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Die vorliegende Erfindung betrifft im allgemeinen
Verbrennungs- oder Gasturbinen und im besonderen
Verdichterdiaphragma-Baugruppen, die in solchen Turbinen benutzt
werden.
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Eine typische Verbrennungsturbine besteht im allgemeinen aus
vier Grundbestandteilen: (1) einem Eintrittsteil; (2) einem
Verdichterteil; (3) einem Brennkammerteil; und (4) einem
Austrittsteil. Luft, die in die Verbrennungsturbine durch deren
Eintrittsteil einströmt, wird im Verdichterteil adiabatisch
verdichtet, im Brennkammerteil mit Kraftstoff vermischt und
bei konstantem Druck erhitzt, dann durch den Austrittsteil
unter sich ergebender adiabatischer Ausdehnung der Gase als
Abgas ausgestoßen zum Abschluß des
Grundverbrennungsturbinenzyklus, der im allgemeinen als Brayton- oder Joule-Prozeß
bezeichnet wird.
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Bekanntlich ist die Nettoausgangsleistung einer herkömmlichen
Verbrennungsturbine der Unterschied zwischen der Leistung,
die sie produziert, und der vom Verdichter verbrauchten
Leistung. Typisch werden etwa zwei Drittel der Leistung der
Verbrennungsturbine für das Antreiben ihres Verdichterteils
verbraucht. Die Gesamtleistung der Verbrennungsturbine hängt
somit weitgehend von der Wirksamkeit ihres Verdichterteils
ab. Um sicherzustellen, daß ein hoch-wirksames
Hochdruckverhältnis gewahrt bleibt, haben die Verdichterteile meistens
eine Axialströmungskonfiguration mit einem Läufer, der eine
Vielzahl von umlaufenden Laufschaufeln aufweist, die axial
entlang einer Welle angeordnet sind, und zwischen denen eine
Vielzahl von mit Innendeckbändern versehenen, stationären
Leitschaufeln angeordnet sind, die eine Membrangruppe mit
abgestuften Labyrinth-Zwischendichtungen bilden.
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Im Schaufelprofilteil der mit Innendeckband versehenen
Leitschaufeln tritt jedoch aufgrund der herkömmlichen
Fertigungsverfahren für solche Leitschaufeln ein signifikantes
Ermüdungsrißproblem auf. Zum Beispiel wird von den Herstellern
der meisten Verdichtermembran-Baugruppen sowohl beim
Walz- -als auch beim Schmiedeverfahren üblicherweise ein
Schweißverfahren angewandt, um die Leitschaufelprofile mit ihren
entsprechenden Innen- und Außendeckbändern zusammenzufügen,
wobei es bei diesem Verfahren an jeder Schweißnaht zu einem
"Wärmeeinflußbereich" kommt. Es wurde festgestellt, daß
meistens solche Wärmeeinflußbereiche der Ausgangspunkt für
Ermüdungsrisse sind. Deshalb wäre es erwünscht, nicht nur
eine verbesserte Verdichtermembrangruppe vorzusehen, die
nicht nur widerstandsfähig gegen Ermüdungsrisse ist, sondern
auch noch ein Verfahren für die Fertigung solcher Baugruppen
auszuarbeiten, das Prozesse, die Wärmeeinflußbereiche
schaffen, möglichst reduzieren würde.
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Mit Ermüdungsbrüchen zusammenhängende Probleme werden jedoch
nicht einfach dadurch aus der Welt geschafft, daß man
diejenigen Fertigungsgänge, die Wärmeeinflußbereiche
verursachen, einfach eliminiert. Das heißt, es ist natürlich
bekannt, daß in gewissen schmiedegefertigten
Leitschaufelprofilen auch nach Durchführung einer sorgfältigen
Spannungsfreiglühbehandlung, die die Auswirkungen ihrer
Wärmeeinflußbereiche reduziert, Ermüdungsrißprobleme auftreten können.
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Daraus ergibt sich eindeutig, daß nicht nur statische sondern
auch dynamische Faktoren in der Verbrennungsturbine zum
Problem der Ermüdungsbrüche beitragen.
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Kräfte, die auf das Innendeckband und die Dichtung einer
Verdichtermembran-Baugruppe einwirken, gehen in erster Linie
zurück auf den Dichtungsdruckabfall. Diese Kräfte, sowie auch
aerodynamische Kräfte, die senkrecht und tangential auf der
Oberfläche stehen und über die ganze Oberfläche des
Leitschaufelprofils verteilt auftreten, tragen jede zur Schaffung
weiterer Kräfte und Momente bei, die auf das Außendeckband
übertragen werden und damit über die Schweißnähte, die das
Leitschaufelprofil am Außendeckband befestigen, auf das
Gehäuse der Verbrennungsturbine übergehen.
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Es sieht nun so aus, als ob der einfache alternative Einsatz
von Leitschaufelprofilen mit einstückig damit ausgeführten
Außen- und Innendeckbändern ganz leicht beide Ursachen für
Ermüdungsrisse beseitigen würde. Das heißt, das Problem der
Wärmeeinflußbereiche würde anscheinend ganz eliminiert und
die Probleme im Zusammenhang mit Instabilitäten infolge
statischer und dynamischer Erregungen in der
Verbrennungsturbine würden minimiert werden. Das ist jedoch nicht der
Fall.
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Z.B. würde unter dem Einfluß der oben beschriebenen
statischen Kräfte und Momente das Außendeckbandsegment dieses
hypothetischen Leitschaufelprofils nicht stabil im Gehäuse
der Verbrennungsturbine sitzen bis zu dem Zeitpunkt, an dem
sich durch die Berührung der Enden des Außendeckbandsegments
mit den Wänden des im Gehäuse zur Aufnahme des Segments
ausgebildeten Schlitzes ein Einspannmoment ergeben könnte. Das
Außendeckbandsegment würde also innerhalb des Spielspalts
(der im Gehäuseschlitz wegen der Wärmedehnung vorgesehen sein
muß) eine Rotationsbewegung ausführen. Daraus folgt, daß der
Einsatz eines solchen hypothetischen Leitschaufelprofils in
einer Verbrennungsturbine am Außendeckbandsegment zu einer
hohen Beanspruchung und zu übermäßigen Schiebe- und
Drehverschiebungen führen würde, die unter der dynamischen
Erregung noch weiter verschärft würden. Es ist also auch
erwünscht, eine verbesserte Verdichterdiaphragma-Baugruppe
vorzusehen, die die oben beschriebenen Einsatz-Instabilitäten
vermeidet.
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Das US-Patent 3,326,523 oder das entsprechende Französische
Patent Nr. 1,532,147 beschreibt eine
Leitkranz-Leitschaufelbaugruppe, in der die Außendeckbänder der Leitschaufeln Nute
beinhalten, in denen Öffnungsglieder angeordnet sind, die
sich über eine Vielzahl von Leitschaufeln erstrecken, um nur
eine begrenzte relative Bewegung zwischen
nebeneinanderliegenden Leitschaufeln zur Reibungsdämpfung der
Leitschaufelschwingungen zuzulassen.
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Dementsprechend ist es eine allgemeine Aufgabe der
vorliegenden Erfindung, eine Verbrennungsturbine mit einer
verbesserten Verdichterdiaphragma-Baugruppe und ein Verfahren zu
deren Fertigung bereitzustellen, bei dem das Problem der
Ermüdungsbrüche aufgrund von Leitschaufelschwingungen minimiert
ist und Wärmeeinflußbereiche im wesentlichen nicht mehr
vorkommen.
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Im Hinblick auf diese Aufgabe betrifft die vorliegende
Erfindung einen Diaphragmaaufbau eines Verdichters für eine
Verbrennungsturbine mit einem Gehäuse, einem Läufer
einschließlich einer Vielzahl umlaufender Laufschaufeln, die
axial entlang einer Welle mit einer Vielzahl von Laufscheiben
angeordnet sind, und einen oder mehrere Schlitze eines
ersten, vorbestimmten Querschnitts, die in Umfangsrichtung in
diesem Gehäuse an einem Verdichterteil der Turbine
ausgebildet sind, wobei diese Diaphragmagruppe eine Vielzahl von
Leitschaufelprofilen aufweist, die jeweils mit einem
einstückig damit ausgebildeten Innendeckband sowie Außendeckband
versehen sind, wobei dieses Außendeckband einen 0berteils
eines Querschnitts umfaßt, der komplementär zum ersten
vorgegebenen
Querschnitt ausgeformt ist, so daß er gleitend in
einen Schlitz im Turbinengehäuse eingreift, dadurch
gekennzeichnet, daß Verbindungsstäbe in Nuten angeordnet sind, die
sich im Innen- und Außendeckband über eine Vielzahl von
Schaufelprofildeckbändern erstreckt, um nebeneinanderliegende
dieser Vielzahl von Schaufelprofilen an ihren entsprechenden,
einstückig ausgeformten Innendeckbändern und einstückig
ausgeformten Außendeckbändern miteinander zu verbinden.
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Die Erfindung wird leichter verständlich aus der
nachfolgenden detaillierten Beschreibung einer bevorzugten
Ausführungsform, die beispielhaft in den beiliegenden Zeichnungen
gezeigt wird, in diesen ist
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Fig. 1 ein Übersichtsplan eines typischen Stromaggregats, das
von einer Verbrennungsturbine angetrieben wird;
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Fig. 2 ist eine isometrische Ansicht und teilweise
Schnittansicht der Verbrennungsturbine gemäß Fig. 1;
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Fig. 3 zeigt die Kräfte, die an einer mit Deckbändern
versehene Leitschaufel angreifen, die gemäß einem Verfahren auf
dem Stand der Technik gefertigt wurde;
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Fig. 4 zeigt eine andere mit Deckbändern versehene
Leitschaufel, die gemäß einem zweiten Verfahren auf dem Stand der
Technik gefertigt wurde;
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Fig. 5 ist eine isometrische Ansicht einer erfindungsgemäßen,
einstückig mit Deckbändern versehenen Leitschaufel;
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Fig. 6 zeigt im Detail eine Verbindungsnut für die einstückig
mit Deckbändern versehene Leitschaufel gemäß Fig. 5 in
Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung;
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Fig. 7 zeigt im Detail eine Verbindungsnut für die einstückig
mit Deckbändern versehene Leitschaufel der Fig. 5 gemäß einer
anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; und
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Fig. 8 stellt die mit Innendeckband versehene Leitschaufel
gemäß 5 im zusammengebauten Zustand gemäß einer bevorzugten
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar.
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Wie in Fig. 1 gezeigt wird, beinhaltet ein typisches
Stromaggregat 10 eine Verbrennungsturbine 12 (wie z.B. die
Hochleistungs-Einwellenturbine Baumuster W-501D der Combustion
Turbine Systems Division der Westinghouse Electric
Corporation). Das Aggregat 10 beinhaltet ferner einen von der
Turbine 12 angetriebenen Generator 14, ein Anlasserpaket 16,
ein elektrisches Paket 18 mit einem Glykolkühler 20, ein
mechanisches Paket 22 mit einem Ölkühler 24, und einen
Luftkühler 26, die alle die Antriebsturbine 12 unterstützen. Der
arbeitenden Turbine 12 zugeordnete herkömmliche Mittel 28 zur
Dämpfung des Strömungsgeräuschs sind am Eintrittsgehäuse und
am Abgasstutzen des Aggregats 10 vorgesehen, während
herkömmliche Stromanschlußmittel 30 am Generator 14 zur
Ableitung des erzeugten elektrischen Stroms vorgesehen sind.
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Wie man in weiteren Einzelheiten aus Fig. 2 ersieht, besteht
die Turbine 12 im wesentlichen aus einem Eintrittsteil 32,
einem Verdichterteil 34, einem Brennkammerteil 36 und einem
Austrittsteil 38. Luft, die durch den Eintrittsteil 32 in die
Turbine 12 einströmt, wird im Verdichterteil 34 adiabatisch
verdichtet und im Brennkammerteil 36 mit Kraftstoff vermischt
und unter konstantem Druck erhitzt. Die aufgeheizten
Kraftstoff/Luft-Gase werden dann vom Brennkammerteil 36 aus durch
den Austrittsteil 38 wieder ausgestoßen, wobei es zur
adiabatischen Ausdehnung der Gase kommt, womit der grundlegende
Verbrennungsturbinenzyklus abgeschlossen ist. Dieser
thermodynamische Zyklus wird alternativ auch als Brayton- oder
Joule-Prozeß bezeichnet.
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Um sicherzustellen, daß ein erwünschtes, hochwirksames
Hochdruckverhältnis in der Turbine 12 gewahrt ist, hat der
Verdichterteil 34, wie die meisten Verdichterteile herkömmlicher
Verbrennungsturbinen, eine Axialströmungs-Konfiguration mit
einem Läufer 40. Der Läufer 40 beinhaltet eine Vielzahl
umlaufender Laufschaufeln 42, die in axialer Richtung entlang
einer Welle 44 angeordnet sind, sowie eine Vielzahl von
Laufscheiben 46. Zwischen jedem benachbarten Paar umlaufender
Laufschaufeln 42 liegt eine einer Vielzahl von mit
Deckbändern versehenen, stationären Leitschaufeln 48, die am
Turbinengehäuse 50 montiert sind, wie nachstehend in größeren
Einzelheiten unter Bezugnahme auf die Fig. 3 und 4 noch
ausgeführt wird, und die somit zusammen mit den Laufscheiben 46
und den gestuften Labyrinth-Zwischenstufendichtungen 52 eine
Membranbaugruppe bilden.
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Aufgrund der herkömmlich benutzten Verfahren zur Fertigung
der mit Deckbändern versehenen Leitschaufeln 48 kommt es zu
einem signifikanten Ermüdungsrißproblem. Zum Beispiel (jetzt
unter Bezugnahme insbesondere auf die Fig. 3 und 4) wird in
jedem der von den Herstellern der meisten Verdichtermembran-
Baugruppen angewandten Herstellungsverfahren zum
Zusammenfügen eines Schaufelprofilteils 54 der mit Deckbändern
versehenen Leitschaufeln 48 mit den entsprechenden Innen- (56)
und Außendeckbändern (58) ein Schweißverfahren angewandt.
Diese Verfahren führen zu Wärmeeinflußbereichen 60 an jeder
Schweißfuge 62, wie wohl bekannt ist.
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Laut Definition in Metals Handbook (9. Ausgabe), Bd. 6:
"Welding, Brazing, and Soldering?", American Society for
Metals, Metals Park, Ohio, ist ein "Wärmeeinflußbereich"
derjenige Teil des Grundmetalls, der nicht schmilzt, dessen
mechanische Eigenschaften bzw. Mikrostruktur durch die Wärme
des Schweiß-, Hartlöt-, Löt- oder Schneidevorgangs jedoch
verändert wurde. Bei rostfreien Stahllegierungen der Typen,
die für die Schaufelprofile 54, Innendeckbänder 56 und
Außendeckbänder
58 benutzt werden, beginnt die ermüdungsbedingte
Rißbildung in der Regel in diesen Wärmeeinflußbereichen 60.
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Wie oben bereits angemerkt, lassen sich die Probleme im
Zusammenhang mit Ermüdungsbrüchen nicht einfach durch Ausschluß
dieser Fertigungsprozesse lösen, die die Wärmeeinflußbereiche
60 hervorrufen. Fig. 3 zeigt z.B. eine mit Innendeckband
versehene Leitschaufel 48, die durch Walzen mit konstantem
Querschnitt gefertigt wurde, während Fig. 4 eine mit
Innendeckband versehene Leitschaufel zeigt, die mittels Schmieden mit
variablen Dickenverhältnis (d/l) gefertigt wurde.
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Kräfte, die typisch am Innendeckband 56 und seiner Dichtung
52 einer herkömmlichen Verdichtermembran-Baugruppe angreifen,
wie in den Fig. 3 und 4 dargestellt wird, werden in erster
Linie vom Druckabfall FS durch die Dichtung verursacht. Diese
Kräfte, sowie auch die aerodynamischen Kräfte, die senkrecht,
FA, und tangential, FT, auf den Schaufelprofilteil 54
einwirken, tragen zum Generieren weiterer Kräfte und Momente
bei, die auf das Außendeckband 58 und weiter, über die
Schweißnähte 62, die das Leitschaufelprofil 54 am
Außendeckband 58 befestigen, auf das Gehäuse 50 der
Verbrennungsturbine 12, übertragen werden.
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Ermüdungsbrüche ließen sich aber einfach dadurch, daß man ein
hypothetische Schaufelprofil einsetzt, das mit einstückig
damit ausgebildeten Innen- und Außendeckbändern versehen ist,
weshalb es keine Wärmeeinflußbereiche 60 gäbe, nicht
ausschalten. Unter der Einwirkung der oben beschriebenen
statischen Kräfte und Momente wäre das Außendeckbandsegment dieses
hypothetischen Leitschaufelprofils nicht stabil in das
Gehäuse einer Verbrennungsturbine eingesetzt, bis durch die
Berührung der Außenkanten des Außendeckbandsegments mit den
Wänden des im Gehäuse ausgebildeten Segmentaufnahmeschlitzes
ein Einspannmoment erzeugt würde. In diesem Falle würde also
das Außendeckband 58 innerhalb des Spielspalts drehen (der
vorgesehen sein muß, um der Wärmedehnung Rechnung zu tragen).
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Daraus ergibt sich, daß der Einsatz eines solchen
hypothetischen Leitschaufelprofils in einer Verbrennungsturbine zu
einer großen Spannung im Außendeckbandsegment und zu
übermäßigen Verschiebungs- und Drehbewegungen führen würde, die
durch die dynamischen Einwirkungen noch weiter verschärft
würden.
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Es hat sich nun herausgestellt, daß die in US-A-4,889,470
beschriebene Lösung im wesentlichen den größten Teil der
Ermüdungsbruchprobleme eliminieren würde. Hier nachstehend soll
jedoch ein noch einfacherer Weg zu einer Lösung beschrieben
werden.
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Wie in den Fig. 5-8 gezeigt wird, beinhaltet die
erfindungsgemäße Verdichtermembran-Baugruppe 64 eine Vielzahl von
Leitschaufelprofilen 66, wobei jedes Schaufelprofil 66 ein
einstückig damit ausgebildetes Innendeckband 68 und ein
einstückig damit ausgebildetes Außendeckband 70 aufweist. Das
Innendeckband 68 und das Außendeckband 70 jedes dieser
Schaufelprofile 66 weist eine Nut 72 auf, die eingerichtet
ist, um einen Verbindungsriegel 74 aufzunehmen, der so ein
Kraftübertragungsmittel 76 bildet. Zwei oder mehr
nebeneinanderliegender dieser Vielzahl von Schaufelprofilen 66 werden
durch dieses Kraftübertragungsmittel 76 zusammengekoppelt und
bilden so die Baugruppe 64.
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Ein Dichtungsträger 78, der eine Vielzahl von Segmenten 80
aufweist, ist am Innendeckband 68 aufgehängt, wobei jeder
dieser Dichtungsträgersegmente 80 mindestens ein Paar an die
Scheiben anliegende Dichtungen aufweist und so ausgeformt
ist, daß er in den Innendeckbändern 68 einer oder mehrerer
Leitschaufelprofile sitzt.
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Gemäß einem bedeutsamen Aspekt der vorliegenden Erfindung
sind die Wärmeeinflußbereiche eliminiert, nicht nur deswegen,
weil die Vielzahl der Leitschaufelprofile 66 mit einstückig
damit ausgeführten Innendeckbändern 68 und einstückig damit
ausgeführten Außendeckbändern 70 ausgebildet sind, sondern
auch deswegen, weil sie durch Prozesse miteinander verbunden
sind, die an der kritischen Fuge zwischen Schaufelprofil und
Deckband keine oder nur wenig Wärme benutzen. Ferner kommt es
wegen des Kraftübertragungsmittels 76 nur zu wenigen, wenn
überhaupt, Einsetz-Instabilitäten zwischen den
Leitschaufelprofilen 66 und dem Gehäuseschlitz 75 (aufgrund statischer
oder dynamischer Einwirkungen).
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Die entsprechenden einstückig ausgebildeten Außendeckbänder
70 werden mit den Verbindungsriegeln 74 zu einem Außenring 84
zusammengesetzt. Auf diese Weise wird jedes einstückig
ausgebildete Außendeckband 70 auch mit einem im allgemeinen T-
förmigen Querschnitt ausgebildet zum Einsetzen in den Schlitz
75, der im Gehäuse 50 der Turbine 12 ausgeformt ist, und wird
durch herkömmliche Halteschrauben 90 an Ort und Stelle
gehalten.
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Um den Zusammenbau und das Zerlegen der erfindungsgemäßen
Verdichtermembran zu ermöglichen und um die Fertigungskosten
einer solchen Gruppe zu minimieren, werden Abstandshalter 92
unterschiedlicher Größe vorgesehen, um die
Leitschaufelprofile 66 im erforderlichen Abstand voneinander zu halten.
Nehmen wir jetzt im einzelnen auf die Fig. 6 und 7 Bezug;
hier ist jedoch ersichtlich, daß die einstückig ausgebildeten
Innendeckbänder 68 und Außendeckbänder 70 an entsprechende
benachbarte dieser einstückig ausgebildeten Innendeckbänder
68 bzw. Außendeckbänder 70 anliegen, um übermäßige
Seiten- -und Drehverschiebungen der sich ergebenden Verdichtermembran-
Baugruppen 64 innerhalb der Gehäuseschlitze 75 der Turbine 12
zu verhindern.
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Jedes Leitschaufelprofil 66 ist mit einem benachbarten
Leitschaufelprofil 66 sowohl an den einstückig ausgeformten
Innendeckbändern 68 als auch an den einstückig ausgeformten
Außendeckbändern 70 durch das Kraftübertragungsmittel 76
einschließlich der Verbindungsriegel 74 verbunden. Die
Schlitze 72, die in den einstückig ausgeformten
Innendeckbändern 68 und in den einstückig ausgeformten
Außendeckbändern 70 ausgebildet sind, können zum Einsetzen von
rechtwinklig geformten Verbindungsriegeln 74 im wesentlichen
parallele Seiten aufweisen, wie in Fig. 6 gezeigt wird. Als
alternative Konfiguration sind auch in einem Winkel θ mit
weniger als 90º sich verjüngende Schlitze denkbar, wie in
Fig. 7 gezeigt wird.
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In solchen alternativen Konfigurationen der Schlitzbildung 72
der einstückig ausgeformten Innendeckbänder 68 und der
einstückig ausgeformten Außendeckbänder 70 lassen sich
erfindungsgemäße Verdichtermembran-Baugruppen 64 leicht
zusammenbauen durch Zusammenfügen einer Vielzahl von
Leitschaufelprofilen 66, entweder durch Hartlöten oder durch
Elektronenstrahlschweißen, durch Laserschweißen (Richtung "A"
oder "B" in Fig. 6), durch Schrumpfpassen oder einfach durch
Vorsehen von schaufeltypischen Spielen (z.B. etwa 0,025 mm).
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Die Seiten der Verbindungsriegel 74 sind definiert durch den
Winkel θ, der von Null (d.h. die Schlitzwände 72 stehen
parallel) - für das Zusammenfügen durch
Elektronenstrahlschweißen in den Richtungen A und B gemäß Fig. 6 geeignet
- -bis zu schräg zulaufenden Wänden mit weniger als 90º - für
Schrumpfsitz oder Paßsitz geeignet - reicht. Z.B. können bei
dem sich verjüngenden Schlitz 72 gemäß Fig. 7 die
Verbindungsriegel 74 durch flüssigen Stickstoff oder sonstige
Mittel "geschrumpft" werden, und zur nachfolgenden Ausdehnung
im Schlitz 72 in diesen eingesetzt werden. Andererseits
können auch die Leitschaufelprofile 64 auf etwa 130ºC (260ºF)
erwärmt werden und die Verbindungsriegel 74 eingesetzt
werden, um ein geschlossenes System mit niedrigen Druck- und
Zugspannungen zu schaffen. Ferner können Spiele vom
Laufschaufeltyp zwischen den Seiten der sich verjüngenden
Schlitze 72 und den Verbindungsriegeln 74 vorgesehen werden,
wobei die Verbindungsriegel 74 durch eine Vielzahl von ihnen
entlang eingesetzten Haltestiften 96 mit den Schlitzen 72
verbunden werden.
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Wie oben erklärt, vermeidet die erfindungsgemäße
Verdichtermembran-Baugruppe 64 auf diese Weise die Probleme der
Ermüdungsbrüche, die von den Wärmeeinflußbereichen verursacht
werden. Das verringert auch wesentlich die
Spannungskonzentrationen, die sich typisch an den Innen- bzw.
Außendeckbändern aufbauen. Einstückig ausgebildete tejtschaufelprofile
minimieren die für die Fertigung dieser Schaufelprofile
anfallenden Kosten und maximieren die Fertigungsqualität,
weil erprobte Verfahren, wie sie für die Fertigung der
Laufschaufeln üblich sind, eingesetzt werden können (z.B. Gießen,
Schmieden, Konturfräsen usw.). Wie leicht ersichtlich ist,
lassen sich einzelne beschädigte Leitschaufelprofile 66
leicht ersetzen und die Vielheit der Schnittstellen zwischen
den Leitschaufelprofilen 66, Dichtungsträgersegmenten 80,
Außendeckbändern 70 und Schlitz 75 sorgt für eine verstärkte
mechanische Dämpfung, die das dynamische Ansprechen
minimiert.