DE69033319T2

DE69033319T2 - Zusammensetzung von aromatischem Polysulfonharz

Info

Publication number: DE69033319T2
Application number: DE1990633319
Authority: DE
Inventors: Kuniaki Asai; Kazuo Hieda; Tadayasu Kobayashi
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1989-01-23
Filing date: 1990-01-23
Publication date: 2000-04-13
Anticipated expiration: 2010-01-24
Also published as: JPH02194056A; EP0380303A1; DE69033319D1; EP0380303B1; JP2679205B2

Description

Zusammensetzung von aromatischem Polysulfonharz

Diese Erfindung betrifft eine Masse eines aromatischen Polysulfonharzes, die ein Formteil ergeben kann, das sehr wenige Gase entwickelt und als Teil eines Relais geeignet ist.
Aromatische Polysulfonharze sind amorphe Harze. Daher weisen sie Isotropie und einen kleinen Schrumpffaktor auf. Weil sie auch eine höhere Glasumwandlungstemperatur als Polyphenylensulfidharze, Polyetherketonharze usw. besitzen, behalten die aromatischen Polysulfonharze ihre physikalischen Eigenschaften, wie Festigkeit, Elastizitätsmodul, Kriechwiderstand usw., bis zu höheren Temperaturen als Polyphenylensulfidharze oder Polyetherketonharze bei. Dieser Vorteil macht die aromatischen Polysulfonharze zu einem Material, das für elektronische Bauteile, bei denen eine hohe Maßgenauigkeit und eine hohe Wärmebeständigkeit erforderlich ist, geeignet ist.
Ferner ergibt das Einbringen von Fasermaterialien, wie einer Glasfaser usw., in die aromatischen Polysulfonharze eine Masse mit einem kleinen Schrumpffaktor und einer verbesserten Festigkeit und einem verbesserten Elastizitätsmodul. Eine derartige Masse ist besser als Material für elektronische Teile geeignet als dies ein aromatisches Polysulfon allein ist, und es wird beispielsweise in einem Relais, einem Schalter, Stecker, Sockel, Spule usw., verwendet.
Jedoch weist das aromatische Polysulfonharz in geschmolzenem Zustand eine verhältnismäßig hohe Viskosität auf. Aus diesem Grund erfordert Spritzgießen der aromatischen Polysulfonharze zu elektronischen Teilen mit geringer Größe und komplizierter Form oder zu elektronischen Teilen mit dünnem Wandbereich eine höhere Formtemperatur, einen höheren Spritzdruck und eine höhere Spritzgeschwindigkeit als sie üblicherweise angewandt werden. Die aromatischen Polysulfonharze entwickeln daher beim Spritzgießen durch Zersetzung Gase, und ein Teil der Gase wird manchmal in den Formteilen eingelagert. Diese Gase verursachen manchmal in Abhängigkeit davon, unter welchen Bedingungen die Teile tatsächlich eingesetzt werden, verschiedene Probleme bei den elektronischen Teilen.
Genauer gesagt, weisen elektronische Teile, welche ein Relais aufbauen (Gehäuse, Basis, Anker, Spule usw.) darin ein Problem auf, dass, selbst wenn eine kleine Menge der eingelagerten Gase aus einem Formteil entweicht, das Formteil durch die Einwirkung eines Lichtbogens von einem Kontaktschalter carbonisiert wird, und ein Carbonisierungsprodukt um den metallischen Kontaktpunkt des Schalters herum abgeschieden wird, wodurch die Isolierung versagt. Ferner korrodiert der metallische Kontaktpunkt, wenn das entstehende Gas korrosiv ist.
GC/MS-Kopplung usw. haben bereits Daten ergeben, dass ein Formteil, das hauptsächlich aus einem aromatischen Polysulfonharz besteht, korrosive Gase entwickelt, die Cl und SO&sub2; enthalten, aber auch nichtkorrosive, niedrig siedende Gase, wie aliphatische Kohlenwasserstoffe, aromatische Kohlenwasserstoffe, Aceton, Alkohole usw., entwickelt. Es ist klar, dass die korrosiven Gase aus den Bestandteilen oder Verunreinigungen der aromatischen Polysulfonharze stammen, und dass sie durch die thermische Zersetzung beim Formen entstehen und im Formteil eingelagert wurden. Jedoch ist der Mechanismus der Erzeugung der vorstehenden niedrig siedenden Gase nicht klar.
Es ist gesichert bekannt, dass die Menge der korrosiven Gase, die durch die Zersetzung der aromatischen Polysulfonharze beim Formen entsteht, sehr viel kleiner ist als bei Polyphenylensulfidharzen, und dass die Menge der verschiedenen Gase, die in ein Formteil eingelagert werden, bei aromatischen Polysulfonharzen auch sehr viel kleiner ist, verglichen mit Polyphenylensulfidharzen. Jedoch waren aromatische Polysulfonharze bisher noch nicht zufriedenstellend für die Verwendung als Teile in einem Relais. Daher ist es gegenwärtig allgemeine Praxis, ein Formteil, das hauptsächlich aus dem aromatischen Polysulfonharz besteht, als Teil eines Relais zu verwenden, nachdem die eingelagerten Gase durch eine Brennbehandlung im Vakuum bei einer Temperatur zwischen 150 und 200ºC ausreichend aus dem Formteil entfernt wurden. Es ist folglich erforderlich, dass die Brennbehandlung im Vakuum unterbleibt, oder, wenn sie nicht unterbleiben kann, die Zeitdauer dafür verkürzt wird. Aus diesem Grund war eine Formmasse erwünscht, die ein Formteil ergeben kann, das sehr wenig Gase entwickelt, d. h. das mit einer äußerst geringen Menge an Gasen beladen ist.
Es ist eine Aufgabe dieser Erfindung eine Masse eines aromatischen Polysulfonharzes, die ein Formteil ergeben kann, das sehr wenige Gase entwickelt und als Teil eines Relais geeignet ist, bereitzustellen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Masse eines aromatischen Polysulfonharzes bereitgestellt, umfassend 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polysulfonharzes und 0,1 bis 5 Gewichtsteile eines Hydrotalcits und/oder eines Zeoliths.
Aus JP-B-58-36 012 ist bekannt, dass Hydrotalcite Halogen einfangen, das durch die Zersetzung eines halogenhaltigen Harzes entsteht, und das Harz stabilisiert. Ferner offenbaren JP-A-60-186 561, JP-A-61-I20 851 usw., dass Hydrotalcite korrosive Gase einfangen, wie SO&sub2;-Gas und H&sub2;S-Gas, die durch die Zersetzung von Polyphenylensulfid (PPS) entstehen, und dass sie elektrolytische Verunreinigungen, wie Na&spplus;Cl&supmin; die im PPS enthalten sind, einfangen und stabilisieren. Andererseits offenbaren JP-A-62-167 356, JP-A-62-295 956 usw., dass auch Zeolithe die vorstehenden Gase, die durch die Zersetzung von PPS entstehen, einfangen. Entsprechend den Lehren der vorstehenden Patentanmeldungen war daher vorhersagbar, dass Hydrotalcite oder Zeolithe korrosive Gase auf Cl-Basis und SO&sub2;-Basis einfangen, wenn diese Bestandteile in einer Formmasse, die hauptsächlich aus einem aromatischen Polysulfonharz besteht, eingebracht werden. Es wurde jedoch niemals erwartet, dass diese Bestandteile auch niedrig siedende Gase von aliphatischen Kohlenwasserstoffen, aromatischen Kohlenwasserstoffen, Aceton, Alkoholen usw. einfangen, wodurch die Menge an Gasen aus einem Formteil nahezu vollständig verhindert wird.
Das Polysulfonharz, das in der vorliegenden Erfindung einsetzbar ist, umfasst ein Polyarylenharz, in dem die Aryleneinheiten statistisch oder geordnet mit Etherbindungen und Sulfonbindungen angeordnet sind, wobei das Polyarlyenharz wenigstens eine sich wiederholende Einheit aufweist, ausgewählt aus:
und
Von den vorstehenden Verbindungen wird ein Polysulfonharz mit der sich wiederholenden Einheit (1) bevorzugt, und dieses Polysulfonharz ist im Handel als VICTREX® PES 3600P, 4100P und 4800P von ICI erhältlich.
Hydrotalcite, die in der vorliegenden Erfindung einsetzbar sind, umfassen Verbindungen der Formel
M1-xM'x(OH)&sub2;Ax/n · m H&sub2;O
wobei
M ein zweiwertiges Metall, wie Mg, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn usw., ist,
M' ein dreiwertiges Metall, wie Al, Fe, Cr, Co usw., ist,
A für OH, Halogen, CO&sub3;, SO&sub4;, NO&sub3; oder dergleichen steht,
x eine positive Zahl gleich oder kleiner als 1 ist,
m die Molzahl eines Hydrats ist, und
n ein Zahl ist, die der Valenz des Anions A entspricht.
Die am leichtesten erhältlichen Hydrotalcite sind Magnesium-Aluminiumhydroxycarbonathydrate und im Handel sind DHT-4A mit der Struktur Mg4,5Al&sub2;(OH)&sub1;&sub3;CO&sub3; · 3,5 H&sub2;O und dessen Anhydrid DHT-4A-2 (beide hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) erhältlich.
Zeolithe, die in der vorliegenden Erfindung einsetzbar sind, umfassen kristalline wasserhaltige Aluminiumsilicate, die Alkali- und Erdalkalimetalle enthalten, der Formel
M&sub2;O · Al&sub2;O&sub3; · n SiO&sub2; · m H&sub2;O oder
M'O · Al&sub2;O&sub3; · nSiO&sub2; · m H&sub2;O
in der
M ein Alkalimetall, wie Li, Na, K usw., ist,
M' ein Erdalkalimetall, wie Ca, Mg, Ba, Sr usw., ist,
m die Molzahl eines Hydrats ist, und
n die Molzahl an SiO&sub2; ist.
Ferner können in die erfindungsgemäße Masse nach Bedarf faserige Verstärkungsmaterialien, wie Glasfasern, Siliciumoxid-Aluminiumoxidfasern, Wollastonit, Kohlenstofffasern, Kaliumtitanatfasern usw.; anorganische Füllstoffe, wie Calciumcarbonat, Talkum, Glimmer, Tonerde, Glaskügelchen usw.; Formtrennverbesserer, wie Polytetrafluorethylen und Metallseifen, wie typischerweise Bariumstearat usw.; und Farbmittel, wie Farbstoffe, Pigmente usw., eingebracht werden. Um die erfindungsgemäße Masse für elektronische Teile besonders geeignet zu machen, wird hinsichtlich der Maßgenauigkeit, der Festigkeit und des Elastizitätsmoduls die Verwendung von Glasfasern, Siliciumoxid-Aluminiumoxidfasern, Wollastonit oder Kaliumtitanatfasern als Verstärkungsmaterial bevorzugt. Für elektronische Teile mit geringer Größe und komplizierter Form oder für elektronische Teile mit dünnem Wandbereich, wird ferner bevorzugt, Metallseifen usw. einzubringen, um beim Formen die Trennbarkeit aus einer Form zu verbessern. Die Menge des faserigen Verstärkungsmaterials ist nicht kritisch, aber beträgt üblicherweise höchstens 50 Gewichtsteile, vorzugsweise höchstens 30 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile des aromatischen Polysulfonharzes.
Die erfindungsgemäße Masse umfasst 0,1 bis 5 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,2 bis 5 Gewichtsteile eines Hydrotalcits und/oder Zeoliths, bezogen auf 100 Gewichtsteile des aromatischen Polysulfonharzes. Eine Menge des Hydrotalcits oder Zeoliths von weniger als 0,1 Gewichtsteilen kann die Entwicklung von Gasen aus dem Formteil nicht verhindern. Selbst wenn mehr als 5 Gewichtsteile eines Hydrotalcits oder Zeoliths zugegeben werden, wird die Wirkung auf die Verringerung der Menge an Gasen aus dem Formteil nicht weiter verbessert, aber die mechanische Festigkeit des Formteils wird verringert.
Die Vorrichtung zum Mischen der vorstehenden Materialien für die erfindungsgemäße Masse ist nicht kritisch. Im allgemeinen wird ein Henschel-Mischer, ein Freifallmischer oder dergleichen verwendet, um ein aromatisches Polysulfonharz mit einem Hydrotalcit und/oder Zeolith zu mischen, wobei ferner gegebenenfalls Verstärkungsmaterialien, wie Glasfaser usw., ein Formtrennverbesserer, wie Metallseifen usw., und dergleichen eingebracht werden, und anschließend wird das entstandene Gemisch mit einem Extruder geschmolzen und geknetet.
Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter veranschaulicht, die jedoch die vorliegende Erfindung nicht begrenzen sollen. Zudem wurden in den Beispielen die Menge an aus dem Formteil entwickelten Gasen und die verschiedenen physikalischen Eigenschaften des Gegenstands durch die folgenden Verfahren gemessen.

(1) Relatives Retentionsvolumen an aus dem Formteil entwickelten niedrig siedenden Gasen

Eine Masse eines aromatischen Polysulfons wurde mit einer Spritzgussmaschine (PS40E5ASE, hergestellt von Nissei Jushi Kogyo), die auf eine Zylindertemperatur von 360 bis 370ºC und eine Formtemperatur von 150ºC eingestellt worden war, zu einer ebenen Platte mit einer Länge von 64 mm, einer Breite von 64 mm und einer Dicke von 1 mm geformt. Die erhaltene ebene Platte wurde zu Schnipseln mit einer Länge von 5 mm, einer Breite von 5 mm und einer Dicke von 1 mm zerschnitten. 4 g der Schnipsel wurden genau abgewogen, mit destilliertem Wasser gewaschen und anschließend in eine im Vakuum getrocknete 25 ml Ampullenflasche gegeben. Diese Flasche wurde mit einer Dichtung aus Polytetrafluorethylen verschlossen, und anschließend in einem auf 120ºC eingestellten Heissluft-Umlufttrockner 20 Stunden erwärmt, wodurch die Schnipsel Gase entwickeln konnten. Diese Ampullenflasche wurde in einen Headspace-Gaschromatographen (GC-9A/HSS-2A, hergestellt von Shimadzu Corporation), der auf 120ºC gehalten wurde, gegeben. 8 ml der in der Flasche entwickelten Gase wurden in die Säule des Gaschromatographen eingeleitet. Und 10 Minuten nach der Einleitung wurde die Analyse beendet. Der Detektor des Gaschromatographen war ein FI- Detektor. Die Empfindlichkeit des Detektors wurde auf "range · 10" eingestellt. Stickstoff wurde als Trägergas benutzt. In der Säule wurde 10% PEG 6000 Uniport HP 60/80 mesh als Füllstoff verwendet.
Signale aus dem Detektor wurden mit einem Microcomputer summiert und als relatives Retentionsvolumen ausgegeben.
Gemäß der vorstehenden Vorgehensweise wurde die Menge an Gasen, die innerhalb einer Retentionszeit von 10 Minuten entstanden, analysiert. Eine GC/MS-Analyse, die zuvor durchgeführt worden war, zeigte, dass in den Gasen, die innerhalb einer Retentionszeit von 10 Minuten entstanden, aliphatische Kohlenwasserstoffe, aromatische Kohlenwasserstoffe (z. B. Benzol und Toluol), Alkohole (z. B. Methanol), Aceton usw. enthalten waren.
In den Beispielen ist die Summe der relativen Retentionsvolumina an Gasen, die innerhalb einer Retentionszeit von 10 Minuten entwickelt werden, als "relatives Retentionsvolumen an niedrig siedenden Gasen" definiert. Selbstverständlich bedeutet ein großer Wert des relativen Retentionsvolumes an niedrig siedenden Gasen, dass eine große Menge an niedrig siedenden Gasen aus den Schnipseln entwickelt wird. Dementsprechend genügt es, die Werte des relativen Retentionsvolumens an niedrig siedenden Gasen zwischen den Beispielen zu vergleichen.
In diesem Zusammenhang ist zu sagen, dass alle Detektoren selbst bei reinen Trägergasen geringe Signale ausgegeben. Für den in den Beispielen verwendeten Gaschromatograph wurde mittels einer leeren Ampullenflasche ein Untergrundwert von 10.000 gemessen.

(2) Anteil an aus dem Formteil entwickelten korrosiven Gasen auf Cl- und SO&sub2;-Basis

6 g der vorstehend in (1) hergestellten Schnipsel wurden genau abgewogen und in eine 20 ml Ampullenflasche gegeben. Eine quadratische Ag-Platte mit etwa 8 · 8 mm, die nacheinander mit einem Korundpapier und einer Al&sub2;O&sub3;-Paste poliert und gewaschen worden war, wurde auf die Schnipsel gelegt, und die Flasche wurde mit einer Dichtung aus Polytetrafluorethylen verschlossen. Die Ampullenflasche wurde in einem auf 150ºC eingestellten Heissluft- Umlufttrockner 120 Stunden erwärmt, und dann wurde die Ag-Platte herausgenommen. Mittels eines ESCA-Spectrometers SSX-100 (hergestellt von SSI) wurde die Ag-Platte analysiert, wodurch das Verhältnis des Cl2p Signals zum Ag3d5/2-Signal (Cl/Ag) sowie das Verhältnis des S2p Signals zum Ag3d5/2-Signal (S/Ag) bestimmt wurde. Die Werte wurden als Maßzahl für den Korrossionsgrad, der auf der Ag-Platte durch die Gase auf Cl- und SO&sub2;-Basis verursacht wurde, genommen. Ein großer Wert für diese Maßzahl bedeutet, dass eine große Menge an korrosiven Gasen entstand. Zudem betrugen die Werte für Cl/Ag bzw. S/Ag, wenn keine Schnipsel in die Ampullenflasche gegeben wurden, d. h. wenn der Test mit einer Ag-Platte allein durchgeführt wurde, 0,03 bzw. 0,00.

(3) Zugfestigkeit und Formbeständigkeitstemperatur

Eine Probe wurde bei einer Zylindertemperatur von 340 bis 350ºC und einer Formtemperatur von 130ºC geformt, wodurch ein Teststück für den Dumbbell-Test ASTM Nr. 4 und ein Teststück mit einer Länge von 127 mm, einer Breite von 12,7 mm und einer Dicke von 6,4 mm erhalten wurden. Diese Teststücke wurden verwendet, um gemäß ASTM D-638 und ASTM D-648 die Zugfestigkeit und die Formbeständigkeitstemperatur zu messen.

Beispiele 1 bis 8 und Vergleichsbeispiele 1 bis 5

Ein Pulver eines aromatischen Polysulfonharzes (3600P, hergestellt von ICI), eine Glasfaser (MAPX1, hergestellt von Asahi Fiber Glass) und entweder ein Hydrotalcit mit der Zusammensetzung Mg4,5Al&sub2;(OH)&sub1;&sub3;CO&sub3; (DHT-4A-2; hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) oder ein Zeolith mit der Zusammensetzung Na&sub2;O · Al&sub2;O&sub3; · 3 SiO&sub2; · m H&sub2;O (hergestellt von Nakarai Chemical) wurden mit einem Henschel-Mischer in einem in Tabelle 1 angegebenen Mischungsverhältnis gemischt. Das erhaltene Gemisch wurde mit einem Doppelschneckenextruder (PCM-30, hergestellt von Ikegai Iron Works) bei einer Zylindertemperatur von 330 bis 350ºC granuliert, wodurch sich eine Masse eines aromatischen Polysulfonharzes ergab. In ähnlicher Weise wurde eine Masse eines aromatischen Polysulfonharzes, das weder Hydrotalcit noch Zeolith enthielt, (Vergleichsbeispiel 1) erhalten.
Diese Massen wurden spritzgegossen, wodurch Formteile erhalten wurden. Diese Formteile wurden verwendet, um gemäß den vorstehend ausgeführten Verfahren das relative Retentionsvolumen an aus den Formteilen entwickelten niedrig siedenden Gasen, den Anteil an aus den Formteilen entwickelten korrosiven Gasen auf Cl- und SO&sub2;-Basis, die Zugfestigkeit und die Formbeständigkeitstemperatur zu messen. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse. Die relativen Retentionsvolumina an entwickelten niedrig siedenden Gasen und die Werte der Korrossionsgrade Cl/Ag und S/Ag waren in den Formteilen, die aus erfindungsgemäßen Hydrotalcit- oder Zeolith-haltigen Massen eines aromatischen Polysulfonharzes erhalten wurden (Beispiele 1 bis 8), viel kleiner als in einem Formteil, das aus einer Masse eines aromatischen Polysulfonharzes, die weder Hydrotalcit noch Zeolith enthielt (Vergleichsbeispiel 1), erhalten wurde. Das heisst, es ist klar, dass die Mengen an Gasen aus den Formteilen, die aus den erfindungsgemäßen Massen erhalten wurden, verringert waren. Im Gegensatz hierzu war das relative Retentionsvolumen für Gase aus einem Formteil bezüglich der Massen, die weniger als 0,1 Gewichtsteile eines Hydrotalcits oder Zeoliths enthielten (Vergleichsbeispiele 2 und 4), unzufriedenstellend verringert. Hinsichtlich der Massen, die mehr als 5 Gewichtsteile eines Hydrotalcits oder Zeoliths enthielten (Vergleichsbeispiele 3 und 5), war das relative Retentionsvolumen für Gase aus einem Formteil nahezu denjenigen gleich von Massen, die 4 Gewichtsteile eines Hydrotalcits oder Zeoliths enthielten (Beispiele 4 und 8). Zudem war die Zugfestigkeit der Massen der Vergleichsbeispiele 3 und 5 in starkem Maß verringert. Auch die Formbeständigkeitstemperatur war etwas verringert.

Beispiele 9 bis 11 und Vergleichsbeispiel 6

Die gleiche Vorgehensweise wie in Beispiel 1 wurde zur Bewertung der Eigenschaften von Massen eines aromatischen Polysulfonharzes wiederholt, die 100 Gewichtsteile eines Pulver eines aromatischen Polysulfonharzes (4100P, hergestellt von ICI) und 1,0 Gewichtsteile eines Vertreters des gleichen Hydrotalcits wie in Beispiel 1, des gleichen Zeoliths wie in Beispiel 5 und eines Hydrotalcits mit der Zusammensetzung Mg4,5Al&sub2;(OH)&sub1;&sub3;CO&sub3; · 3,5H&sub2;O (DHT-4A, hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) enthielten. Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse zusammen mit denjenigen für ein aromatisches Polysulfonharz, das weder Hydrotalcit noch Zeolith enthält (Vergleichsbeispiel 6). Die relativen Retentionsvolumina von Gasen aus Formteilen, die aus erfindungsgemäßen Hydrotalcit- oder Zeolith-haltigen aromatischen Polysulfonharzen erhalten wurden, waren deutlich verringert. Tabelle 1 Tabelle 2
Die erfindungsgemäße Masse eines aromatischen Polysulfonharzes ergibt Formteile, die sehr wenig niedrig siedende Gase und korrosive Gase entwickeln, und hat eine mechanische Festigkeit und Hitzebeständigkeit, die dem aromatischen Polysulfonharz als Bestandteil eigen ist. Demgemäß ist die erfindungsgemäße Masse für Teile eines Relais hochgradig nützlich.

Claims

1. Verwendung von 0,1 bis 5 Gewichtsteilen eines Hydrotalcits und/oder Zeoliths zur Absorption von niedrig siedenden Gasen ausgewählt aus aliphatischen Kohlenwasserstoffen, aromatischen Kohlenwasserstoffen, Aceton und Alkoholen in einer Spritzgußmasse eines aromatischen Polysulfonharzes, umfassend 100 Gewichtsteile eines Polysulfonharzes, in welchem Aryleneinheiten statistisch oder geordnet mit Etherbindungen und Sulfonbindungen angeordnet sind, wobei das Polyarlyenharz mindestens eine sich wiederholende Einheit ausgewählt aus

und

aufweist.

2. Verwendung nach Anspruch 1, wobei der Hydrotalcit ein Magnesium-Aluminium- Hydroxycarbonathydrat ist.

3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, weiterhin umfassend ein faseriges Verstärkungsmaterial.

4. Verwendung nach Anspruch 3, als faseriges Verstärkungsmaterial umfassend mindestens ein Mitglied der Gruppe bestehend aus Glasfasern, Siliziumoxid- Aluminiumoxidfasern, Wollastonit und Kaliumtitanatfasern.

5. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, weiterhin umfassend einen Formtrennverbesserer.

6. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin der Hydrotalcit oder Zeolith ausgewählt ist aus

Mg4,5Al&sub2;(OH)&sub1;&sub3;CO&sub3;,

Mg4,5Al&sub2;(OH)&sub1;&sub3;CO&sub3; · 3,5H&sub2;O und

Na&sub2;O,Al&sub2;O&sub3; · 3SiO&sub2; · mH&sub2;O.

7. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend 0,2 bis 5 Gewichtsteile mindestens eines Mitglieds der Gruppe bestehend aus Hydrotalcit und Zeolith pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polysulfonharzes.

8. Verwendung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, umfassend höchstens 50 Gewichtsteile des faserigen Verstärkungsmaterials pro 100 Teile des aromatischen Polysulfonharzes.

9. Verwendung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, umfassend höchstens 30 Gewichtsteile des faserigen Verstärkungsmaterials pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polysulfonharzes.

10. Verwendung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, worin das faserige Verstärkungsmaterial eine Glasfaser ist.