa 30 % des Gopolymeren beträgt.
In Abhängigkeit von den bestimmten eingesetzten Monomeren und ihren Mengen kann es wünschenswert sein, einen oder mehrere herkömmliche Kohlenwasserkettenübertragungsmittel wie Propan zuzusetzen, um das Molekulargewicht für den speziellen Endgebrauch, für den das Copolymer gedacht ist, einzustellen.
Es ist bekannt, daß Temperatur, Druck und Umwandlung die Neigung zur Bildung einer zweiten Phase beeinflussen. Beispielsweise verhelfen eine Erhihung von Temperatur und Druck zu einer Verringerung des Foulings, jedoch steigert eine Erhöhung der Temperatur die Kettenübertragung, und sie verringert daher das Molekulargewicht. Durch Verwendung der erfindungsgemäßen Lösungsmittel in Kombination mit der Einstellung dieser drei Bedingungen kann ein Reaktor-Fouling im wesentlichen verringert oder verhindert werden, sogar mit den polarsten und reaktivsten Monomeren.
Copolymere, die sich aus dem erfindungsgemäßen Verfahren ergeben, können charakterisiert werden durch ein breites Molekulargewichtsspektrum.
Diejenigen, die ein niedriges Molekulargewicht oder einen hohen Schmelzindex von größer als etwa 100 aufweisen, können als Klebstoffe verwendet werden. Bei Anwendungen, für die ein höheres Molekulargewicht erwünscht ist, können solche Copolymere mit einer Vielzahl von bekannten Techniken modifiziert werden. Beispielsweise können Säurecopolymere wie Ethylen- Kohlenmonoxid-(Meth)acrylsäure unter Bildung von Ionomeren neutralisiert werden, wie diskutiert bei Rees, U.S.-Patentschrift 3 264 272, die hier als Referenz mitumfaßt ist. Diejenigen Copolymere, die der Ionomerisierung nicht zugänglich sind, können durch bekannte Techniken zur Erhöhung des Molekulargewichtes auf ein gewünschtes Niveau leicht verzweigt oder vernetzt werden.
Copolymere, die ein hohes Molekulargewicht besitzen, können außerdem, falls gewünscht, zur Verringerung des Molekulargewichtes durch die Zugabe von Telogenen behandelt werden, wie es den Fachleuten klar ist.
Die Erfindung wird weiterhin durch die folgenden Beispiele erläutert, in denen sich Teile, Anteile und Prozentgehalte außer den Ausbeuten oder Umwandlungen, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht beziehen.

Beispiel 1 und Vergleichsbeispiele A-B

In Beispiel 1 wurde ein 750-ml-Stahlreaktor, der kontinuierlich gerührt wurde, wiederholt mit im wesentlichen trockenem gasförmigem Ethylen einer Reinheit von größer als 99,9 % zur Entfernung von Restsauerstoff aus dem System gespült. Die Reaktorzylindertemperatur wurde anschließend auf die Zieltemperatur, etwa 175 ºC, unter Verwendung externer Heizungen angehoben. Aceton wurde kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 1,13 kg/h durch die Rührerabdichtung und in den Reaktor gepumpt.
Ethylen, das auf etwa 186 MPa (1 837 atm) komprimiert und anschließend auf 30 ºC abgekühlt worden war, wurde kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 6,36 kg/h in den Reaktor eindosiert. Der Fluß des Ethylens wurde verwendet, um den Reaktordruck bei etwa 186 MPa (1 837 atm) festzusetzen.
Das kalte Ethylen und die Lösungsmittelzufuhren senkten die Temperatur des Reaktorinhaltes unter die gewünschte Temperatur von 175 ºC. Eine Starterlösung, bestehend aus tert.-Butylperoxypivalat in einem nicht polaren Lösungsmittel, wurde in einem getrennten Gefäß gehalten und bei einer Temperatur von etwa 30 ºC in den Reaktor gepumpt. Nach dem Start der Polymerisation, wie bewiesen durch einen Anstieg der Reaktorinnentemperatur, wurden Kohlenmonoxid, Vinylacetat und Aceton bei Geschwindigkeiten von 0,24, 3,08 und 1,13 kg/h kontinuierlich in den Reaktor eindosiert.
Die Gesamtkonzentration an polarem Lösungsmittel in dem Reaktor von der Rührerabdichtungsspülung und der Vinylacetatlösung betrug 10,18 Gew.-%. Der Fluß des Starters wurde gesteigert, um die Reaktorinnentemperatur auf 175 ºC zu erhöhen. Die Reaktorinnentemperatur wurde beibehalten, indem der Starterlösungsfluß eingestellt wurde. Die Reaktorinnentemperaturverteilung, wie in Tabelle I angegeben, ist definiert als der maximale Unterschied zwischen den Temperaturen, die von vier Thermoelementen angezeigt werden, die gleichmäßig im Inneren entlang der Längsrichtung des Reaktors beabstandet sind. Die Polymerisation wurde fortgesetzt, und nach etwa 1,3 Stunden wurde ein Gleichgewichtsbetrieb erhalten. Das System wurde 12 Stunden lang im Gleichgewichtsbetrieb gehalten. Am Ende dieses Zeitraums wurde die Reaktion beendet, der Reaktor auseinandergenommen und auf Fouling durch Polymerablagerungen geprüft. Es wurden keine gefunden. Das Copolymer, nichtumgesetzte Monomer, Lösungsmittel und die Verunreinigungen wurden kontinuierlich aus dem Reaktor entfernt. Das Copolymer wurde durch eine Verringerung des Druckes des austretenden Flusses von etwa 186 MPa auf Atmos phärendruck über ein Hochdruckventil von den gasförmigen Komponenten abgetrennt. Das Abgas enthielt nicht umgesetztes Monomer zusammen mit Aceton sowie Spurenmengen von Starter und anderen normalen Verunreinigungen. Das Copolymer, das kleine Mengen nicht umgesetztes Monomer, Lösungsmittel und andere normale Verunreinigungen enthielt, wurde gesammelt und abkühlen gelassen.
Das resultierende Ethylen/Kohlenmonoxid/Vinylacetat-Copolymer war ein hartes, klares&sub1; farbloses, hochmolekulares Material. Das Copolymer besaß einen Schmelzindex von 978 dg/min, wie bestimmt durch das geeignete Verfahren gemäß ASTM D-1238.
Das Copolymer wurde gemäß den Standardverfahren weiter bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle I nachstehend zusammengefaßt.
In den Vergleichsbeispielen A und B wurde die obige Verfahrensweise im wesentlichen unter Verwendung der Komponenten und Bedingungen, die ebenfalls in Tabelle I zusammengefaßt sind, wiederholt. In diesen Vergleichsbeispielen wurde kein Aceton verwendet, und es ergab sich ein nicht hinnehmbares Reaktor-Fouling. TABELLE I

Beispiel 2

Die allgemeine Verfahrensweise von Beispiel 1 wurden zur Herstellung eines Terpolymeren aus Ethylen, n-Butylacrylat und Kohlenmonoxid wiederholt. Das resultierende Polymer wurde getestet, und die Testergebnisse sowie die Reaktionsbedingungen sind in der folgenden Tabelle II zusammengefaßt. TABELLE II

Claims

1. Verfahren zur kontinuierlichen Copolymerisation von Ethylen mit Kohlenmonoxid und bis zu 40 Gew.-% von wenigstens einem Comonomer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus

(a) α,β-ungesättigten Carbons:uren mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen,

(b) Estern und Glycidylestern der obigen Säuren (a) mit C&sub1;-C&sub8;-Alkoholen und Phenolen und Naphtholen, die bis zu 2 Alkylsubstituenten mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen aufweisen,

(c) Anhydriden der obigen Säuren (a) und

(d) Vinylestern von gesättigten aliphatischen Säuren, die 2 bis 4 Kohlenstoffatome aufweisen,

bei dem das resultierende Copolymer 15 bis 95 Gew.-% copolymerisiertes Ethylen enthält, die Monomere und ein frei radikalischer Starter kontinuierlich in einen gerührten Copolymerisationsreaktor, der bei einer Temperatur von 120 ºC bis 300 ºC gehalten wird, mit einer Geschwindigkeit eingeleitet werden, so daß die Verweilzeit des Materials, das durch den Reaktor fließt, 10 sec bis 5 min beträgt, und Gewinnen des Copolymeren aus dem Reaktorablauf,

dadurch gekennzeichnet, daß in den Copolymerisationsreaktor ein Lösungsmittel eingeleitet wird, bestehend aus wenigstens 50 % Aceton, wobei das Lösungsmittel 2 bis Gew.-% des gesamten durch den Reaktor fließenden Materials umfaßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Menge des Lösungsmittels 5 bis 15 Gew.-% des gesamten Materialflusses ausmacht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei dem das Lösungsmittel im wesentlichen aus Aceton besteht.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem der Copolymerisationsreaktor bei einer Temperatur von 140 ºC bis 260 ºC gehalten wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem der frei radikalische Starter in einer Menge von 0,0001 bis 0,1 mol pro 1000 pound des resultierenden Copolymeren vorhanden ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Menge des Ethylens in dem Copolymer 30 bis 90 Gew.-% beträgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem der Copolymerisationsreaktor bei einem Druck von 130 bis 310 MPa gehalten wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem der Copolymerisationsreaktor bei einem Druck von 165 bis 240 MPa gehalten wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Lösungsmittel außerdem bis zu 50 Gew.-% von wenigstens einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Benzol und tert.-Butylbenzol, umfaßt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem der Verfahrensstrom 3 bis 15 Gew.-% Kohlenmonoxid umfaßt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem der Verfahrensstrom außerdem 15 bis 40 Gew.-% n-Butylacrylat umfaßt.