DE69010814T2 - Kernelement und Kern für elektrisch heizbaren Katalysator. - Google Patents

Kernelement und Kern für elektrisch heizbaren Katalysator.

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Description

  • Diese Erfindung bezieht sich, wie angezeigt, auf ein neues Kernelement und einen daraus gebildeten neuen elektrisch heizbaren Katalysatorkern. Die elektrisch heizbaren Katalysatorkerne können zur Verwendung als Katalysator für Abgase von Verbrennungskraftmaschinen von einem geeigneten Gehäuse umgeben sein.
    • HINTERGRUND DER ERFINDUNG UND STAND DER TECHNIK
  • Ein merkliches Volumen von Schadstoffmaterialien, z.B. Kohlenmonoxid, unverbrannten Kohlenwasserstoffen und ähnlichem, wird zum Zeitpunkt des Starts von Verbrennungskraftmaschinen erzeugt, unabhängig davon, ob sie stationär oder mobil und ob sie durch Zündkerzen oder unter Druck gezündet sind. Der Grund dafür ist, daß es einen endlichen Betrag an Zeit dauert, z.B. 15-60 Sekunden, bis die Katalysatorsubstanz im Katalysator, der jetzt allgemein solchen Maschinen zugeordnet ist, von der Wärme des Abgases allein die optimale Umwandlungstemperatur erreicht. Um dieses Problem zu überwinden, sind verschiedene Typen elektrisch heizbarer Katalysatoren entwickelt worden, die die Zeit, innerhalb der der Katalysator die optimale Betriebstemperatur erreicht, verkürzen. Typisch für die Anstrengungen in dieser Richtung sind die von Kitzner, wie durch seine US-Patente Nr. 3 768 982 und 3 770 389 gezeigt, die jeweils vom 30. Oktober 1973 datieren. In neuerer Zeit sind Kerne von elektrisch heizbaren Katalysatoren geformt worden, die den Widerstand gewellter dünner Metallstreifen, die an einer Spannungsquelle angeschlossen sind, als ein Mittel zum Erwärmen des Kerns auf eine gewünschte Temperatur (z.B. wenigstens etwa 316 ºC (600 ºF)) benutzen. Es sei auch auf die anhängige Anmeldung von Cornelison und Whittenberger, Seriennummer 196 301, eingereicht am 20. Mai 1988, verwiesen.
  • Die vorliegende Erfindung ist eine Verbesserung an den Strukturen des Standes der Technik und basiert auf der Entdeckung, daß ein hitzebeständiges Metalloxid, das als eine Schlämmbeschichtung auf einen dünnen Edelstahlstreifen aufgetragen und gebrannt ist, um die Beschichtung zu fixieren (wie in dem US-Patent an Cornelison et al Nr. 4 711 009 vom 8. Dezember 1987 angegeben), an einem Abdeckmittel, z.B. einer Hartlötlegierung, insbesondere einer Nickellötlegierung oder einer Silberlötlegierung, nicht haftet. Das hitzebeständige Metalloxid, z.B. Aluminiumoxid, leitet Elektrizität nicht, obwohl es ein Substrat der Wahl für einen Katalysator, wie einen Edelmetallkatalysator ist. Die Lötlegierung ist leitfähig. Daher ist man nun in der Lage, ein katalytisches Kernelement aus einem dünnen Edelstahlstreifen mit elektrisch leitf ähigen Bereichen benachbart zu einen Katalysator enthaltenden Bereichen anzufertigen, eine Anzahl solcher Kernelemente in aufgeschichteter Beziehung zu plazieren und ein Potential durch die elektrisch leitfähigen Gebiete anzulegen und den Widerstand der dünnen Metallschichten auszunutzen, um ein Erwärmen des gesamten Kerns zu bewirken. Die Offenbarung des zuvor erwähnten US-Patents Nr. 4 711 009 wird hierin durch Bezugnahme eingeschlossen, um die Notwendigkeit, hier große Teile daraus wiederzugeben, zu erübrigen.
    • KURZE ANGABE DER ERFINDUNG
  • Kurz gesagt, ist daher die vorliegende Erfindung ein dünner Streifen aus rostfreiem Stahl, z.B. aus ferritischem rostfreiem Stahl, der auf wenigstens einer seiner Oberflächen, und vorzugsweise auf beiden Oberflächen, ein Gebiet hat, das mit einem Abdeckmittel aus einer hochschmelzenden Legierung, wie einer Hartlötlegierung, beschichtet ist, und ein benachbartes Gebiet, das mit einem hitzebeständigen Metalloxyd, z.B. Aluminiumoxid, Zirkonoxid, Siliziumoxid, Titanoxid oder Mischungen davon, beschichtet ist. Die Metallegierung ist vorzugsweise eine nickelhaltige Lötlegierung, z.B. eine Nickel/Phosphor oder Nickel/- Bor-Legierung, wie sie von Fusion Incorporated in Willoughby, Ohio, produziert und vermarktet werden. Das Abdeckmittel ist wünschenswerterweise eine Legierung mit relativ hohem Schmelz punkt, z.B. eine mit einem Schmelzpunkt oberhalb von etwa 816 ºC (1500 ºF). Das mit einem hitzebeständigen Metalloxid beschichtete benachbarte Gebiet ist wünschenswerterweise gewellt und vorzugsweise in einem Muster, das nicht zu Ineinanderschachtelungen führt, z.B. einem Zickzack- oder Fischgrätenmuster, gewellt. Die mit der Lötlegierung beschichteten Gebiete werden vorzugsweise glatt gemacht, um die Wellungen zu entfernen, um die Einrichtung eines guten elektrischen Kontakts zwischen mehreren geschichteten Lagen zu ermöglichen.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Die Erfindung ist unter Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen besser zu verstehen, die ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigen und worin:
  • Fig. 1 eine dreidimensionale Ansicht eines Kernelements gemäß der vorliegenden Erfindung ist,
  • Fig. 2 eine perspektivische Ansicht ist, die einen aus Schichten des in Figur 1 gezeigten Kernelements aufgebauten katalytischen Kern zeigt, der elektrische Kontakte zum Anbringen an einer nicht gezeigten Spannungsquelle, z.B. einer Automobilbatterie hat, wobei ein Gehäuse in gestrichelten Linien gezeigt ist,
  • Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Katalysators ist, wobei der katalytische Kern so, wie in Figur 2 gezeigt, ist.
    • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Wie oben angezeigt, ist die vorliegende Erfindung ein Kernelement für einen elektrisch heizbaren katalytischen Kern. Der Kern ist von einem geeigneten Gehäuse umgeben, um einen Katalysator zu bilden, der dazu angepaßt ist, in eine Abgasleitung eingesetzt und an eine Spannungsquelle angeschlossen zu werden, um elektrischen Strom zum Heizen des Kerns bereitzustellen.
  • Nun sei insbesondere auf Figur 1 verwiesen, die eine dreidimensionale Ansicht eines Kernelements 10 gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt. Das Kernelement 10 wird aus einem fortlauf enden Streifen mit einer vorbestimmten Breite, z.B. 8,89 cm (3,5 Zoll), gebildet und durch Durchleiten zwischen Riefelungsrädern von einer vorderen Kante zu einer nachfolgenden Kante gemäß dem in dem zuvor erwähnten US-Patent Nr. 4 711 009 beschriebenen Wellverfahren gewellt. Dieser Streifen wird auf vorbestimmte gewünschte Längen geschnitten, z.B. 20,32 cm (8 Zoll). Diese Länge des gewellten dünnen Metallstreifens wird dann in einer Presse mit einem Prägestempel plaziert, der dazu ausgelegt ist, die End- und Zentralbereiche abzuflachen, um ungewellte Bereiche 12, 14 und 16 zu schaffen, und die zwischenliegenden Bereiche 18 und 20 unberührt zu lassen. Mittels einer Luf tbürste, eines Siebdruckverfahrens, eines Gummidruckunterlagen-Übertragungsprozesses oder eines anderen geeigneten Filmübertragungsverfahrens werden eine oder mehrere Lagen eines kommerziell erhältlichen Abdeckmittels, z.B. einer Hartlötpaste, in einem sich wiederholenden Muster auf beide Seiten, z.B. die Bereiche 12, 14 und 16, auf dem fortlaufenden Band der gewellten dünnen Metallfolie aufgetragen, und der sich ergebende Schichtkörper wird auf eine Temperatur erwärmt, die ausreichend ist, die Lötlegierung zu trocknen oder an die Folie zu schmelzen und hergerichtete Bereiche 22, 24 und 26 bereitzustellen. Die hergerichteten Bereiche 22, 24 und 26 können flache Elemente aus rostfreiem Stahl aufweisen, die später daran T.I.G.-geschweißt (Wolfram/Edelgas-geschweißt) werden, um eine gewünschte Dicke, z.B. 0,16 cm (1/16 Zoll) bereitzustellen. Anstelle des oben beschriebenen Filmübertragungsverfahrens kann eine aufgeklebte Lötverbindung verwendet werden. Nach dem Abkühlen wird die Anordnung in herkömmlicher Weise unter Verwendung einer Aufschlämmung von Aluminiumoxid oder einem anderen hitzebeständigen Metalloxid mit Schlämme beschichtet, die durch Sprühen aufgetragen, anschließend getrocknet und gebrannt wird, oder das Alumiumoxid wird durch Plasmasprühen aufgetragen. Für die Offenbarung eines Verfahrens zum Auftragen einer Beschichtung aus Aluminiumoxid auf einer Oberfläche aus rostfreiem Stahl sei auf US-Patent Nr. 4 829 655 an Cornelison et al vom 16. Mai 1989 Bezug genommen. Wie oben angezeigt, wurde gefunden, daß das Aluminiumoxid nicht an der Hartlotlegierung haftet und von den Hartlotlegierungsbereichen 12, 14 und 16 leicht abgebürstet werden könnte. Nach dem Brennen haftet die aufgeschlämmte Beschichtung aus Aluminiumoxid hartnäckig an dem gewellten Substrat aus einer dünnen Metallfolie und stellt eine sehr wünschenswerte Basis für die Auftragung eines Katalysators zur Verfügung, z.B. eines Edelmetallkatalysators, z.B. Platin, Palladium, Rhodium, Ruthenium oder einer Mischung von zweien oder mehreren solcher Metalle. Der Katalysator wird als wässrige Lösung, die den Edelmetallkatalysator darin gelöst enthält, aufgetragen und dann zum Trocknen und zum Zersetzen der den Katalysator enthaltenden Verbindung zu dem Metall gebrannt.
  • An dieser Stelle kann die Dicke der elektrisch leitfähigen Gebiete 12, 14 und 16 in Schritten von etwa 0,16 cm (1/16 Zoll) auf jede gewünschte Dicke aufgebracht werden, indem zusätzliche Dicken von rostfreiem Stahl oder anderer geeigneter elektrisch leitfähiger Metalle daran geschweißt oder hartgelötet werden. Die Metalle, aus denen das Kernelement 10 hergestellt wird, sollten vorzugsweise in der Lage sein, Temperaturen bis zu wenigstens etwa 1093 ºC (2000 ºF) zu widerstehen, ohne zu schmelzen.
  • Wie oben angegeben, sind die Bereiche 18 und 20 gewellt, vorzugsweise in einem nicht zu Verschachtelungen führenden Muster. Ein geeignetes, nicht zu Verschachtelungen führendes Muster ist ein Zickzack- oder Fischgrätenmuster. Wenn Lagen des Elements 10 zusammengesetzt werden, können diese Muster so gemacht werden, daß sie nicht zu Verschachtelungen führen. Zum Beispiel sollte jede zweite Lage umgedreht und dann aufgeschichtet werden, wodurch die Wellungen nicht mehr zueinander passen und sich nicht ineinander verschachteln. Alternativ können die leitfähigen Streifen so gemacht werden, daß sie die aufeinanderfolgenden Lagen 10 genügend auf Abstand halten, um ein Verschachteln zu verhindern, was sonst eine teilweise oder vollständige Abschirmung des daraus gebildeten Kerns gegen den Durchtritt von Abgas bewirken würde. Es ist wünschenswert, daß das Abgas beim Durchtritt durch den Katalysator einem minimalen Druckabfall unterliegen sollte.
  • Figur 2 zeigt in perspektivischer Ansicht einen katalytischen Kern 30, der gebildet ist, indem eine Anzahl von Kernelementen 10 eins auf dem anderen aufgeschichtet ist, wobei die Endbereiche 12 und 16 und der Zentralbereich 14 zueinander ausgerichtet sind. Allgemein ist die Vorrichtung aus zweien solcher identischer Stapel, A und B, gebildet. An dem zentralen (vertikalen) Teil der kombinierten Stapel A und B sind Sammelschienen 32 und 34 für negatives Potential vorgesehen. Ähnlich befindet sich eine Sammelschiene 36 für positives Potential in der Mitte (horizontal) der kombinierten Stapel A und B, und sie ist mit einem Fortsatz 38 für eine geeignet isolierte Durchführung durch ein Gehäuse 40 (Figur 3) versehen. Die Sammelschienen 32, 34 und 36 befinden sich zwischen den beiden Stapelhälften A und B, und die Stapel A und B sind um die jeweiligen Sammelschienen 32, 34 und 36 komprimiert. Die negativen Anschlüsse 32 und 34 können direkt mit dem Gehäuse 40 verbunden sein, das wiederum direkt an dem Fahrgestell oder Rahmen, der den Motor trägt, angebracht ist, ebenfalls an einem negativen Potential wegen seiner direkten Verbindung mit dem negativen Pol der Batterie.
  • Figur 3 zeigt in teilweise angeschnittener Perspektive den von einem geeigneten Gehäuse 40 umgebenen katalytischen Kern aus Figur 2. Das Gehäuse 40 bildet zwei Halbschalen 41 und 43 und ist mit einem Abgaseinlaß 42 und einem Abgasauslaß 44 versehen. Auch die Sammelschiene 36 ist gezeigt, die sich durch das Gehäuse 40 zusammen mit einem geeigneten Isoliermittel erstreckt, wodurch der einzige Kontakt zwischen dem positiven und dem negativen Potential durch die dünnen Metallfolienlagen erfolgt. Wenn der an den katalytischen Kern 30 angelegte Strom hoch ist, z.B. etwa 600 Ampere, kann eine Erwärmung auf eine effektive Temperatur in einer so kurzen Zeit wie 5-10 Sekunden erfolgen. Eine zeitlich festgelegte Verzögerung beim Start für eine kurze Vorheizperiode ermöglicht es dieser Vorrichtung, die katalytische Konversion sofort beim anfänglichen Starten des Motors zu beginnen.
  • Die Vorrichtungen der vorliegenden Erfindung haben eine vielzellige Abgas-Abfangfläche, die durch eine Vielzahl von Zellöffnungen gekennzeichnet ist. Obwohl benachbarte Lagen allgemein vierseitige rautenförmige Zellen bereitstellen, können die Lagen voneinander um einen Betrag auf Abstand angeordnet sein, der von der Dicke der Hartlötverbindung und irgendeines Metalls abhängt, das daran geschweißt oder hartgelötet ist. Der Hauptparameter dieser Strukturen ist die Fläche der katalytisch wirksamen Oberfläche, die dem Abgasstrom ausgesetzt ist. Figur 3 zeigt die Kernelemente 10 in benachbarter Beziehung mit allgemein rautenförmigen Zellöffnungen. Wenn das Wellungsmuster zickzack- oder fischgrätenartig ist, sind die Zellen durch den Kern nicht kontinuierlich oder linear, sondern vielmehr nichtlinear, und es resultiert eine gemischte Strömung des Gases. Dennoch ist der Auspuf fdruck gering, und der Kontakt mit der kata1ytischen Oberfläche ist im Vergleich zu geraden Zellen verbessert. Die Zelldichte in solch einer Anordnung 30 von benachbarten Lagen ist allgemein im Bereich von 7,75 bis 108,5 Zellöffnungen pro cm² (von 50 bis 700 Zellöffnungen pro Quadratzoll) und vorzugsweise von etwa 27,1 bis 77,5 Zellöffnungen pro cm (von etwa 175 bis 500 Zellen pro Quadratzoll). Die offene Fläche in solcher einer Struktur liegt allgemein zwischen etwa 80% und etwa 92%.
  • Das Wellungsmuster ist vorzugsweise allgmein sinusförmig im Querschnitt und hat ein Fischgrätenmuster zwischen den Randkanten des dünnen Metallstreifens. Andere Wellenformen, z.B. dreieckig oder dreieckig mit abgerundeten Spitzen (in Annährung an sinusförmig) können verwendet werden. Allgemein haben die Wellungen eine Amplitude von etwa 0,51 mm (0,02 Zoll) bis etwa 6,35 mm (0,25 Zoll), und eine Teilung oder Wellenlänge von etwa 0,51 mm (0,02 Zoll) bis etwa 5,08 mm (0,2 Zoll). Bei einem Zickzack- oder Fischgrätenmuster ist der Winkel der Abweichung der Seiten der Zickzackform von einer Linie senkrecht zu den Randkanten des dünnen Metallstreifens im Bereich von etwa 30 bis etwa 100, d.h. der durch das Zickzackmuster oder das Fischgrätenmuster definierte eingeschlossene Winkel liegt zwischen etwa 1600 und etwa 1740. Die Länge der Seite einer Zickzackform beträgt zwischen etwa 1,91 cm (0,75 Zoll) und etwa 3,18 cm (1,25 Zoll). Das Zickzack- oder Fischgrätenmuster wird gebildet, indem der dünne Metallstreifen von einer führenden Kante bis zu einer nachfolgenden Kante zwischen Wellrädern durchgeführt wird. Das dünne Metall, vorzugsweise ein ferritischer rostfreier Stahl (z.B. Alfa-IV, ein Produkt von Allegheny Ludlum) hat eine Dicke von etwa 0,025 mm (0,001 Zoll) bis etwa 1,27 mm (0,05 Zoll), wobei 0,051 mm (0,002 Zoll) eine bevorzugte Dicke ist. Die Folienbreite beträgt zwischen 2,54 cm (1,0 Zoll) und 7,62 cm (3,0 Zoll), vorzugsweise etwa 5,08 cm (2,00 Zoll).
  • Das dünne Metall hat wünschenswerterweise auf seinen Oberflächen eine sehr dünne Beschichtung aus Aluminium oder enthält Aluminium als Bestandteil der Legierung (3% bis 9% Al), wie vom Hersteller produziert. Während der Wärmebehandlung wird ein kleiner Bruchteil des Aluminiums oxidiert und auf der Oberf läche der Folie in Aluminiumoxid umgewandelt, einer gewünschten Haltebasis für den Katalysator. Solch eine Katalysator-Haltebasis kann auch gemäß bekannten Techniken (siehe US-Patent Nr. 4 711 009, oben) mit einer darauf geschichteten und daran anhaftenden Schlämmbeschichtung oder einem hitzebeständigen Metalloxid, z.B. Aluminiumoxid, versehen sein. Andere hitzebeständige Metalloxide oder eine Mischung von zwei oder mehr hitzebeständigen Metalloxiden können für die Katalysator-Haltebasis verwendet werden, z.B. Siliziumoxid, Titanoxid, Zirkonoxid, Ceroxid, usw. Zusätzlich können Oxide der seltenen Erdmetalle der Zusammensetzung der Schlämmbeschichtung als Stabilisierer für das Aluminiumoxid bei hohen Temperaturen zugefügt sein.
  • Die bevorzugte Metallegierung für den gewellten Metallstreifen ist ein ferritischer rostfreier Stahl, wie der im US-Patent Nr. 4 414 023 an Aggen et al, datierend vom 8. November 1983, beschriebene, der aus etwa 20% Chrom, 5% Aluminium, 0,06% seltenen Erden und als Rest Eisen und Verunreinigungen der Stahlherstellung besteht. Spezielle Legierungen bestehen im wesentlichen aus 8,0% bis 25% Chrom, 3% bis 9% Aluminium, 0,002% bis 0,05% zumindest eines Metalls der seltenen Erden, ausgewählt aus Cer, Lanthan, Neodym und Praseodym, wobei der Gesamtanteil der seltenen Erden bis zu 0,06% ist, bis zu 4% Silizium, 0,06% bis 1% Mangan und normalen Verunreinigungen der Stahlherstellung von weniger als 0,05% Kohlenstoff, weniger als 0,050% Stickstoff, weniger als 0,020% Sauerstoff, weniger als 0,040% Phosphor, weniger als 0,030% Schwefel, weniger als 0,50% Kupfer, weniger als 1% Nickel, wobei die Summe von Magnesium und Kalzium weniger als 0,005% beträgt und der Rest Eisen ist.
  • Die Hartlötverbindung ist hier wünschenswerterweise eine Nickel enthaltende Legierung mit 89% Nickel, 11% Phosphor mit einer Liquidus-Temperatur von 876,7 ºC (1610 ºF). Eine Silber-Hartlötlegierung kann ebenso benutzt werden, wobei das Silber z.B. mit Kupfer, Zink und Cadmium legiert ist. Wenn Platin als Katalysator benutzt wird, wird Phosphor in der Legierung vermieden. Andere Nickel enthaltende Hartlötlegierungen, die 7% bis 14% Chrom, 3% bis 4,5% Eisen, 3,5% bis 4,5% Silizium und 2% bis 3% Bor enthalten und Liquidus-Temperaturen von 887,8 ºC (1630 ºF) bis 1065,6 ºC (1950 ºF) haben, können ebenso benutzt werden.
  • Das Schweißen der Kernelemente 10 in eine Struktur, wie in Figur 3 gezeigt, wird wünschenswerterweise durch Wolfram/Edelgas (T.I.G.)-Schweißen oder mehrf aches Punktschweißen durchgeführt.
  • Die vorliegende Struktur sorgt für einen minimalen Spannungsabfall an den Verbindungsstellen innerhalb des elektrisch heizbaren Katalysators zu der zu erwärmenden Folie. Es ist auch für einen minimalen Spannungsabfall zwischen den Anschlüssen des elektrisch heizbaren Katalysators und an den Verbindungsstellen sowohl mit der positiven als auch mit der negativen Elektrode gesorgt. Ferner liegt über in Kontakt stehende benachbarte Schichten ein Spannungsabfall von Null vor.

Claims (15)

1. Kern für elektrisch heizbaren Katalysator, mit einer Anzahl dünner Streifen (10) aus rostfreiem Stahl von vorgegebener Länge und in geschichteter Beziehung, wobei jeder der Streifen auf jeder seiner Seiten wenigstens zwei auf Abstand befindliche, sich transversal erstreckende Bänder aus einer Hartlötlegierung (12, 14, 16) hat, wobei die Streifen ferner zwischen den Bändern aus Hartlötlegierung wenigstens einen benachbarten gewellten Bereich (18, 20) aufweisen, wobei die mit den Bändern aus Hartlötlegierung beschichteten Bereiche der Streifen flach sind, wobei die Streifen so geschichtet sind, daß die Hartlötlegierung enthaltenden Bereiche in elektrischem Kontakt mit den entsprechenden Bereichen der nächsten Lage stehen, und mit Mitteln (32, 34, 36) zum Anlegen eines Potentials zwischen den auf Abstand befindlichen Streifen aus Hartlötlegierung, wobei der gewellte Abschnitt eine dünne Beschichtung aus einem hitzebeständigen Metalloxid mit einem darauf abgelegten Katalysator hat und jeder der Hartlötlegierungsstreifen frei ist von einer Beschichtung mit hitzebeständigem Metalloxid.
2. Katalysatorkern gemäß Anspruch 1, wobei jede Seite drei sich auf Abstand bef indende, transversal verlaufende Bänder aus Hartlötlegierung hat, zwei an den Enden des Streifens und einen im Zentrum befindlich, und wobei ein elektrisches Potential zwischen dem zentralen Streifen aus Hartlötlegierung und jedem jeweiligen Endstreifen aus Hartlötlegierung angelegt wird.
3. Katalysatorkern gemäß Anspruch 1, wobei der Katalysator ein Edelmetall ist.
4. Katalysatorkern gemäß Anspruch 3, wobei der Edelmetallkatalysator ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus Platin, Palladium, Rhodium, Ruthenium und Mischungen daraus besteht.
5. Katalysatorkern gemäß Anspruch 1, wobei die Wellungen eine allgemein dreieckige Querschnittskonfiguration haben.
6. Katalysatorkern gemäß Anspruch 1, wobei die Wellungen ein nicht zu Verschachtelungen führendes Muster aufweisen.
7. Katalysatorkern gemäß Anspruch 6, wobei das nicht zu Verschachtelungen führende Muster ein Fischgrätenmuster ist.
8. Kern für einen elektrisch heizbaren Katalysator gemäß Anspruch 1, ferner gekennzeichnet durch ein den Kern umgebendes Gehäuse und Einlaß- und Auslaßmittel zum Führen von Gas in den und durch den Kern.
9. Dünner Streifen (10) aus rostfreiein Stahl zur Verwendung in einem Kern für einen elektrisch heizbaren Katalysator gemäß Anspruch 1 und dadurch gekennzeichnet, daß der Streifen auf jeder seiner Seiten wenigstens zwei auf Abstand befindliche transversal verlaufende Bänder aus Hartlötlegierung (12, 14, 16) hat, wobei der Streifen ferner zwischen den Bändern aus Hartlötlegierung wenigstens einen benachbarten gewellten Bereich (18, 20) aufweist, wobei die mit den Bändern aus Hartlötlegierung beschichteten Bereiche des Streifens flach sind, der gewellte Abschnitt eine dünne Beschichtung aus einem hitzebeständigen Metalloxid mit einem darauf abgelegten Katalysator hat und jeder der Hartlötlegierungsstreifen frei ist von einer Beschichtung mit hitzebeständigem Metalloxid.
10. Dünner Streifen aus rostfreiem Stahl gemäß Anspruch 9, wobei das hitzebeständige Metalloxid Aluminiumoxid aufweist.
11. Dünner Streifen aus rostfreiem Stahl gemäß Anspruch 9, wobei der rostfreie Stahl ein ferritischer rostfreier Stahl ist.
12. Dünner Streifen aus rostfreiem Stahl gemäß Anspruch 9, wobei der Streifen eine vorbestimmte Länge hat und jedes seiner Enden einen mit einer Hartlötlegierung beschichteten Bereich hat.
13. Dünner Streifen aus rostfreiem Stahl gemäß Anspruch 12, wobei die mit Hartlötlegierung beschichteten Bereiche parallele, sich transversal erstreckende Streifen sind, die entlang den endständigen Randkanten des Streifens liegen.
14. Dünner Streifen aus rostfreiem Stahl gemäß Anspruch 13, der ferner gekennzeichnet ist durch einen zentral befindlichen Bereich, der mit einer Hartlötlegierung beschichtet ist.
15. Dünner Streifen aus rostfreiem Stahl gemäß Anspruch 12, wobei die Rückseite des dünnen Metallstreifens in demselben Muster mit Hartlötlegierung und hitzebeständigem Metalloxid beschichtet ist wie die Vorderseite.
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