DE69024853T2

DE69024853T2 - Propen-Kunststoffilm

Info

Publication number: DE69024853T2
Application number: DE69024853T
Authority: DE
Inventors: Katsuya Ogawa; Kenji Takuwa; Katsuhiro Tsuchiya
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1989-06-06
Filing date: 1990-06-05
Publication date: 1996-08-14
Anticipated expiration: 2010-06-06
Also published as: EP0402100B1; US5137955A; JPH039940A; EP0402100A3; JP2515884B2; EP0402100A2; DE69024853D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Propylen-Polymerfilm. Insbesondere betrifft sie einen Propylen-Polymerfilm, der in bezug auf Lichtdurchlässigkeit, Glanz, Rutschigkeit- d.h. kleiner Oberflächenreibungszahl-, Haftvermögen und Anpaßbarkeit an Vakuumbeschichtung hervorragende Eigenschaften aufweist und sich zur Verwendung als Verpackungsmaterial nach Vakuum beschichtung eignet.
Viele Vorschläge wurden zur Verbesserung der Lichtdurchlässigkeit und Rutschigkeit eines Propylen-Polymerfilms gemacht.
Beispielsweise offenbart JP-A-63-105040 einen thermoplastischen Harzfilm, der inaktive Teilchen mit kugeliger Form und einem Porenvolumen von 0,1 bis 3,0 ml pro g enthält, wobei der Film gute Lichtdurchlässigkeit und gute Handhabbarkeit aufweist.
JP-B-63-58170 offenbart einen Polypropylenfilm, der feinpulverige Silica mit einer Schüttdichte von 0,1 bis 0,2 und einer spezifischen Oberfläche von nicht mehr als 150 m²/g enthält. Der Film besitzt gute Dichtdurchlässigkeit, Rutschigkeit und Antiblockier- Eigenschaft.
JP-B-61-36866 offenbart einen Polymerfilm, der feinpulveriges Aluminosilikat enthält, das aus kubisch geformten Primärteilchen besteht, wobei der Film gute Rutschigkeit und Antiblockier-Eigenschaft aufweist.
US-A-4230767 offenbart ein Verpackungsmaterial mit ausgezeichneter Dichtverpackungseigenschaff, umfassend eine Basisschicht aus einem gereckten Film aus einer Polymerzusammensetzung, die ein Propylenpolymer enthält, und einer Oberflächenschicht aus einem gereckten Film aus einer Polymermischung, die ein Polymergemisch enthält, das ein Copolymer von Ethylen und Propylen und ein Copolymer von Buten und irgendeinem anderen polymerisierbaren Monomer umfaßt. Ein anorganisches Additiv wie z.B Silica kann in die Polymer-Zusammensetzung als Antiblockier-Mittel eingearbeitet sein und ein Monoglyzend eines Fettsäureesters kann als antistatisches Mittel verwendet werden
JP-A-62-10141 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Films oder einer Bahn aus einer Zusammensetzung, die ein Polyolefin-Harz, einen Füller und ein Triglyzerid enthält. Eine anorganische Substanz wie z.B. Silica kann als Füller verwendet werden. Dieser poröse Film ist jedoch feuchtigkeitsdurchlässig und wird vorzugsweise z.B. für Bekleidungsmaterial, medizinischen Bedarf oder einen Filter verwendet
JP-B-60-57459 offenbart eine Zusammensetzung aus einem Polyolefin-Harz und einem Glyzend von acylierter 12-Hydroxyölsäure oder 12-Hydroxystearinsäure, die zur Herstellung eines Streckfilms mit guter Weichheit herangezogen werden kann.
JP-A-53-54248 und JP-A-54-36359 offenbaren einen Polyolefinharz-Film, der ein Glyzend enthält, von dem eine Acylgruppe 2 bis 6 C-Atome und eine weitere Acylgruppe 8 bis 22 C-Atome aufweist, wobei dieser Film eine gute Lichtdurchlässigkeit aufweist.
EP-A-02 10750 offenbart eine filmbildende Propylenpolymer-Zusammensetzung, die sich zur Herstellung eines heißsiegelbaren Polypropylen-Films eignet und ein Propylen- Polymer und etwa 9 bis etwa 14 (Gew-% eines harten Harzes sowie wahlweise ein Kohlenwasserstoff-Wachs enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung etwa 86 bis etwa 92 Gew.-% Polypropylen, etwa 9 bis etwa 14 Gew.-% eines harten Harzes und etwa 0,05 bis etwa 0,8 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung) eines Monoglyzerids, eines Diglyzerids oder eines Gemisches von Mono- und Diglyzeriden von Behensäure umfaßt. Der erhaltene Film weist verbesserte antistatische Eigenschaften auf.
EP-A-0242055 (JP-A-62-215646), JP-A-62-232448 und JP-A-62-233248 offenbaren einen Propylen-Polymerfllm, bestehend aus einer Zusammensetzung, die ein kristallines Propylen-Polymer und ein nichtschmelzbares vernetztes Silikonharz-Pulver mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,5 bis 7 µm enthält, wobei der Film eine besonders gute Lichtdurchlässigkeit und eine deutliche Verbesserung bezüglich der Antiblockier- Eigenschaft, Tütenöffenbarkeit, Rutschigkeit und äußeren Erscheinung aufweist.
US-A-4725466 offenbart einen nichtsiegelbaren, zweiachsig orientierten Mehrschichten- Polypropylenfilm mit einer Polypropylenhomopolymer-Basisschicht und zumindest einer Abdeckschicht, die ein aliphatisches Amin, ein Polydialkylsiloxan, ein plättchenförmiges anorganisches Pigment und ein Propylen-Homopolymer umfaßt. Der Film wies gute Antiblockier- und Rutscheigenschaften, gute optische und antistatische Eigenschaften sowie eine hohe Kratzfestigkeit auf; er wird als Laminatfilm, Zwischenlagenfilm oder als metallisierbarer Film verwendet.
EP-A-01 58140 offenbart Olefinpolymer-Zusammensetzungen, die Silikonadditive enthalten, die durch relativ schmale Düsenspalte mit kommerziellen Extrusionsraten extrudiert werden können, um Filmmaterial bereitzustellen, das durch verbesserte mechanische und optische Eigenschaften gekennzeichnet ist.
Es ist auch bekannt, daß ein organisches Fettsäureamid wie z.B. Ölsäureamid, Stearinsäure- oder Erucasäureamid in einen Propylen-Polymerfilm eingearbeitet werden kann, um die Rutschigkeit des Films zu verbessern.
Die obigen herkömmlichen Propylen-Polymerfilme besitzen eine gute Lichtdurchlässigkeit oder Rutschigkeit, doch während des nach der Vakuumbeschichtung auf dem Film durchgeführten Verfahrens bilden sich durch die Entladungsbehandlung Fehler oder Entladungsspuren aul der vakuumabgelagerten Schicht, oder es bilden sich "Nadelstichlöcher" bzw. es wird Blockierung hervorgerufen, was zum Abschälen und zu Faltenbindung der vakuumabgelagerten Schicht führt. Diese Filme besitzen keine gute Eignung zur Vakuumbeschichtung.
Die vorliegende Erfindung kann die obigen Probleme lösen und einen Propylen- Polymerfilm mit ausgezeichneter/em Lichtdurchlässigkeit, Glanz, Rutschigkeit, Haftvermögen und Eignung zur Vakuumbeschichtung bereitstellen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Propylen-Polymerfilm bereitgestellt, bestehend aus einer Zusammensetzung aus 100 Gew.Teilen eines Propylen-Polymers, 0,01 bis 0,5 Gew.-Teilen feiner, kugelförmiger Silika-Teilchen und 0,3 bis 5,0 Gew.- Teilen eines Hydroxy-Fettsäureglyzerids. Die feinen kugelförmigen Teilchen besitzen einen maximalen Durchmesser von 7,0 µm und einen Formfaktor R gemäß der nachstehenden Definition, der im Bereich von 0,0650 bis 0,0795 liegt. Weiters wird gemäß der vorliegenden Erfindung ein Laminatfilm mit einer Schicht bereitgestellt, die die obige Zusammensetzung umfaßt.
Es folgt eine Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung.
Als in einem erfindungsgemäßen Film verwendetes Propylen-Polymer kann ein Propylen-Homopolymer, ein Zufalls- Block- oder Pfropf-Copolymer von Propylen mit zumindest einem anderen α-Olefin wie z.B. Ethylen, Buten, 4-Methylpenten oder Octen, einer ungesättigten Carbonsäure oder eines ihrer Derivate, wie z.B. Acrylsäure- oder Maleinsäure-Anhydrid oder ein Gemisch davon, erwähnt werden. Vorzugsweise beträgt der isotaktische Index des Propylen-Polymers zumindest 50, besonders zumindest 80. Bei einem Propylen-Homopolymer ist es besonders vorzuziehen, daß der isotaktische Index zumindest 95% und die Strukturviskosität (η) 1,2 bis 2,5 dl/g beträgt. Bevorzugte Beispiele des Propylen-Polymers sind ein Ethylen/Propylen-Copolymer mit einem Ethylen-Gehalt von 1 bis 8 Gew.-%, ein Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer mit einem Ethylen-Gehalt von 0,5 bis 5 Gew.-% und einem Buten-1-Gehalt von 3 bis 25 Gew.-%, ein Propylen/Buten-1-Copolymer mit einem Buten-1-Gehalt von 3 bis 25 Gew.-% und ein Gemisch eines Ethylen/Propylen-Copolymers und eines Propylen/Buten-1-Copolymers mit einem Ethylen-Gehalt von 0,5 bis 5 Gew.-% und einem Buten-1-Gehalt von 2 bis 15 Gew-%. Bei einem Copolymer ist der Propylen- Gehalt vorzugsweise zumindest 80 Gew.-%. Bei einem Copolymer-Gemisch ist es nicht absolut erforderlich, daß der Propylen-Gehalt zumindest 80 Gew.-% in allen Copolymeren beträgt, vorzugsweise beträgt der Propylen-Gehalt im gesamten Gemisch jedoch zumindest 80 Gew.-%.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten feinen kugelförmigen Silika-Teilchen können durch verschiedene Verfahren hergestellt werden, wie z.B. durch ein Verfahren, bei dem gesprühtes Silika-Hydrosol oder Silika-Aluminiumoxidsol mit einem Luftstrom in Kollision gebracht wird, die Hydrolyse einer organischen Kieselsäure-Verbindung, ein Verfahren, bei dem glaskeramisches Material kugelförmig ist und gesintert wird, und ein in JP-A-63-1 82212 geoffenbartes Verfahren. Die feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen bestehen hauptsächlich aus Siliziumdioxid (SiO&sub2;) und können beispielsweise Aluminiumoxid (Al&sub2;O&sub3;) oder Natriumoxid (Na&sub2;O) enthalten Der Siliziumdioxid-Gehalt beträgt vom Standpunkt der Lichtdurchlässigkeit vorzugsweise zumindest 70 Gew.-%, insbesondere zumindest 80 Gew.-%. Die in einem erfindungsgemäßen Film verwendeten feinen Silika-Teilchen sind kugelförmig. Der Ausdruck "kugelförmig" bedeutet, daß der Formfaktor R, der durch die folgende Formel ausgedrückt wird, im Bereich von 0,0650 bis 0,0795 liegt:
R = A/P²
worin A die Fläche des Projektionsquerschnitts der feinen Silika-Teilchen und P die Umfangslänge des Projektionsquerschnitts der feinen Silika-Teilchen darstellt. Wenn der Film lediglich eine Einzelschicht ist und der Formfaktor R nicht im oben angeführten Bereich liegt, sind Lichtdurchlässigkeit, Glanz, Rutschigkeit und Verdampfungsbeschichtungseigenschaften möglicherweise unzufriedenstellend. Wenn weiters der Film ein Laminat mit einer Laminatschicht (A) und einer Basisschicht (B) ist (Beschreibung weiter unten), enthalten vorzugsweise beide Schichten feine, kugelförmige Silika-Teilchen, wobei die Teilchen in jeder Schicht die obige Gleichung erfüllen.
Das Hydroxy-Fettsäureglyzerid kann ein hydroxyliertes Produkt eines Mono-, Di- oder Triglyzerids einer Fettsäure mit 8 bis 22 C-Atomen sein. Beispielsweise ist ein durch Hydrierung eines natürlichen Rizinusöls gewonnenes Produkt ein solches Hydroxy- Fettsäureglyzerid. Ein bevorzugtes Hydroxy-Fettsäureglyzerid ist eines, in dem das am 12. C-Atom gebundene H-Atom (vom Carbonyl-C-Atom an gezählt) durch OH ersetzt ist. Das Glyzend ist vorzugsweise ein Triglyzerid. Glyceryltri-12-hydroxystearat ist als Hydroxy-Fettsäure-Glyzerid am bevorzugtesten.
In der vorliegenden Erfindung müssen sowohl die feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen als auch das Hydroxy-Fettsäure-Glyzerid in einer spezifischen Menge eingearbeitet werden. Genauer gesagt werden die feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen in einer Menge von 0,01 bis 0,5 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,02 bis 0,35 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teilen des Propylen-Polymers eingearbeitet, und das Hydroxy-Fettsäure-Glyzerid wird in einer Menge von 0,3 bis 5,0 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,5 bis 3,0 Gew.- Teilen, pro 100 Gew.-Teilen des Propylen-Polymers eingearbeitet. Beim Vakuumbeschichtungs-Verfahren kontaktiert die Filmoberfläche gegenüber jener, auf der die Vakuumablagerung stattfindet, eine Kühldose der Vakuumbeschichtungs- Vorrichtung, wobei schlechte Eigenschaffen (wie z.B. Rutschigkeit) dieser gegenüberliegenden Oberfläche Falten und Entladung bewirken, was wiederum zu Fehlern in der vakuumabgelagerten Schicht führt, wie z.B zu Entladungsspuren und "Nadelstichlöchern". Außerdem treten Fehler in der vakuumabgelagerten Schicht als Folge der Blockierung durch die gegenüberliegende Oberfläche beim Aufwickeln auf. Wenn die Menge der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen kleiner als 0,01 Gew.-Teile ist, dann sind aus den obigen Gründen die Rutschigkeit und Eignung zur Vakuumbeschichtung nicht zufriedensteilend, und wenn die Menge der feinen kugelförmigen Silika-Teilchen größer als 0,5 Gew.-Teile ist, sind die Lichtdurchlässigkeit, der Glanz und die Eignung zur Väkuumbeschichtung nicht zufriedenstellend. Wenn die Menge an Hydroxyfettsäureglyzerid kleiner als 0,3 Gew.- Teile ist, sind die Rutschigkeit und Anpaßbarkeit zur Vakuumbeschichtung nicht zufriedenstellend; wenn die Menge des Hydroxy-Fettsäureglyzerids größer als 5,0 Gew.- Teile ist, sind das Haftvermögen, der Glanz und die Eignung zur Vakuumbeschichtung nicht zufriedenstellend.
Der erfindungsgemäße Propylen-Polymerfilm kann durch Formen der obigen Zusammensetzung erhalten werden, wobei der Film irgendein ungereckter, ein einachsig gereckter, ein zweiachsig gereckter, ein gegossener, ein walzgereckter, ein zweiachsig gereckter rohrförmiger, ein zweiachsig gereckter Spann-, ein Einschichten- und ein Laminatfilm sein kann. Ein Laminatfilm ist vorzuziehen, da somit verschiedene Eigenschaften verliehen werden können.
Im Falle des Laminatfilms beträgt die Dicke der laminierten Schicht vorzugsweise 0,5 bis 20 µm, noch bevorzugter 1 bis 10 µm, und die Dicke der Basisschicht vorzugsweise 5 bis 50 µm, noch bevorzugter 10 bis 20 µm. Als Laminierungsverfahren eignen sich das Coextrusions-Verfahren, ein Verfahren, worin die Laminierung auf einem einachsig gereckten Film erfolgt, und ein Verfdhren, worin zweiachsig gereckte Filme miteinander verbunden werden. Eine Zweischichtenstruktur einer lanim ierten Schicht/Basisschicht und eine Dreischichtenstruktur einer Laminatschicht/Basisschicht/laminierten Schicht sind als Laminatstruktur bevorzugt Vorzugsweise ist eine Schicht [Schicht (A)], die sowohl die feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen als auch das Hydroxy- Fettsäureglyzerid enthält, zumindesr eine der Basisschicht und der laminierten Schicht. Noch bevorzugter ist der Laminatfilm ein Zweischichtenfilm aus der Schicht (A) als laminierter Schicht und der anderen Schicht als Basisschicht, die aus 100 Gew.-Teilen eines Propylen-Polymers und 0,005 bis 0,5, am bevorzugtesten 0,01 bis 0,2, Gew.-Teilen feiner, kugelförmiger Silika-Teilchen besteht.
Zur Erzielung von zufriedenstellenden Lichtdurchlässigkeits-, Glanz-, Rutsch- und Hafteigenschaften beträgt der durchschnittiiche Durchmesser der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen vorzugsweise 1,0 bis 7,0 µm. Bezüglich des obigen Zweischichtfilms ist es besonders vorzuziehen, daß der durchschnittliche Durchmesser dA der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen in der Schicht (A) und der durchschnittliche Durchmesser dB der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen n der Schicht (B) die Bedingungen dA ≥dB, 1,0 µm ≤ dA ≤ 7,0 µm und 0,5 µm ≤ dB ≤ 5,0 µm erfüllen.
Bezüglich des Zweischichtfilms ist (las atomare Aufbauverhältnis innerhalb einer Dicke von 10 nm der äußeren Oberflächenschicht auf der Seite der Schicht (B) solcherart, daß das Anzahlverhältnis Sauerstoffatome/Kohlenstoffatome im Bereich von 0,10 bis 0,35 und das Anzahlverhältnis Stickstoffatome/Kohlenstoffatome im Bereich von 0,005 bis 0,05 liegt, da sich das Haftvermögen verbessert, wenn die Vakuumablagerung eines Metalls oder das Bedrucken auf der Oberfläche der Schicht (B) des Zweischichtfilms erfolgen.
Ein co-extrudierter, zweiachsig gereckter Zweischichtfilm aus einer laminierten Schicht [Schicht (A)] mit einem Ethylen/Propylen-Copolymer, einem Propylen/Buten-1- Copolymer, einem Gemisch beider Copolymere oder einem Ethylen/Propylen/Buten-1- Copolymer und mit darin eingearbeiteten feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen und einem Hydroxy-Fettsäureglyzerid sowie einer Basisschicht [Schict (B)], umfassend ein Propylen-Homopolymer, d.h. isotaktisches Polypropylen, und darin eingearbeitete feine, kugelförmige Silika-Teitchen, mit einer Vakuumbeschichtung aus einem Metall wie z.B. Aluminium, Zink oder einer Legierung mit einer Ablagerungsdicke von 10 bis einschließlich 500 nm (entsprechend einer optischen Dichte von 0,5 bis einschließlich 5,0) auf der Oberfläche der Basisschicht, ist als Filmkonstruktion in einem erfindungsgemäßen Laminat am bevorzugtesten. In dieser Struktur besitzt die Seite der laminierten Schicht eine gute Heißsiegelbarkeit, und die vakuumabgelagerte Metallschicht auf der Seite der Basisschicht eignet sich zum Verbinden und Bedrucken, wobei diese Struktur für die Verwendung als sauerstoff- oder feuchtigkeitsabsperrender Film und als vakuumabgelagerter Verpackungsfilm mit ausgezeichnetem Erscheinungsbild nach dem vakuumabgelagerten Bedrucken zweckmäßig ist.
Anorganische Teilchen aus Kalziumcarbonat und Kaolin; organische Substanzen wie z.B. Ölsäureamid, Stearinsäureamid, Erucasäureamid, Stearinsäuremonoglyzerid, Stearinsäuretriglyzerid, Hydroxyfettsäureamine, Natriumsalze von Aminofettsäuren, Betainverbindungen und N,N-Bishydroxyethylalkylamine sowie bekannte Kombildungsmittel; Rutschmittel, antistatische Mittel, Antioxidantien, Wärmestabilisatoren und UV-Absorptionsmittel können in die Zusammensetzung, die den erfindungsgemäßen Propylen-Polymerfilm bildet, in Mengen eingearbeitet sein, die die Erzielung der Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigen - im allgemeinen in Mengen von weniger als 1 Gew.-%, vorzugsweise in Mengen von weniger als 0,6 Gew.-%.
Ein Beispiel des Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Propylen- Polymerfilms wird nun beschrieben, obwohl das in der vorliegenden Erfindung angewendete Verfahren nicht auf das unten beschriebene beschränkt ist.
Als erstes wird eine Zusammensetzung aus einem Propylen-Polymer und notwendigen Additiven einem Extruder zugeführt (im Falle der Coextrusions-Laminierung zumindest zwei Extrudern) und bei einer Temperatur zwischen 220 und 290ºC schmelzextrudiert; das Extrudat wird gekühlt und in Kontakt mit einer Kühltrommel zu einer Folie verfestigt, die bei einer Temperatur zwischen 15 und 85ºC gehalten wird. Wenn der Film in Form eines ungereckten oder gegossenen Films verwendet wird, wird der in diesem Stadium gebildete Film verwendet. Danach wird die Folie mit auf eine Temperatur von 110 bis 150ºC vorerhitzten Walzen in Kontakt gebracht und in Längsrichtung bei einem Reckverhäitnis von 3 bis 7 gereckt. Bei Verwendung des Films in Form eines einachsig gereckten oder walzgereckten Films wird der in diesem Stadium gereckte Film verwendet. Der einachsig gereckte Film wird in einer bei 150 bis 170ºC gehaltenen Atmosphäre einer Spannmaschine zugeführt und in seitlicher Richtung bei einem Reckverhältnis von 5 bis 13 gereckt; falls erforderlich, wird der gereckte Film erholen gelassen und bei einer Temperatur zwischen 140 und 165ºC wärmegehärtet. Bei Verwendung des Films in Form eines zweiachsig gereckten Films wird der in diesem Stadium gebildete Film verwendet.
Weiters kann man ein Verfahren anwenden, worin eine Zusammensetzung aus einem anderen Extruder auf die Oberfläche des einachsig gereckten Films schmelzextrudiert wird, um einen Laminatfilm zu bilden.
Vorzugsweise erfolgt eine Glimmentladungsbehandlung auf einer Oberfläche des so erhaltenen zweiachsig gereckten Films oder auf der Oberfläche der Basisschicht bei einem co-extrudierten Zweischichtfilm. Bei m Bedrucken oder Vakuumablagern eines Metalls auf einer solcherart behandelten Oberfläche verbessert sich die Haftung an der Bedruck- oder Vakuumablagerung Die Glimmentladungsbehandlung kann in Luft erfolgen, doch sie erfolgt vorzugsweise in einer hauptsächlich aus Kohlendioxidgas bestehenden Atmosphäre.
Das Vakuumbeschichtungsverfahren ist nicht besonders eingeschränkt, wobei man ein chargenweises Vakuumbeschichtungsverfahren und ein kontinuierliches Luft/Luft- Vakuumbeschichtungsverfahren anwenden kann, wobei elektrisches Erhitzen, Ionenstrahlung, Sputtern und Ionenplattieren zum Einsatz kommen.
Der erfindungsgemäße Propylen-Polymerfilm eignet sich besonders als metallbeschichteter Verpackungsfilm, obwohl er auch für herkömmliche Verpackungszwecke verwendbar ist. Bei Verwendung eines Polymers mit einem niedrigen Schmelzpunkt als Propylen-Polymer der laminierten Schicht kann diese Schicht als heißsiegel bare Schicht dienen. Der erfindungsgemäße Propylen-Polymerfilm kann so angewendet werden, daß ein Vinylidenchlorid-Harz oder Druckfarbe auf der durch Glimmentladung behandelten Oberfläche aufgetragen wird, daß ein Polyolefin extrusionslaminiert wird oder daß ein anderes Substrat, z.B. ein ungereckter oder einachsig bzw. zweiachsig gereckter Film aus Polyethylen, Polypropylen, Nylon oder Polyester mit einer Dicke von etwa 3 bis 50 µm, eine Cellophan-Folie oder eine mit Vinylidenchlorid-Harz beschichtete Cellophan-Folie mit dem Propylen-Polymerfilm verbunden wird. Am bevorzugtesten erfolgt die Vakuumbeschichtung auf dem erfindungsgemäßen Propylen-Polymerfilm, wobei der vakuumbeschichtete Film als heißsiegelbare Verpackung verwendet wird, für die Feuchtigkeits- und Sauerstoffabsperrwirkung und ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild erforderlich sind, z.B. eine Verpackung für einen Imbiß.
Es folgt eine Beschreibung der Verfahren zur Messung der charakteristischen Werte und Bewertung der Wirkungsweise der vorliegenden Erfindung.

(1) Trübung (Lichtdurchlässigkeit)

Die Trübung wurde gemäß JIS K 6714 gemessen. Ein geringerer Wert zeigt höhere Lichtdurchlässigkeit an.

(2) Glanz

Der Glanz wurde gemäß JIS K 8471 bei 60 - 60º bestimmt. Ein höherer Wert zeigt einen besseren Glanz an.

(3) Reibungszahl (Rutschigkeit)

Gemäß ASTM D 1894 wurden der statische Reibungskoeffizient µs und der dynamische Reibungskoeffizient µd bestimmt. Ein kleinerer Wert zeigt eine bessere Rutschigkeit an.

(4) Adhäsionsindex für vakuumabgelagertes Aluminium (Haftkraft)

Aluminium wurde in einer der optischen Dichte von 2,0 entsprechenden Dicke auf der durch Glimmentladung behandelten Filmoberfläche vakuumabgelagert, die vakuumabgelagerte Schicht mittels eines Cellophan-Klebebands ("Celotape" von Nichiban K.K.) abgeschält und die am Film verbleibende Fläche mit Bindung an Aluminium durch Bildauswertung bestimmt. Der Klebeindex wurde nach der folgenden Norm bewertet. Aluminiumklebebereich Klebeindex Zumindest 95% Zumindest %, doch weniger als % Weniger als 50%
Ein höherer Klebeindex zeigt eine bessere Klebekraft an.

(5) Eignung zur Vakuumbeschichtung

Aluminium wurde in einer der optischen Dichte von 2,0 entsprechenden Dicke mit einer Rate von 300 m/min auf der mit Glimmentladung behandelten Oberfläche eines Films mit einer Breite von 1 m und einer Länge von 10.000 m vakuumabgelagert und der Film mit einer Rate von 300 m/min zurückgewickelt. Danach wurde der Film mit einer Rate von 20 m/min rückgespult; die folgenden Fehler auf der vakuumbeschichteten Oberfläche wurden unter einer Fluoreszenzlampe kontrolliert:
(a) Fehler in der vakuumabgelagerten Schicht durch Entladung
(b) Entladungsspuren
(c) "Nadelstichlöcher"
(d) Fehler in der vakuumabgelagerten Schicht durch Blockierung
(e) Falten
Die Eignung zur Vakuumbeschichtung wurde nach den folgenden Kriterien beurteilt:
Gut: keiner der obigen Fehler auf einer Länge von 10.000 m.
Mangelhaft: einer oder mehrere der obigen Fehler auf einer Länge von 10.000 m.
Selbstverständlich zeigt "Gut" eine bessere Eignung zur Vakuumbeschichtung an.

(6) Durchschnittlicher Durchmesser d und Formfaktor R

Der durchschnittliche Durchmesser d der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen wurde durch visuelle Kontrolle und Fotografieren von 100 Teilchen Silika-Pulver oder Silika im Film durch ein Elektronenmikroskop (Mode S-510 von Hitachi, Ltd.) sowie mittels einer Bildanalyse-Verarbeitung durch einen "Quam timet" 720 von Image Analyzing Computer, Inc. bestimmt.
Der Formfaktor R wurde durch Messen der Fläche A des Projektionsquerschnitts und der Umfangslängen P von 100 Teilchen (wie bei der Messung des durchschnittlichen Durchmessers) und weiters durch Dividieren der Fläche A des Projektionsquerschnitts durch das Quadrat der Umfangslänge P (R=A/P²) bestimmt.
Wenn das Teilchen eine vollkommen kugelförmige Ausgestaltung besitzt, wird der Formfaktor R wie folgt ausgedrückt:
R = πr²/(2πr)² = 1/(4π) = 0,07958
worin r den Radius des Teilchens darstellt.
Wenn der Projektionsquerschnitt des Teilchens quadratisch ist, wird der Formfaktor R wie folgt berechnet:
R = L²/(4L)² = 1/16 = 0,0625
worin L die Länge jeder Seite des Quadrats darstellt.

(7) Eingearbeitete Menge

Die eingearbeitete Menge an Hydroxy-Fettsäureglyzerid im Film wurde wie folgt bestimmt. Als erstes wurde der Film einer Soxhlet-Rückfluß-Extraktion mit Chloroform unterworfen und der Extrakt durch Flüssigkeitschromatographie (Mode LC-908 von Nippon Bunseki Kogyo) fraktioniert, das Absorptionsvermögen durch Fourier- Transformations-Infrarotabsorptions-Spektroskopie (Mode FT-IR-FTS-50 von Diglab Co.) gemessen und die eingearbeitete Menge anhand des Absorptionsvermögens bestimmt.

(8) Atomares Aufbauverhältnis

Hinsichtlich der behandelten Filmoberfläche erfolgt die ESCA-Messung des 1s-Orbitals unter Verwendung eines MgKα1,2-Strahls als Anregungs-Röntgenstrahl bei einem Photoelektronen-Emissionswinkel von 90º, während die Bindungsenergie des C1s- Hauptpeaks auf 284,6 eV im ESCA Model 750 von SHIMADZU CORPORATION eingestellt wird; dann wurden das Verhältnis der Anzahl Sauerstoffatome zur Anzahl Kohlenstoffatome (O/C) und das Verhältnis der Anzahl Stickstoffatome zur Anzahl Kohlenstoffatome (N/C) berechnet.
Es folgt eine ausführliche Beschreibung der Erfindung unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele.

Beispiel 1

Ein Propylen-Homopolymer (isotaktischer Index = 97,5%, [η] = 2,3), enthaltend feine, kugelförmige Silika-Teilchen mit einem Formfaktor R von 0,078 und einem durchschnittlichen Durchmesser vot 2,0 µm (Silton AMT-Silica 200B von Mizusawa Industrial Chemicals Co., Ltd.) und ein Hydroxy-Fettsäureglyzerid (GLyceryltri-12- hydroxystearat, Rikemal TG-12 von Riken Vitamin K.K.), die in den in Tabelle 1 ersichtlichen Mengen eingearbeitet waren, wurde einem Extruder zugeführt und bei 275ºC schmelzextrudiert und das Extrudat um eine bei 45ºC gehaltene Kühltrommel gußgewickelt, um eine ungereckte Folie zu bilden. Die ungereckte Folie wurde zu vorerhitzten Walzen geführt und bei einer Erhitzung von 138ºC in einem Reckverhältnis von 5 in Längsrichtung gereckt. Die gereckte Folie wurde zu einer Spannmaschine geführt und in setlicher Richtung in einer bei 162ºC gehaltenen Atmosphäre bei einem Reckverhältnis von 9 gereckt; die Wärmehärtung erfolgte bei 150ºC, um einen zweiachsig gereckten Einschicht-Polypropylen-Film mit einer Dicke von 20 µm zu erhalten. Eine Oberfläche des Films wurde in einer hauptsächlich aus Kohlendioxidgas bestehenden Atmosphäre einer Glimmentladungsbehandlung unterworfen, um eine aktivierte Oberfläche mit einer Oberflächenspannung von 42 Dyn/cm (0,42 N/m) zu bilden (bestimmt gemäß dem Verfahren von JIS K-6768). Danach wurde Aluminium in einer der optischen Dichte von 2,0 entsprechenden Dicke auf der aktivierten Oberfläche vakuumabgelagert.

Vergleichsbeispiele 1 und 2

Die Vorgangsweisen von Beispiel wurden wiederholt, außer daß die Mengen der eingearbeiteten Additive geändert wurden (siehe Tabelle 1).

Vergleichsbeispiel 3

Die Vorgangsweisen von Beispiel 1 wurden wiederholt, außer daß feine Silika-Teilchen mit einem Formfaktor R von 0,0625 und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 2,0 µm (Silton AMT-Silica 200A von Mizusawa Industrial Chemicals Co., Ltd.) anstelle der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen (Silton AMT-Silica 200B) verwendet wurden.

Beispiel 2

Ein Propylen-Homopolymer (das gleiche wie in Beispiel 1 verwendet), das 0,05 Gew.- Teile Natriumaluminosilikat (Zeolit) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 3,5 µm (Silton P von Mizusawa Industrial Chemicals Co., Ltd.) enthielt, wurde einem Extruder zugeführt [Basisschicht; Schicht (B)]; ein Ethylen/Propylen/Buten-1- Copolymer mit einem Ethylen-Gehalt von 3,0% und einem Buten-1-Gehalt von 5,0%, enthaltend feine, kugelförmige Silika-Teilchen mit einem Formfaktor R von 0,078 und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 4,5 µm (Silton AMT-Silica 450B von Mizusawa Industrial Chemicals Co., Ltd.) und ein Hydroxy-Fettsäureglyzerid (Glyceryltri-12-hydroxystearat, Rikenial TG-12 von Riken Vitamin K.K.), das in den in Tabelle 1 ersichtlichen Mengen eingearbeitet war, wurde einem weiteren Extruder zugeführt [laminierte Schicht; Schicht (A)]; beide Zusammensetzungen wurden bei 275ºC co-extrudiert. Das Extrudat wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zwelachsig gereckt, um einen A/B-Zweischicht-Laminatfilm zu erhalten (A: Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymerschicht, B: Propylen homopolymer-Schicht). Die gesamte Dicke betrug 20 µm, und die Dicken der laminierten Schicht [Schicht (A)] und die Dicken der Basisschicht betrugen 3,5 µm bzw. 16,5 µm. Die Oberfläche der Schicht (B) wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben der Glimmentladungsbehandlung unterzogen, um eine aktivierte Oberfläche mit einer Oberflächenspannung von 42 Dyn/cm (0,42 N/m) zu bilden; Aluminium wurde in gleicher Weise wie in Beispiel beschrieben auf der behandelten Oberfläche vakuumabgelagert.

Beispiel 3

Ein Propylen-Homopolymer (das gleiche wie in Beispiel 1), das 0,02 Gew.-Teile feiner, kugelförmiger Silika-Teilchen mit einem Formfaktor R von 0,078 und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 2,0 µm (von Mizusawa Industrial Chemicals Co., Ltd.) enthielt, wurde einem Extruder zugeführt [Basisschicht; Schicht (B)], und ein Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer das gleiche wie in Beispiel 2), das feine, kugelförmige Silika-Teilchen mit einem Formfaktor R von 0,078 und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 4,5 µm (Silton AMT-Silica 450B von Mizusawa Industrial Chemicals Co., Ltd.), und ein Hydroxy-Fettsäureglyzerid (Glyceryltri-12-hydroxystearat, Rikemal TG-12 von Riken Vitamin K.K.) enthielt, die in den in Tabelle 1 ersichtlichen Mengen eingearbeitet waren, wurde einem weiteren Extruder zugeführt [laminierte Schicht; Schicht (A)]. Die Co-Extrusion, das Gießen und das zweiachsige Recken erfolgten in gleicher Weise wie in Beispiel 2, um einen Zweischichtfilm mit einer laminierten Schicht [Schicht (A)] mit einer Dicke von 3,5 µm und einer Basisschicht [Schicht (B)] mit einer Dicke von 14 µm zu bilden. Die Oberfläche der Seite der Schicht (B) wurde der gleichen Glimmentladungsbehandlung unterzogen wie in Beispiel 1 beschrieben, um eine aktivierte Oberfläche mit einer Oberflächenspannung von 42 Dyn/cm (0,42 N/m) zu bilden. Aluminium wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 auf die behandelte Oberfläche vakuumabgelagert.

Vergleichsbeispiel 4

Die Vorgangsweise von Beispiel 3 wurde wiederholt, außer daß die Menge des in der Zusammensetzung der laminierten Schicht eingebauten Hydroxy-Fettsäureglyzerids (Glyceryltri-12-hydroxystearat) auf 0,1 Gew.-Teile verringert wurde.

Vergleichsbeispiel 5

Die Vorgangsweise von Beispiel 3 wurde wiederholt, außer daß 0,3 Gew.-Teile feiner Silika-Teilchen mit einem Formfaktor R von 0,0625 und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 2,0 µm (Silton AMT-Silica 200A von Mizusawa Industrial Chemicals Co., Ltd.) anstelle der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen (Silton AMT- Silica 200B) in der Zusammensetzung der laminierten Schicht [Schicht (A)] verwendet wurden.

Vergleichsbeispiel 6

Die Vorgangsweise von Beispiel 3 wurde wiederholt, außer daß 0,2 Gew.-Teile Kalziumcarbonat und 0,5 Gew.Teile Ölsäureamid anstelle der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen und des Hydroxy-Fettsäureglyzerids in der Zusammensetzung der laminierten Schicht verwendet wurden [Schicht (A)].

Vergleichsbeispiel 7

Die Vorgangsweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß keine feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen eingearbeitet wurden.

Vergleichsbeispiel 8

Die Vorgangsweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß kein Hydroxy- Fettsäureglyzerid eingearbeitet wurde.

Vergleichsbeispiel 9

Die Vorgangsweise von Beispiel 3 wurde wiederholt, außer daß keine feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen in der Zusammensetzung der laminierten Schicht [Schicht (A)] eingearbeitet wurden.

Vergleichsbeispiel 10

Die Vorgangsweise von Beispiel 3 wurde wiederholt, außer daß kein Hydroxy- Fettsäureglyzerid in der Zusammensetzung der laminierten Schicht [Schicht (A)] eingearbeitet wurde.
Die Meß- und Bewertungsergebnisse der Eigenschaften der in den obigen Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Filme sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.
Wie dies aus den Ergebnissen in Tabelle 1 ersichtlich ist, wiesen die erfindungsgemäßen, in Beispielen 1 2 und 3 erhaltenen Filme gleichzeitig eine geringe Trübung, einen hohen Glanz, einen geringen Reibungskoeffizienten und einen hohen Aluminium-Vakuumablagerungs-Klebeindex auf. Demnach besaßen diese Filme ausreichende Werte an Lichtdurchlässigkeit, Glanz, Rutschigkeit und Haftvermögen, wobei auch die Eignung zur Vakuumbeschichtung zufriedenstellend war.
Im Gegensatz dazu war beim in Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen Film die Menge der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen zu gering, die Menge des Hydroxy- Fettsäureglyzerids war zu groß, die Rutschigkeit war mangelhaft und die Eignung zur Vakuumbeschichtung schlecht.
Im in Vergleichsbeispiel 2 erhaltenen Film war die Menge an feinen, kugelförmigen Teilchen zu groß und die Lichtdurchlässigkeit, der Glanz und das Haftvermögen und die Eignung zur Vakuumbeschichtung schlecht.
Im in Vergleichsbeispiel 3 erhaltenen Film war der Formfaktor R der Silika 0,0625, d.h. die Silika war nicht kugelförmig, und der Reibungskoeffizient war groß, das Haftvermögen verhältnismäßig mangelhaft und die Eignung zur Vakuumbeschichtung schlecht.
Im in Vergleichsbeispiel 4 erhaltenen Film war die Menge an Hydroxy-Fettsäureglyzerid zu gering, die Rutschigkeit war relativ mangelhaft und die Eignung zur Vakuumbeschichtung war schlecht, da "Nadelstichlöcher" und Entladungsfehler im vakuumabgelagerten Aluminium vorhanden waren.
Im in Vergleichsbeispiel 5 erhaltenen Film wurde die Silika mit einem Formfaktor R von 0,0625 anstelle der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen in der Zusammensetzung der laminierten Schicht verwendet; der Reibungskoeffizient war groß, das Haftvermögen mangelhaft und die Eignung zur Vakuumbeschichtung schlecht.
Im in Vergleichsbeispiel 6 erhaltenen Film wurden das Kalziumcarbonat und das Ölsäureamid anstelle der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen und des Hydroxy- Fettsäureglyzerids in der Zusammensetzung der laminierten Schicht verwendet; die Lichtdurchlässigkeit, der Glanz, die Rutschigkeit und das Haftvermögen waren mangelhaft und die Eignung zur Vakuumbeschichtung schlecht.
Im in Vergleichsbeispielen 7 bis 10 erhaltenen Film war nur eines der zwei erfindungsgemäßen Additive eingearbeitet, der Reibungskoeffizient war hoch und die Eignung zur Vakuumbeschichtung schlecht. Tabelle 1 Aufbau des Films und seine Zusammensetzung Beispiele und Vergleichsbeispiele Laminierte Schicht [Schicht A)] Basisschicht [Schicht (B)] Atomares Aufbauverhältnis im Oberflächenabschnitt der Trübung (%) Glanz (%) Reibungskoeffizient statisch/dynamisch Al-Vakuumablagerungs-Klebeindex Eignung zur Vakuumbeschichtung Beispiel Vergleichsbeispiel Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer Gew.-Teile Polypropylen Zeolit Gut Mangelhaft Tabelle 1 (Fortsetzung) Aufbau des Films und seine Zusammensetzung Beispiele und Vergleichsbeispiele Laminierte Schicht [Schicht A)] Basisschicht [Schicht (B)] Atomares Aufbauverhältnis im Oberflächenabschnitt der Trübung (%) Glanz (%) Reibungskoeffizient statisch/dynamisch Al-Vakuumablagerungs-Klebeindex Eignung zur Vakuumbeschichtung Beispiel Vergleichsbeispiel Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer Gew.-Teile Silica Kalziumcarbont Ölsäureamid Polypropylen Gut Mangelhaft Tabelle 1 (Fortsetzung) Aufbau des Films und seine Zusammensetzung Beispiele und Vergleichsbeispiele Laminierte Schicht [Schicht (A)] Basisschicht [Schicht (B)] Atomares Aufbauverhältnis im Oberflächenabschnitt der Schicht (B) Trübung (%) Glanz (%) Reibungskoeffizient statisch/dynamisch Al-Vakuumablagerungs-Klebeindex Eignung zur Vakuumbeschichtung Beispiel Vergleichsbeispiel Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer Gew.-Teile Polypropylen Mangelhaft Anmerkung: 1) Die Additive sind unten beschrieben. a. feine, kugelförmige Silica-Teilchen (Formfaktor R, durchschnittlicher Durchmesser in µm, eingearbeitete Menge) b. ein Hydroxy-Fettsäureglycerid (eingearbeitete Menge) c. andere Additive (Substanzname, eingearbeitete Menge) 2) Die eingearbeiteten Mengen beziehen sich auf 100 Teile des Polymers der laminierten oder Basisschicht wie zweckmäßig.
Wie dies aus der obigen Beschreibung hervorgeht, besitzt der erfindungsgemäße Propylen-Polymerfilm hervorragende Lichtdurch lässigkeit, Glanz, Rutschigkeit, Haftvermögen und gute Eignung zur Vakuumbeschichtung

Claims

1. Propylen-Polymerfilm, bestehend aus einer Zusammensetzung umfassend 100 Gew.- Teile eines Propylen-Polymers, 0,01 bis 0,5 Gew-Teile feine, kugelförmige Silika- Teilchen, die einen durchschnittlichen Teilchendurch messer von höchstens 7,0 µm und einen Formfaktor R im Bereich von 0,0650 bis 0,0795 aufweisen, und 0,3 bis 5,0 Gew.- Teile eines Hydroxy-Fettsäure-Glyzerids, wobei der Formfaktor R durch die Gleichung

R = A/P²

definiert ist, worin A die Fläche des Projektionsquerschnitts und P die Umfangslänge des Projektionsquerschnitts der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen darstellt.

2. Propylen-Polymerfilm nach Anspruch 1, worin die feinen, kugelförmigen Silika- Teilchen eine durchschnittliche Teilchengröße von 1,0 bis 7,0 µm aufweisen.

3. Propylen-Polymerfilm nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, worin das Propylen- Polymer zumindest eines, ausgewählt aus einem Ethylen/Propylen-Copolymer, einem Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer und einem Propylen/Buten-1-Copolymer, ist.

4. Propylen-Polymerfilm, umfassend einen Laminatfilm mit zumindest einer Schicht A aus einer Zusammensetzung umfassend 100 Gew.-Teile eines Propylen-Polymers, 0,01 bis 0,5 Gew.-Teile feine, kugelförmige Silika-Teilchen, die einen Formfaktor R nach Anspruch 1 im Bereich von 0,0650 bis 0,0795 und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser dA von höchstens 7 µm aufweisen, und 0,3 bis 5,0 Gew.-Teile eines Hydroxy-Fettsäure-Glyzerids, und zumindest eine Schicht B aus einer weiteren Zusammensetzung, die ein Propylen-Polymer umfaßt.

5. Propylen-Polymerfilm nach Anspruch 3 oder 4, worin das Propylen-Polymer in der Zusammensetzung mit den feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen und dem Hydroxy- Fettsäure-Glyzerid zumindest eines, ausgewählt aus einem Ethylen/Propylen- Copolymer, einem Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer und einem Propylen/Buten-1- Copolymer, ist.

6. Polypropylen-Polymerfilm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die feinen, kugelförmigen Teilchen einen Siliziumdioxid-Gehalt von nicht weniger als 70 Gew.-% aufweisen.

7. Polypropylen-Polymerfilm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das Hydroxy-Fettsäure-Glyzerid Glyceryl-tri-12-hydroxystearat ist.

8. Propylen-Polymerfilm mit einer Laminatstruktur mit einer Schicht (A) aus einer Zusammensetzung umfassend 100 Gew.-Teile eines Propylen-Polymers, 0,01 bis 0,5 Gew.-Teile feine, kugelförmige Silika-Teilchen, die einen Formfaktor R nach Anspruch 1 im Bereich von 0,0650 bis 0,0795 aufweisen, und 0,3 bis 5,0 Gew.-Teile eines Hydroxy-Fettsäure-Glyzerids, und einer Schicht (B) aus einer Zusammensetzung umfassend 100 Gew.-Teile eines Propylen-Polymers und 0,005 bis 0,5 Gew.-Teile feine, kugelförmige Silika-Teilchen mit einem Formfaktor R nach Anspruch 1 von 0,0650 bis 0,0795, wobei die feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen in den Schichten A und B jeweils solche durchschnittliche Teilchendurchmesser dA und dB besitzen, daß dA ≥dB, 1,0 µm ≤ dA ≤ 7,0 µm und 0,5 µm ≤ dB ≤ 5,0 µm erfüllt ist.

9. Polypropylen-Polymerfilm nach Anspruch 8, worin die feinen, kugelförmigen Silika- Teilchen in der Zusammensetzung der Schicht B in einer Menge von 0,01 bis 0,2 Gew.- Teilen vorhanden sind.

10. Polypropylen-Polymerfilm nach Anspruch 8 oder 9, worin das Propylen-Polymer der Schicht (A) zumindest eines, ausgewählt aus einem Ethylen/Propylen-Copolymer, einem Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer und einem Propylen/Buten-1-Copolymer, ist.

11. Propylen-Copolymerfilm nach Anspruch 8, 9 oder 10, worin das Propylen-Polymer der Schicht (B) ein Propylen-Homopolymer ist.

12. Propylen-Polymerfilm nach einem der Ansprüche 8 bis 11, worin der durchschnittliche Durchmesser der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen in der Schicht (A) gleich oder größer als der durchschnittliche Durchmesser der feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen in der Schicht (B) ist.

13. Propylen-Polymerfilm nach einem der Ansprüche 7 bis 12, worin die feinen, kugelförmigen Silika-Teilchen einen Siliziumdioxid-Gehalt von nicht weniger als 70 Gew.-% aufweisen.

14. Polypropylen-Polymerfilm nach einem der Ansprüche 7 bis 13, worin das Hydroxy- Fettsäure-Glyzerid Glyceryl-tri-12-hydroxystearat ist.

15. Propylen-Polymerfilm nach einem der Ansprüche 7 bis 14, worin das atomare Aufbauverhältnis innerhalb einer Dicke von 10 nm der äußeren Oberflächenschicht auf der Seite der Schicht (B) solcherart ist, daß das Anzahlverhältnis Sauerstoffatome/Kohlenstoffatome im Bereich von 0,10 bis 0,35 und das Anzahlverhältnis Stickstoffatome/Kohlenstoffatome im Bereich von 0,005 bis 0,05 liegt.

16. Laminatfilm mit einem Propylen-Polymerlaminat-Film nach einem der Ansprüche 7 bis 15 und einer vakuumabgelagerten Metallschicht, die auf der Außenfläche auf der Seite der Schicht (B) ausgebildet ist.