DE69024817T2 - Verfahren zur herstellung eines punktartig teilweise bedeckten elementes - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines punktartig teilweise bedeckten elementes

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Jun Suita Seisakusho O Okamoto
S Suita Seisakusho Of Okazaki
K Suita Seisakusho Of Yamamoto
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines kaschierten Materials zur Verwendung als zuleitungsrahmen bei der Ausbildung eines integrierten Halbleiterschaltkreises, beispielsweise als flache Packung, und insbesondere betrifft sie ein Verfahren zur Herstellung eines punktweise teilkaschierten Materials, das sich aus einem metallischen Substratmaterial, wie einer Fe-Ni-Legierung oder dergleichen, und Metallfolienstücken zusammensetzt, die aus einem lötbaren Material wie Al, Cu oder dergleichen bestehen und von denen jedes eine vorgegebene Größe besitzt und die in vorgegebenen Abständen auf das Substratmaterial durch Druckschweißen aufgebracht sind. Genauer betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines punktweise teilkaschierten Materials, bei dem ein Material, welches durch Anheften von Metallfolienstücken mit jeweils einer vorgegebenen Größe auf einem langen kontinuierlichen Substratstreifen mit einem vorgegebenen Abstand vorbehandelt ist, einem stapelbildenden Druckschweißen oder Walzen unterworfen wird, wobei mittels einer Folgesteuerung der Druck und die prozentuale Verlängerung konstant gehalten werden, wodurch die Metallfolienstücke, von denen jedes eine vorgegebene Größe und eine vorgegebene Dicke aufweist, in mit hoher Genauigkeit festgelegtem Abstand auf einem Substratmaterial befestigt werden.
    • Technischer Hintergrund
  • In letzter Zeit ist es höchst erwünscht, daß Vorrichtungen, die integrierte Halbleiterschaltkreise aufweisen, klein sein sollen und es sind häufig flache Packungen in derartigen integrierten Schaltkreisen verwendet worden.
  • Als Zuleitungsrahmen für eine flache Packung ist beispielsweise eine Ausbildung bekannt, wie sie in Fig. 2 dargestellt ist. Genauer gesagt benötigt der Zuleitungsrahmen (3), der mit Anschlußteilen an allen vier Seiten versehen ist, mit Metall beschichtete Teile zur Verbesserung der Schweißbarkeit und ist beispielsweise mit einem metallischen Ag-lötbaren Material, wie Al, Cu oder dergleichen, an den Teilen beschichtet, die mit Drähten verbunden werden sollen.
  • Zur vorherigen Erzeugung derartiger metallbeschichteter Teile wurde bisher ein hergestellter Zuleitungs rahmen entweder (a) einem Bedampfungsverfahren oder (b) einem Plattierungsverfahren unterworfen. Es ist jedoch ein Verfahren mit einer höheren Produktionsrate wünschenswert.
  • Dies ergibt sich, weil die üblichen Verfahren (a) und (b) einige Nachteile aufweisen. Genauer gesagt sind beim Verdampfungsverfahren (a) nicht nur kostspielige Anlagen notwendig, sondern es müssen auch die Teile, die nicht mit Metall beschichtet werden sollen, maskiert werden. Daher ist die Bedampfungsgeschwindigkeit und damit die Produktionsrate niedrig. Andererseits sind bei dem Plattierungsverfahren (b) die hierzu verwendbaren Metalle begrenzt, da einige Metalle nicht plattiert werden können und die Dicke der Metallschicht, die in wirksamer Weise plattiert werden kann, ebenfalls begrenzt ist.
  • Zur vorherigen Erzeugung der besagten metallbeschichteten Teile würde ein Verfahren benötigt, bei dem die metallbeschichteten Teile (2) punktweise auf dem den Zuleitungsrahmen bildenden Material (1) mit hoher Genauigkeit aufgebracht werden, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist, und sich daran ein Pressformen oder Ätzen des punktweise metallbeschichteten Materials anschließt.
  • Es wurde beispielsweise eine Technik vorgeschlagen, bei der eine Al- oder Ag-Folie streifenweise auf einem einen Zuleitungsrahmen bildenden Streifenmaterial durch Druckschweißen oder Walzen erzeugt wird und daran anschließend die überflüssigen Teile mechanisch oder chemisch entfernt werden derart, daß die gewünschten, mit Metallfolie beschichteten Stellen auf dem Streifenmaterial ausgebildet werden (japanische Patentveröffentlichung Nr. 59-1078). Jedoch ist bei dieser vorgeschlagenen Technik der Anteil des aufgebrachten Metalls gering, der Wirkungsgrad der Herstellung ist niedrig, da die mit Metall zu beschichtenden Teile maskiert werden müssen zur Entfernung der überf lüssigen Anteile, und es ist schwierig, die gewünschten mit Metallfolie beschichteten Stellen, von denen jede mit hoher Genauigkeit eine gewünschte Größe hat und in einem gewünschten Abstand liegt, zu erzeugen.
  • Obwohl es möglich ist, Metallfolienstücke, von denen jedes eine vorgegebene Größe besitzt, auf einem Substratmaterial einer vorgegebenen sehr kurzen Länge an vorgegebenen Stellen zur Bildung eines punktweise teilkaschierten Materials vorgegebener Länge durch Druckschweißen oder Walzen aufzubringen, ist es unmöglich, eine zu beschichtende Metallfolie in Stücke zu zerschneiden, von denen jedes mit hoher Genauigkeit eine vorgegebene Größe und eine vorgegebene Länge aufweist, und die so geschnittenen Metallfolienstücke auf einem kontinuierlichen, langen, streifenartigen Substratmaterial, das von einer Spule abgewickelt wird, zu befestigen derart, daß die Positionen des Substratmaterialstreifens, die mit den Metallfolienstücken beschichtet werden sollen, mit hoher Genauigkeit eingestellt werden, indem die Stücke kontinuierlich auf dem Streifen in einem vorgegebenen Abstand angeheftet werden. Aus dem Grunde heißt es, daß die industrielle Massenproduktion von punktweise teilkaschiertem Material unmöglich ist.
  • Andererseits ist die Ausbildung eines Zuleitungsrahmens durch Anheften von Al-Folienstücken auf ein Zuleitungsrahmenmaterial mittels Punktschweißen und anschließendem Kaschieren des Materials mit angehefteten Stücken vorgeschlagen worden (japanische Patentveröffentlichung Nr, 60-227456). Jedoch ist das Verfahren zum Einstellen der mit den Metallstücken zu beschichtenden Positionen auf dem den Zuleitungsrahmen bildenden Material mit hoher Genauigkeit in einem vorgegebenen Abstand, um die Stücke kontinuierlich auf dem Material anzuheften, nicht konkret erläutert, und daher kann die vorgeschlagene Technik nicht in die praktische Anwendung umgesetzt werden.
  • Zusätzlich tritt bei der vorgeschlagenen Technik ein weiteres Problem hinsichtlich der Walzbarkeit des Al- beschichteten Materials auf, da die Al-Folienstücke, wenn sie durch bloßes Punktschweißen angeheftet worden sind, an den Schweißstellen unbeweglich befestigt sind.
  • Weiterhin tritt bei der vorgeschlagenen Technik noch ein anderes Problem auf, indem die notwendige Abstandsgenauigkeit und Dimensionsgenauigkeit nicht angehoben werden kann, da der Abstand sich sogar bei äußerst geringfügigen Änderungen des Walzdrucks beim Druckschweißen und Walzen verändert. Im Hinblick auf die oben erwähnten derzeitigen Situationen besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zur Herstellung eines punktweise teilkaschierten Materials zu schaffen, bei dem Metallfolienstücke, von denen jedes eine vorgegebene Größe aufweist, auf einem Substratmaterial mit hoher Genauigkeit in einem vorgegebenen Abstand angeheftet werden.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines punktweise teilkaschierten Materials zu schaffen, bei dem ein Metallfolienstreifen in Stücke zerschnitten wird, die eine vorgegebene Größe und eine vorgegebene Länge mit hoher Genauigkeit aufweisen, die Stücke kontinuierlich auf einem Zuleitungsrahrnen-Material angeheftet werden, wobei die Anheftpositionen genau eingestellt werdenund anschließend das Material, auf dem die Metallfolienstücke angeheftet sind, druckgeschweißt oder gewalzt wird zur Bildung eines mit Metallfolienstücken kaschierten Materials, bei dem der Abstand der Metallfolienstücke, wenn sie auf das Substratmaterial durch Walzen aufkaschiert sind, sehr genau eingehalten ist.
  • Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines punktweise teilkaschierten Materials zu schaffen, bei dem ein Metallfolienstreifen kontinuierlich auf einem Zuleitungsrahmenmaterial angeheftet wird, indem die Positionen, an denen angeheftet werden soll, genau eingestellt werden, die überflüssigen Teile des angehefteten Metallfolienstreifens abgeschnitten und entfernt werden zur punktweisen Anordnung des Metallfolienstreifens auf dem Substratmaterial vor dem Walzen und anschließend die so angehefteten Metallfolienstücke druckgeschweißt und gewalzt werden, um schließlich in wirksamer Weise ein mit Metallfolienstücken beschichtetes Material zu ergeben, bei dem die Metallfolienstücke auf dem Material nach dem Walzen mit hoher Genauigkeit angeheftet sind.
    • Beschreibung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung erschafft ein Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements entsprechend dem Patentanspruch 1.
  • Bei der vorliegenden Erfindung können, wie weiter un ten erläutert wird, beim Verfahrensschritt der Herstellung des zu walzenden Materials verschiedene Mittel eingesetzt werden.
  • Bei einer Ausführungsform werden eine Metallfolie und ein Substratmaterial, die jeweils mit konstanter Geschwindigkeit zugeführt werden, kontinuierlich in vorgegebenen Intervallen durch kontinuierliches Laser-Schweißen aneinander angeheftet und anschließend werden die überflüssigen Teile durch Laser-Schneiden abgeschnitten und entfernt, wodurch die Metallfolienstücke, von denen jedes eine vorgegebene Größe besitzt, mit einem äußerst genauen Abstand an dem Substratmaterial angeheftet sind.
  • Bei einem anderen Ausführungsbeispiel wird eine mit konstanter Geschwindigkeit zugeführte Metallfolie auf ein ebenfalls mit konstanter Geschwindigkeit zugeführtes Substratmaterial unter Verwendung eines Presswerkzeugs aufgepreßt, wobei die Folienstücke auf dem Material durch Laser-Schneiden und Laser- Schweißen angeheftet werden, um ein Material mit angeheftetem Metall zu erhalten.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform werden eine Metallfolie und ein Substratmaterial, die jeweils mit konstanter Geschwindigkeit zugeführt werden, durch kontinuierliches Punktschweißen in vorgegebenen Abständen aneinander angeheftet und anschließend werden die überflüssigen Anteile unter Verwendung einer Drehschneidevorrichtung abgeschnitten und entfernt.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform wird eine Metallfolie, die mit konstanter Geschwindigkeit zugeführt wird, durch Stanzen mit einem Stanzwerkzeug geschnitten und zur gleichen Zeit an einem ebenfalls mit konstanter Geschwindigkeit zugeführten Substratmaterial durch Punktschweißen angeheftet, wobei das Stanzwerkzeug als elektrisch leitendes Bauteil verwendet wird, um hierdurch ein Material zu erhalten, an dem Metallfolienstücke, die jeweils eine vorgegebene Größe aufweisen, mit hochgenauem Abstand angeheftet worden sind.
  • Danach wird das Substratmaterial mit dem angehefteten Metall druckgeschweißt und gewalzt, wobei der Walz druck derart gesteuert wird, daß das gewaizte Material eine vorgegebene Dicke besitzt. So kann beispielsweise durch Kombination einer Steuerung auf Druckkonstanz und einer Steuerung auf Konstanz der prozentualen Verlängerung eine Kaskadensteuerung bewirkt werden, oder es wird der Teilungsabstand auf dem gewalzten Material erfaßt, um den angestrebten Walzdruck zu steuern, wodurch die Dicke des gewalzten Materials mit ultrahoher Genauigkeit gesteuert wird. Entsprechend kann mit dem Verfahren nach der vorhegenden Erfindung ein punktweise teilkaschiertes Material mit hochgenauem Teilungsabstand und hochgenauer Größe erhalten werden.
  • Genauer gesagt weist eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines zu walzenden Materials die folgenden Verfahrensschritte (1) bis (5) in der angegebenen Reihenfolge auf:
  • (1) Eine Metallfolie wird mit einem Substratmaterial zur Überdeckung gebracht, während die beiden mit konstanter Geschwindigkeit zugeführt werden;
  • (2) die beiden werden zwischen ein Schweißwerkzeug auf der Oberfläche der Metallfolie und eine Auflage oder dergleichen an der rückseitigen Oberfläche des Substratmaterials hineingeführt und werden miteinander durch Laser-Schweißen verbunden, indem durch ein im Schweißwerkzeug vorgesehenes Laserstrahlenfenster die Strahlung eines Lasers zugeführt wird, worauf die eine vorgegebene Breite aufweisende Metallfolie an einer vorgegebenen Position auf dem Substratmaterial angeordnet wird und die erstere an dem letzteren an den in Längsrichtung verlaufenden Kanten der Metallfolienstücke in regelmäßigen Abständen in Längsrichtung des Substratmaterials durch die besagte konstante Zuführung und das anschließende Laser- Schweißen angeheftet wird;
  • (3) die Metallfolie wird in regelmäßigen Abständen in Querrichtung durchgeschnitten, beispielsweise unter Verwendung eines Paares von Laser-Schneidvorrichtungen, die in regelmäßigen Abständen angeordnet werden; und
  • (4) nach dem Schneiden werden die nicht angeschweißten Anteile entfernt; und
  • (5) der oben erwähnte Vorgang wird wiederholt derart, daß die Metallfolienstücke, die jeweils eine vorgegebene Größe aufweisen, kontinuierlich in einem vorgegebenen Abstand an dem Substratmaterial angeheftet werden.
  • Eine andere Ausführungsform des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung zur Herstellung eines zu walzenden Materials umfaßt die folgenden Verfahrensschritte (1) bis (5) in der angegebenen Reihenfolge, wobei ein Werkzeug zum Pressen von Metallfolien verwendet wird, das in Übereinstimmung mit der Vorrichtung zur Zuführung einer Metallfolie zu einem Substratmaterial an einer vorgegebenen Stelle mit einer konstanten Zuführungsgeschwindigkeit geöffnet und geschlossen wird, wodurch die Metallfolie auf das Substratmaterial, falls dies gewünscht ist, aufgepreßt werden kann und das besagte Preßwerkzeug mit einem Laserstrahlenfenster versehen ist, durch welches Laserstrahlen eingestrahlt werden zum Schneiden der Metallfolie in Stücke,die in Breitenrichtung des Substratmaterials verlaufen(und das ebenso mit einem Laserstrahlenfenster versehen ist, durch welches Laserstrahlen eingestrahlt werden zum Punkt-Schweißen an einer oder mehreren Stellen in Breitenrichtung des Substratmaterials:
  • (1) eine Metallfolie und ein Substratmaterial werden mit konstanter Geschwindigkeit zugeführt;
  • (2) nach dem Zuführen mit konstanter Geschwindigkeit wird die Metallfolie an einer vorgegebenen Stelle mittels des Preßwerkzeugs auf das Substratmaterial auf gepreßt;
  • (3) die Metallfolie wird mittels Laser in Stücke geschnitten, von denen jedes eine vorgegebene Größe be sitzt, durch Einstrahlung schneidender Laserstrahlen und schweißender Laserstrahlen, die zur gleichen Zeit oder in vorgegebenen Zeitintervallen der Folie zugeführt werden, wobei die sich ergebenden Metallfolienstücke durch Laserschweißen an einem oder an mehreren Punkten der Kanten in der Breitenrichtung oder in der Längsrichtung des Substratmaterials am Substratmaterial angeheftet werden; und
  • (4) entsprechend werden die Metallfolienstücke, von denen jedes eine vorgegebene Größe besitzt, auf dem Substratmaterial an den vorgegebenen Positionen durch das Laserschneiden und Laserschweißen überlappend angeordnet und angeheftet und dann wird das so mit Metall behaftete Substrat um einen vorgegebenen Längenabschnitt weitergeführt; und
  • (5) der oben erwähnte Prozeß wird wiederholt, so daß die Metallfolienstücke, von denen jedes eine vorgegebene Größe aufweist, kontinuierlich in einem vorgegebenen Abstand an dem Substratmaterial angeheftet werden.
  • Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens können bekannte Mittel und Vorrichtungen für das Laserschneiden und Laserschweißen verwendet werden. So können z.B. Laserstrahlen verschiedener Wellenlängenbereiche des Rubins, des Nd-YAG oder des CO&sub2;, sowohl jene, die in unterschiedlichen Erzeugungsweisen durch Güteschalter, impuisweise oder kontinuierlich erzeugt werden, als auch jene, die unterschiedliche Leistungen aufweisen, in geeigneter Weise ausgewählt und zum Zweck des Schneidens oder Schweißens verwendet werden. Wenn es gewünscht wird, kann eine Laservorrichtung sowohl zum Schneiden als auch zum Schweißen verwendet werden durch geeigneten Wechsel in der Funktion der Vorrichtung.
  • Das Laserbestrahlungsverfahren erfordert bei seiner Anwendung zum Laserschneiden oder Laserschweißen eine geeignete Festlegung im Hinblick auf die Schneidzeit und Schweißzeit der Metallfolienstreifen und andere Bedingungen während des Prozesses.
  • Laserstrahlen werden beispielsweise dem sie benötigenden Teil des Metallfolienstreifens zugeführt, indem am Preßwerkzeug, das zum Aufpressen des Metallfolienstreifens auf das Substratmaterial verwendet wird, eine Laserstrahlvorrichtung angeordnet wird; oder es werden alternativ Laserstrahlen den Kanten des Metallfolienstreifens von einer Laserstrahlvorrichtung aus zugeführt, die separat aufgestellt ist, oder sie werden dem sie ben4tigenden Teil des Metallfolienstreifens durch ein mit einem Bestrahlungsfenster oder einem Schlitz versehenes Teil zugeführt, das durch das Preßwerkzeug hindurchgeführt ist, welches zum Aufpreßen des Metallfolienstreifens verwendet wird.
  • Wenn ein langer, kontinuierlicher Metallfolienstreifen geschweißt wird, ist es erforderlich, daß der Metallfolienstreifen geschlitzt ist und die beiden Kanten des so geschlitzten Stückes durch Laserbestrahlung in einem vorgegebenen Abstand geschweißt werden. Andererseits ist es, wenn geschnittene und kurze Metallfolienstücke geschweißt werden, erforderlich, daß entweder die Schnittkanten oder beide Kanten des, wie oben erwähnt,geschlitzten Stückes in einem vorgegebenen Abstand mittels Laserbestrahlung geschweißt werden.
  • Als Schweißatmosphäre zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine inerte Gasatmosphäre bevorzugt. Es kann beispielsweise ein inertes Gas auf das Schweißsystern aufgeblasen werden oder der Verfahrensschritt des Schweißens kann mittels Laserschweißen in einer geschlossenen&sub1;inertes Gas enthaltenden Kammer je nach der vorliegenden Notwendigkeit durchgeführt werden.
  • Da eine Fluktuation im Teilungsabstand der Metallfolienstücke beim Verfahrensschritt des Druckschweißens und Walzens des mit Metall behafteten Substratmaterials durch (a) Veränderung der Dicke des Substratmaterials und (b) Veränderung des Walzspaltes (Dicke) der Walze vom Offset-Typ der Walzmaschine bewirkt wird, ist eine ultrahohe Genauigkeit der Dickensteuerung notwendig, indem sowohl ein rückwärts regelndes System als auch ein vorwärts regelndes System verwendet werden.
  • Bei dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung ist die Veränderung in der Breite des druckgeschweißten und gewalzten Materials weit geringer, als die Veränderung von dessen Dicke, und die erstere kann als konstant angesehen werden. Entsprechend kann durch eine konstante Steuerung des Reduzierungsverhältnisses (Re) gut eine Steuerung des Teilungsabstandes bewirkt werden.
  • V=L&sub0;h&sub0;b=L&sub1;h&sub1;b
  • L&sub0;=L&sub1;h&sub1;/h&sub0;=L&sub1;/Re
  • In der Formel bedeutet V ein Volumen, h&sub1; die Dicke des originalen (nicht gewalzten) Materials, h&sub0; die Dicke des gewalzten Materials, b die Breite des Materials, L&sub1; den Teilungsabstand des originalen Materials und L&sub0; den Teilungsabstand des gewalzten Materials.
  • Andererseits wird der Walzdruck P durch die folgende Formel dargestellt:
  • P=km [(R(h&sub1;-h&sub0;))]bQp
  • = km [(R(1/Re-1)h&sub0;)]bQp
  • =km [(R(L&sub0;/L&sub1;-l)h&sub0;)]bQp
  • Hierbei ist km ein Deformationswiderstand; R ist der Radius der Walze unter Berücksichtigung der Ebenheit der Walze und Qp ist eine Funktion des Walzdruckes. Somit ist eine Steuerung des Teilungsabstandes möglich durch eine Steuerung des beabsichtigten Walz druckes. Da jedoch die Walzdruckfunktion Qp in Abhängigkeit von den Reibungsbedingungen und anderen Bedingungen variiert, ist es notwendig, daß sie korrigiert wird.
  • Um diese Forderung zu erfüllen, ist am Ausgang der Walzmaschine eine Vorrichtung zur Messung des Teilungsabstandes vorgesehen, die bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt wird, und entsprechend wird die Gesamtkorrektur einschließlich der Korrektur der Walzdruckfunktion Qp während des fortlaufenden Walzens in das System zur Steuerung des Walzdruckes zurückgeführt, so daß die Steuerung der Dicke des gewalzten Materials mit ultrahoher Genauigkeit möglich ist&sub1; und die beabsichtigte Steuerung des Teilungsabstandes hiermit durch die vorliegende Erfindung realisiert worden ist.
  • Zusätzlich wird eine Vorrichtung zur Messung des Teilungsabstandes der Metallfolienstücke auf dem Substratmaterial am Eingang der Walzmaschine vorgesehen und bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt,und entsprechend wird der Wert des vor dem Walzen gemessenen Teilungsabstandes in Vorwärtsrichtung dem System zugeführt, so daß der beabsichtigte und vorgegebene Wert kontinuierlich oder intermittierend korrigiert wird und eine Steuerung der Dicke des gewalzten Materials mit ultrahoher Genauigkeit auch bei hoher Geschwindigkeit möglich ist.
  • Um die Genauigkeit des in Funktion tretenden Steuersystems durch Messung des Teilungsabstandes noch weiter zu erhöhen, verwendet die vorliegende Erfindung ein Positionserfassungsmittel zur Messung der Position der Metallfolie, wie sie am Ausgang der Walzmaschine vorliegt, und entsprechend wird die gesamte Korrektur einschließlich der Korrektur der Walzdruckfunktion Qp während des kontinuierlichen Walzens zum Steuersystem für die Steuerung des Walzdruckes zurückgeführt in Übereinstimmung mit der Differenz zwischen der beabsichtigten Position des vorgegebenen Metallfolienstücks in Bezug auf seinen Abstand von dem vorgegebenen Ursprungspunkt und der praktisch gemessenen Position, wodurch die Messung der Dicke des gewalzten Materials mit ultrahoher Genauigkeit möglich geworden ist und auch die Steuerung der beabsichtigten Position des Metallfolienstückes mit ultrahoher Genauigkeit durch die vorliegende Erfindung verwirklicht worden ist.
  • Zusätzlich ist zur Bestimmung des oben erwähnten beabsichtigten Walzdrucks ein Positionserfassungsmittel zur Messung der Position der Metallfolienstücke am Eingang der Walzmaschine vorgesehen, so daß die Differenz zwischen der beabsichtigten Position des Metallfolienstückes vor dem Walzen und seine praktisch gemessene Position bestimmt wird und der so bestimmte Wert in Vorwärtsrichtung dem System zugeführt wird, wodurch der beabsichtigte Walzdruckwert kontinuierlich oder intermittierend korrigiert wird und die Steuerung der Dicke des gewalzten Materials mit ultrahoher Genauigkeit auch bei hoher Geschwindigkeit möglich ist.
  • Wenn dies gewünscht wird, kann die Steuerung, die durch Messung der Position des bestimmten Metallfolienstückes, das einen Abstand von der bestimmten Anfangsposition aufweist, kombiniert werden mit der Steuerung, die durch die Messung des Teilungsabstandes bewirkt wird, oder die erstere kann zur Korrektur des Teilungsabstandes verwendet werden.
  • In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung können verschiedene äußere Einflüsse, wie beispielsweise (a) periodische Fluktuationen, die durch die aufgewölbte Walze der Walzrnaschine vom offset-Typ bewirkt werden und (b) leichte Fluktuationen, die durch eine Änderung des Anteils des öligen Films hervorgerufen werden, der auf das zu bearbeitende Material aufgebracht wird, während des Druckschweißens und Walzens des Substratmaterials, an dem Metallfolienstücke in einem vorgegebenen Abstand angeheftet sind, reduziert werden. Im Ergebnis ist durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Abstandskontrolle mit ultrahoher Genauigkeit möglich, so daß das Verfahren zu einem punktweise teilkaschierten Material führt, das zur Bildung Von Zuleitungsrahmen durch Druckbearbeitung oder Ätzen mit erhöhter Produktionsrate Verwendbar ist.
  • Als Substratmaterial, welches ein Grundmaterial darstellt, das entsprechend der vorliegenden Erfindung mit Metallfolienstücken kaschiert werden soll, kann jedes beliebige Material verwendet werden, das bisher als Material für einen Zuleitungsrahmen verwendbar erkannt worden ist, wie beispielsweise Ni, 42Ni-Fe- Legierung, Cu, Legierungen auf Cu-Basis und andere. Als Metallfolie, die punktweise mit dem besagten Substratmaterial verlötet werden soll, kann jedes bekannte hartlötbare Material wie beispielsweise Ag, Ag-Cu oder ein ähnliches Ag-lötbares Material ebenso wie andere Al, Cu oder dergleichen enthaltende Metalle verwendet werden.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Fig. 1 zeigt eine erläuternde perspektivische Ansicht eines punktweise teilkaschierten Materials.
  • Fig. 2 zeigt eine erläuternde Aufsicht zur Darstellung einer Ausführungsform eines Zuleitungsrahmens.
  • Die Fig. 3a, 3b und 3d zeigen erläuternde Skizzen zur Darstellung einer Verfahrensstufe bei der Herstellung eines zu walzenden, mit Metall behafteten Materials und Fig&sub0; 3c zeigt eine erläuternde Skizze zur Darstellung einer Laser-Schweißvorrichtung und einer Laser-Schneidvorrichtung aus der Richtung der Flußlinie her gesehen.
  • Fig. 4 zeigt in einer erläuternden Skizze eine Walzmaschine, wobei der Druckschweiß- und Walz-Prozeß nach der vorliegenden Erfindung angezeigt ist.
  • Die Fig. 5a, 5b und 5c zeigen erläuternde Skizzen zur Darstellung verschiedener Abstands-Meßvorrichtungen.
  • Die Fig. 6a bis 6e zeigen erläuternde Skizzen zur Darstellung einer Ausführungsform einer Vorrichtung zur konstanten Zuführung, einer Laser-Schweißvorrichtung und einer Laser-Schneidvorrichtung und zur Anzeige einer Flußlinie zur Herstellung eines zu walzenden metallbehafteten Materials und Fig. 6a zeigt eine erläuternde Ansicht, gesehen aus der Richtung der Flußlinie.
  • Die Fig. 7a bis 7e zeigen erläuternde Skizzen zur Darstellung einer Ausführungsform einer Vorrichtung zum konstanten Zuführen und einer Vorrichtung zum Widerstandsschweißen und zur Anzeige einer Flußlinie für das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung und Fig. 7a zeigt eine erläuternde Ansicht gesehen aus der Richtung der Flußlinie.
  • Fig. 8 zeigt eine erläuternde perspektivische Ansicht zur Darstellung des Mechanismus des Sandwich- Schneidens, der in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird.
  • Die Fig. 9a, 9b, 9d und 9f zeigen erläuternde Skizzen zur Darstellung der Flußlinie für das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung und die Fig. 9c und 9e zeigen erläuternde Skizzen zur Darstellung einer Vorrichtung zum Widerstandsschweißen und eine Schneidvorrichtung, jeweils gesehen aus der Richtung der Flußlinie.
  • Die Fig. 10a, 10b, 10d und 10f zeigen erläuternde Skizzen zur Darstellung der Flußlinie für die Herstellung eines zu walzenden metallbehafteten Materials und die Fig. 10c und be zeigen jeweils erläuternde Skizzen zur Darstellung einer Ultraschall- Schweißvorrichtung und einer Schneidvorrichtung, gesehen aus der Richtung der Flußlinie.
  • Die Fig. 11a, 11b, 11d und 11f zeigen erläuternde Skizzen zur Darstellung der Flußlinie zur Herstellung eines zu walzenden metallbehafteten Materials und die Fig. 11c und 11e zeigen jeweils erläuternde Skizzen zur Darstellung einer Laser-Schweißvorrichtung und einer Schneidvorrichtung, gesehen aus der Richtung der Flußlinie.
  • Die Fig. 12a bis 12e zeigen erläuternde Skizzen zur Darstellung einer Ausführungsform einer Vorrichtung zum konstanten Zuführen und zum Sandwich-Schneiden und eine Laser-Schweißvorrichtung und zur Anzeige einer Flußlinie für die Herstellung eines zu walzenden metallbehafteten Materials und Fig. 12a zeigt eine erläuternde Ansicht, gesehen aus der Richtung der Flußlinie.
  • Fig. 13 zeigt ein Flußdiagramm zur Darstellung des Verfahrens zur Abstandssteuerung, das während des Walzens in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung durchgeführt wird.
    • Die besten Möglichkeiten zur Ausführung der Erfindung Beispiel 1:
  • Als erstes wird nachfolgend der Verfahrensschritt zur Herstellung eines zu walzenden, metallbehafteten Materials, wie er in den Fig. 3a bis 3d dargestellt ist, erläutert.
  • Das von einer Spule abgewickelte Substratmaterial (10) wird einem Preßwerkzeug (15) in einer vorgegebenen Länge und unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Vorrichtung zur konstanten Zuführung zugeführt, während die von einer Spule abgewickelte Metallfolie (11) in analoger Weise in einer vorgegebenen Länge und ebenfalls unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Vorrichtung zur konstanten Zuführung dem Material (10) zugeführt wird.
  • Stromabwärts, hinter dem Preßwerkzeug (15), ist eine Laser-Schneidvorrichtung (16) angeordnet. Das metallbehaftete Substrat wird nach dem Schweißen wieder aufgewickelt oder alternativ hierzu wird es druckgeschweißt und in einer Walzvorrichtung, die weiter stromabwärts angeordnet ist, gewalzt.
  • Obwohl dies nicht dargestellt ist, kann als Vorrichtung zur konstanten zuführung des Substratmaterials (10) und der Metallfolie (11) jede bekannte Vorrichtung verwendet werden, durch welche die Materialien in vorgegebener Länge zugeführt werden können.
  • Das Verfahren verwendet ein Paar von Laser-Schweißvorrichtungen (13) (13) wie in den Fig. 3b und 3c dargestellt&sub1;und die Vorrichtungen sind oberhalb des Preßwerkzeugs (15), welches zum Pressen der Metallfolie (11) auf deren Oberseite einwirkt, angeordnet und auf die beiden Seitenkanten der Metallfolie (11) ausgerichtet. Zusätzlich ist an der Seite der hinteren Oberfläche des Substratmaterials (10), also der oberen Oberfläche, auf welche die Metallfolie (11) aufgepreßt werden soll, gegenüberliegend ein aufwärts und abwärts bewegbares Unterstützungsteil (14) angeordnet und zwar ist das Teil (14) am mittleren Teil der rückseitigen Oberfläche des Substrats (10) angeordnet.
  • Das Unterstützungsteil (14) und das Preßwerkzeug (15) können in Übereinstimmung mit einer Zuführungsvorrichtung geöffnet und geschlossen werden, da diese mit einem Mechanismus zur Führung der Vorrichtung an eine bestimmte Position entlang des Substratmaterials (10) versehen ist, und nachdem das Substratmaterial (10) und die Metallfolie (11) mit konstanter Geschwindigkeit zugeführt worden sind und die letztere an dem ersteren in einer bestimmten Position angelegt worden ist, werden das Unterstützungsteil (14) und das Preßwerkzeug (15) derart bewegt, daß sie sich an das Substratmaterial (10) und die Metallfolie (11) anlegen, worauf zur Durchführung des Laser-Schweißens Laserstrahlen von den Laser-Schweißvorrichtungen (13) (13) abgestrahlt werden.
  • Die Laser-Schneidvorrichtung (16) besteht aus Laser- Strahlung abgebenden Teilen, die oberhalb des Substratmaterials (10) mit einem vorgegebenen Abstand in Längsrichtung des Materials (10) zwischen sich, wie in Fig. 3b dargestellt, angeordnet sind und hat die Funktion die Metaufolie (11), wenn sie zur Vorrichtung (16) hinbewegt wird, in Querrichtung durchzuschneiden.
  • Das Verfahren umfaßt die folgenden in Fig. 3a bis 3d dargestellten Verfahrens schritte.
  • (1) Die Metallfolie (11) wird mittels eines Führungsrnechanismus der vorgegebenen Position auf dem Substratmaterial (10) zugeführt, und das Substratmaterial (10) und die Metallfolie (11) werden den Laser-Schweißvorrichtungen (13) (13) zugeführt, die durch den besagten Führungsmechanismus geöffnet werden. Bei diesem Verfahrensschritt wird der vorgegebene Zuführungsanteil unter Berücksichtigung des aufgrund des nachfolgenden Druckschweißens, Walzens und Feinwalzens sich ergebenden, variablen Anteils bestimmt. (Es wird auf Fig. 3a Bezug genommen). (II) Das Unterstützungsteil (14) wird aufwärts bewegt. An dem Punkt, an dem das Preßwerkzeug (15) die Metallfolie (11) auf das Substratmaterial (10) aufgepreßt hat, werden von den Laser-Schweißvorrichtungen (13) (13) aus Laserstrahlen auf die beiden in Längsrichtung verlaufenden Kanten der Metallfolie durch das im Preßwerkzeug (15) vorgesehene Bestrahlungsfenster hindurch aufgestrahlt zur Vervollständigung des Laserschweißens. (Es wird Bezug genommen auf die Fig. 3b und 3c).
  • Der Verfahrensschritt ist vorteilhaft, weil die Laser-Bestrahlungszeit extrem kurz ist und das Metall nirgends aufgeschmolzen wird. Zusätzlich weist die Oberfläche der geschweißten Metallfolie kaum Schweißflecken auf.
  • Insbesondere ist es empfehlenswert, daß zwei Punkte der beiden Kanten des Metallfolienstücks (11), die in Querrichtung auf dem Substratmaterial (10) liegen, geschweißt werden und nur die obere Kantenseite, die beim nachfolgenden Walzvorgang zwischen Walzen angeordnet werden soll, angeheftet wird, während die gegenüberliegende untere Kantenseite frei bleibt, wodurch die Druckschweißbarkeit und die Bearbeitbarkeit durch Walzen verbessert werden.
  • (III) Die Metallfolie (11), die an einem Teil des Substratmaterials (10) an einer Position, die von der oben erwähnten Schweißvorrichtung durch ein ganzzahliges Vielfaches des vorgegebenen Abstandes getrennt ist, wird mittels der Laser-Schneidvorrichtungen (16) (16), die mit einem vorgegebenen Abstand zwischen sich in einem vorgegebenen Längenabstand angeordnet sind, durchgeschnitten zur Ausgestaltung des Metallfolienstückes (11). Es ist empfehlenswert, daß das Durchschneiden so durchgeführt wird, wie es in Fig. 3b dargestellt ist, in der der vorher geschweißte Teil mittels Laserschneiden durchgeschnitten wird.
  • Bei dem Verfahrensschritt wird die abzuschneidende Länge unter Berücksichtigung des aufgrund des nachfolgenden Druckschweißens, Walzens und Feinwalzens veränderlichen Anteils festgelegt.
  • (IV) Nach dem Durchschneiden wird der nicht geschweißte Anteil entfernt, wodurch ein Metallfolienstück (12) erhalten wird, das mittels Laserschweißen angeheftet ist und das eine gute Gestalt und eine vorgegebene Größe aufweist. (Es wird auf Fig. 3d Bezug genommen).
  • Ein Zyklus, in dem beispielsweise zuerst der Verfahrensschritt (1) und dann gleichzeitig die Verfahrensschritte (II), (III) und (IV) bewirkt werden, wird wiederholt durchgeführt und damit ein Substratmaterial (10) erhalten, auf welchem die Metallfolienstücke (12) kontinuierlich und in einem vorgegebenen Abstand angeheftet worden sind.
  • Als nächstes wird im folgenden das Verfahren des Druckschweißens und Walzens des so erhaltenen Substratmaterials (10), auf dem die Metallfolienstücke (12) angeheftet sind, erläutert.
  • Es wird auf Fig. 4 Bezug genommen, gemäß der die Walzmaschine (30) ein Paar Arbeitswalzen (31) (31) besitzt, auf welches ein Paar Stützwalzen (32) (32) einwirkt und das abgewickelte Substratmaterial (10) wird zwischen den Walzen zusammengepreßt. Die Maschine (30) ist mit einer Druckerfassungsvorrichtung und einer Meßvorrichtung für die Dicke ausgerüstet, wobei die Konstantsteuerung für den Druck von einer Walzdruck-Steuerungsvorrichtung aus durchgeführt wird.
  • Weiterhin ist die Walzmaschine (30) am Maschinenausgang mit einer Positionsmeßvorrichtung zur Messung der Position der Metallfolienstücke ausgerüstet. Bei dem Ausführungsbeispiel ist die Maschine mit einem optischen Sensor (33) und einem hochgenau arbeitenden Kodierer (34) ausgerüstet.
  • Das Steuerverfahren setzt sich aus den nachfolgenden Verfahrensschritten zusammen.
  • (1) Auf der Basis des Meßwertes für den Walzdruck und des Meßwertes für die absolute Position der Metallfolie (die mit dem besagten Walzdruck gewalzt wird) in Bezug auf den vorgegebenen Anfangspunkt werden die quantitative Beziehung zwischen der Veränderung des Walzdrucks und der Veränderung des Abstandes und der absoluten Position und das Steuermodell für die Beziehung ermittelt;
  • (II) der für die Erreichung der Genauigkeit der vorgegebenen Position beabsichtigte Walzdruck wird berechnet; und
  • (III) eine Walzdrucksteuerung wird bewirkt durch Ausgabe des berechneten Walzdrucks als Steuerstandard.
  • (IV) Das durch die Messung der Position des Me tallfolienstückes erhaltene Ergebnis wird in Rückwärtsrichtung der Steuervorrichtung für den Walzdruck zugeführt, wodurch das Steuermodell in geeigneter Weise mittels des Steuerfehlers korrigiert wird, so daß eine Gesamtsteuerung bewirkt wird.
  • Mit dem besagten Steuersystem ist eine ultragenaue Steuerung der Dicke des Substratmaterials beim Walzen möglich, so daß die angestrebte genaue Abstandssteuerung verwirklicht wird.
  • Im Verfahrensschritt (II) kann der Meßwert für die absolute Position des nicht gewaizten Metallfolienstückes in Bezug auf den vorgegebenen Anfangspunkt, falls dies gewünscht wird, in Vorwärtsrichtung zugeführt werden, so daß der beabsichtigte vorgegebene Wert für den Walzdruck kontinuierlich oder intermittierend korrigiert werden kann.
  • Die Positionsmeßvorrichtung zur Messung der Position des Metallfolienstückes ist in Fig. 5 dargestellt, wobei irgendein bekannter Sensor, wie beispielsweise ein optischer Sensor (33), verwendet wird. So wird beispielsweise, wie in Fig. 5a gezeigt, das Metallfolienstück (12) in Richtung der Breite des Substratmaterials (10) erfaßt oder das Metallfolienstück (12) wird, wie in Fig. 5c dargestellt, in Richtung der Länge des Substratmaterials (10) erfaßt. In einer anderen Ausführungsform werden ein optischer Sensor (33) und ein hochgenauer Kodierer (34) verwendet, und die Position des Metallfolienstücks (12) in Bezug auf einen vorgegebenen Punkt kann, wie in Fig. 5b dargestellt, gemessen werden.
    • Beispiel 2:
  • Zuerst wird nachfolgend der Verfahrensschritt des Erhaltens eines zu walzenden metallbehafteten Materials, wie in den Fig. 6a bis 6e dargestellt, erläutert.
  • Das von einer Spule abgewickelte Substratmaterial (10) wird unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Vorrichtung zur konstanten Zuführung in einer vorgegebenen Länge der Laser-Schweißvorrichtung zugeführt&sub1;und eine Vorrichtung zum konstanten Zuführen einer Metallfolie in einer vorgegebenen Länge ist in der Nähe der Materialführung (20) vorgesehen. Die Vorrichtung zur Zuführung der Metallfolie ist mit einem abnehmbaren Mechanismus ausgerüstet, der in der Lage ist, die Metallfolie (11) unter Verwendung einer Saugvorrichtung zu ergreifen und loszulassen, und die Metallfolie wird mit konstanter Geschwindigkeit in einer vorgegebenen Länge zugeführt. Das so metallbehaftete Material wird lasergeschnitten und -geschweißt und dann aufgewickelt, oder es wird druckgeschweißt und in einer Walzvorrichtung gewalzt, die weiter stromabwärts in der Flußlinie angeordnet ist.
  • Genauer wird in der Vorrichtung zum Zuführen der Metallfolie (11) mit konstanter Geschwindigkeit der mit einer vorgegebenen Breite versehene Metallfolienstreifen (11) durch die Ansaugvorrichtung angesaugt, und die so angesaugte Metallfolie (11) wird durch einen Hub der Saugvorrichtung zugeführt, indem sie über die innere Bodenoberfläche der in der Materialführung (20) angeordneten Nut gezogen wird.
  • Obwohl die Zuführungsvorrichtung zur Zuführung des Substratmaterials (10) mit konstanter Geschwindigkeit nicht dargestellt ist, kann hier irgendeine und jede bekannte Vorrichtung, die das Material (10) in einer vorgegebenen Länge mit einer konstanten Geschwindigkeit zuführen kann, verwendet werden.
  • Bei dem Verfahren wird an die hintere Oberfläche des Substratmaterials (10), auf das das Metallfolienstück (11) aufgeschweißt werden soll, eine Unterstützungs walze (22) angelegt, wobei die Walze (22) an den mittleren Teil der unteren Oberfläche des Materials (10) angelegt wird, und das Preßwerkzeug (21) ist aufwärts und abwärts bewegbar in Übereinstimmung mit der Zuführungsvorrichtung, die mit einem Mechanismus zur Führung des Werkzeugs (21) in eine bestimmte Position entlang des 5ubstratmaterials (10) ausgerüstet ist. Nachdem das Substratmaterial (10) und die Metallfolie (11) mit konstanter Geschwindigkeit zugeführt worden sind un die Letztere auf das Erstere in einer vorgegebenen Position aufgelegt worden ist, wird das Preßwerkzeug (21) abwärts bewegt und in Kontakt mit dem Substratmaterial (10) der Metallfolie (11) gebracht, wonach Laserstrahlen zum Laserschneiden und Laserschweißen abgestrahlt werden.
  • Die Laser-Schneidvorrichtung (16) besitzt ein oberhalb des Substratmaterials (10) angeordnetes Mittel zur Abgabe von Laserstrahlung, wie in Fig. 6d dargestellt, und sie besitzt die Funktion, die Metallfolie (11) an der Kante des Preßwerkzeugs (21) in Querrichtung durchzuschneiden.
  • Die Laser-Schweißvorrichtung besitzt eine Einrichtung zur Abgabe eines Laserstrahis von dem Laserstrahlungsmittel in Richtung auf das Laserstrahlungsfenster, das in dem Preßwerkzeug (21) vorgesehen ist, gleichzeitig mit dem Laserschneiden, wie dies in Fig. 6d dargestellt ist.
  • Genauer umfaßt das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte.
  • (1) Die eine vorgegebene Breite aufweisende Metallfolie (11) wird mit einem vorgegebenen Längenbetrag, unter Verwendung einer mit abnehmbaren Mitteln versehenen Vorrichtung zur konstanten Zuführung, der Schneidvorrichtung zugeführt. (Es wird auf Fig. 6c Bezug genommen).
  • (II) Wenn die Metallfolie (11) in einer vorgegebenen Länge über die Kante der Führung (20) vorsteht, wird das Preßwerkzeug (21) abwärts bewegt, um die Metallfolie (11) aufzupressen, die dann durch die Laser-Schneidvorrichtung abgeschnitten wird, zur Erzeugung eines Metallfolienstückes (12). (Es wird auf Fig. 6d Bezug genommen).
  • (III) Gleichzeitig mit dem vorherigen Laserschneiden wird das Metallfolienstück (12) durch Bestrahlung mit einem Laserstrahl lasergeschweißt, während das Stück (12) auf das Substratmaterial (10) aufgepreßt worden ist. (Es wird auf Fig. 6d Bezug genommen).
  • Bei dem Verfahrensschritt ist es empfehlenswert, daß die zu schweißende Position einen oder mehrere Punkte in Querrichtung des Substratmaterials umfaßt.
  • (IV) Nach der Durchführung des Laserschweißens wird das metallbehaftete Substratmaterial (10) mittels der Vorrichtung zur konstanten Zuführung in einern vorgegebenen Längenbetrag, der unter Berücksichtigung des aufgrund des nachfolgenden Druckschweißens, Walzens und Feinwalzens veränderbaren Betrags bestimmt wird, dem nächsten Verfahrensschritt zugeführt.
  • Es wird beispielsweise ein Zyklus wiederholt, in dem zuerst die Verfahrensschritte (1) und (IV) gleichzeitig und dann die Verfahrensschritte (II) und (III) durchgeführt werden, um hierdurch ein Substratmaterial (10) zu erhalten, auf welches die Metallfolienstücke (12) in einem vorgegebenen Abstand fortlaufend angeheftet worden sind.
  • Das so erhaltene Substratmaterial (10), auf dem die Metallfolienstücke (12) angeheftet wurden, wird dann in der gleichen Weise wie bei Ausführungsbeispiel 1 druckgeschweißt und gewalzt, wodurch ein punktweise teilkaschiertes Material erhalten wird, welches mit hochgenauem Abstand aufkaschierte Metallfolienstücke aufweist. Es wird zum Beispiel ein 42ni-Fe-Material mit einer Breite von 42mm und einer Dicke von 0,25mm gewalzt, auf welches Al-Folienstücke jeweils mit einer Breite von lomm, einer Dicke von 10 Mikrometer und einer Länge von 6,4mm kontinuierlich in einem Abstand von 36,0mm angeheftet worden sind, wobei die beabsichtigte Dicke des gewaizten Substrats 0,15mm und der beabsichtigte Abstand der gewalzten Al- Folienstücke 60,0mm beträgt.
  • Beim Walzen der besagten Probe unter Verwendung der in Fig. 4 dargestellten Walzmaschine weisen die Stützwalzen periodisch wiederkehrende Fehler auf,und der Walzdruck ändert sich mit der Walzbedingung. Wegen derartiger Veränderungen beträgt die veränderbare Weite des Abstandes der Metallfolienstücke etwa plus/minus 800 Mikrometer.
  • Wenn die beabsichtigte Genauigkeit des Teilungsabstandes innerhalb des Bereiches von plus/minus 100 Mikrometer bis plus/minus 300 Mikrometer unter der Bedingung der oben erwähnten Anheftegenauigkeit von plus/minus 30 Mikrometer bei 0,25 t oder von plus/minus 50 Mikrometer bei 0,15 t fällt, ist es notwendig, daß die Genauigkeit der Steuerung der gewalzten Dicke in die Größenordnung unterhalb eines Mikrometers fallen muß&sub1;um zu erreichen, daß die Genauigkeit des Teilungsabstandes innerhalb des Bereiches von plus/minus 300 Mikrometer liegt. Im Hinblick auf diese Werte wird es daher als schwierig angesehen, die Steuerung des Teilungsabstandes durch bloße Steuerung der Walzdicke des Substratmaterials zu bewirken.
  • Betrachtet man den Einfluß der Walzenfehler auf die Dicke des Substratmaterials, wobei die Änderung des Druckes der Kiss-Walzen plus/minus 0,5 Tonnen beträgt, so muß die Spaltänderung bei einer Maschinenkonstante von 74 Tonnen/mm plus/minus 2 Mikrometer betragen und entsprechend muß die Änderung der Dicke des gewalzten Materials etwa der Hälfte der Spaltänderung oder plus/minus 1 Mikrometer entsprechen. Wenn die Änderung der Dicke des gewalzten Materials plus/minus 1 Mikrometer beträgt, muß die Änderung seiner Verlängerung plus/minus 600 Mikrometer betragen.
  • Dann wurde die oben erwähnte Al-behaftete Probe unter Anwendung des Steuerverfahrens nach der vorliegenden Erfindung mittels der in Fig. 4 dargestellten Walzmaschine gewalzt, wobei ein Kaskadensteuersystem zur Konstantdrucksteuerung und zur Steuerung einer konstanten prozentualen Verlängerung verwendet wurde, zusammen mit einem rückgekoppelten Korrektursystem, bei dem die durch Messung der Position der Metallfolienstücke unter Verwendung einer Positionsmeßvorrichtung erhaltenen Resultate zurück zur Vorrichtung zur Steuerung des Walzdrucks geführt wurden. Das Ergebnis waren Al-Folienstücke mit einer Breite von lomm und einer Länge von 10,7mm, die auf das Substratmaterial mit einer Breite von 42mm und einer Dicke von 0,lsmm aufkaschiert waren. In Bezug auf die Daten wurde das Steuerverfahren nach der vorliegenden Erfindung verglichen mit einem von einer Steuerung des Walzdrucks freien Verfahren und es wurde herausgefunden, daß die absolute Positionsgenauigkeit der auf das Substratmaterial aufkaschierten Metallfolienstücke beim Steuerverfahren nach der vorliegenden Erfindung um den Faktor 10 vergrößert war. Entsprechend lieferte das Verfahren nach der Erfindung ein punktweise teilkaschiertes Material, bei dem Al-Folienstücke punktweise mit hoher Genauigkeit aufkaschiert waren und das als Material für einen Zuleitungsrahmen bestens geeignet ist.
  • Beispiel 3:
  • Es wird nunmehr ein Verfahren zur Herstellung eines zu walzenden, metallbehafteten Materials durch Reihenpunktschweißen unter Bezugnahme auf die Fig. 7 und 8 erläutert.
  • Das von einer Spule abgewickelte Substratmaterial (10) wird in einer vorgegebenen Länge unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Vorrichtung zur konstanten Zuführung einer Reihen-Punktschweißvorrichtung zugeführt; eine Vorrichtung zum konstanten Zuführen der Metallfolie (11) in einer vorgegebenen Länge, die mit einem abnehmbaren Mechanismus versehen ist, der dazu in der Lage ist, die Metallfolie (11) aufzulegen und wegzunehmen, und eine Stanz-Schneidvorrichtung sind in der Nähe der Schweißvorrichtung angeordnet, und das metallbehaftete Substratmaterial wird nach dem Schweißen aufgerollt oder wird gemäß einer Alternative druckgeschweißt und in einer Walzvorrichtung gewalzt, die weiter stromabwärts in der Flußlinie angeordnet ist.
  • Genauer gesagt, wird in der Vorrichtung zur konstanten Zuführung der Metallfolie (11) der Metallfolienstreifen (11), der eine vorgegebene Breite aufweist, von der Saugvorrichtung (41) angesaugt, und die so angesaugte Metallfolie (11) wird in einem Hub der Saugvorrichtung (41) zugeführt, indem sie über die innere Bodenoberfläche der in der Materialführung (4) angeordneten Nut gleitet.
  • Obwohl die Vorrichtung zur konstanten Zuführung des Substratmaterials (10) mit konstanter Geschwindigkeit nicht dargestellt ist, kann irgendeine und jede bekannte Vorrichtung verwendet werden, die das Material (10) in einer vorgegebenen Länge mit einer konstanten Geschwindigkeit zuführen kann.
  • Die Stanz-Schneidvorrichtung ist in Fig. 8 dargestellt, wobei das stromabwärtige Ende der oben erwähnten Materialführung (40) als eine die Unterseite fixierende Ziehplatte ausgebildet ist und die Metallfolie wird, wenn sie gestanzt wird, zwischen dem Stanzwerkzeug (42), das unter der Einwirkung eines Öldruckzylinders oder eines Servomotors aufwärts und abwärts bewegt wird, und der Kante der oben erwähnten Ziehplatte abgeschnitten.
  • Bei der Verwendung der Stanz-Schneidvorrichtung zum Abschneiden der Metallfolie wird das Stanzwerkzeug mittels einer Feder oder dergleichen an die Stanzhalterung (40) angedrückt, so daß der Spaltspielraum zwischen dem Stanzwerkzeug und der Kante der Ziehplatte 0 (Null) ist. Somit hat die Vorrichtung den Vorteil, daß sie kaum verstopft.
  • Bei der Reihenpunktschweißvorrichtung wird eine Walzenelektrode (43) an die rückseitige Oberfläche des Substratmaterials (10) an der Stelle angelegt, an der das Metallfolienstück (12) angeschweißt werden soll, und zwar wird sie im mittleren Teil der rückseitigen Oberfläche des Materials (10) angelegt, und die Walzenelektrode (43) wird mit dem oben erwähnten Stanzwerkzeug (42), das mit einem elektrisch leitenden Material ausgerüstet ist, kombiniert. Nach dem die Metallfolie durch Stanzen mit dem Stanz-Schneidwerkzeug abgeschnitten ist, wird dem Stanzwerkzeug (42) und dem Metallfolienstück, wenn die beiden in Kontakt mit dem Substratmaterial (10) treten, ein elektrischer Strom zugeführt, wodurch das Metallfolienstück auf dem Substratmaterial durch Punktschweißen befestigt wird.
  • Genauer gesagt umfaßt das Verfahren die nachfolgenden Verfahrensschritte.
  • (1) Die eine vorgegebene Breite aufweisende Metallfolie (11) wird der Schneidvorrichtung in einer vorgegebenen Länge mittels der Vorrichtung zur konstanten Zuführung zugeführt, welche einen abnehmbaren, als Sauger wirkenden Mechanismus aufweist, wobei die vorgegebene Länge der zuzuführenden Folie (11) unter Berücksichtigung eines variablen Anteils bestimmt wird, der durch das nachfolgende Druckschweißen, Walzen und Feinwalzen verändert wird. (Es wird auf Fig. 7c Bezug genommen).
  • (II) Wenn die eine vorgegebene Länge besitzende Metallfolie (11) über die Kante der Führung (40) übersteht, wird das Stanzwerkzeug (42) abwärts bewegt, um die Metallfolie (11) abzuschneiden, was zu einem Metallfolienstück (12) führt. (Es wird auf Fig. 7d Bezug genommen).
  • (III) Zu der Zeit, in der das Metallfolienstück (12), das von dem besagten Stanzwerkzeug (42) abgeschnitten wurde, unter Druck auf das Substratmaterial (10) aufgebracht wird, wird die Walzenelektrode (43) zur Übertragung eines elektrischen Stromes auf dieses angedrückt, wodurch das Metallfolienstück (12) auf dem Substratmaterial (10) festgeschweißt wird. (Es wird Bezug genommen auf Fig. 7e).
  • In dieser Verfahrensstufe ist es wünschenswert, daß das Metallfolienstück (12) in einem solchen Grad angeschweißt wird, daß der geschmolzene Teil des Metallstückes nicht auf der Oberfläche des geschweißten Metallfolienstückes (12) erscheint und es ist empfehlenswert, daß das Stück (12) an einem in Querrichtung auf dem Substratmaterial liegenden Punkt angeschweißt wird.
  • Insbesondere wird, wie in Fig. 1a dargestellt, das Punktschweißen des Metallfolienstücks (12) an zwei oder mehr Punkten an den beiden Kanten des Stücks (12) in Querrichtung des Substratmaterials (10) vorgezogen und es wird nur die Oberkantenseite, die beim nachfolgenden Walzvorgang zwischen Walzen liegen soll, angeheftet, während die gegenüberliegende, untere Seitenkante freigelassen wird, wodurch die Druckschweißbarkeit und Bearbeitbarkeit durch Walzen verbessert werden.
  • (IV) Nach der Durchführung des Punktschweißens wird das metallbehaftete Substratmaterial (10) mittels der Vorrichtung zum konstanten Zuführen in einem vorgegebenen Anteil dem nächsten Verfahrensschritt zugeführt, wobei dieser Anteil unter Berücksichtigung des Anteils bestimmt wird, der aufgrund des nachfolgenden Druckschweißens, Walzens und Feinwalzens veränderbar ist.
  • Die oben erwähnten Verfahrensschritte werden wieder holt, wodurch die Metallfolienstücke (12), die in einer vorgegebenen Größe abgeschnitten werden, in vorgegebenen Abständen durch Punktschweißen auf dem Substratmaterial (10) befestigt werden.
  • Es wird z.B. ein Zyklus wiederholt, in dem zuerst die Verfahrensschritte (1) und (IV) gleichzeitig und dann die Verfahrensschritte (II) und (III) durchgeführt werden.
  • (V) Als nächstes wird das so erhaltene Substratmaterial (10), auf welchem die Metallfolienstücke (12) mit einem vorgegebenen Abstand angeheftet wurden, druckgeschweißt und gewalzt. Die Verfahrensschritte des Druckschweißens und Walzens wurden in Übereinstimmung mit einem Kaskadensteuersystem zur Konstantsteuerung des Drucks und Konstantsteuerung der prozentualen Verlängerung durchgeführt in Kombination mit einem Rückkopplungssteuersystem, das auf dem Ergebnis der Messung des Abstandes unter Verwendung der Abstandsmeßvorrichtung basierte, die am Ausgang der Walzmaschine angeordnet war.
  • In einem Fall, in dem die Position der Abstandsmeßvorrichtung von der Walzmaschine um beispielsweise 20 bis 30 Teilungsabstände oder so entfernt angeordnet ist, bewirkt die Entfernung von 20 bis 30 Teilungsabständen eine Messungsnacheilung aufgrund dieser Entfernung. Es wurde herausgefunden, daß der Wert der Messungsnacheilung mit der angenommenen Genauigkeit des Teilungsabstandes zusammenhängt, wie sie aufgrund der Walzdruckfunktion Qp angenommen wurde, die aus der Beziehung zwischen dem Walzdruck und dem Teilungsabstand ermittelt wurde, und es ergibt sich, daß eine Akkumulation von Fehlern einen Einfluß auf das Ergebnis der akkumulierten Abstandssteuerung hat.
  • Dann wurde herausgefunden, daß die akkumulierte Abstandssteuerung verbessert werden kann, indem die Position der Abstandsmeßvorrichtung so nah wie möglich an die Walzmaschine herangerückt wird. So wurde beispielsweise bestätigt, daß, wenn die Messungsnacheilung von 680rnm auf 125mm abnimmt, der Fehler von etwa plus/minus 2mm auf etwa plus/minus 0,5mm reduziert werden kann.
  • Es ist jedoch schwierig, einige Abstandsmeßvorrichtungen eines bestimmten Typs nahe an die Walzmaschine heranzubringen. Daher wird im vorliegenden Fall der Abstand unmittelbar nach dem Walzen, als aufgrund des Walzdrucks entstanden, angenommen und die Messungsnacheilung entsprechend kompensiert.
  • Genauer gesagt, wenn der Teilungsabstand am Ausgang der Walzmaschine aufgrund des Walzdrucks und der Walzdruckfunktion angenommen werden kann, wird die Walzdruckfunktion aus dem tatsächlichen Druck und dem tatsächlichen Abstand erhalten, und der Abstand am Ausgang wird aufgrund der neuesten Walzdruckfunktion angenommen, wodurch die sich aus der Abstandsmeßnacheilung ergebende Verlustzeitkompensation gesteuert wird, Da die Akkumulation des angenommenen Fehlers durch die Nacheilung in Bezug auf den tatsächlichen akkumulierten Abstand repräsentiert wird, wird die Akkumulation der angenommenen Fehler zur beabsichtigten Steuerung des akkurnulierten Abstandes derart verwendet, daß die Nacheilung des akkumulierten Abstandes reduziert wird.
  • Noch genauer gesagt wird, wie in Fig. 13 dargestellt, die Abstandssteuerung entsprechend der nachfolgenden Flußlinie durchgeführt.
  • (1) Aus dem tatsächlich gemessenen Abstand, dem Abstand am Eingang der Walzmaschine, dem Druckwert und dem Konstantwert (Walzendurchmesser, Deformationswiderstand und so weiter) wird eine Walzdruckfunktion erhalten;
  • (2) der Abstand wird angenommen aufgrund des tatsächlichen Wertes des Druckes (Abstandsmittelwert), dem Abstand am Eingang der Walzrnaschine und der Walzdruckfunktion;
  • (3) der angenommene Fehler (akkumulierter tatsächlicher Wert - akkumulierter angenommener Wert) wird als Steuerwert zur Durchführung der Steuerung des akkumulierten Abstandes verwendet;
  • (4) der Betriebsabstand wird auf der Basis der neuesten Walzdruckfunktion in den Betriebsdruck umgewandelt und
  • (5) der gewünschte Walzdruck wird aus dem Ergebnis der Messung des Abstandes an der Eingangsseite erhalten.
  • Die oben erwähnte Steuerung wurde beispielsweise unter den unten erwähnten Bedingungen durchgeführt und als Ergebnis wurde derselbe Effekt erzielt wie in dem Fall, in dem die durch Abstandsmessung ermittelte Nacheilung von 680mm auf 125mm reduziert wurde.
  • Qp=1,555, p=12780kg, km=75kg/mm², R=40mm, L&sub1;=18,684mm, L&sub0;=27,400mm, b=49,85mm, h&sub1;=0,368mm.
  • Wie oben im Detail erläutert, wurde mit dem Walzsteuerungsverfahren nach der vorliegenden Erfindung ein punktweise teilbeschichtetes Material mit punktweise mit einem hochgenauen Abstand aufkaschierten Metallfolienstücken erhalten.
    • Beispiel 4:
  • Es wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 9 ein anderes Ausführungsbeispiel für ein Verfahren zur Herstellung eines zu walzenden, metallbehafteten Materials durch Reihenpunktschweißen dargestellt.
  • Das von einer Spule abgewickelte Substratmaterial (10) wird unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Vorrichtung zur konstanten Zuführung in einer vorgegebenen Länge einer Reihen-Punktschweißvorrichtung (45) zugeführt; während die Metallfolie (11) ebenfalls unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Vorrichtung zur konstanten Zuführung in einer vorgegebenen Länge dem Material (10) zugeführt wird.
  • Stromabwärts der Reihen-Punktschweißvorrichtung (45) ist eine aus einem Paar von kreisförmigen Schneidwerkzeugen (48) (48) aufgebaute Schneidvorrichtung angeordnet, und das metallbehaftete Substratmaterial wird nach dem Schweißen aufgewickelt oder es wird alternativ druckgeschweißt und in einer Walzvorrichtung gewalzt, die weiter stromabwärts in der Flußlinie angeordnet ist.
  • Obwohl die Vorrichtung zur konstanten Zuführung des Substratmaterials (10) und der Metallfolie (11) nicht dargestellt sind, kann hier irgendeine bekannte Vorrichtung verwendet werden, welche diese mit konstanter Geschwindigkeit zuführen kann.
  • In der Reihen-Punktschweißvorrichtung wird eine Elektrode (46) an die rückseitige Oberfläche des Substratmaterials (10) angelegt, und zwar an der Stelle, an der die Metallfolie (11) angeschweißt werden soll, d.h. sie wird, wie in Fig. 9c dargestellt, an den mittleren Teil der rückseitigen Oberfläche des Materials (10) angelegt, und ein Teil (47) aus elektrisch leitendem Material wird an der Seite der Metallfolie (11) angeordnet.
  • Genauer gesagt knnen die Elektrode (46) und das elektrisch leitende Teil (47) in Übereinstimmung mit der Funktion der Zuführungsvorrichtung, die einen Führungsmechanismus zur Führung der Metallfolie in die gewünschte Stellung auf dem Substratmaterial (10) aufweist, geöffnet und geschlossen werden. Nachdem das Substratmaterial (10) und die Metallfolie (11) mit einer konstanten Zuführungsgeschwindigkeit in die vorgegebene Position geführt worden sind und die letztere auf der ersteren angeordnet worden ist, werden die Elektrode (46) und das elektrisch leitende Teil (47) so bewegt, daß sie in Kontakt mit dem Substratmaterial (10) und der Metallfolie (11) geraten, worauf durch die Elektrode (46) und das Teil (47) ein elektrischer Strom geleitet wird, um das Punktschweißen der Folie (11) auf dem Material (10) zu bewirken.
  • Das Verfahren verwendet eine Schneidvorrichtung, wie sie in Fig. 9e dargestellt ist. Die Schneidvorrichtung ist aus einem Paar von kreisförmigen Schneidwerkzeugen (48) (48) aufgebaut, die mit einem vorgegebenen Abstand von einander angeordnet sind und die mittels eines (nicht dargestellten) Antriebsmotors in Drehung versetzt werden. Entsprechend wird die in Richtung auf die Schneidvorrichtung bewegte Metallfolie (11) in Querrichtung durchgeschnitten.
  • Genauer gesagt umfaßt das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte.
  • (1) Die Metallfolie (11) wird dem Substratmaterial (10) in einer vorgegebenen, dem Führungsmechanismus entsprechenden Position zugeführt und Substratmaterial (10) und Metallfolie (11) werden zu sammen der Reihen-Punktschweißvorrichtung (45) zugeführt, die eine Elektrode besitzt, welche entsprechend den oben erwähnten Mitteln geöffnet und geschlossen werden kann. In dem Verfahrensschritt ist es notwendig, die festgelegten Anteile an Material (10) und Folie (11) unter Berücksichtigung des variablen Anteils, der sich beim nachfolgenden Druckschweißen, Walzen und Feinwalzen verändert, zu bestimmen. (Es wird auf Fig. 9a Bezug genommen).
  • (II) Zu dem Zeitpunkt, in dem die Elektrode (46) aufwärts bewegt worden ist und das elektrisch leitende schweißende Teil (47) auf die Metallfolie (11) unter Druck aufgelegt ist, um die Metallfolie (11) auf das Substratmaterial (10) auf zupressen, 20 wird der Elektrode (46) ein elektrischer Strom zugeleitet, wodurch die Metallfolie auf dem Substratmaterial aufgeschweißt wird. (Es wird auf die Fig. 9b und 9c Bezug genommen).
  • Bei dem Verfahrensschritt ist es wünschenswert, daß die Metallfolie in einem solchen Grad aufgeschweißt ist, daß der geschmolzene Anteil der Metallfolie nicht auf der Oberfläche der aufgeschweißten Metallfolie erscheint und es ist empfehlenswert, daß die Folie an einem oder mehreren Punkten in Querrichtung zum Substratmaterial (10) punktgeschweißt wird.
  • Insbesondere wird, wie in Fig. 9c dargestellt, das Punktschweißen des Metallfolienstücks (11) an zwei oder mehr Punkten an den beiden Kanten des Stückes (11) in Querrichtung zum Substratmaterial (10) bevorzugt und es wird nur die obere Kantenseite, die beim nachfolgenden Walzverfahren zwischen die Walzen eingeführt wird angeheftet, während die gegenüberliegende&sub1;untere Kantenseite freigelassen wird, wodurch die Druckschweißbarkeit und die Walzbearbeitbarkeit verbessert werden.
  • (III) Die so auf einem Teil des Substratmaterials (10) befestigte Metallfolie (11) wird in einer Position, die von der oben erwähnten Schweißvorrichtung um ein ganzzahliges Vielfaches des vorgegebenen Abstandes entfernt ist, mittels der kreisförmigen Schneidwerkzeuge (4.8) (48), die mit einem vorgegebenen Abstand zwischen sich angeordnet sind, in einem vorgegebenen Längenabstand zur Bildung des Metallfolienstückes (11) durchgeschnitten. (Es wird Bezug genommen auf die Fig. 9d und 9e).
  • (IV) Nach dem Durchschneiden wird der nicht geschweißte Anteil entfernt, wodurch ein Metallfolienstück (12) erhalten wird, das mittels Punktschweißen angeheftet ist und das eine gute Ausgestaltung und eine vorgegebene Größe besitzt. (Es wird Bezug genommen auf Fig. 9f).
  • Es wird beispielsweise ein Zyklus wiederholt, in dem zuerst die Verfahrensschritte (1) und dann gleichzeitig die Verfahrensschritte (II), (III) und (IV) durchgeführt werden.
  • (V) Als nächstes wird dann das so erhaltene Substratmaterial (10), auf dem die Metallfolienstücke (12) in einem vorgegebenen Abstand angeheftet wurden, druckgeschweißt und in der gleichen Weise wie im Ausführungsbeispiel 1 gewalzt, wodurch ein punktweise teilkaschiertes Material erhalten wird, das in hochgenauem Abstand punktweise aufkaschierte Metallfolienstücke besitzt.
    • Beispiel 5:
  • Es wird nunmehr ein Verfahren zur Erzeugung eines zu walzenden, metallbehafteten Materials mittels Ultraschall-Punktschweißen unter Bezugnahme auf Fig. 10 dargestellt.
  • Das von einer Spule abgewickelte Substratmaterial (10) wird in einer vorgegebenen Länge unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Vorrichtung zum konstanten Zuführen einer Ultraschallschweißvorrichtung (50) zugeführt, während die Metallfolie (11) dem Material (10) ebenfalls in einer vorgegebenen Länge unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Vorrichtung zur konstanten Zuführung zugeführt wird.
  • Stromabwärts unterhalb der Ultraschall-Schweißvorrichtung (50) ist eine aus einem Paar kreisförmiger Schneidwerkzeuge (53) (53) aufgebaute Schneidvorrichtung angeordnet, und das metallbehaftete Substratmaterial wird nach dem Schweißen aufgewickelt oder in alternativer Weise druckgeschweißt und in einer Walzvorrichtung gewalzt, die weiter stromabwärts an der Flußlinie angeordnet ist.
  • Obwohl die Vorrichtung zur Zuführung des Substratmaterials (10) und der Metallfolie (11) mit konstanter Geschwindigkeit nicht dargestellt ist, kann irgendeine bekannte Vorrichtung verwendet werden, die diese beiden mit konstanter Geschwindigkeit zuführen kann.
  • Die Ultraschall-Schweißvorrichtung ist in Fig. 10c dargestellt und besitzt ein aufwärts und abwärts bewegbares Unterstützungsteil (51), welches an die rückseitige Oberfläche des Substratmaterials (10) an der Stelle, an welcher die Metallfolie (11) angeschweißt werden soll, angelegt ist, d.h. es ist an den mittleren Teil der rückseitigen Oberfläche des Materials (10) angelegt,und eine Ultraschallwellen abgebende Platte (52) ist an die Metallfolie (11) angelegt.
  • Genauer gesagt können das Unterstützungsteil (51) und die Ultraschallwellen abgebende Platte (52) in Übereinstimmung mit der Funktion der Zuführungsvorrichtung, welche einen Führungsrnechanismus zur Führung der Materialfolie in die vorgegebene Position auf dem Substratmaterial (10) aufweist, geöffnet und geschlossen werden. Nachdem das Substratmaterial (10) und die Metallfolie (11) mit konstanter Zuführungsgeschwindigkeit in die vorgegebene Position geführt worden sind und die letztere auf die erstere aufgelegt worden ist, werden das Unterstützungsteil (51) und die Ultraschallwellen abgebende Platte (52) in der Weise bewegt, daß sie in Kontakt mit dem Substratmaterial (10) und der Metallfolie (11) gebracht werden, worauf Ultraschallwellen auf die Metallfolie (11) übertragen werden derart, daß die Folie (11) durch Ultraschall auf das Substratmaterial (10) aufgeschweißt wird.
  • Das Verfahren verwendet eine Schneidvorrichtung, wie sie in Fig. 10e dargestellt ist. Die Schneidvorrichtung ist mit einem Paar von kreisförmigen Schneidwerkzeugen (53) (53) aufgebaut, die mit einem vorgegebenen Abstand zwischen sich angeordnet und mittels eines (nicht dargestellten) Antriebsmotors in Drehung versetzt werden. Dementsprechend wird die Metallfolie (11), wenn sie zur Schneidvorrichtung hin bewegt wird, durch diese in Querrichtung durchgeschnitten.
  • Genauer gesagt umfaßt das Verfahren die im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 10a bis 10f im Detail erläuterten Verfahrensschritte.
  • (1) Die Metallfolie (11) wird dem Substratmaterial (10) in einer vorgegebenen Position entsprechend dem Führungsmechanismus zugeführt und Substratmaterial (10) und Metallfolie (11) werden gemeinsam der Ultraschall-Schweißvorrichtung (50) zu geführt, deren Unterstützungsteil in Übereinstimmung mit den oben erwähnten Mitteln aufwärts und abwärts bewegt werden kann. In dem Verfahrensschritt ist es notwendig, daß die vorgegebenen Anteile an Material (10) und Folie (11) die zugeführt werden sollen, unter Berücksichtigung des variablen Anteils bestimmt werden, der bei dem anschließenden Druckschweißen, Walzen und Feinwalzen verändert wird. (Es wird Bezug genommen auf Fig. 10a).
  • (II) Zu dem Zeitpunkt, in dem das Unterstützungsteil (51) aufwärts bewegt worden ist und die Ultraschallwellen abgegebende Platte (52) an die Metallfolie (11) unter Druck angelegt ist, um die Folie (11) auf das Substratmaterial (10) aufzupressen, wird die Metallfolie auf dem Substratmaterial unter Druck durch die Wirkung der Ultraschallwellen aufgeschweißt, die von der Platte (52) erzeugt wurden. (Es wird Bezug genommen auf die Fig. 10b und 10c).
  • Insbesondere ist es vorzuziehen, das Metallfolienstück (11) an zwei Punkten der beiden Kanten des Stücks (11) in Querrichtung auf dem Substratmaterial (10) anzuschweißen, wie in Fig. 10c dargestelltrund nur die obere Kantenseite, die beim nachfolgenden Walzverfahren zwischen die Walzen eingebracht wird, wird angeheftet, während die gegenüberliegende (untere Kantenseite freigelassen wird, wodurch die Druckschweißbarkeit und die Walzbearbeitbarkeit verbessert werden.
  • (III) Die auf einem Teil des Substratmaterials (10) befestigte Metallfolie (11) wird an der Position, die von der oben erwähnten Schweißvorrichtung durch ein ganzzahliges Vielfaches des vorgegebenen Abstandes getrennt ist, mittels der kreisförmigen Schneidwerkzeuge (53) (53), die mit einem vorgegebenen Abstand zwischen sich angeordnet sind, in einer vorgegebenen Länge durchgeschnitten zur Bildung des Metallfolienstückes (11). (Es wird Bezug genommen auf die Fig. 10d und 10e).
  • (IV) Nach dem Durchschneiden wird der nicht angeschweißte Anteil entfernt, wodurch eine Metallfolie (12) erhalten wird, die durch Ultraschallschweißen angeheftet ist und eine gute Ausgestaltung und eine vorgegebene Größe aufweist. (Es wird Bezug genommen auf Fig. 10f).
  • Es wird beispielsweise ein Zyklus wiederholt, in dem zuerst der Verfahrensschritt (1) durchgeführt wird und dann gleichzeitig die Verfahrensschritte (II), (III) und (IV) durchgeführt werden, und das so erhaltene Substratmaterial (10), an welchem die Metallfolienstücke (12) in einem vorgegebenen Abstand angeheftet wurden, wird dann druckgeschweißt und in der gleichen Weise gewalzt, wie in Beispiel 1. Entsprechend wird ein punktweise teilkaschiertes Material erhalten, welches mit hoher Genauigkeit punktweise aufkaschierte Metallfolienstücke aufweist.
  • Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens können bekannte Mittel und Vorrichtungen zum Ultraschallschweißen verwendet werden. Es kann beispielsweise ein Hochfrequenz-Oszillator verwendet werden, bei dem das schwingende Element mit Ultraschallwellen von 15 bis 16 khz angeregt wird. Eine Ultraschallwellen abgebende Platte wird an der Metallfolie und dem Substratmaterial, die aneinandergeschweißt sind, in Richtung der angeschweißten Dicke mit einem Druck von etwa 10N befestigt und das schwingende Element wird an die Ultraschallwellen abgebende Platte in Richtung senkrecht zur Platte angelegt, d.h. in der Richtung parallel zur geschweißten Oberfläche. Unter diesen Bedingungen wird die Metallfolie mittels Ultraschall innerhalb von 0,1 bis einer Sekunde auf dem Substrat angeschweißt.
    • Beispiel 6:
  • Es wird nun ein Verfahren zur Herstellung eines zu walzendenimetallbehafteten Materials mittels Laser- Punktschweißen unter Bezugnahme auf Fig. 11 dargestellt. Bei dem Verfahren wird das Schneiden unter Verwendung kreisförmiger Schneidwerkzeuge durchgeführt.
  • Das von einer Spule abgewickelte Substratmaterial (10) wird mittels einer (nicht dargestellten) Vorrichtung zur konstanten Zuführung in einer vorgegebenen Länge einer Laser-Schweißvorrichtung (60) zugeführt, während die Metallfolie (11) dem Material (10) ebenfalls in einer vorgegebenen Länge unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Vorrichtung zur konstanten Zuführung zugeführt wird.
  • An der Seite stromabwärts unterhalb der Laser- Schweißvorrichtung (60) ist eine Schneidvorrichtung angeordnet, die aus einem Paar kreisförmiger Schneidwerkzeuge (63) (63) aufgebaut ist, und das metallbehaftete Substratmaterial wird nach dem Schweißen aufgewickelt oder in alternativer Weise druckgeschweißt und in einer Walzvorrichtung gewalzt, die weiter stromabwärts an der Flußlinie angeordnet ist.
  • Obwohl die Vorrichtungen zur Zuführung von Substratmaterial (10) und Metallfolie (11) mit konstanter Zuführungsgeschwindigkeit nicht dargestellt sind, können irgendwelche bekannten Einrichtungen verwendet werden, die diese mit konstanter Zuführungsgeschwindigkeit zuführen können.
  • Die Laser-Schweißvorrichtung ist in den Fig. 11b und 11c dargestellt und besitzt ein aufwärts und abwärts bewegbares Unterstützungsteil (61), das an die rückseitige Oberfläche des Substratmaterials (10) angelegt wird an einer Stelle, an der die Metallfolie (11) angeschweißt werden soll, d.h. sie wird am mittleren Teil der rückseitigen Oberfläche des Materials (10) angelegt, und eine Preßwerkzeug (62) wird an die Metallfolie (11) angelegt.
  • Genauer gesagt können das Unterstützungsteil (61) und das Preßwerkzeug (62) in Übereinstimmung mit der Funktion der Zuführungsvorrichtung, die einen Führungsmechanismus zur Führung der Metallfolie in die vorgegebene Position auf dem Substratmaterial (10) aufweist, geöffnet und geschlossen werden. Nachdem das Substratmaterial (10) und die Metallfohe (11) mit konstanter Zuführungsgeschwindigkeit in die vorgegebene Position geführt sind und die letztere auf das erstere aufgelegt worden ist, werden das Unterstützungsteil (61) und das Preßwerkzeug (62) derart bewegt, daß sie mit dem Substratmaterial (10) und der Metallfolie (11) in Kontakt geraten, worauf auf die Metallfolie (11) Laserstrahlen aufgestrahlt werden derart, daß die Folie lasergeschweißt auf dem Material (10) befestigt wird.
  • Das Verfahren verwendet eine Schneidvorrichtung, wie sie in Fig. 11e dargestellt ist. Die Schneidvorrichtung ist mit einem Paar kreisförmiger Schneidwerkzeuge (63) (63) aufgebaut, die mit einem vorgegebenen Abstand zwischen sich angeordnet und mittels eines (nicht dargestellten) Antriebsmotors angetrieben werden. Entsprechend wird die der Schneidvorrichtung zugeführte Metallfolie (11) durch diese in ihrer Querrichtung durchgeschnitten.
  • Genauer gesagt umfaßt das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte.
  • (1) Die Metallfolie (11) wird dem Substratmaterial (10) in einer vorgegebenen Position entsprechend dem Führungsmechanismus zugeführt und Substratmaterial (10) und Metallfolie (11) werden gemeinsam der Laser-Schweißvorrichtung (60) zugeführt, deren Unterstützungsteil in Übereinstimmung mit den oben erwähnten Mitteln aufwärts und abwärts bewegt werden kann. In dieser Verfahrensstufe ist es notwendig, daß die vorgegebenen Anteile des Materials und der Folie (11), die zugeführt werden sollen, unter Berücksichtigung des variablen Anteils bestimmt werden, der bei dem nachfolgenden Druckschweißen, Walzen und Feinwalzen verändert wird. (Es wird Bezug genommen auf Fig. 11a).
  • (II) Zu dem Zeitpunkt, an dem das Unterstützungsteil (61) aufwärts bewegt worden ist und das Preßwerkzeug (62) auf die Metallfolie (61) unter Druck aufgelegt ist um die Folie (11) auf das Substratmaterial (10) aufzupressen, wird ein Laserstrahl von der Laser-Schweißvorrichtung (60) durch ein in das Preßwerkzeug (62) eingearbeitetes Bestrahlungsfenster auf die Metallfolie aufgestrahlt, wodurch die so bestrahlte Metallfolie auf dem Substratmaterial angeschweißt wird. (Es wird Bezug genommen auf die Fig. 11b und 11c).
  • Der Verfahrensschritt ist vorteilhaft, da die Laserbestrahlungszeit extrem kurz ist und das Metall wenig aufgeschmolzen wird. Zusätzlich weist die Oberfläche der geschweißten Metallfolie kaum Schweißflecken auf. Es ist empfehlenswert, daß die Metallfolie am Substratmaterial an einem oder mehreren Punkten in Querrichtung des Substratmaterials (10) angeschweißt wird.
  • Insbesondere ist es bevorzugt, das Metallfolienstück (11) an zwei Punkten an den beiden Kanten des Stückes (11) in Querrichtung des Substratmaterials (10) anzuschweißen, wie in Fig. 11c dargestellt, und es wird nur die obere Kantenseite, die beim nachfolgenden Walzvorgang zwischen Walzen eingebracht wird, angeheftet, während die gegenüberliegende, untere Kantenseite freigelassen wird, wodurch die Druckschweißbarkeit und die Walzbearbeitbarkeit verbessert werden.
  • (III) Die Metallfolie (11), die an einem Teil des Substratmaterials (10) befestigt ist, wird an einer Stelle, die von der oben erwähnten Schweißvorrichtung um ein ganzzahliges Vielfaches des vorgegebenen Abstandes entfernt ist, mittels der kreisförmigen Schneidwerkzeuge (63) (63), die in einem vorgegebenen Abstand voneinander angeordnet sind, in einer vorgegebenen Länge durchgeschnitten zur Bildung des Metallfolienstückes (11). (Es wird Bezug genommen auf die Fig. 11d und 11e).
  • Bei dem Verfahrensschritt soll die abzuschneidende Länge unter Berücksichtigung des Anteils bestimmt werden, der infolge des nachfolgenden Druckschweißens, Walzens und Feinwalzens veränderbar ist.
  • (IV) Nach dem Durchschneiden wird der nicht geschweißte Teil entfernt, wodurch ein Metallfolienstück (12) erhalten wird, das mittels Laserschweißens angeheftet ist und das eine gute Gestalt und eine vorgegebene Größe aufweist. (Bezug genommen auf Fig. 11f).
  • Es wird beispielsweise ein Zyklus wiederholt, indem zuerst der Verfahrensschritt (1) durchgeführt wird und dann gleichzeitig die Verfahrensschritte (II), (III) und (IV) durchgeführt werden, und das so erhaltene Substratmaterial (10), an dem die Metallfolienstücke (12) in einem vorgegebenen Abstand angeheftet worden sind, wird dann druckgeschweißt und in derselben Weise gewalzt wie im Beispiel 1. Entsprechend wird ein punktweise teilkaschiertes Material erhalten, das mit hoher Genauigkeit punktweise aufkaschierte Metallfolienstücke aufweist.
    • Beispiel 7:
  • Es wird nun ein Verfahren zur Erzeugung eines zu walzenden&sub1; metallbehafteten Materials durch Laser- Punktschweißen unter Bezugnahme auf Fig. 12 dargestellt. Bei dem Verfahren wird das Schneiden unter Verwendung einer Stanz-Schneidvorrichtung durchgeführt.
  • Das von einer Spule abgewickelte Substratmaterial (10) wird in einer vorgegebenen Länge unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Vorrichtung zur konstanten Zuführung einer Laser-Schweißvorrichtung zugeführt. Eine Vorrichtung zur konstanten Zuführung der Metallfolie (11) in vorgegebener Länge, die mit einem abnehmbaren Mechanismus zum Aufnehmen und Ablegen der Metallfolie (11) versehen ist, und eine Stanz-Schneidvorrichtung sind in der Nähe der Schweißvorrichtung angeordnet, und das metallbehaftete Substratmaterial wird nach dem Schweißen aufgewickelt oder in alternativer Weise druckgeschweißt und in einer Walzvorrichtung gewalzt, welche weiter stromabwärts an der Flußlinie angeordnet ist.
  • Genauer gesagt wird der Metallfolienstreifen (11), der eine vorgegebene Breite aufweist, in der Vorrichtung zur Zuführung der Metallfolie (11) mit konstanter Geschwindigkeit mittels der Saugvorrichtung (71) angesaugt, und die so angesaugte Metallfolie (11) wird durch einen Hub der Saugvorrichtung (71) geführt, indem sie über die innere Bodenfläche einer in der Materialführung (70) ausgebildeten Nut gezogen wird.
  • Obwohl die Vorrichtung zur Zuführung des Substratmaterials (10) mit konstanter Zuführungsgeschwindigkeit nicht dargestellt ist, kann irgendeine und jede bekannte Vorrichtung verwendet werden, welche das Material (10) in einer vorgegebenen Länge mit einer konstanten Geschwindigkeit zuführen kann.
  • Die Stanz-Schneidvorrichtung ist in den Fig. 12a und 12b dargestellt. Das stromabwärtige Ende der oben erwähnten Materialführung (70) besteht in einer die Unterseite fixierenden Ziehplatte, und die Metallfolie wird durchgeschnitten, wenn sie zwischen dem Stanzwerkzeug (72), welches unter der Einwirkung eines öldruckzylinders oder eines Servomotors aufwärts und abwärts bewegt wird, und der Kante der oben erwähnten Ziehplatte durchgestanzt wird.
  • Bei der Verwendung der Stanz-Schneidvorrichtung zum Durchschneiden der Metallfolie wird das Stanzwerkzeug durch eine Feder oder dergleichen an die Stanzwerkzeughalterung angedrückt, so daß die Spaltweite zwischen dem Stanzwerkzeug und der Kante der Ziehplatte 0 (Null) wird. Aus diesem Grunde hat die Vorrichtung den Vorteil, daß sie kaum verstopft.
  • In der Laser-Schweißvorrichtung wird eine Abstützwalze (73) an die rückseitige Oberfläche des Substratmaterials (10) an der Stelle, an welcher die Metallfolie (11) angeschweißt werden soll, angelegt, d.h. sie wird an den mittleren Teil der rückseitigen Oberfläche des Materials (10) angelegt und die Abstützwalze (73) ist mit dem oben erwähnten Stanzwerkzeug (72) kombiniert, das mit Laser- Bestrahlungsmitteln ausgerüstet ist. Entsprechend wird, nachdem die Metallfolie durch die oben erwähnte Stanz-Schneidvorrichtung abgeschnitten ist, die so geschnittene Metallfolie durch Laser- Schweißen an dem Substratmaterial angeschweißt, wobei das Stanzwerkzeug (72) mit dem Substratmaterial (10) entlang des Metallfolienstücks in Kontakt gebracht wird. In alternativer Weise kann, wie in Fig. 12e dargestellt, ein Laserstrahl auf das Metallfolienstück aufgestrahlt werden, der von Laser- Bestrahlungsmitteln ausgeht, die jenseits des Laser-Bestrahlungsfensters angeordnet sind, das in die der Schneidkante des Stanzwerkzeugs (72) gegenüberliegende Seite eingeschlitzt ist.
  • Genauer gesagt umfaßt das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte.
  • (1) Die eine vorgegebene Breite aufweisende Metallfolie (11) wird der Schneidvorrichtung in einer vorgegebenen Länge zugeführt mittels einer Vorrichtung zur konstanten Zuführung, die einen abnehmbaren Mechanismus aufweist, der mittels einer Saugvorrichtung (71) wirksam wird. (Es wird Bezug genommen auf Fig. 12c).
  • (II) Wenn die eine vorgegebene Länge aufweisende Metallfolie (11) über die Kante der Führung (70) herausragt, wird das Stanzwerkzeug (72) abwärts bewegt, um die Metallfolie (11) durchzuschneiden, was ein Metallfolienstück (12) ergibt. (Es wird Bezug genommen auf Fig. 12d).
  • (III) Zu dem Zeitpunkt, wenn das von dem besagten Stanzwerkzeug (72) abgeschnittene Metallfolienstück (12) auf das Substratmaterial (10) unter Druck aufgelegt wird, wird ein Laserstrahl auf das Metallfolienstück (12) aufgestrahlt derart, daß das Stück (12) auf dem Substratmaterial (10) lasergeschweißt befestigt wird. (Es wird Bezug genommen auf Fig. 12e). Bei diesem Verfahrensschritt ist vorzugsweise die Schweißbedingung die gleiche, wie die im Beispiel 6 verwendete.
  • (IV) Nach der Durchführung des Laserschweißens wird das metallbehaftete Substratmaterial (10) mit tels der Vorrichtung zur konstanten Zuführung in einem vorgegebenen Anteil dem nächsten Verfahrensschritt zugeführt, wobei dieser Anteil unter Berücksichtigung des variablen Anteils bestimmt wird, der durch das nachfolgende Druckschweißen, Walzen und Feinwalzen verändert wird.
  • Es wird beispielsweise ein Zyklus wiederholt, indem die Verfahrensschritte (1) und (IV) zur gleichen Zeit durchgeführt werden und daran anschließend die Verfahrensschritte (II) und (III) durchgeführt werden und das Substratmaterial(an dem die Metallstücke (12) in einem vorgegebenen Abstand kontinuierlich angeheftet worden sind, wird dann druckgeschweißt und in der gleichen Weise gewalzt wie im Beispiel 1. Als Ergebnis wird eine punktweise teilkaschiertes Material erhalten, welches in einem hochgenauen Abstand punktweise aufkaschierte Metallfolien aufweist.
    • Gewerbliche Verwendung
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein punktweise teilkaschiertes Material erhalten, das zur Herstellung eines Zuleitungsrahmens für eine flache Packung außerordentlich geeignet ist, wobei es erforderlich ist, daß der Zuleitungsrahmen vorher mit metallbeschichteten Teilen, beispielsweise aus hartlötbaren Matenaischichten bestehenden Teilen, an vorgegebenen Positionen für den Drahtanschluß versehen ist.
  • Durch die Erfindung kann beispielsweise ein punktweise teilkaschiertes Material erhalten werden, bei dem Al-Folienstücke, die jeweils eine vorgegebene Größe besitzen, auf ein 42Ni-F-Substratmaterial in vorgegebenen Abständen durch Druckschweißen aufgeschweißt sind. Wenn, wie in Fig. 2 dargestellt, ein Zuleitungsrahmen aus dem kaschierten Material durch kontinuierliches Druckformen hergestellt werden soll, werden die Positionen der Al-Folienstücke nicht verschoben oder die Al-Folienstücke selbst werden während des kontinuierlichen Druckformens nicht deformiert, da die Al-Folienstücke auf dem Substratmaterial in einem hochgenauen Abstand durch Druckschweißen gut befestigt worden sind. Deshalb wird bei Verwendung des kaschierten Materials nach der vorliegenden Erfindung die Ausbeute an Zuleitungsrahmen gesteigert und ihre Produktionsrate bei der Herstellung aus dem kaschierten Material wird verbessert.

Claims (11)

1. Ein Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements mit den Verfahrensschritten:
- Bereitstellen eines streifenartigen Substrats (10) und einer Vielzahl von Metallfolienstücken (11), die eine gewünschte Abmessung aufweisen, und Anordnen der besagten Metallfolienstücke auf einer Oberfläche des besagten Substrats mit einem vorgegebenen Abstand durch Anheften jedes der besagten Metallfolienstücke an mindestens einem Punkt an die Oberfläche des besagten Substrats zur Erzeugung einer Metallabdeckung;
- Druckwalzen der besagten Metallabdeckung bei einem Walzdruck, wobei ein von den Abmessungen des streifenartigen Substrats und des angehefteten Metallfolienstücks und des besagten Abstandes abhängiger Soll-Walzdruck bestimmt wird zur Erzielung eines Soll-Abstandes und einer Soll- Dicke der druckgewalzten Metallabdeckung derart, daß der Walzdruck auf der Basis des Soll-Walzdruckes konstant nachgeregelt wird; und
- Korrigieren und Steuern des Walzdruckes in Reaktion auf eine Differenz zwischen einer Soll-Position und einer Ist-Position des Metallfolienstückes, das an einer gewünschten Position mit einer von einer vorher auf der Metallabdeckung festgelegten Startposition aus gezählten Nummer n liegt, wobei die Differenz durch eine Ist- Wertmessung der Position des Metallfolienstückes nach dem Druckwalzen der Metallabdeckung festgestellt wird
2. Das Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements nach Anspruch 1, bei welchem ein als Soll-Walzdruck zu bestimmender Wert eingestellt wird, durch Messung der Position von einer vorgegebenen Position aus, an welcher das Metallfolienstück vor dem Druckwalzen der Metallabdeckung angeordnet ist.
3. Das Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements nach Anspruch 1, bei welchem der Verfahrensschritt der Ausbildung der Metallabdeckung das Widerstands-Punktschweißen eines Metallfolienstreifens umfaßt, der mit einer konstanten Geschwindigkeit dem streifenartigen Substrat zugeführt wird, welches mit einer konstanten Geschwindigkeit zugeführt wird derart, daß der Metallfolienstreifen auf der Oberfläche des streifenartigen Substrats angeheftet wird und gleichzeitig der so angeheftete Metallfolienstreifen mittels eines Stanzwerkzeuges geschnitten wird, wobei das Widerstands-Punktschweißen durch geführt wird, indem das Stanzwerkzeug als stromführendes Bauteil verwendet wird.
4. Das Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements nach Anspruch 1, bei welchem der Verfahrensschritt der Ausbildung der Metallabdeckung das Ultraschall-Punktschweißen eines Metallfolienstreifens umfaßt, der mit einer konstanten Geschwindigkeit zugeführt wird derart, daß der Metallfolienstreifen auf der Oberfläche des streifenartigen Substrats angeheftet wird und gleichzeitig der so angeheftete Metallfolienstreifen mittels eines Stanzwerkzeuges geschnitten wird, wobei dessen Ultraschall-Punktschweißen durchgeführt wird, indem am Stanzwerkzeug ein Mittel zur Anregung von Ultraschall befestigt wird.
5. Das Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements nach Anspruch 1, bei welchem der Verfahrensschritt der Ausbildung der Metallabdeckung das Laser-Punktschweißen eines Metallfolienstreifens umfaßt, der mit einer konstanten Geschwindigkeit zugeführt wird, während er mit einer Preßvorrichtung auf das streifenartige Substrat aufgepreßt wird, welches mit konstanter Geschwindigkeit zugeführt wird derart, daß der Metallfolienstreifen auf der Oberfläche des streifenartigen Substrats angeheftet wird und gleichzeitig der so angeheftete Metallfolienstreifen mittels eines Laserstrahis geschnitten wird.
6. Das Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements nach Anspruch 1, bei welchem der Verfahrensschritt der Ausbildung der Metallabdeckung das kontinuierliche Widerstands- Punktschweißen eines Metallfolienstreifens umfaßt, der mit einer konstanten Geschwindigkeit dem streifenartigen Substrat zugeführt wird, welches mit einer konstanten Geschwindigkeit zugeführt wird, derart, daß der Metallfolienstreifen auf der Oberfläche des streifenartigen Substrats angeheftet wird und nachfolgend der so angeheftete Metallfolienstreifen mittels einer Drehschneidevorrichtung mit in Längsrichtung des angehefteten Metallfolienstreifens laufenden, vorgegebenen Abständen geschnitten wird zur Ausbildung einer Vielzahl von Metallfolienstücken, die eine gewünschte Abmessung aufweisen, auf dem streifenartigen Substrat.
7. Das Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements nach Anspruch 1, bei welchem der Verfahrensschritt der Ausbildung der Metallabdeckung das kontinuierliche Ultraschall- Punktschweißen eines Metallfolienstreifens umfaßt, der mit einer konstanten Geschwindigkeit zugeführt wird derart, daß der Metallfolienstreifen auf der Oberfläche des streifenartigen Substrats angeheftet wird und nachfolgend der so angeheftete Metallfolienstreifen mittels einer Drehschneidevorrichtung mit in Längsrichtung des angehefteten Metallfolienstreifens verlaufenden, vorgegebenen Abständen geschnitten wird zur Ausbildung einer Vielzahl von Metallfolienstücken, die eine gewünschte Abmessung aufweisen, auf dem streifenartigen Substrat.
8. Das Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements nach Anspruch 1, bei welchem der Verfahrensschritt der Ausbildung der Metallabdeckung das kontinuierliche Laser-Punktschweißen eines Metallfolienstreifens umfaßt, der mit einer konstanten Geschwindigkeit dem streifenartigen Substrat zugeführt wird, welches mit einer konstanten Geschwindigkeit zugeführt wird, derart, daß der Metallfolienstreifen auf der Oberfläche des streifenartigen Substrats angeheftet wird und nachfolgend der so angeheftete Metallfolienstreifen mittels einer Drehschneidevorrichtung mit in Längsrichtung des angehefteten Metallfolienstreifens verlaufenden, vorgegebenen Abständen geschnitten wird zur Ausbildung einer Vielzahl von Metallfolienstücken, die eine gewünschte Abmessung aufweisen, auf dem streifenartigen Substrat.
9. Das Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements nach Anspruch 1, bei welchem der Verfahrensschritt der Ausbildung der Metallabdeckung das kontinuierliche Laser-Punktschweißen eines Metallfolienstreifens umfaßt, der mit einer konstanten Geschwindigkeit dem streifenartigen Substrat zugeführt wird, welches mit einer konstanten Geschwindigkeit zugeführt wird, derart, daß der Metallfolienstreifen auf der Oberfläche des streifenartigen Substrats angeheftet wird und nachfolgend der so angeheftete Metallfolienstreifen mittels eines Laserstrahis mit in Längsrichtung des angehefteten Metallfolienstreifens verlaufenden, vorgegebenen Abständen geschnitten wird zur Ausbildung einer Vielzahl von Metallfolienstücken, die eine gewünschte Abmessung aufweisen, auf dem streifenartigen Substrat.
10. Das Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements nach Anspruch 1, bei welchem das streifenartige Substrat aus einem Metall besteht, welches aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Ni, Ni-Legierung, Cu und Cu-Legierung besteht.
11. Das Verfahren zur Herstellung eines punktweise kaschierten Streifenelements nach Anspruch 1, bei welchem die Metallfolienstücke aus einem Metall bestehen, welches aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Ag-lötbaren Materialien Al, Al-Legierung, Cu und Cu-Legierung bestehen.
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