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Die
Erfindung betrifft ein Filter, insbesondere ein gewelltes Filter
für die
Entfernung einer oder mehrerer Substanzen aus einer Flüssigkeit,
die durch das Filter fließt.
Sie betrifft weiterhin ein Filter, das eine hohe Schmutzkapazität und einen
erhöhten
Widerstand gegen Ermüdung
aufweist.
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In
Filtersystemen, in denen wiederholte oder zyklische Fluktuationen
der Durchflußmenge
durch das Filter auftreten, kann das Versagen des Filters durch
Ermüden
ein Problem darstellen. Dies tritt insbesondere bei Systemen mit
breiten Flußveränderungen,
d.h. von 0 bis zum vollen Durchfluß und zurück zu 0, auf, wie dies in Filtersystemen
für Pumpen
des Kolbentyps der Fall ist, wie sie in Fließkraftsystemen verwendet werden. Die
Fließzyklen
verursachen übereinstimmende
Zyklen in den unterschiedlichen Drücken im Filter, die typischerweise
in einer "Atmungs-Typ"-Durchbiegung in
dem gefalteten Medium des Filters resultieren. Wenn das gefaltete
Medium aus einer Filterschicht und einer Träger- und Drainageschicht zusammengesetzt
ist, kann bei der Biegung des gefalteten Mediums die Träger- und
Drainageschicht an der Filterschicht hin und her reiben. Da die
Träger-
und Drainageschicht typischerweise rauher ist als die Filterschicht,
kann dieses Reiben Schwachpunkte hervorrufen, die im Betrieb reißen können. Diese
Art von Fehler ist als Ermüdungsfehler
bekannt.
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Ein
weiteres Problem konventioneller Filter kann darin liegen, daß sie eine
geringe Schmutzkapazität aufweisen,
wenn der Flüssigkeitsstrom
durch das Filterelement ungleichmäßig ist. Beispielsweise kann
mehr Flüssigkeit
durch den oberen Teil des Filterelements fließen als durch den unteren Teil.
Als Folge dessen wird mehr Schmutz im oberen Teil des Filterelements
abgesetzt als im unteren Teil. Diese ungleiche Beladung des Filterelements
kann die Schmutzkapazität
des Filterelements verringern. Je geringer die Schmutzkapazität des Filterelements
ist, desto öfter
ist es notwendig, das Filter auszuwechseln, was in erhöhten Material-
und Arbeitskosten resultiert.
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In
der US-A-3106794 ist ein Filterelement beschrieben, das eine Mehrzahl
von Kuppen aufweist. Um den Umfang dieser Kuppen ist ein perforiertes
Teil, allgemein bekannt als eine Körperumhüllung, angeordnet. Die perforierte
Umhüllung
ist mit einer Mehrzahl von Öffnungen
versehen. Die US-A-4089783 beschreibt eine Anordnung mit mehrschichtigem
Filtermaterial. Die Anordnung weist ein Filtermedium auf. Das Filtermedium wird
auf jeder Seite durch mindestens eine Lage gebundener synthetischer
Fasern und eine Lage eines Metallgeflechts gestützt. Die EP-A-0347188 beschreibt
eine Filteranordnung, die eine poröse Filterschicht, eine poröse Trägerschicht
und verschiedene Polymerwülste
in parallelen Streifen aufweist. Die Filteranordnung ist gewellt,
um Kuppen zu bilden, die im allgemeinen rechtwinklig zu den Polymerwülsten verlaufen.
Die EP-A-0083789 beschreibt ein gewelltes Filterelement mit einem
externen schraubenförmigen
Trägerband. Das
Band ist ein verstärkter
schmaler Streifen, der schraubenförmig um das Filterelement gewickelt
ist, um Drehung und Verschiebung zu vermeiden und die Fließfläche nicht
zu verringern. Alle in diesen Druckschriften beschriebenen Filterelemente
haben eine geringe Schmutzkapazität, wie dies vorstehend beschrieben
wurde.
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Daher
sieht die Erfindung ein Filter vor, das ein gefaltetes Filterelement
aufweist mit längs
sich erstreckenden Falten, die Kuppen aufweisen, und eine Umhüllung, die
schraubenförmig
um das Filterelement gewickelt ist und an den Kuppen der Falten
anliegt und Öffnungen
für die
Vergrößerung der
Schmutzkapazität
des Filterelements besitzt, wobei die Gesamtfläche der Öffnungen kleiner ist als ungefähr die Hälfte der
gesamten Oberfläche,
die durch die Kuppen der Falten definiert ist.
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Die
Erfindung sieht weiterhin ein Filterelement vor, das ein gefaltetes
Composite aufweist mit einer Filterschicht, einer Träger- und
Drainageschicht und mit Mitteln, die zwischen der Filterschicht
und der Träger- und
Drainageschicht angeordnet sind, um dem Abrieb der Filterschicht
durch die Träger-
und Drainageschicht zu widerstehen.
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Die
Erfindung sieht ferner ein Filterelement vor, das ein gefaltetes
Composite aufweist, mit einer ersten und einer zweiten extrudierten
polymeren Geflechtschicht und einer Filterschicht, die zwischen
diesen angeordnet ist.
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Die
Erfindung sieht weiterhin ein Filterelement vor, das ein gefaltetes
Composite aufweist, das eine extrudierte polymere Geflechtschicht
und eine Filterschicht und eine Umhüllung aufweist, die schraubenförmig um
das gefaltete Composite gewickelt ist.
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Filter
und Filterelemente, die mit der vorliegenden Erfindung versehen
sind, sind sehr zuverlässig
und haben einen erhöhten
Widerstand gegen Ermüdungsversagen,
eine vergrößerte Schmutzkapazität und eine verlängerte Lebenszeit.
Durch das Umhüllen
der Falten mit einer Hülle
ist die Bewegung der Falten verringert und der Abrieb des Filtermediums
ist minimiert. Zusätzlich
erzeugt die Umhüllung
eine gleichmäßigere Flußverteilung über die
Länge des
Filters. Als Folge dessen wird der Schmutz gleichmäßiger auf
dem Filterelement verteilt, was die wirksame Lebenszeit des Filters
verlängert.
Die Umhüllung
hilft außerdem
dem Filter, radial nach außen
gerichteten Kräften
zu widerstehen, und kann verhindern, daß sich das Filterelement nach
außen beult.
Durch das Vorsehen eines gegen Abrieb resistenten Mediums zwischen
der Fil terschicht und der Träger- und
Drainageschicht wird die Träger-
und Drainageschicht am Abrieb der Filterschicht gehindert, wodurch sonst
ein Schwachpunkt in der Filterschicht entsteht. Als Folge dessen
entstehen weniger Ermüdungsversagen.
Durch den Einfluß einer
oder mehrerer extrudierter polymerer Geflechtschichten in dem Composite
können
die Filterelemente leicht hergestellt und gewellt werden und sind
hochwirksam.
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1 ist eine teilweise aufgeschnittene
Ansicht einer Anordnung eines Filterelements, das mit einem Umhüllungsteil
versehen ist.
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2 ist ein Querschnitt eines
Sektors der Anordnung nach 1.
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3 ist eine perspektivische
Ansicht eines Filterelements vor der Faltung.
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4 ist eine Ansicht eines
Teils des Filterelements der 3 nach
der Faltung, wie sie von der Abströmseite des Elements zu sehen
ist.
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5 ist eine Querschnittsansicht
der Filterelements der 4 längs der
Linie V – V
der 4.
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6 ist eine Ansicht einer
anderen Anordnung eines Filters, wobei das Umhüllungsteil teilweise entfernt
ist.
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7 ist eine perspektivische
Ansicht einer anderen Ausbildung eines Filters.
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8 ist eine Ansicht einer
weiteren Ausbildungsform eines Filters.
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Eine
Anzahl bevorzugter Ausführungsformen
eines Filters soll im folgenden unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen
beschrieben werden.
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1 zeigt eine perspektivische
Ansicht einer ersten Anordnung, die mit einem schraubenförmigen Umhüllungsteil
versehen ist, und 2 zeigt
eine Querschnittansicht eines Sektors der Anordnung nach 1. Wie in 1 dargestellt, hat das Filter 10 dieser
Anordnung ein hohles gefaltetes Filterelement 20 mit longitudinalen
Falten. Ein hohler, fester röhrenförmiger Kern 11 kann
innerhalb des hohlen Zentrums des Filterelements 20 angeordnet
sein, um dem Filterelement 20 genügend Festigkeit zu geben, um
den nach innen gerichteten Kräften
zu widerstehen, die auf das Filterelement 20 einwirken.
Der Kern 11 kann aus jedem genügend starken Material hergestellt
sein, das kompatibel mit der zu filternden Flüssigkeit ist. Beispielsweise kann
der dargestellte Kern 11 aus einem perforierten Metall,
alternativ jedoch auch aus polymerem Material hergestellt sein.
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Eine
Abdeckkappe 12 und eine offene Endkappe 13 können auf
die beiden Enden des Filterelements 20 aufgesetzt sein,
um die Flüssigkeit
durch das Filterelement 20 zu leiten. Alternativ können beide
Endkappen offen sein oder Verbindungsstücke aufweisen, um eine Anzahl
von Filterelementen miteinander zu verbinden. Die Endkappen 12 und 13 können aus
jedem geeigneten undurchlässigen
Material, wie metallischem oder polymerem Material, hergestellt
sein, das kompatibel mit der zu filternden Flüssigkeit ist. Die Endkappen 12 und 13 können auf
den Enden des Filterelements 20 durch jedes geeignete Mittel
einschließlich
eines Bindemittels wie z.B. eines Klebstoffs oder eines Einbettmittels
befestigt werden.
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Alternativ
können
die Endkappen 12 und 13 durch Verschmelzen an
den Enden des Filterelements 20 befestigt werden oder mit
diesen verbunden werden durch Verkittung oder Schallschweißung. Die
Enden des hohlen Kerns 11 können an den beiden Endkappen 12 und 13 durch
entsprechende Mittel befestigt werden.
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Das
Filterelement 20 selbst kann in verschiedener Weise ausgebildet
sein. Beispielsweise kann das Filterelement eine aufstromseitige
Träger-
und Drainageschicht, eine Filterschicht und eine abstromseitige
Träger-
und Drainageschicht aufweisen. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung
haben jedoch gefunden, daß der Widerstand
eines Filterelements gegen Ermüdung
erheblich vergrößert werden
kann durch das Vorsehen einer Dämpfungsschicht
zwischen der Filterschicht und einer oder beiden Träger- und
Drainageschichten.
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2 zeigt ein Beispiel eines
solchen Filterelements 20. Es hat eine mehrschichtig aufgebaute
Konstruktion mit einer aufstromseitigen Träger- und Drainageschicht 21,
einer Dämpfungsschicht 22,
einer Filterschicht 23 und einer abstromseitigen Träger- und
Drainageschicht 24. Das beispielhaft in 2 dargestellte Filterelement weist außerdem polymere
Wülste 25 auf,
die auf der Abströmoberfläche der
abstromseitigen Träger-
und Drainageschicht 24 angeordnet sind.
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Die
Träger-
und Drainageschichten sind vorzugsweise sehr offen und erlauben
der Flüssigkeit,
seitlich zu fließen
und sich über
die Oberfläche
der Filterschicht gleichmäßig zu verteilen.
Daher haben die Träger- und
Drainageschichten einen sehr geringen Fließwiderstand an den Kanten.
Die Träger-
und Drainageschichten verhindern auch, daß die gefalteten Oberflächen der
Filterschicht 23 in Berührung
miteinander kommen, wodurch die effektive Oberfläche der Filterschicht 23 verringert
würde.
Die Träger-
und Drainageschichten bringen auf diese Weise ein positives Abstandhalten
zwischen benachbarten Falten der Filterschicht mit sich.
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Jedes
geeignete gewobene oder non-woven Material, das eine gute Porosität aufweist,
kann für
die aufstromseitige Träger-
und Drainageschicht 21 wie auch für die abstromseitige Träger- und
Drainageschicht 24 verwendet wer den. Weiterhin kann jede
Schicht hergestellt werden aus einer oder mehreren Naturfasern, polymeren
Materialien und Glas. Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die aufstromseitige
Träger- und
Drainageschicht 21 ein extrudiertes polymeres Geflecht.
Das Geflecht kann hergestellt werden aus jedem polymeren Material,
einschließlich
Polyester, Polypropylen oder Polyamid, wie Nylon, das geeignet ist
für die zu
filternde Flüssigkeit
und für
die anwendbaren Filtrationsparameter wie Temperatur. Beispielsweise
kann für die
Filtration von heißem
Wasser Polypropylen gegenüber
Nylon vorteilhaft sein. Die Dicke des Geflechts liegt vorzugsweise
im Bereich von ungefähr
0,25 mm (0,010 inch) bis ungefähr
0,64 mm (0,025 inch), aber sie kann auch geringer als 0,25 mm (0,010
inch) oder größer als
0,64 mm (0,025 inch) sein. Die Anzahl der Fäden pro cm (inch) liegt vorzugsweise
im Bereich von 4 (10) bis ungefähr
12 (30) in jeder linearen Dimension, aber sie kann auch kleiner
als 4 (10) oder größer als
12 (30) sein. Beispielsweise kann das Geflecht bis zu 32 (80) oder mehr
Fäden pro
cm (inch) in jeder linearen Dimension haben. Das Geflecht ist vorzugsweise
so weich wie möglich,
um den Abrieb zwischen ihm und der darunter liegenden Schicht zu
verringern. Extrudiertes polymeres Gewebe ist allgemein zu bevorzugen
gegenüber
anderen Träger-
und Drainagematerialien einschließlich gewobenen und non-woven
faserförmigen
Geweben und Polymergeflechten, da es so weich ist und typischerweise
während
der Herstellung und der Faltung des Filterelements nicht schrumpft.
Ein extrudiertes polymeres Gewebe, das bei der Firma Nalle Corporation
erhältlich
ist, ist besonders weich. Es hat beispielsweise keine signifikanten
Unregelmäßigkeiten
wie Knoten an den Kreuzungsstellen der Fäden des Gewebes, die sonst
die Filterschicht abreiben könnten.
Ein Nylongewebe, das von der Firma Nalle Corporation unter der Warenbezeichnung
NIF020S 13 × 13
erhältlich
ist, wobei 020 die Dicke in Tausendsteln inch und 13 × 13 die
Anzahl der Fäden
pro linearem inch in der x- und y-Richtung bedeutet, ist besonders
zu bevorzugen. Ein anderes Beispiel eines geeigneten Materials für die aufstromseitige
Träger- und Drainageschicht
ist ein nylonumhülltes non-woven
Polyestermaterial, das von der BASF in Williamsburg, Virginia, unter
der Warenbezeichnung Colback 50 vertrieben wird. Jedoch
ist ein extrudiertes Gewebe von Nalle dem Colback 50 vorzuziehen,
da es weniger Abrieb zeigt, woraus eine beträchtlich höhere Schmutzkapazität resultiert.
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Ein
Hauptzweck der Dämpfungsschicht 22 ist
es, Abrieb zwischen der Träger- und Drainageschicht und
der Filterschicht zu vermeiden. Die Träger- und Drainageschicht hat
typischerweise gute Drainage-Eigenschaften, da sie aus relativ starken
Fasern oder Filamenten hergestellt ist. Infolgedessen hat sie eine
rauhere Oberfläche
als die Filterschicht. Wenn solch ein Material lamellenartig direkt
auf die Filterschicht 23 aufgebracht wird, tritt signifikanter
Abrieb der Filterschicht 23 auf, wenn das Filterelement 20 einer
Biegung unterworfen wird, beispielsweise durch Druckzyklen, und
die Träger-
und Drainageschicht wiederholt an der Filterschicht reibt. Wenn
jedoch eine Dämpfungsschicht 22,
die weicher ist als die aufstromseitige Träger- und Drainageschicht, zwischen
der Träger-
und Drainageschicht und der Filterschicht 23 angeordnet
ist, kann der Abrieb der Filterschicht 23 erheblich reduziert
werden, was in einem Ansteigen der wirksamen Lebenszeit der Filterschicht
des Filterelements 20 resultiert.
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Die
Dämpfungsschicht 22 wird
vorzugsweise aus einem dünnen,
sehr porösen
Material gebildet. Beispielsweise hat die Dämpfungsschicht vorzugsweise
eine Dicke von weniger als 100 μm.
Sie ist ebenfalls vorzugsweise aus einem Material gebildet, das
als weich oder als weich und zäh
bezeichnet werden kann. Beispielsweise kann es ein nicht abreibendes,
non-woven Material mit einer hohen Festigkeit sein. Ein bevorzugtes
Material für
die Dämpfungsschicht 22 ist
ein feucht angelegtes non-woven Polyestermaterial, das von der Hirose
Corporation unter der Handelsbezeichnung O5TH08 vertrieben wird.
Andere bevorzugte Materialien schließen ein non-woven Nylonmaterial,
das von der Fiberweb North America Inc. unter der Handelsbezeichnung
Cerex erhältlich
ist, und ein non-woven Polyestermaterial , das von der Firma Reemay
Corporation unter der Handelsbezeichnung Reemay, beispielsweise
als Reemay 2006 oder Reemay 2250, erhältlich ist, ein. Von diesen
Materialien sind die Materialien von Hirose und Reemay die am meisten
bevorzugten. Jedoch kann jedes andere geeignete gewobene oder non-woven
Material, das weicher (abriebsfester) als die aufstromseitige Träger- und
Drainageschicht 21 ist, verwendet werden.
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Die
Filterschicht 23 kann in Übereinstimmung mit verschiedenen
Faktoren ausgewählt
werden, einschließlich
der Art der Flüssigkeit,
die zu filtern ist, der Art und Größe der Verunreinigungen in
der Flüssigkeit und
des zu akzeptierenden Druckabfalls durch das Filterelement 20.
Die Filterschicht 23 kann jedes geeignete Filtermedium
sein, beispielsweise kann das Filtermedium hergestellt sein als
eine Membran oder eine gewobene oder non-woven poröse Lage
und kann aus natürlichem
oder synthetischem Polymer oder Glas hergestellt sein. So kann das
Filtermedium eine non-woven Lage umfassen, welche prinzipiell Zellulosefasern
enthält
oder im wesentlichen aus Glasfasern mit einem Harzbinder besteht.
Weiterhin kann das Filtermedium jede geeignete Porenstruktur haben,
einschließlich
einer abgestuften Porenstruktur, und jede gewünschte bestimmte Porengröße. Die
bestimmte Porengröße für die Filterschicht 23 ist
vorzugsweise kleiner als die bestimmte Porengröße der aufstromseitigen und
abstromseitigen Träger-
und Drainageschichten. Bei einer bevorzugten Ausführungsform
umfaßt
die Filterschicht 23 eine geeignete Auswahl aus acrylgebundenem
Glasfasermedium mit einem integralen Substrat, das zusätzliche
Festigkeit verleiht. Bevorzugte Medien, einschließlich einer
Familie poröser
Filtermedien mit verschiedenen Bindeharzen, sind von der Firma Pall
Corporation unter den Handelsnamen Ultipor und Pallflex erhältlich.
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Die
abstromseitige Träger-
und Drainageschicht 24 hat typischerweise eine größere mechanische Festigkeit
als die Filterschicht 23 und dient daher dazu, die empfindlichere
Filterschicht 23 vor dem Zerreißen oder der Deformation während der
Faltung oder dem Gebrauch zu schützen.
Ein Beispiel eines geeigneten Materials für die Verwendung als abstromseitige
Träger-
und Drainageschicht 24 ist ein Papier, das von der Dexter
Company unter der Handelsbezeichnung T-244 erhältlich ist.
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Wie
in 2 dargestellt, kann
das Filterelement 20 polymere Wülste 25 aufweisen,
die auf der abstromseitigen Oberfläche der abstromseitigen Träger- und Drainageschicht 24 auf
jeder der Falten 26 des Filterelements 20 gebildet
sind. In jeder Falte 26 liegen die Wülste 25 aneinander
an und dienen als Abstandshalter, um Fließkanäle 27 in der Falte 26 zu
bilden und einen geeigneten Flüssigkeitsfluß durch
die Falte 26 sicherzustellen. Es ist auch möglich, polymere
Wülste
auf der Anstromseite der Filterschicht 23 wie auf der Abstromseite
vorzusehen.
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Die
polymeren Wülste 25 können aus
einer Vielzahl von Materialien, einschließlich vieler thermoplastischer
oder gehärteter
Materialien, hergestellt sein. So können die polymeren Wülste 25 aus
einem Material umfassend ein Polyester, Polyamid oder Polyolefinharz
hergestellt sein. Weiterhin können
die polymeren Wülste 25 in
parallelen Streifen längs
der abstromseitigen Oberfläche
der abstromseitigen Träger-
und Drainageschicht 24 in jeder geeigneten Weise angeordnet
sein. Beispielsweise können
die polymeren Wülste 25 aus
einer heißen
Schmelze von Klebstoff gebildet werden, die kontinuierlich aus einem
mit vielen in gleichem Abstand angeordneten Öffnungen versehenen Verteilkopf
auf die abstromseitige Träger-
und Drainageschicht 24 austritt, die sich unter dem Verteilkopf
bewegt, vorzugsweise bei konstanter Geschwindigkeit, wodurch verschiedene
kontinuierliche parallele Wülste
hergestellt werden.
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Die
heiße
Klebstoffschmelze kann auf die abstromseitige Träger- und Drainageschicht 24 aufgebracht werden,
entweder bevor oder nachdem das Filterelement 20 zu einer
Einheit geformt worden ist.
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Gemäß einer
Modifikation dieses Verfahrens kann die heiße Klebstoffschmelze intermittierend
aus dem Verteilkopf oder aus einem in ungleichmäßigem Abstand mit Öffnungen
versehenen Verteilkopf angebracht werden zur Herstellung verschiedener
diskontinuierlicher paralleler Wülste
oder verschiedener in ungleichem Abstand angeordneter paralleler
Wülste.
Gemäß anderen
Alternativen kann ein granulares Polymermaterial aufgebracht werden
durch Auspressen aus einem mit vielen Öffnungen versehenen Auspreßkopf; Plasistol-Polyurethan
kann verwendet werden aus einem Verteiler mit vielen Öffnungen
und dann gehärtet werden
mit einer auf der Linie liegenden Heizvorrichtung; oder ein auf
einem Lösungsmittel
basierender Klebstoff oder ein Einbettmittel kann aus einem Verteiler
mit vielen Öffnungen
aufgebracht und das Lösungsmittel dann
durch eine Heizungs-/Ventilationsvorrichtung entfernt werden.
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Wenn
es auf einer Träger-
und Drainageschicht 24 aufgebracht ist, hat das Wulstmaterial
vorzugsweise eine Oberflächenspannung,
die hoch genug ist, um eine übermäßige Befeuchtung
der Träger-
und Drainageschicht 24 zu vermeiden oder durch die Träger- und
Drainageschicht 24 durchzutreten, die aber nicht so hoch
ist, daß sie
die Adhäsion
zwischen den Wülsten 25 und
der Träger-
und Drainageschicht 24 verhindert. Dies minimiert die Beschränkung des
Flusses durch das beispielhafte Filterelement, da die Oberfläche der
Träger- und Drainageschicht 24,
die in Berührung
mit den Wülsten 25 steht,
effektiv blockiert ist. Der Kontaktwinkel zwischen den Wülsten 25 und
der abstromseitigen Träger-
und Drainageschicht 24, gemessen nach der Sessile-Methode,
kann vorzugsweise im Bereich von ungefähr 100° bis 120° liegen.
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Verschiedene
Querschnittsformen der Wülste 25 sind
geeignet. Die am meisten bevorzugte Form hat einen nadelartigen
Querschnitt. Diese Form minimiert die Berührungsfläche zwischen der Wulst 25 und
der Träger-
und Drainageschicht 24. Diese Form ist jedoch bei vernünftigen
Produktionsraten schwierig herzustellen. Für eine Produktion in großem Umfang
wird im allgemeinen ein kreisförmiger
Querschnitt bevorzugt. Andere geeignete Formen schließen dreieckige,
rautenförmige,
quadratische oder rechtwinklige Querschnitte ein.
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Die
Form jeder Wulst 25 und der Abstand zwischen den Wülsten 25 kann
variieren. Die Größe der Wülste 25 wird
bestimmt durch die Größe der Öffnungen
im Verteilkopf, die relative Geschwindigkeit zwischen dem Verteilkopf
und der abstromseitigen Träger-
und Drainageschicht 24 und der Viskosität des Wulstmaterials. Für manche
Anwendungen kann der Durchmesser der Wülste vorzugsweise im Bereich
von ungefähr
0,1 bis ungefähr
0,5 mm (ungefähr
4 bis ungefähr
20 mils) liegen. Der Abstand zwischen den Wülsten 25 ist vorzugsweise
so gewählt,
daß die
Deformation durch Dehnung, d.h. die Biegung des gefalteten Aufbaus,
die beiden folgenden Bedingungen erfüllt: (1) die elastische Grenze
des Filtermediums, das die Filterschicht 23 umfaßt, d.h.
die maximale Einheit der Dehnung, unter der das Filtermedium nicht
in seine Originalform zurückkehrt,
wird nicht überschritten
und (2) die Biegung des Composites während des normalen Betriebs
läßt den Fließwiderstand
in den Fließkanälen 27 nicht über 10 %
anwachsen. Für
viele Anwendungen ist der Abstand zwischen gleichmäßig angeordneten
Wülsten 25 vorzugsweise
so, daß ungefähr 2 bis
8 Wülste
pro cm (ungefähr
5 bis 20 Wülste
pro inch) oder vorzugsweise ungefähr 3 bis ungefähr 6 Wülste pro
cm (ungefähr
8 bis ungefähr
15 Wülste
pro inch) auf die abstromseitige Träger- und Drainageschicht 24 aufgebracht
werden.
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Sobald
die Wülste 25 auf
die abstromseitige Träger-
und Drainageschicht 24 aufgebracht sind, werden die aufstromseitige
Träger-
und Drainageschicht 21, die Dämpfungsschicht 22,
die Filterschicht 23 und die abstromseitige Träger- und Drainageschicht 24 mit
den Wülsten 25 in
eine Vorrichtung zur Faltenbildung (Faltvorrichtung) beispielsweise
vom Typ Chandler "grab
and fold" oder vom
Typ "can actuated
blade" von Rabovsky
eingeführt.
Die verschiedenen Schichten des Filterelements können zu einem Composite geformt
werden, bevor sie in die Faltvorrichtung eingeführt werden, oder Schichten
einschließlich
der abstromseitigen Träger- und
Drainageschicht 24 mit den Wülsten 25 können einzeln
in den Korrugator eingeführt
werden, der dann das Composite zur selben Zeit bildet wie die Falten 26 in
der Filteranordnung 10. Es ist typischerweise vorzuziehen,
das extrudierte Polymergewebe vorzuerhitzen, bevor dieses in die
Faltvorrichtung eintritt, so daß es
sich gut anpaßt,
nachdem das Composite gefaltet wurde.
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3 ist eine perspektivische
Ansicht eines Beispiels eines zusammengebauten Filterelements 20 vor der
Faltung. 4 ist eine
Ansicht eines Teils des Filterelements 20 nach der Faltung. 5 ist ein Querschnitt längs der
Linie V–V
der 4 eines Teils des
gefalteten Filterelements 20. Wie in den 4 und 5 dargestellt, erstreckt
sich jede Falte 26 allgemein rechtwinklig zu den Wülsten 25 und
weist ein offenes Ende 26a, ein eingebuchtetes Ende 26b und
erste und zweite gegenüberliegende
Seiten 26c und 26d auf. Die Teile aller Wülste 25,
die sich längs
der entgegengesetzten Seiten 26c, 26d jeder Falte 26 erstrecken,
liegen aneinander an und bilden Fließkanäle 27 in jeder Falte 26 zwischen
benachbarten Wülsten 25 und
den entgegengesetzten Seiten 26c, 26d. Weil die
abstromseitige Träger-
und Drainageschicht 24 und die Wülste 25 vorzugsweise
auf der abstromseitigen Oberfläche
der Filterschicht 23 angeordnet sind, um dem Druckabfall
durch das Filter 10 während
des nor malen Betriebs zu widerstehen, sind die Fließkanäle 27 vorzugsweise
Drainagekanäle.
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Sorgfalt
sollte angewandt werden bei der Ausrichtung der Träger- und
Drainageschicht 24 in der Faltvorrichtung, um sicherzustellen,
daß die
Wülste 25 in
den Falten 26 einander gegenüberliegen, so daß entgegengesetzte
Teile der Wülste 25 einander
berühren.
Wenn die Wülste 25 aus
einer heißen
Klebstoffschmelze gebildet sind, können erhitzte Platten verwendet
werden, um die Wülste 25 aneinander
zu heften. Wülste,
die aus anderen Materialtypen bestehen, können einen Überzug aus Klebstoff oder eine
Erweichung durch ein Lösungsmittel
für diesen
Zweck erforderlich machen. Nachdem das Filterelement 20 gefaltet
worden ist, kann es wünschenswert
sein, die zusammengehefteten Wülste 25 in
einen starken Konvektionsofen einzubringen. Es kann außerdem wünschenswert
sein, alle Bindemittel im Filtermedium der Filterschicht 23 zur
gleichen Zeit zu härten,
wenn die Wülste 25 aufgesetzt
werden. Alternativ können
die Wülste 25 aufgesetzt
werden und das Filtermedium kann gehärtet werden in einem Tunnelofen
während
eines kontinuierlichen Herstellungsverfahrens. Natürlich sollte
das Aufbringen der Wülste 25 und
das Härten
des Filtermediums bei Temperaturen durchgeführt werden, die die anderen
Bestandteile des Filters nicht verschlechtern. Außerdem sollten
alle gehärteten
Komponenten des Filterelements kompatibel mit der zu filternden
Flüssigkeit
sein.
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Beim
Falten des Filterelements 20 und Aufsetzen der Wülste 25 ist
jede Wulst 25 in der Falte 26 vorzugsweise mit
sich selbst über
den ganzen Abstand von dem ausgebuchteten Ende 26b bis
zum offenen Ende 26a der Falte 26 in Berührung. Weiterhin
ist der Radius an dem ausgebuchteten Ende 26b der Falte 26 vorzugsweise
so klein wie möglich
und vorzugsweise im wesentlichen Null, um den Widerstand gegen Ermüdungsfehler,
die aus der Biegung des Filterelements 20 während der
pulsierenden Fließbedingungen
herrühren
können, zu
maximieren. Die Wülste 25 dürfen jedoch
nicht überkomprimiert
sein, da Überkompression
ein starkes Verschließen
des Filterelements 20 hervorrufen würde und die Querschnittsfläche des
Fließkanals 27 reduzieren
würde.
Wenn daher das Filterelement 20 gefaltet wird, kann es
wünschenswert
sein, das Filterelement 20 in einer federgeladenen Befestigung
zu sichern mit positiven Begrenzungen am Ende, um eine Überkompression
und eine leichte Rückkurve
zu vermeiden, um den minimalen Radius an dem ausgebuchteten Ende 26b der
Falte 26 sicherzustellen.
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Durch
die Berührung
der entgegengesetzten Teile jeder Wulst 25 bleiben die
Fließkanäle 27 in
jeder Falte 26 relativ offen, auch wenn das Filter 10 zur
Filtrierung eines pulsierenden Stroms mit unterschiedlichen Drücken verwendet
wird. Daher hat das Filterelement einen größeren Widerstand gegen Fließermüdung und sichert
daher einen zuverlässigen
Betrieb und eine größere Lebenszeit
als viele konventionelle Filter.
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Alternativ
kann die abstromseitige Träger-
und Drainageschicht ein extrudiertes polymeres Geflecht aufweisen,
wie dies in Bezug auf die aufstromseitige Träger- und Drainageschicht beschrieben
worden ist. Beispielsweise kann die abstromseitige Träger- und
Drainageschicht ein extrudiertes Geflecht sein, das von der Nalle
Corporation erhältlich
ist, beispielsweise ein extrudiertes Nylongeflecht, erhältlich unter
der Warenbezeichnung NIF020S 13 × 13.
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Wenn
das extrudierte Geflecht genügend
weich ist, kann es vorteilhaft sein, keine Dämpfungsschicht zwischen der
Filterschicht und der extrudierten abstromseitigen Geflechtschicht
einzuschließen.
Alternativ kann eine Dämpfungsschicht
zwischen die Filterschicht und die abstromseitige Geflechtschicht
eingelegt sein. Die Charakteristika der Dämpfungsschicht zwischen der
Filterschicht und dem abstromseitigen Geflecht sind sehr ähnlich denen
der Dämp fungsschicht
zwischen der Filterschicht und dem aufstromseitigen Geflecht.
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Jedoch
hat auch die abstromseitige Dämpfungsschicht
vorzugsweise genügend
Festigkeit, um den Kräften
standzuhalten, die mit dem Druckabfall durch die Filterschicht verbunden
sind. Die bevorzugten Materialien für die aufstromseitige Dämpfungsschicht
sind ebenfalls die bevorzugten Materialien für die abstromseitige Dämpfungsschicht.
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Eine
Anzahl bevorzugter Beispiele für
gefaltete Composite-Filterelemente ist nachstehend angeführt. Element
A
aufstromseitige
Träger-/
Drainageschicht | Nalle
extrudiertes Geflecht (NIF.013-13-13) |
Dämpfungsschicht | Hirose
feuchtgelegtes non-woven Polyester (05TH08) |
Filterschicht | Pall
Ultipor Medium (geeignete Qualität) |
abstromseitige
Träger-/
Drainageschicht | Dexter
Company T-244 |
Polymere
Wulst-Abstandshalter | Heißgeschmolzener
Klebstoff |
Element
B
aufstromseitige
Träger-/
Drainageschicht | Nalle
extrudiertes Geflecht (NIF020S 13×13) |
Dämpfungsschicht | Reemay
2006 non-woven Polyester |
Filterschicht | Pall
Ultipor Medium (geeignete Qualität) |
abstromseitige
Träger-/
Drainageschicht | Cerex
Nylon non-woven (geeignete Qualität) |
Polymere
Wulst-Abstandshalter | Nalle
extrudiertes Geflecht (NIF020S 13×13) |
Element
C
aufstromseitige
Träger-/
Drainageschicht | Nalle
extrudiertes Geflecht (NIF.013-13-13) |
Dämpfungsschicht | Cerex
Nylon non-woven (.4 oz/sq. yard) |
Filterschicht | Pall
Ultipor Medium (geeignete Qualität) |
abstromseitige
Träger-/
Drainageschicht | Dexter
Company T-244 |
Polymere
Wulst-Abstandshalter | Heißgeschmolzener
Klebstoff |
Element
D
aufstromseitige
Träger-/
Drainageschicht | Colback
50 |
Dämpfungsschicht | Hirose
feuchtgelegtes non-woven Polyester (05TH08) |
Filterschicht | Pall
Ultipor Medium (geeignete Qualität) |
abstromseitige
Träger-/
Drainageschicht | Dexter
Company T-244 |
Polymere
Wulst-Abstandshalter | Heißgeschmolzener
Klebstoff |
Element
E
aufstromseitige
Träger-/
Drainageschicht | Colback
50 |
Dämpfungsschicht | Cerex
Nylon non-woven (.4 oz/sq. yard) |
Filterschicht | Pall
Ultipor Medium (geeignete Qualität) |
abstromseitige
Träger-/
Drainageschicht | Dexter
Company T-244 |
Polymere
Wulst-Abstandshalter | Heißgeschmolzener
Klebstoff |
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Von
diesen 5 Beispielen sind die Elemente A und B die am meisten bevorzugten,
insbesondere da das Nalle-Geflecht eine größere Schmutzkapazität als Colback 50 aufweist.
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Einer
der wesentlichen Beschränkungsfaktoren
der Lebenszeit eines Filters ist die Schmutzkapazität des Filterelements
des Filters. Wenn das Filterelement mit Schmutz beladen worden ist,
ist es üblicherweise notwendig,
das Filter zu ersetzen. Häufiges
Ersetzen eines Filters ist unwirtschaftlich, sowohl wegen der Kosten
des Filters als auch der Kosten der Arbeit, die für das Ersetzen
erforderlich ist.
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Die
Erfinder haben festgestellt, daß,
wenn ein gefaltetes Filterelement durch eine schraubenförmige Umhüllung ummantelt
ist, welche Öffnungen
aufweist, die Schmutzkapazität
des Filterelements erheblich vergrößert werden kann, verglichen
mit der eines nicht umhüllten
gefalteten Filterelements oder vergleichen mit einem Filterelement,
das vollständig
von einer Umhüllung
umgeben ist.
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Es
kann verschiedene Gründe
geben, warum die Schmutzkapazität
vergrößert wird.
Die Umhüllung kann
helfen, den Abstand zwischen benachbarten Falten des Filterelements
aufrechtzuerhalten. Beispielsweise kann in einem sauberen, nichtummantelten
Filter die Fließkraft
des Strömungswiderstandes
auf den Scheitelpunkten der Kuppen ein Einklemmen benachbarter Kuppen
hervorrufen. Dies reduziert die effektive Oberfläche und daher die wirksame
Lebenszeit des Filters. Dadurch, daß das Filter mit einer Umhüllung umgeben ist,
die in Berührung
mit den Kuppen des gefalteten Filterelements steht, werden benachbarte
Falten daran gehindert, benachbarte Falten einzuklemmen. Durch das
Vorsehen einer Umhüllung
in Kombination mit den Abstandshaltern aus polymeren Wülsten werden
die Falten noch zusätzlich
zurückgehalten.
Daher ist die effektive Oberfläche
des Filters maximiert und die wirksame Lebenszeit ist erheblich
verlängert.
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Eine
Umhüllung
behindert außerdem
die Bewegung der Falten des Filterelements, wenn sie zyklischen
Druckschwankungen ausgesetzt werden. Als Ergebnis dessen wird Abrieb,
der durch die Bewegung von Falten hervorgerufen wird, verringert
und die Lebenszeit des Filterelements wird weiter verlängert.
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Zusätzlich kann
die Umhüllung
eine gleichmäßigere Strömungsverteilung über die
Länge des
Filters bewirken. In einem nichtumhüllten Filter kann der Fluß durch
das Filterelement ungleich sein. Beispielsweise, wenn ein Filterelement
in einem Gehäuse
angeordnet ist, kann der Fluß durch
das Filterelement in dem Bereich am größten sein, der dem Einlaß des Filtergehäuses am
nächsten
ist. Ungleicher Fluß bewirkt,
daß der Schmutz
ungleich auf dem Filterelement verteilt wird, und die ungleiche
Verteilung kann die wirksame Lebenszeit des Filters verringern.
Dadurch, daß das
Filter mit Umhüllungen
versehen wird, die Öffnungen
aufweisen, kann der Fluß gleichmäßiger längs des
Filterelements verteilt werden, was die wirksame Lebenszeit des
Filters verlängert.
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Die
Ergebnisse, die durch eine Umhüllung
erhalten werden, sind markant, beispielsweise ist zu erwarten, daß ein Filterelement,
das von einer Umhüllung
umgeben ist, eine Schmutzkapazität
aufweist, die ungefähr
10 % bis 20 % höher
ist als die Schmutzkapazität
eines ähnlichen,
nichtumhüllten
Filterelements.
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Die
Umhüllung
hilft außerdem
dem Filterelement, radial nach außen gerichteten Kräften zu
widerstehen, und kann verhindern, daß das Filterelement während der
Druckfluktuationen, denen es durch eine negative Druckdifferenz
zeitweilig unterworfen wird, nach außen schwillt.
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1 zeigt ein Beispiel der
Anwendung einer Umhüllung
bei einem Filter. Bei der Anordnung nach 1 ist das Filter 10 mit einer
Umhüllung 30 ausgestattet,
die um das Filterelement 20 gewickelt ist und die Öffnungen
für den
Durchtritt von Flüssigkeit
aufweist. Bei dieser Anordnung ist die Umhüllung 30 ein mit parallelen
Kanten versehener Streifen 31 eines flexiblen Materials,
das in einer Vielzahl von Windungen schraubenförmig um das Filterelement 20 gewickelt
ist. Die schraubenförmigen
Windungen haben eine Steigung, die größer ist als die Breite des
Streifens 31, so daß die Öffnungen
in der Umhüllung
einen schraubenförmigen Spalt 32 zwischen
benachbarten Windungen darstellen. Der schraubenförmige Streifen 31 kann
aus jedem geeigneten Material hergestellt sein, das kompatibel mit
der zu filternden Flüssigkeit
ist. Da ein großer
Teil der zu filternden Flüssigkeit
das Filterelement durch die Öffnungen
in der Umhüllung
erreicht, braucht die Umhüllung nicht
durchlässig
für die
Flüssigkeit
zu sein, obwohl gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
diese durchlässig
ist. Für
viele Anwendungen ist ein poröses,
polymeres, non-woven Material geeignet, das von der Reemay Corporation
unter der Handelsbezeichnung Reemay erhältlich ist. Lamellen des Reemay-Materials
können
ebenfalls verwendet werden. Beispiele anderer geeigneter Materialien
sind ölbehandeltes
Papier und Mylar-Film. Das Material kann ausgewählt werden in Übereinstimmung
mit der Rückflußfestigkeit
des Filterelements.
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Der
schraubenförmige
Streifen 31 kann auf der äußeren Fläche des Filterelements 20 durch
alle geeigneten Mittel befestigt werden. Ein Mittel der Befestigung
des schraubenförmigen
Steifens 31 auf dem Filterelement 20 ist durch
ein Bindemittel, beispielsweise einen heißen geschmolzenen Klebstoff,
der auf den Streifen 31 aufgetragen wird, wenn dieser um
das Filterelement 20 gewickelt wird. Das Bindemittel 33 kann auf
den Streifen 31 in Form eines kontinuierlichen oder unterbrochenen
Randes in Form einer Schraube um das Filterelement 20 parallel
zu den Kanten des Streifens aufgegeben werden.
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Alternativ
kann der Streifen 31 durch Schmelzen mit dem Filterelement 20 verbunden
werden durch ein heißes
Rad, das abwärts
des Filters läuft,
während
sich das Filter dreht.
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Die Öffnungen
der Umhüllung
sind vorzugsweise gleichmäßig längs des
Filterelements 20 verteilt, obgleich auch eine nichtgleichmäßige Verteilung
eingesetzt werden kann. Um zu verhindern, daß die Umhüllung beladen werden kann,
sollte die Größe der Öffnungen
groß genug
sein, um den Durchtritt praktisch aller Partikel die in der zu filternden
Flüssigkeit
enthalten sind, zu ermöglichen.
Weiterhin ist die Gesamtfläche
der Öffnungen
im allgemeinen geringer als 50 % der gesamten Hüllfläche, die durch die Kuppen der
Falten definiert wird, d.h. des Zylinders, der die Kuppen der Falten
des dargestellten Filterelements umgrenzt. Besonders bevorzugt ist
die Gesamtfläche
der Öffnungen
im Bereich von ungefähr
6 % bis 30 % der gesamten Hüllfläche, die
durch die Kuppen der Falten definiert wird. Beispielsweise hat das
Filterelement bei einer Ausführungsform einen äußeren Durchmesser
von 11,4 cm (4,5 inch) und eine Länge von 22,25 cm (8,75 inch),
der schraubenförmige
Streifen 31 hat eine Breite von 3,8 cm (1,5 inch) und der
schraubenförmige
Spalt 32 zwischen benachbarten Windungen hat eine Breite
von 6,35 mm (0,25 inch).
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Das
Filter 10 der 1 kann
in jeder geeigneten Weise hergestellt werden. Beispielsweise kann
ein Composite-Filterelement 20, das eine axiale Standardlänge von
typischerweise 1,07 m (42 inches) aufweist, hergestellt werden durch
Verwendung einer Faltvorrichtung im wesentlichen in derselben Weise,
wie dies vorstehend beschrieben worden ist. Der Kern 11 wird
dann in das Filterelement 20 eingesetzt und die Anordnung wird
auf einen Dorn montiert. Während
das Filterelement auf dem Dorn gedreht wird, wird der schraubenförmige Streifen 31 um
das Filterelement gewickelt in der Weise, daß ein Spalt 32 der
gewünschten
Größe zwischen
den Wicklungen verbleibt. Während
der Streifen 31 um das Filterelement 20 gewickelt
wird, wird ein heißer
Schmelzklebestoff 33 entweder auf die innere Fläche des
Streifens 31, die äußere Fläche des
Filterelements 20 oder auf beides aufgegeben, um den Streifen 31 auf
dem Filterelement 20 zu fixieren. Alternativ kann ein heißes Rad
längs der
Kanten des Streifens gedreht werden, um den Streifen mit den Kuppen
der Falten zu verschmelzen. Das umhüllte Filterelement 20 wird
dann auf eine geeignete Länge
abgeschnitten und die Endkappen 12 und 13 werden
auf die Enden des Filterelements und des schraubenförmigen Streifens 31 aufgesetzt.
Die Flansche der Endkappen 12 und 13 überdecken
die Enden des schraubenförmigen
Streifens 31 und verhindern dessen Aufwickeln.
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6 zeigt eine andere Ausführungsform.
Diese Ausführungsform
hat eine Umhüllung 40 in
Form eines schraubenförmigen
Streifens 41, der Öffnungen
in Form von Perforationen 44 aufweist, die in den Streifen 41 selbst
eingeformt sind. Diese Perforationen 44 dienen derselben
Funktion wie der schraubenförmige
Spalt 32 der Ausführungsform
nach 1 und erhöhen die
Schmutzkapazität
des Filterelements 20. Die Perforationen 44 sind
vorzugsweise in den schraubenförmigen
Streifen 41 eingeformt, bevor dieser um das Filterelement 20 gewickelt
wird, da das Einbringen der Perforationen 44 in den Streifen 41 nach
dem Umwickeln das Filterelement 20 beschädigen könnte. Die
benachbarten Windungen des perforierten schraubenförmigen Streifens 41 können voneinander
durch einen schraubenförmigen
Spalt getrennt sein, wie in der Ausführungsform nach 1, so daß die Öffnungen aus Perforationen
und einem schraubenförmigen
Spalt bestehen. Die Umhüllung 40 kann
jedoch eine größere Festigkeit
aufweisen, wenn die Ränder
benachbarter Windungen sich teilweise überlappen, wie dies in 6 dargestellt ist. Der schraubenförmige Streifen 41 hat
einen ersten Rand 42 und einen zweiten Rand 43.
Der erste Rand 42 kann direkt auf dem Filterelement 20 mit
einem Bindemittel 45 befestigt sein, während der zweite Rand 42 überlappen
kann und mit dem ersten Rand 43 der benachbarten Windung
des Streifens 41 verbunden werden kann. Die Struktur dieser
Ausführungsform
ist ansonsten im wesentlichen dieselbe wie die Ausführungsform
nach 1.
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Die
Ausführungsformen
nach den 1 und 6 benötigen nur einen einzigen schraubenförmigen Streifen
zur Bildung der Umhüllung.
Die 7 zeigt eine andere
Ausführungsform,
die von der Ausführungsform nach 1 dadurch abweicht, daß sie eine
Umhüllung 60 aufweist,
die aus zwei Streifen 61 und 62 besteht, die schraubenförmig parallel
um das Filterelement 20 gewickelt sind, wobei jeder Streifen
eine Mehrzahl von Windungen bildet. Die Streifen sind durch schraubenförmige Spalte 63 getrennt,
die die Öffnungen 61 bilden. Der
Aufbau dieser Ausführungsform
ist ansonsten derselbe wie der der Ausführungsform nach 1. Es gibt keine Begrenzung
der Anzahl der Streifen, die die schraubenförmige Umhüllung bilden können.
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8 zeigt eine weitere Ausführungsform
mit einer Umhüllung 70 in
Form eines Streifens 71 eines Geflechts, das schraubenförmig um
das Filterelement gewickelt ist. Bei dieser Ausführungsform sind die Öffnungen
in der Umhüllung 70 durch
die Maschenöffnungen 72 gebildet.
Die Größe der Maschen
hängt ab
von den Eigenschaften der zu filternden Flüssigkeit, der Flußrate und
anderen Faktoren, aber ein Geflecht mit einer Maschengröße von ungefähr 12 Feinheitsnummern/cm
(30 Feinheitsnummern/inch) ist im allgemeinen zufriedenstellend.
Das Material, das für
das Maschengeflecht verwendet wird, hängt von der Art der zu behandelnden
Flüssigkeit
ab. Beispiele für
geeignete Webetypen sind gewirkte Socken oder polymere Gewebe. Ein
polymeres Gewebe hat den Vorteil, daß es direkt mit dem Filterelement 20 durch
Schmelzverbindung verbunden werden kann, ohne ein Bindemittel zu
benötigen.
Die Struktur dieser Ausführungsform
ist ansonsten dieselbe wie die der Ausführungsform nach 1.
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In
den exemplarischen Ausführungsformen
ist das Filterelement vorgesehen für die Verwendung mit radialem
Flüssigkeitsstrom
von außen
nach innen. Wenn jedoch die Lage der aufstromseitigen und abstromseitigen
Träger-
und Drainageschichten 21 und 24, der Dämpfungsschicht 22 und
der polymeren Wülste 25 in Bezug
auf die Filterschicht 23 gewechselt werden, kann das Filterelement
verwendet werden für
einen Radialfluß von
innen nach außen.
In einem Filterelement für
einen Radialfluß von
innen nach außen
würde die
aufstromseitige Träger-
und Drainageschicht sich längs
der inneren Fläche
der Filterschicht 23 erstrecken (der Fläche, die am nächsten dem
radialen Zentrum des Filters liegt), die Dämpfungsschicht würde zwischen
der aufstromseitigen Träger-
und Drainageschicht und der Filterschicht angeordnet sein und die
abstromseitige Träger-
und Drainageschicht würde
sich längs
der äußeren Oberfläche der
Filterschicht 23 erstrecken, wobei die polymeren Wülste eher
an der äußeren Oberfläche der
abstromseitigen Träger-
und Drainageschicht anhaften als an der inneren Fläche.