DE68927588T2

DE68927588T2 - Dämmender alkenyl-aromatischer polymerschaum

Info

Publication number: DE68927588T2
Application number: DE68927588T
Authority: DE
Inventors: Jerry L. Newark Oh 43055 Severson; Kyung Won Granville Oh 43023 Suh
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1988-10-17
Filing date: 1989-10-17
Publication date: 1997-07-03
Anticipated expiration: 2009-10-18
Also published as: ATE146810T1; DE68927588D1; RU2073693C1; DK69391D0; EP0438522B1; KR900701904A; CA2027756C; BR8907721A; HUT58773A; KR0162890B1; DK69391A; HU208708B; AU4507189A; FI911836A0; HU896559D0; WO1990004615A1; JP2922953B2; EP0438522A1; EP0438522A4; CA2027756A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung dimensionsstabiler isolierender Schaumkörper aus alkenylaromatischem Polymer durch Extrudieren mit großen Querschnitten unter Verwendung eines Treibmittels (oder Mischung von Treibmitteln), das nur 1,1-Difluor-1-chlorethan ist (oder mehr als 70 Gew.% 1,1-Difluor-1-chlorethan enthält).
Die überwiegende Verwendung von polyalkenylaromatischen Polymerschäumen (wie Polystyrol) erfolgt auf dem Gebiet der Wärmeisolierung. Gewünscht ist ein Polystyrolschaum für Wärmeisolierung mit einer mittleren Zellgröße von kleiner als 0,5 mm und ausgezeichneter Dimensionsstabilität.
Ein Weg, durch den der Wärmeisolationswert von Polystyrolschäumen erhöht wird, besteht in der Zugabe verschiedener vollständig halogenierter Verbindungen wie Dichlordifluormethan in den Polystyrolschaum als Treibmittel/Isoliermittel. Solch eine Verbindung erhöht dann den Wärmeisolationswert, wenn sie in den Zellen des extrudierten Polystyrolschaums enthalten ist.
Es ist außerordentlich gut bekannt, daß Dimensionsstabilität insbesondere wichtig ist, wenn extrudierter Polystyrolschaum als Wärmeisolierung im Bauwesen verwendet oder mit einer Zementschicht laminiert werden soll. In den meisten kommerziellen Anwendungsfällen sind regelmäßige rechteckige Formen erforderlich. Verzogene Formen können zwar in rechteckige Form geschnitten werden, es treten jedoch erhebliche Materialverluste beim Schneiden auf, und diese müssen als Abfall verworfen werden. Eine andere Überlegung besteht darin, wenn extrudierter Polystyrolschaum nicht dimensionsstabil ist, das aufgeschäumte Polystyrol für eine ausreichend lange Zeit zu lagern, bis sich im wesentlichen die gesamte Instabilität der Dimension beispielsweise durch Schrumpfen, Quellen, Schwinden oder Wölben ausgeglichen hat und keine weiteren Dimensionsänderungen stattfinden.
Eine weitere wichtige Überlegung ist die Auswahl eines Treibmittels/Isoliermittels. Von verschiedenen dieser Mittel, insbesondere vollständig halogenierten Verbindungen wie Dichlordifluormethan wird angenommen, daß sie die Atmosphäre schädigen, wenn sie bei der Extrusion von Polystyrolschaum oder durch Alterung des Schaumes in die Atmosphäre gelangen. Des halb ist es wünschenswert, den Anteil dieser vollständig halogenierten Verbindungen zu verringern oder diese überhaupt nicht zu verwenden.
CA-A-1,086,450 befaßt sich auf dieses Problem und schlägt eine Vielzahl von Isoliermitteln/Treibmitteln oder Mischungen dieser Mittel, die niedrige Permeabilität aufweisen, vor. Alkenylaromatisches Polymer hat für diese Mittel eine Permeabilität von nicht mehr als dem 0,017-fachen der Permeabilität von Stickstoff durch den Körper, eine Wärmeleitfähigkeit von 0,07 ± 20% britische Wärmeeinheiten-Inch/Stunde pro Quadratfuß pro Grad Fahrenheit, wobei die Mittel der folgenden Formel genügen:
R&sub1;-CF&sub2;-R&sub2;
in der R&sub1; eine Methylgruppe, Ethylgruppe, Chlormethylgruppe, Dichlormethylgruppe, Difluormethylgruppe, Chlorfluormethylgruppe, Fluormethylgruppe oder Trifluormethlylgruppe ist und R&sub2; Wasserstoff, Chlor, Fluor, eine Methylgruppe oder Trifluormethylgruppe ist mit der weiteren Kennzeichnung, daß die Verbindung nicht mehr als 3 Kohlenstoffatome aufweist und wenn die Verbindung als Halogen nur 2 Fluoratome aufweist, die Verbindung 3 Kohlenstoffe aufweisen muß.
Aus Tabelle II des kanadischen Patentes ist jedoch ersichtlich, daß Polystyrolschaum, der mit verschiedenen Treibmitteln hergestellt wird, insbesondere 1,1-Difluor-1-chlorethan, eine Dimensionsstabilität hat, die übermäßig ist. Dies ergibt sich insbesondere aus Beispiel 16.
US-A-3,960,792 lehrt die Herstellung eines dimensionsstabilen expandierten Polystyrolschaumkörpers mit geschlossenen Zellen, wobei als flüssiges Aufschäummittel ein fliichtiges Material verwendet wird, das eine Diffusionsgeschwindigkeit durch das Polystyrolharz von etwa dem 0,75- bis 6-fachen der Diffusionsgeschwindigkeit von Luft durch Polystyrolharz aufweist, wobei das Treibmittel eine Mischung von mindestens 2 Verbindungen ist, die chemisch gebundenen Kohlenstoff aufweisen.
US-A-4,636,527 lehrt die Bildung eines expandierten Polystyrolschaumkörpers mit geschlossenen Zellen, wobei als flüssiges Treibmittel eine Mischung von Kohlendioxid und Ethylchlorid verwendet wird. Gegebenenfalls können Dichlordifluormethan, 1,1-Difluor-1-chlorethan und Mischungen derselben ebenso als Teil der Treibmittelmischung verwendet werden.
Es besteht ein Bedürfnis, die Möglichkeit zu haben, einen dimensionsstabilen extrudierten Polystyrolschaumkörper mit einem nicht vollständig halogenierten Isoliermittel/Treibmittel herzustellen.
Insbesondere ist es notwendig, in der Lage zu sein, einen dimensionsstabilen extrudierten Polystyrolschaumkörper mit 1,1- Difluor-1-chlorethan als Isoliermittel/Treibmittel herzustellen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines länglichen Schaumkörpers aus einem alkenylaromatischen thermoplastischen synthetischen Harz durch Extrudieren eines Gels einer innigen Mischung eines alkenylaromatischen Harzes und mindestens einem Treibmittel bei einer Düsentemperatur im Bereich von mindestens 115ºC bis 140ºC und einem äußeren Aufschäumdruck in Bereich von einem Zehntel bis zum Dreifachen des Atmosphärendruckes, wobei der extrudierte Schaumkörper eine Maschinenlaufrichtung und eine Querrichtung aufweist und im Körper eine Vielzahl von geschlossenen, nicht miteinander verbundenen, Gas enthaltenden Zellen vorhanden ist und die Zellen, gemessen über eine Mindestquerschnittsausdehnung des Körpers, eine mittlere Zellengröße von 0,05 bis 2 mm haben und der Körper eine im allgemeinen gleichmäßige Zellenstruktur ohne wesentliche Unterbrechungen hat, der Körper eine Querschnittsfläche von 51,6 cm² (8 Quadrat-Inch) mit einer Mindestquerschnittsausdehnung von mindestens 6,35 mm (0,25 Inch), eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht mehr als 3,02 metrische Durchlässigkeit x cm (1,8 Perm-Inch), eine Dichte von 16 bis 40 g/Liter (1,0 bis 2,5 Pfund/Kubikfuß) aufweist und wobei das Gas in den Zellen des frisch hergestellten Schaumes mehr als 70 Gew.% 1,1-Difluor-1-chlorethan enthält und jede Dimensionsänderung, gemessen nach ASTM D 2126/C578, in jeder Richtung 4% oder weniger beträgt.
Diese Aufgabe wird ebenso gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines länglichen Schaumkörpers aus einem alkenylaromatischen thermoplastischen synthetischen Harz durch Extrudieren eines Gels einer innigen Mischung eines alkenylaromatischen synthetischen Harzes und mindestens einem Treibmittel bei einer Düsentemperatur im Bereich von 95ºC bis zu einer Temperatur von nicht mehr als 118ºC und einem äußeren Aufschäumdruck im Bereich von einem Zehntel bis zum Dreifachen des atmosphärischen Druckes, wobei der extrudierte Schaumkörper eine Maschinenlaufrichtung und eine Querrichtung aufweist und im Körper eine Vielzahl von geschlossenen, nicht miteinander verbundenen, Gas enthaltenden Zellen vorhanden ist und die Zellen, gemessen über eine Mindestquerschnittsausdehnung des Körpers, eine mittlere Zellgröße von 0,05 bis 2,0 mm haben und der Körper eine im allgemeinen gleichmäßige Zellstruktur ohne wesentliche Unterbrechungen hat, der Körper eine Querschnittsfläche von mindestens 51,6 cm² (8 Quadrat-Inch) mit einer Mindestquerschnittsausdehnung von mindestens 6,35 mm (0,25 Inch), eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht mehr als 3,02 metrische Durchlässigkeit x cm (1,8 Perm-Inch), eine Dichte von 40 bis 80 g/Liter (2,5 bis 5,0 Pfund/Kubikfuß) aufweist und wobei das Gas in den Zellen des frisch hergestellten Schaumes mehr als 70 Gew.% 1,1-Difluor-1-chlorethan enthält und jede Dimensionsänderung, gemessen nach ASTM D 2126/C578, in jeder Richtung 4% oder weniger beträgt.
Das bevorzugte alkenylaromatische thermoplastische synthetische Harz ist Polystyrol. Häufig ist es bevorzugt, daß die Dichte des Schaumes von 40 bis 56 g/Liter (2,5 bis 3,5 Pfund/Kubikfuß) beträgt.
Es ist häufig bevorzugt, daß das Treibmittel 100% 1,1-Difluor- 1-chiorethan ist.
Vorzugsweise wird der Schaumkörper durch Extrusion eines Gels einer innigen Mischung eines alkenylaromatischen synthetischen Harzes und mindestens eines Treibmittels bei einer Temperatur im Bereich von 95ºC bis 140ºC und einem äußeren Aufschäumdruck von einem Zehntel des atmosphärischen Druckes bis zum Dreifachen des atmosphärischen Druckes hergestellt.
In einigen Fällen wird atmosphärischer Druck als äußerer Aufschäumdruck verwendet.
In anderen Fällen wird ein äußerer Aufschäumdruck unter Atmosphärendruck verwendet.
In anderen Fällen liegt der äußere Aufschäumdruck über Atmosphärendruck.
In einigen Fällen wird die Verwendung eines unter Atmosphärendruck liegenden äußeren Aufschäumdruckes von 0,4 bis 0,6 Atmosphären und einer Extrusionstemperatur im Bereich von 115º bis 140ºC bevorzugt.
In einigen Fällen liegt die bevorzugte Extrusionstemperatur im Bereich von 120ºC bis 135ºC, und die Dichte des Schaumes liegt in einem Bereich von 16 bis 40 g/Liter (1,0 bis 2,5 Pfund/Kubikfuß).
Um diese langgestreckten Schaumkörper aus thermoplastischen alkenylaromatischen synthetischen Harzen mit Dichten von 16 bis 38 kg/m³ (1,0 bis 2,4 Pfund/Kubikfuß) herzustellen, muß die Extrusion des langgestreckten Schaumkörpers aus dem alkenylaromatischen thermoplastischen synthetischen Harz bei 115ºC oder höher ausgeführt werden.
Um diese langgestreckten Schaumkörper aus thermoplastischen alkenylaromatischen synthetischen Harzen mit Dichten von 40 bis 80 kg/cm³ (2,5 bis 5,0 Pfund/Kubikfuß) herzustellen, muß die Extrusion des langgestreckten Schaumkörpers aus dem alkenylaromatischen thermoplastischen synthetischen Harz bei einer Temperatur von 118ºC oder darunter erfolgen.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schäume verwendeten flüchtigen flüssigen Treibmittel sind solche, die mehr als 70 Gew.% 1,1-Difluor-1-chlorethan, bezogen auf das Gesamtgewicht der Treibmittelmischung enthalten. Das bevorzugte Treibmittel ist 100% 1,1-Difluor-1-chlorethan (HCFC-142b). Wenn das Treibmittel nicht 100% HCFC-142b ist, kann der verbleibende Teil der Treibmittelmischung jedes andere chemische oder physikalische Treibmittel sein. Vorzugsweise ist der verbleibende Teil der Treibmittelmischung Wasser (H&sub2;O), aliphatische Kohlenwasserstoffe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen wie Ethan, Chlordifluormethan (HCFC-22), 1,2-Difluorethan (HCFC-152a), Kohlendioxid (CO&sub2;) (unter der Bedingung, daß der Kohlendioxidgehalt nicht etwa 6 Gew.% überschreitet), eine chemische Treibmittelmischung aus Natriumbicarbonat und Borsäure und Mischungen derselben. Bevorzugt sind insbesondere CO&sub2; und H&sub2;O, aliphatische Kohlenwasserstoffe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und CO&sub2; und eine chemische Treibmittelmischung aus Natriumbicarbonat und Borsäure und CO&sub2;.
Besonders vorteilhaft enthält das Treibmittel mindestens 85 Gew.% 1,1-Difluor-1-chlormethan, und ganz besonders bevorzugt sind mindestens 90 Gew.% 1,1-Difluor-1-chlormethan.
Bevorzugte Treibmittel und ihre Mischungen (Gew.% -Angaben beziehen sich auf Gesamtgewicht der Treibmittelmischung) sind die folgenden:
1. 100% HCFC-142b;
2. 94-100% HCFC-142b/0-6% CO&sub2;;
3. 80-100% HCFC-142b/0-20% Natriumbicarbonat (gegebenenfalls mit Borsäure);
4. 80-100% HCFC-142b/0-20% H&sub2;O;
5. 80-100% HCFC-142b/0-20% (CO&sub2;/H&sub2;O) (6% oder weniger CO&sub2;);
6. 80-100% HCFC-142b/0-20% Ethan;
7. 80-100% HCFC-142b/0-30% (CO&sub2;/Ethan) (6% oder weniger CO&sub2;);
8. 80-100% HCFC-142b/0-20% HCFC-22, vorzugsweise 80-100% HCFC- 142b/0-20% HCFC-22;
9. 80-100% HCFC-142b/0-20% HCFC-152a.
Der Ausdruck "alkenylaromatisches synthetisches Harz" bezieht sich auf ein festes Polymer aus einem oder mehreren polymerisierbaren alkenylaromatischen Verbindungen. Das Polymer oder Copolymer enthält in chemisch gebundener Form mindestens 60 Gew.% mindestens einer alkenylaromatischen Verbindung der allgemeinen Formel
in der Ar einen aromatischen Kohlenwasserstoffrest darstellt oder einen aromatischen mit Halogen substituierten Kohlenwasserstoffrest der Benzolreihe, und R ist Wasserstoff oder die Methylgruppe. Beispiele solcher alkenylaromatischen Harze sind die festen Homopolymeren von Styrol, alpha-Methylstyrol, o-Methylstyrol, m-Methylstyrol, p-Methylstyrol, ar-Ethylstyrol, ar-Vinylstyrol, ar-Chlorstyrol oder ar-Bromstyrol, und die festen Copolymere von zwei oder mehreren solcher alkenylaromatischen Verbindungen mit kleinen Mengen von anderen leicht polymerisierbaren olefinischen Verbindungen wie beispielsweise Methylmethacrylat, Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Acrylsäure und kautschukmodifizierte (entweder natürlich oder synthetisch) Styrolpolymere.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Schäume aus alkenylaromatischem harzförmigem Polymer erfolgt meistens in bekannter Weise, wobei das alkenylaromatische synthetische Harz durch Wärme in einem Extruder plastifiziert wird. Aus dem Extruder wird das durch Wärme plastifizierte Harz in einen Mischer überführt, beispielsweise einen Rotationsmischer mit einem Stifte aufweisenden Rotor in einem Gehäuse, dessen Innenoberfläche Stifte aufweist, die mit den Stiften des Rotors ineinandergreifen. Das wärmeplastifizierte Harz und ein flüchtiges, flüssiges Treibmittel werden am Einlaßende des Mischers eingebracht, und am Auslaßende wird der Strom im allgemeinen in axialer Richtung abgezogen. Aus dem Mischer gelangt das Gel durch Kühler und aus den Kühlern zu einer Düse, durch die es extrudiert wird zu einer im allgemeinen rechteckigen Platte.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Schäume ist es häufig erwünscht, ein keimbildendes Mittel zuzusetzen, beispielsweise Talk, Calciumsilicat oder Indigo, um die Zellgröße zu verringern.

Beispiele

Die folgenden Beispiele in den Tabellen 1 und 2 werden hergestellt aus Polystyrol mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von etwa 200.000, Calciumstearat in Mengen von 0 bis 0,08 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Harz) und Talk (in Mengen von 0 bis 0,8 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Harz).
Diese Bestandteile werden in einen Extruder gegeben und bei einer Temperatur von etwa 200ºC und einem Druck von etwa 140 kg/cm² (2000 psi, Pfund/Quadrat-Inch) aufgeschmolzen.
Diese Mischung von wärmeplastifizierten Bestandteilen und der flüchtigen Treibmittelmischung (mit mehr als 70 Gew.%, bezogen auf Gesamttreibmittelgewicht 1,1-Difluor-1-chlorethan) wird dann in das Einlaßende eines Mischers eingegeben, in dem die Mischung durchgemischt wird.
Diese Mischung wird dann auf Aufschäumtemperatur abgekühlt und durch eine Schlitzdüse extrudiert und expandiert zwischen einem Paar von im wesentlichen parallelen Platten, um eine Schaumplatte mit rechteckigem Querschnitt von mindestens 51,6 cm² (8 Quadrat-Inch) mit einer Mindestquerschnittsausdehnung von mindestens etwa 6,35 mm (0,25 Inch) zu erhalten.
Zur Prüfung der Dimensionsstabilität der Prüfkörper in Tabellen 1 und 2 werden diese nach ASTM D-2126/C578 hergestellt. Die Maße der Prüfkörper sind etwa 10 x 10 x 2,54 cm 4 Inch x 4 Inch x 1 Inch). Nach Konditionierung werden die Dimensionen der Prüfkörper in den drei Hauptachsen (senkrecht, horizontal und Extrusionsrichtung) mit einer Genauigkeit von ±1% bestimmt.
Die Prüfkörper werden dann einer Temperatur von 70 ±2ºC (158 ±4ºF) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 97 ±3% für eine Zeit von 7 Tagen ausgesetzt. Nach Abkühlen auf Raumtemperatur während einer Zeit von 2 Stunden werden die Messungen der Prüfkörper in den drei Hauptachsen (vertikal, horizontal und Extrusionsrichtung) erneut mit einer Genauigkeit von ±0,1% bestimmt. Die prozentuale Dimensionsänderung in jeder der drei Hauptachsen, positiv oder negativ, wird dann mit einer Genauigkeit von 0,1% bestimmt. Tabelle 1 Auswirkung der Aufschäumtemperatur auf Dimensionsstabilität und Dichte
* keine erfindungsgemäßen Beispiele;
¹v = vertikale Richtung, E = Extrusionsrichtung, H = horizontale Richtung;
pph = Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Harz, ºC = Grad Celsius, pcf = Pfund/Kubikfuß, mm = Millimeter;
²As = gemessen nach ASTM D-2126/C578.
Normalerweise würde man erwarten, daß die Dimensionsstabilität von Schaumplatten mit steigender Dichte ansteigt. Die Tabelle I zeigt jedoch, daß das Gegenteil der Fall ist. Eine Dichte von etwa 38 g/Liter (2,4 Pfund/Kubikfuß) oder weniger ergibt Schaumplatten mit einer absoluten Dimensionsstabilität in jeder Richtung von etwa 4% oder weniger, gemessen nach ASTM D-2126/C578. Es wird darauf hingewiesen, daß alle Proben der Schaumplatten bei einer Aufschäumtemperatur an der Düse über 115ºC oder höher hergestellt wurden. Tabelle 2 Auswirkung der Aufschäumtemperatur auf Dimensionsstabilität und Dichte
¹v = vertikale Richtung, E = Extrusionsrichtung, H = horizontale Richtung;
pph = Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Harz, ºC = Grad Celsius, pcf = Pfund/Kubikfuß, mm = Millimeter;
²As = gemessen nach ASTM D-2126/C578.
Aus Tabelle 2 ist ersichtlich, daß Schaumplatten mit einer Dichte von größer als 38 g/Liter (2,4 Pfund/Kubikfuß) und mit einer Dimensionsstabilität in jeder Richtung von 4% oder weniger, gemessen nach ASTM D-2126/C578, hergestellt werden können durch Erniedrigen der Aufschäumtemperatur auf 118ºC oder niedriger.
Bei allen zuvor angegebenen Beispielen wird ein äußerer Aufschäumdruck von 1 Atmosphäre verwendet. Es ist gut bekannt, daß äußere Aufschäumdrücke unterhalb Atmosphärendruck ebenfalls verwendet werden können, um Schäume mit geringerer Dichte zu erhalten, insbesondere wenn die Extrusionstemperatur beim Schäumen gleichzeitig etwas erhöht wird. Es ist ebenso gut bekannt, daß äußere Aufschäumdrücke über Atmosphärendruck verwendet werden können, um zusätzliche Treibmittelmengen ohne Kollabieren des Schaumes verwenden zu können. Es ist für eine extrem lange Zeit bekannt, daß die Zellgröße hauptsächlich von der Druckdifferenz zwischen dem Druck in den Zellen während der Zellvergrößerung und dem äußeren Aufschäumdruck abhängt. Deshalb können gleiche Schäume über einen breiten Bereich von Betriebsbedingungen erhalten werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines länglichen Schaumkörpers aus einem alkenylaromatischen thermoplastischen synthetischen Harz durch Extrudieren eines Gels einer innigen Mischung eines alkenylaromatischen synthetischen Harzes und mindestens einem Treibmittel bei einer Düsentemperatur im Bereich von mindestens 115ºC bis 140ºC und einem äußeren Aufschäumdruck im Bereich von 1/10 bis zum Dreifachen des atmosphärischen Druckes, wobei der extrudierte Schaumkörper eine Maschinenlaufrichtung und eine Querrichtung aufweist und im Körper eine Vielzahl von geschlossenen, nicht miteinander verbundenen, Gas enthaltenden Zellen vorhanden ist und die Zellen, gemessen über eine Mindestquerschnittausdehnung des Körpers, eine mittlere Zellgröße von 0,05 bis 2,0 mm haben und der Körper eine im allgemeinen gleichmäßige Zellstruktur ohne wesentliche Unterbrechungen hat, der Körper eine Querschnittsfläche von mindestens 51,6 cm² (8 Quadrat Inch) mit einer Mindestquerschnittausdehnung von mindestens 6,35 mm (0,25 Inch), eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht mehr als 3,02 metrischen Durchlässigkeit-cm (1,8 perm Inch), eine Dichte von 16 bis 40 g/l (1,0 bis 2,5 Pounds pro Kubikfuß) aufweist und wobei das Gas in den Zellen des frisch hergestellten Schaumes mehr als 70 Gew.-% 1,1-Difluor-1-chlorethan enthält und jede Dimensionsänderung, gemessen nach ASTM D2126/C578, in jeder Richtung 4% oder weniger beträgt.

2. Verfahren zum Herstellen eines länglichen Schaumkörpers aus einem alkenylaromatischen thermoplastischen synthetischen Harz durch Extrudieren eines Gels einer innigen Mischung eines alkenylaromatischen synthetischen Harzes und mindestens einem Treibmittel bei einer Düsentemperatur im Bereich von 95ºC bis zu einer Temperatur von nicht mehr als 118ºC und einem äußeren Aufschäumdruck im Bereich von 1/10 bis zum Dreifachen des atmosphärischen Druckes, wobei der extrudierte Schaumkörper eine Maschinenlaufrichtung und eine Querrichtung aufweist und im Körper eine Vielzahl von geschlossenen, nicht miteinander verbundenen, Gas enthaltenden Zellen vorhanden ist und die Zellen, gemessen über eine Minestquerschnittausdehnung des Körpers, eine mittlere Zellgröße von 0,05 bis 2,00 mm haben und der Körper eine im allgemeinen gleichmäßige Zellstruktur ohne wesentliche Unterbrechungen hat, der Körper eine Querschnittsfläche von mindestens 51,6 cm² (8 Quadrat Inch) mit einer Mindestquerschnittausdehnung von mindestens 6,35 mm (0,25 Inch), eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht mehr als 3,02 metrischen Durchlässigkeit-cm (1,8 perm Inch), eine Dichte von 40 bis 80 g/l (2,5 bis 5,0 Pounds pro Kubikfuß) aufweist und wobei das Gas in den Zellen des frisch hergestellten Schaumes mehr als 70 Gew.-% 1,1-Difluor-1-chlorethan enthält und jede Dimensionsänderung, gemessen nach ASTM D2126/C578, in jeder Richtung 4% oder weniger beträgt.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 oder 2, gekennzeichnet durch Verwendung von Polystyrol als alkenylaromatisches thermoplastisches Harz.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch Verwendung von 100% 1,1-Difluor-1-chlorethan als Treibmittel.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch Verwendung von atmosphärischem Druck als äußerem Aufschäumdruck.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch Verwendung eines unter Atmosphärendruck liegenden äußeren Aufschäumdruckes von bis zu 1/10 des atmosphärischen Druckes.

7. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Verwendung eines unter Atmosphärendruck liegenden äußeren Aufschäumdruckes von 0,4 bis 0,6 Atmosphären.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch Verwendung eines über Atmosphärendruck liegenden äußeren Aufschäumdruckes von bis zum Dreifachen des atmosphärischen Druckes.

9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des frisch hergestellten Schaumes von 40 bis 56 g/l (2,5 bis 3,5 Pounds pro Kubikfuß) beträgt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Verwendung einer Düsentemperatur im Bereich von 120ºC bis 135ºC.