DE68924046T2

DE68924046T2 - Trägerblatt für photographische Abzüge.

Info

Publication number: DE68924046T2
Application number: DE1989624046
Authority: DE
Inventors: Masahiro Kamiya; Katsuhiko Sakata; Masahiro Yamana
Original assignee: New Oji Paper Co Ltd
Current assignee: New Oji Paper Co Ltd
Priority date: 1988-12-09
Filing date: 1989-11-28
Publication date: 1996-05-09
Anticipated expiration: 2009-11-29
Also published as: EP0372783A1; EP0372783B1; DE68924046D1

Description

1) Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Trägerblatt für ein photographisches Druckpapier. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Trägerblatt für ein photographisches Druckpapier, das eine verbesserte Anwendbarkeit für eine Photoemulsionsbeschichtungsmaschine und automatische Entwicklungsmaschine bei einer hohen Geschwindigkeit hat.

2) Beschreibung des technischen Umfelds

Um die für Photopapier erforderliche Behandlung der Schnellentwicklung zu bewältigen, wird derzeit im allgemeinen ein wasserbeständiges harzbeschichtetes Trägerblatt als das Trägerblatt für ein photographisches Druckpapier verwendet. Dieses Trägerblatt wird mittels des Extrusionsbeschichtungsverfahrens hergestellt, indem ein geschmolzenes wärmebeständiges Harz auf beide Oberflächen eines Substratblatts aufgetragen und dann durch Kühlen verfestigt wird. Im allgemeinen wird die Vorderseite, auf der eine Photoemulsionsschicht gebildet werden soll, mit einer ein weißes Pigment enthaltenden Harzschicht beschichtet und die Rückseite wird mit einer pigmentfreien Harzschicht beschichtet.
Die der Vorderseite, auf der eine Photoemulsionsschicht gebildet werden soll, entgegengesetzte Oberfläche im harzbeschichteten Trägerblatt, d. h. die Rückseite, wird gerauht, um die Gleiteigenschaft gegenüber der Oberfläche der Photoemulsionsschicht zu erhöhen, wenn Photopapiere gestapelt werden, oder um deren Bedruckbarkeit mit einer Schreibmaschine zu verbessern.
Die gerauhte Rückseite des Trägerblatts wird in einer Weise gebildet, daß bei einer Schmelzextrusionsbeschichtung der Rückseite des Substratblatts mit einer Harzschicht eine Oberflächen-gerauhte Kühlwalzenoberfläche mit der geschmolzenen Harzschicht in Kontakt gebracht wird und gegen sie gedrückt wird, um das gerauhte Oberflächenmuster der Walze auf die Harzschicht zu übertragen. Wahlweise wird desweiteren eine Rückseitenbeschichtungsschicht auf der gerauhten Harzschicht der Rückseitenbeschichtung gebildet. Diese Rückseitenbeschichtungsschicht verleiht dem Photopapier eine erhöhte Beschreibbarkeit, Bedruckbarkeit und elektrische Leitfähigkeit.
Im allgemeinen wird das Photopapier unter Verwendung einer automatischen Entwicklungsmaschine entwickelt, und die Behandlungsgeschwindigkeit beträgt gewöhnlich 20 bis 60 m/min in einer Entwicklungszone und 30 bis 100 m/min in einer nachfolgenden Schneidzone. Während dieses automatischen Entwicklungsvorgangs kommt die Rückseite des Photopapiers, während das Photopapier vorrückt, mit vielen befestigten Führungen in Kontakt und bewirkt, daß auf den Führungen weiße Ablagerungen gebildet werden, Diese Ablagerungen sind oft die Ursache von Problemen beim Entwicklungsvorgang. Wenn die Behandlungsgeschwindigkeit 50 m/min oder mehr erreicht, wird die Bildung dieser weißen Ablagerungen deutlich sichtbar, und wenn die Menge der Ablagerungen sehr groß wird, ist es nötig, die Maschine anzuhalten und zu reinigen. Die Entfernung der Ablagerungen ist nicht einfach, und daher wird die Produktivität bei der Entwicklungsbehandlung vermindert und deshalb besteht eine Notwendigkeit, dieses Problem zu lösen.
Bei der Herstellung eines Photopapierblatts wird nicht nur eine Silberhalogenid-Photoemulsionsschicht, sondern auch eine Schutzschicht, eine Unterschicht oder eine Zwischenschicht, oder eine Schicht zur Vermeidung von Lichthofbildung oder eine Schicht zur Absorption ultravioletter Strahlung aufgetragen, jede als eine Einzelschicht oder laminierte Mehrfachschichten auf dem Trägerblatt für ein Photopapier.
Bei einem Farbphotopapierblatt werden eine blauempfindliche Emulsionsschicht und eine Zwischenschicht, eine grünempfindliche Emulsionsschicht und eine Zwischenschicht, und eine rotempfindliche Emulsionsschicht und eine Schutzschicht in der Form laminierter Schichten auf ein Trägerblatt aufgetragen.
Um die Kosten zu vermindern und die Produktivität zu steigern, wurde kürzlich ein Verfahren eingeführt, bei dem viele Emulsionsschichten gleichzeitig durch einen Beschichtungsvorgang gebildet werden. Zum Beispiel ist jetzt durch Beschichtungsverfahren wie das Gleit-Trichter-Verfahren (slide hopper method) und das Schrumpfbeschichtungsverfahren eine gleichzeitige Schichtung vieler Emulsionsschichten möglich.
Desweiteren ist es zur Steigerung der Produktivität wichtig, daß die Auftragung der Emulsionen bei einer hohen Geschwindigkeit ausgeführt werden kann, und es wurden verschiedene Verfahren untersucht, um dies zu erreichen.
Bei jedem dieser Verfahren wird in dem unter Verwendung des oben angeführten Trägerblatts für ein Photopapier hergestellten Photopapierblatt eine Photoemulsionsschicht mit einer glatten und hochglänzenden Oberfläche, einer schwach glänzenden Oberfläche, einer seidenähnlichen Oberfläche oder einer feinkörnigen Oberfläche gemäß den Oberflächenbeschaffenheiten der Vorderseitenbeschichtungsschicht des Trägerblatts gebildet.
Da die Vorderseite des Trägerblatts für Photopapier gewöhnlich hydrophob ist, wie im Fachgebiet gut bekannt ist, wird, um die Vorderseite dauerhaft min einer hydrophilen Photoemulsionsschicht zu beschichten, die Vorderseite des Trägerblatts, auf dem die Photoemulsionsschicht gebildet werden soll, hydrophil gemacht, indem eine Glimmentladungsbehandlung, eine Flammenbehandlung oder eine Behandlung mit kaltem Plasma angewendet wird.
Wenn ein Trägerblatt für Photopapier mit einer glatten und glänzenden Oberfläche mit einer Photoemulsion beschichtet wird, wird die Emulsion im allgemeinen bei einer Geschwindigkeit von 100 bis 200 m/min aufgebracht, wenn jedoch ein Trägerblatt für Photopapier eine gerauhte Oberfläche, wie zum Beispiel eine seidenähnliche Oberfläche, eine schwach glänzende Oberfläche oder eine feinkörnige Oberfläche hat, treten manchmal, wenn die Emulsionsauftragungsgeschwindigkeit höher als 100 m/min ist, Schäden wie zum Beispiel Marmorierung der Emulsionsschichten (im folgenden hier als "Emulsionsschichtmarmorierung" bezeichnet) und eine Abstoßung der Emulsion auf.
Wenn das Photopapierblatt, das die oben angeführten Schäden wie zum Beispiel Emulsionsschichtmarmorierung und Emulsionsabstoßung aufweist, photographischen Abzieh- und Entwicklungsvorgängen unterzogen wird, hat der sich ergebende photographische Abzug eine ungleichmäßige Farbdichte und in einem Farbabzug tritt Marmorierung auf, und daher wird das Photopapierblatt als von sehr geringer Qualität eingeschätzt.
Demgemäß ist eine starke Nachfrage nach einer neuen Art von Trägerblatt für Photopapier entstanden, wobei dieses Blatt eine Vorderseite hat, die geeignet ist, bei einer hohen Geschwindigkeit und hohen Produktivität ohne Marmorierung oder Abstoßung der Photoemulsion gleichmäßig mit einer Photoemulsion beschichtet zu werden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Trägerblatt für photographisches Druckpapier zu schaffen, wobei dieses Trägerblatt bei einer hohen Geschwindigkeit ohne eine Marmorierung oder Abstoßung der Photoemulsion gleichmäßig mit einer Photoemulsion beschichtet werden kann und zur Herstellung von photographischem Druckpapier verwendet werden kann, das mit einer automatischen Entwicklungsmaschine bei einer hohen Geschwindigkeit ohne Bildung weißer Ablagerungen entwickelt werden kann.
Die oben angeführte Aufgabe kann mit dem Trägerblatt der vorliegenden Erfindung für photographisches Druckpapier erreicht werden, das folgendes umfaßt:
ein Substratblatt;
eine Beschichtungsschicht der Vorderseite, die auf der Vorderseite des mit einer Photoemulsion zu beschichtenden Substratblatts gebildet wird und ein wasserbeständiges, thermoplastisches Harzmaterial umfaßt; und
eine Beschichtung der Rückseite, die auf der Rückseite des Substratblatts gebildet wird und ein wasserbeständiges, thermoplastisches Harzmaterial umfaßt,
dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Beschichtungsschichten auf Vorder- und Rückseite eine Anzahl feiner kraterförmiger Hohlrundungen, die einander mittels rillenlinienförmiger Ausbauchungen benachbart sind, besitzt und
daß die kraterförmigen Hohlrundungen einen mittleren Durchmesser von 5 bis 30 um und eine mittlere Tiefe von 3 bis 17 um, im Sinne einer Zehn-Punkt-Durchschnittsoberflächenrauheit, besitzen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Figur 1 zeigt eine erläuternde Querschnittsansicht eines gerauhten Oberflächenmusters, das mittels eines mechanischen Oberflächen-Aufrauhverfahrens auf einer Umfangsfläche einer Kühlwalze gebildet wurde;
Fig. 2 zeigt eine erläuternde Querschnittsansicht eines gerauhten Oberflächenmusters, das durch Glätten der gerauhten Oberfläche der in Fig. 1 gezeigten Kühlwalze mit einem Metall gebildet wurde; und
Fig. 3 zeigt eine erläuternde Querschnittsansicht eines gerauhten Oberflächenmusters einer Harzbeschichtungsschicht eines Trägerblatts, das mittels der gerauhten Oberfläche der in Fig. 2 gezeigten Kühlwalze von dieser übertragen wurde.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung untersuchten die in einer automatischen Entwicklungsmaschine erzeugten weißen Ablagerungen zur Aufklärung der Ursache dieser Bildung weißer Ablagerungen und stellten als ein Ergebnis fest, daß die weißen Ablagerungen, sogar bei einem Trägerblatt mit einer Rückseitenbeschichtungsschicht, nicht nur die Zusammensetzung der Rückseitenbeschichtung, sondern auch eine große Menge des die Beschichtungsschicht der Rückseite bildenden Harzmaterials (zum Beispiel Polyethylen) enthalten. Das heißt, die weißen Ablagerungen werden in der Weise gebildet, daß vorstehende Teile der Rückseitenbeschichtungen abgeschält werden, wenn die Rückseite bei einer hohen Geschwindigkeit in Reibungskontakt mit den befestigten Teilen der Entwicklungsmaschine kommt, und das Harzmaterial der Beschichtungsschicht durch Reibungswärme geglättet wird und vorstehende Teile der Beschichtungsschicht entfernt werden und die entfernten Teile der Rückseitenbeschichtung und der Beschichtungsschicht sich durch einen Schmelzvorgang miteinander verbinden. Die Erfinder untersuchten dieses Problem und stellten als ein Ergebnis fest, daß die Bildung weißer Ablagerungen vermindert wird, wenn die Harzbeschichtungsschicht der Rückseite ein gerauhtes Oberflächenmuster hat, in dem viele feine kraterförmige Hohlrundungen einander mittels rillenförmiger Ausbauchungen benachbart liegen.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung führten auch Untersuchungen nach Bedingungen durch, die eine Hochgeschwindigkeitsauftragung einer Photoemulsion auf der Vorderseite eines Trägerblatts gestatten, ohne solche Schäden wie Emulsionsschichtmarmorierung und Abstoßung der Emulsion zu verursachen, und stellten als ein Ergebnis fest, daß die Emulsionsauftragungsgeschwindigkeit stark erhöht werden kann, wenn die Vorderseite des Trägerblatts viele glatte und runde, fein kraterförmige Hohlrundungen besitzt, die mittels rillenförmiger Ausbauchungen aneinander grenzen.
Es ist bekannt, daß der Harzbeschichtungsschicht auf der Vorder- oder Rückseite eines Trägerblatts für Photopapier eine gerauhte Oberfläche verliehen wird, aber das herkömmliche geraute Oberflächenmuster besitzt unregelinäßige Berg-und-Tal-artige Wellen.
Im Trägerblatt der vorliegenden Erfindung hat wenigstens eine der Harzbeschichtungsschichten der Vorder- und Rückseite eine Anzahl feiner kraterförmiger Hohlrundungen, die einander mittels rillenförmiger Ausbauchungen benachbart sind.
Die spezielle gerauhte Oberfläche der Vorderseitenharzbeschichtungsschicht des Trägerblatts der vorliegenden Erfindung ermöglicht wirksam ein gleichmäßiges und glattes Aufbringen der Photoemulsion auf die Vorderseitenharzbeschichtungsschicht ohne Marmorierung und Abstoßung der sich ergebenden Emulsionsschichten.
Die Gründe für die oben angeführte Wirkung sind noch nicht vollständig geklärt, aber der folgende Mechanismus kann als dafür von Bedeutung angesehen werden.
In der unregelmäßigen, Berg-und-Tal-artigen gerauhten Oberfläche wird Luft in den Talbereichen (Hohlrundungen) zurückgehalten, und wenn die Emulsion mit einer hohen Beschichtungsgeschwindigkeit auf die gerauhte Oberfläche aufgebracht wird, wird die Luft in den Talbereichen auf der gerauhten Oberfläche nicht völlig von der Emulsion verdrängt, mit dem Ergebnis, daß die Emulsionsschichtmarmorierung auftritt oder beim Trocknungsschritt Luft auf der gerauhten Oberfläche ausgedehnt wird und die Abstoßung der Emulsion wahrscheinlich durch dieses Ausdehnen von Luft verursacht wird. Im Gegensatz dazu wird die Luft in den Kratern auf der gerauhten Oberfläche leicht und zufriedenstellend durcyx die Emulsion verdrängt, wenn eine Emulsionsschicht auf der Oberfläche der Harzbeschichtungsschicht mit vielen einander benachbarten, glatten und runden, feinen kraterförmigen Hohlrundungen mittels eines Hochgeschwindigkeitsbeschichtungsverfahrens gebildet wird, und demgemäß wird angenommen, daß die Emulsionsschichtmarmorierung oder die Abstoßung der Emulsion kontrolliert werden kann.
Die spezielle gerauhte Oberfläche der Rückseitenharzbeschichtungsschicht des Trägerblatts der vorliegenden Erfindung verhindert oder beschränkt ferner wirkungsvolt die Bildung weißer Ablagerungen beim Entwicklungsvorgang des sich ergebenden Photopapierblatts mittels einer automatischen Entwicklungsmaschine.
Der Grund, warum die Bildung weißer Ablagerungen durch die spezielle gerauhte Oberfläche der Harzbeschichtungsschicht der Rückseite auf dem unter Verwendung des Trägerblatts der vorliegenden Erfindung erhaltenen Photopapierblatt verhindert oder beschränkt wird, ist nicht vollständig geklärt worden, jedoch wird angenommen, daß dies wahrscheinlich auf die Erscheinung zurückzuführen ist, daß nur die Spitzen der rillenförmigen Ausbauchungen, die zwischen jeweils zwei benachbarten feinen kraterförmigen Hohlrundungen auf der Rückseite des Photopapierblatts gebildet werden, mit den Oberflächen der befestigten Führungen in der Entwicklungsmaschine in Kontakt kommen, und da der Reibungswiderstand dazwischen gering ist, wird weniger Wärme erzeugt.
Im Trägerblatt der vorliegenden Erfindung haben die auf der Harzbeschichtungsschicht gebildeten kraterförmigen Hohlrundungen vorzugsweise eine mittlere Tiefe von 3 bis 17 um, insbesondere 4 bis 15 um, im Sinne der Zehn-Punkt-Durchschnittsoberflächenrauheit RZ, bestimmt gemäß dem Japanischen Industriestandard (JIS) B 0601.
Wenn die mittlere Tiefe der kraterförmigen Hohlrundungen auf der Vorderseite weniger als 3 um beträgt, verschwinden die oben angeführten Vorteile der gerauhten Oberfläche, wenn die gerauhte Vorderseite mit der Photoemulsion beschichtet wird. Auch wenn die mittlere Tiefe mehr als 17 um beträgt, tritt oft die Marmorierung und das Abstoßen der Emulsionsschicht auf, wenn die Emulston auf die gerauhte Oberfläche aufgetragen wird. Wenn die mittlere Tiefe der kraterförmigen Hohlrundungen auf der Rückseite weniger als 3 um beträgt, ist die Rückseite des sich ergebenden Photopapierblatts in zu engem Kontakt mit der Oberfläche der Photoemulsionsschicht des nächsten Photopapierblatts, auf welches das oben angeführte Blatt aufgelegt ist, und die Schlupfeigenschaft der Rückseite gegenüber der Oberfläche der Photoemulsionsschicht des nächsten Blatts wird ungenügend. Auch wenn die mittlere Tiefe der kraterförmigen Hohlrundungen oder die mittlere Höhe der rillenförmigen Ausbauchungen in der Beschichtungsschicht der Rückseite mehr als 17 um beträgt, können die rillenförmigen Ausbauchungen die Photoemulsionsschicht, die auf die Beschichtungsschicht der Rückseite geschichtet ist, verkratzen.
Die kraterförmigen Hohlrundungen haben vorzugsweise einen mittleren Durchmesser von 5 bis 30 um, insbesondere 10 bis 20 um. Wenn der mittlere Durchmesser der kraterförmigen Hohlrundungen in der Beschichtungsschicht der Vorderseite weniger als 5 um beträgt, verschwinden die oben angeführten Nachteile der gerauhten Oberfläche, wenn die gerauhte Vorderseite mit der Photoemulsion beschichtet wird.
Wenn der mittlere Durchmesser der kraterförmigen Hohlrundungen in der Beschichtungsschicht der Vorderseite mehr als 30 um beträgt und die sich ergebende Vorderseite mit der Photoemulsion beschichtet wird, ist die sich ergebende Oberfläche der Photoemulsionsschicht marmoriert und unregelmäßig gemustert.
In der gerauhten Beschichtungsschicht der Rückseite ist die Schlupfeigenschaft der sich ergebenden gerauhten Rückseite des Photopapierblatts gegenüber der angrenzenden Photoemulsionsschicht eines anderen Photopapierblatts, auf welches das oben angeführte Blatt aufgelegt ist, mangelhaft, wenn der mittlere Durchmesser der kraterförmigen Hohlrundungen weniger als 5 um beträgt, und daher wird die Funktionsfähigkeit des Photopapierblatts in der automatischen Entwicklungsmaschine mangelhaft. Wenn der mittlere Durchmesser der kraterförmigen Hohlrundungen in der gerauhten Beschichtungsschicht der Rückseite meht als 30 um beträgt, wird die Photoemulsionsschicht des Photopapierblatts durch die sich ergebonde gerauhte Rückseite eines anderen Photopapierblatts, auf welches das oben angeführte Blatt aufgelegt wird, verkratzt und daher wird der Glanz der Vorderseite des sich ergebenden Photopapierblatts vermindert.
Das für das Trägerblatt der vorliegenden Erfindung verwendbare Substratblatt besteht gewöhnlich aus einem Papierblatt. Dieses Papierblatt wird aus einem Zellstoffmaterial gebildet, das als eine Hauptkomponeute einen neutralen Zellstoff und wahlweise einen synthetischen Zellstoff oder eine Kunstfaser enthält. Wenn nötig kann ein Zusatzstoff, der wenigstens einen aus einem Schlichtmittel, einem Verstärkungsreagenz, einem optischen Aufheller und einem Antistatikreagenz ausgewählten Bestandteil umfaßt, dem Zellstoffmaterial direkt zugefügt werden oder auf das Papierblatt für das Trägerblatt aufgetragen werden.
Im Trägerblatt der vorliegenden Erfindung wird die Beschichtungsschicht der Rück- oder Vorderseite aus einem thermoplastischen, wasserbeständigen Harzmaterial gebildet. Es gibt keine Einschränkung bezüglich der Art des Harzmaterials, jedoch umfaßt das thermoplastische Harzmaterial vorzugsweise ein Polyolefinharz, insbesondere ein Polyethylenharz.
Wenn das thermoplastische Harz mittels Extrusion auf eine Oberfläche eines Substratblatts aufgebracht wird, kann die thermoplastische Harzbeschichtungsschicht kann durch Kontakt mit einer gerauhten Umfangsfläche einer Kühlwalze an der Oberfläche gerauht werden, solange die aufgetragene thermoplastische Harzschicht auf der Oberfläche des Trägerblatts weich bleibt.
Die gerauhte Oberfläche der vorliegenden Erfindung, die eine Anzahl kraterförmiger, von einer Anzahl rillenförmiger Ausbauchungen umgebenen Hohlrundungen besitzt, wird vorzugsweise mittels der folgenden Verfahren gebildet, jedoch sind die Verfahren zur Bildung gerauhter Oberflächen nicht auf diese Verfahren begrenzt.
Beispielsweise kann eine gerauhte Oberfläche mit geringem Glanz mittels des folgenden Verfahrens auf der thermoplastischen Harzbeschichtungsschicht gebildet werden.
Bezugnehmend auf Fig. 1 wird eine glatte Umfangsfläche einer mit Kupfer überzogenen oder nicht überzogenen Stahlwalze mechanisch gerauht, indem eine Sandstrahlbehandlung oder eine Strahlhonbehandlung darauf angewendet wird, um eine Anzahl feiner Ausbauchungen 1 und Hohlrundungen 2 auf der Umfangsfläche zu schaffen.
Die Oberflächenrauheit der sich ergebenden gerauhten Oberfläche der Stahlwalze wird vorzugsweise zum Beispiel auf 3 bis 17 um, insbesondere auf 4 bis 15 um eingeregelt, bestimmt mittels des Zehn-Punkt-Durchschnittsoberflächenrauheit-(RZ)-Verfahrens, JIS B 0601.
Nachdem die Umfangsfläche der Stahlwalze bis zu einer bestimmten Oberflächenrauheit gerauht ist, wird die sich ergebende gerauhte Oberfläche mit einem Metall galvanisch überzogen und so eine Überzugsschicht 3, wie in Fig. 2 gezeigt, gebildet, um die Ausbauchungen 1 und die Hohlrundungen 2 auf der Walzenoberfläche zu bedecken, und es wird eine Anzahl halbkugelförmiger, einander durch enge Hohlrundungen 5 benachbarte Ausbauchungen in der überzugsschicht gebildet.
Das galvanisch aufzutragende Metall ist nicht auf eine spezielle Gruppe von Metallen beschränkt, aber im Hinblick auf die Funktionsfähigkeit, Härte und Strapazierfähigkeit des galvanischen Überzugs ist das Auftragsmetall vorzugsweise ein Chrommaterial, insbesondere ein Hartchrommaterial. Gewöhnlich hat die Überzugsschicht eine Dicke von 10 bis 60 um, insbesondere 10 bis 50 um.
Die sich ergebende Oberflächen-gerauhte Walze wird als eine Kühlwalze für die auf das Substratblatt aufgebrachte und das thermoplastische Harz umfassende Beschichtungsschicht verwendet.
Wenn ein thermoplastisches Harz auf eine Oberfläche eines Substratblatts mittels Schmelzextrusion aufgetragen wird, wird die gerauhte Umfangsfläche der Kühlwalze gegen die thermoplastische Harzbeschichtungsschicht gepreßt um das gerauhte Oberflächenmuster dem Kühlwalzenoberfläche auf die Oberfläche der thermoplastischen Harzbeschichtungsschicht zu übertragen und eine Anzahl kraterförmiger, aneinander an rillenförmigen (oder engwirbeligen) Ausbauchungen 7 angrenzende Hohlrundungen 6, wie in Fig. 3 gezeigt ist, zu bilden. Man beachte, daß natürlich die Hohlrundungen und Ausbauchungen auf der Kühlwalzenoberfläche entgegengesetzt zu den Ausbauchungen und Hohlrundungen auf der Beschichtungsschichtoberfläche sind.
Wenn die Dicke der Auftragsmetallschicht auf der Kühlwalzenoberfläche weniger als 10 um beträgt ist es schwierig, halbkugelige Hohlrundungen mit glatten und runden Oberflächen um die auf der Kühlwalzenoberfläche mittels der mechanischen Oberflächenrauhverfahren gebildeten Hohlrundungen zu bilden. Außerdem hat das sich ergebende Trägerblatt eine ungenügend gerauhte Beschichtungsschichtoberfläche und ist für einen Photoemulsions-Beschichtungsvorgang bei einer hohen Geschwindigkeit oder für einen Entwicklungsvorgang bei einer hohen Geschwindigkeit nicht geeignet.
Wenn die Dicke der Auftragsmetallschicht mehr als 60 um beträgt, weist die sich ergebende Oberfläche der galvanisch überzogenen Walze eine ungenügende Oberflächenrauheit auf, d. h. die sich ergebenden Ausbauchungen auf der Kühlwalzenoberfläche haben eine geringe Höhe, und daher haben die sich ergebenden kraterförmigen Hohlrundungen auf der Beschichtungsschicht eine übermäßig geringe Tiefe.
Diese übermäßig geringe Tiefe der kraterförmigen Hohlrundungen auf der Beschichtungsschicht führt zu einem geringen Glanz und einem schlechten Griff der Photoemulsionsschicht oder zu einer schlechten Verarbeitbarkeit des sich ergebenden Photopapierblatts in der automatischen Entwicklungsmaschine.
Beim Galvanisiervorgang für die mechanisch Oberflächen-gerauhte Kühlwalze gibt es keine spezielle Beschränkung bezüglich der Galvanisierbedingungen, jedoch sollten die Temperatur des Galvanisierbads und die elektrische Stromdichte und andere Galvanisierbedingungen kontrolliert werden, um eine bestimmte Dicke der Auftragsmetallschicht zu erhalten.
Um eine seidenähnliche gerauhte Oberfläche auf der Beschichtungsschicht der Vorderseite zu bilden, wird eine Eisenkernwalze wahlweise mit Kupfer galvanisch überzogen und wird einer Walzprägebehandlung unterzogen, wobei eine Prägewalze mit beispielsweise einem hexagonalen Muster verwendet wird, die geprägte Oberfläche wird einer mechanischen Anrauhbehandlung unterzogen, um sehr feine Ausbauchungen und Hohlrundungen auf der geprägten Oberfläche zu bilden, und dann wird die gerauhte Oberfläche galvanisch überzogen. Wenn ein Seidenglanz für die Vorderseite des Photopapierblatts verlangt wird, beträgt die Rauheit der Kühlwalzenoberfläche, im Sinne von RZ, vorzugsweise 4 bis 18 um. Das Galvanisieren wird vorzugsweise mit Chrom durchgeführt, insbesondere mit Hartchrom. Ferner beträgt die Dicke der Auftragsschicht vorzugsweise 10 bis 60 um. Wenn diese Oberflächen-gerauhte Kühlwalze benutzt wird, hat die sich ergebende Vorderseitenbeschichtungsschicht des Trägerblatts eine seidenähnliche, gerauhte Oberfläche.
Im Trägerblatt der vorliegenden Erfindung wird die Beschichtungsschicht der Vorderseite wahlweise mit einer ein hydrophiles polymeres Bindemittel umfassenden Grundierschicht beschichtet, um das Haftvermögen des Trägerblatts gegenüber der Photoemulsionsschicht zu erhöhen. Außerdem wird die Beschichtungsschicht der Rückseite wahlweise mit einer ein hydrophiles polymeres Bindemittel und ein Pigment umfassenden Rückenbeschichtungsschicht beschichtet, um die Beschreibbarkeit, Schreibmaschineneignung und die antistatische Eigenschaft der Rückseite des sich ergebenden Photopapierblatts zu verbessern.

BEISPIELE

Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der folgenden speziellen Beispiele, die lediglich stellvertretend sind und in keiner Weise den Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung beschränken, weiter erläutert.

Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1

In Beispiel 1 wurde ein aus einem Papierblatt mit einem Gewicht von 170 g/m² bestehendes Substratblatt durch eine Glimmentladungsbehandlung aktiviert und dann auf dessen Vorderseite, auf dar eine Photoemulsion gebildet werden sollte, mittels eines Schmelzextrusionsbeschichtungsverfahrens mit einer Harzzusammensetzung, die aus 64 Gewichtsanteilen eines Hochdruckpolyethylenharzes mit einer Dichte von 0,92, 25 Gewichtsanteilen eines Niederdruckpolyethylens mit einer Dichte von 0,96, 10 Gewichtsanteilen eines Titandioxidpulvers vom Anatas-Typ und 1 Gewichtsanteil eines ein Pigment und ein Antioxidanz umfassenden Zusatzstoffs bestand, beschichtet, um eine Vorderseitenbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 30 um zu bllden. Auch die Rückseite des Substratblatts wurde durch eine Glimmentladungsbehandlung aktiviert und dann mit dem gleichen Verfahren wie oben angefihrt mit. einer Harzzusammensetzung, die aus 50 Gewichtsanteilen eines Hochdruckpolyethylens mit einer Dichte von 0,92 und 50 Gewichtsanteilen eines Niederdruckpolyethylens mit einer Dichte von 0,96 beschichtet, um eine Rückseitenbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 30 um zu bilden.
Wenn die Schmelzextrusionsbeschichtung auf der Rückseite des Substratblatts durchgeführt wurde, wurde eine Kühlwalze mit einer gerauhten Oberfläche, auf der viele halbkugelige Ausbauchungen mit einem mittleren Durchmesser von 13 um ausgebildet waren, verwendet, und daher wurden auf der durch Verwendung dieser Kühlwalze gebildeten gerauhten Oberfläche der Rückseitenbeschichtungsschicht viele feine, kraterförmige Hohlrundungen, die einander durch rillenförmige Ausbauchungen benachbart sind, gebildet. Der mittlere Durchmesser der Krater betrug 13 um und die 10-Punkt-Durchschnittsrauheit der gerauhten Oberfläche der Rückseitenbeschichtungsschicht betrug 6,0 um.
Die Vorderseitenbeschichtungsschicht auf dem Substratblatt wurde durch eine Glimmentladungsbehandlung aktiviert und dann mit einer ein Härtungsreagenz enthaltenden Gelatinelösung anstatt einer Photoemulsion beschichtet und getrocknet, um eine Gelatineschicht mit einer Dicke von 80 um nach der Trocknung zu bilden.
Das sich ergebende mit der Gelatineschicht beschichtete Substratblatt wurde auf eine Breite von 10 cm geschnitten und gerollt und mit der in Tabelle 1 gezeigten Vorschubgeschwindigkeit kontinuierlich von der Rolle in eine Schneidemaschine eines Farbdruckers geführt. Nachdem 200 Meter des Blatts die Schneidemaschine durchlaufen hatten, wurde ermittelt, ob weiße Ablagerungen auf den Umfangsflächen der befestigten Führungen in der Schneidemaschine erzeugt wurden oder nicht.
Die Ergebnisse dieser Ermittlung sind in Tabelle 1 gezeigt.
Im Vergleichsbeispiel 1 wurden die gleichen Arbeitsvorgänge wie im Beispiel durchgeführt, mit der Ausnahme, daß die Umfangsfläche der Kühlwalze eine Anzahl rinnenförmiger, voneinander getrennter Hohlrundungen hatte und eine Zehn-Punkt-Durchschnittsoberflächenrauheit (RZ) von 8,4 um aufwies und die sich ergebende Beschichtungsschicht der Rückseite eine unregelmäßige, Berg-und-Tal-artige gerauhte Oberfläche hatte.
Die Ergebnisse der Bestimmung sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Gegenstand Bildung weißer Ablagerungen Vorschubgeschwindigkeit (m/min) Beispiel Nr. Muster der gerauhten Oberfläche der Rückseitenbeschichtungsschicht Vergleichsbeispiel Krater-Rillen-Typ Unregelmäßiger Berg-und-Tal-Typ keine leicht beachtlich Anmerkung: (*)&sub1; ... Es wurde eine gewisse Menge weißer Ablagerungen gebildet, aber es war kein Reinigungsvorgang für die Führungsteile notwendig. (*)&sub2; ... Es wurde eine große Menge weißer Ablagerungen festgestellt und eine Reinigung der Führungsteile war notwendig.
Tabelle 1 zeigt deutlich, daß die spezielle gerauhte Oberfläche der Rückseitenbeschichtungsschicht der vorliegenden Erfindung die Bildung weißer Ablagerungen in der automatischen Entwicklungsmaschine sogar bei einer sehr hohen Geschwindigkeit von 80 m/min wirksam verhindert oder beschränkt.

Beispiele 2 bis 4 und Vergleichsbeispiele 2 bis 4

In jedem der Beispiele 1 bis 4 und Vergleichsbeispiele 2 bis 4 wurde ein Papierblatt mit einem Gewicht von 170 g/m² als ein Substratblatt verwendet. Die Vorderseite, auf der eine Photoemulsion aufgebracht werden sollte, und die der Vorderseite entgegengesetzte Rückseite des Substratblatts wurden mittels einer Glimmentladungsbehandlung aktiviert.
Die aktivierte Rückseite des Substratblatts wurde mit einer Mischung aus Niederdruckpolyethylen (Dichte = 0,94 g/cm³, Schmelzindex MI = 8,0) und Hochdruckpolyethylen (Dichte = 0,92 g/cm³, MI = 4,6) in einem Gewichts-Mischungsverhältnis von 1:1 bei einer Harztemperatur von 330 ºC Schmelzextrusions-beschichtet, um eine Rückseitenbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 30 um zu bilden.
Die aktivierte Vorderseite des Substratblatts wurde mit einer Mischung aus Niederdruckpolyethylen (Dichte = 0,94 g/cm³, MI = 8,0) und Hochdruckpolyethylen (Dichte = 0,918 g/cm³, MI = 7,0), die beide jeweils 10% Titandioxid (erhältlich unter dem Handelsnamen A-220 von Ishihara Sangyo) enthielten, in einem Gewichts-Mischungsverhältnis von 1:3 bei einer Harztemperatur von 320 ºC Schmelzextrusions-beschichtet, um eine Vorderseitenbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 30 um zu bilden.
In den Oberflächenbeschichtungsverfahren wurde eine Kühlwalze mit einem gerauhten Oberfläche verwendet, um die Beschichtungsschicht der Vorderseite in dem in Tabelte 2 angegebenen Muster an der Oberfläche zu rauhen.
In den Beispielen 2 bis 4 waren die sich ergebenden Muster der gerauhten Oberfläche vom Krater-Rillen-Typ. Die Beschichtungsschicht der Vorderseite hatte in Beispiel 2 ein schwach glänzendes Aussehen mit einem RZ von 5,2 um, in Beispiel 3 ein feinkörniges Aussehen mit einem RZ von 7,5 um und in Beispiel 4 ein seidenähnlich gerauhtes Aussehen mit einem RZ von 13,4 um.
In den Vergleichsbeispielen 2 bis 4 waren die sich ergebenden Muster der gerauhten Oberfläche vom Berg-und-Tal-Typ. Die Beschichtungsschicht der Vorderseite hatte in Vergleichsbeispiel 2 ein schwach glänzendes Aussehen mit einem RZ von 6,5 um, in Vergleichsbeispiel 3 ein feinkörniges Aussehen mit einem RZ von 7,1 um und in Vergleichsbeispiel 4 ein seidenähnlich gerauhtes Aussehen mit einem RZ von 16,3 um.
Jede der sich ergebenden Vorderseitenbeschichtungsschichten wurde mittels einer Glimmentladungsbehandlung aktiviert und es wurde eine Photoemulsion auf die aktivierte Oberfläche der Vorderseitenbeschichtungsschicht bei den in Tabelle 2 angegebenen Beschichtungsgeschwindigkeiten aufgetragen.
Beim Photoemulsionsbeschichtungsvorgang wurde beobachtet, ob Marmorierung und Abstoßung der Emulsion auf der Beschichtungsschicht der Vorderseite erzeugt wurden oder nicht.
Die Ergebnisse der Beobachtung sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2 Gegenstand Rückseitenbeschichtungsschicht Photoemulsionsschicht Beschichtungsgeschwindigkeit (m/min) Glanz (%) Beispiel Nr. Art Muster der gerauhten Oberfläche Vergleichsbeispiel schwach glänzend feinkörnig seidenähnlich gerauht Krater-Rillen Berg-Tal Gut Schlecht Anmerkung: Gut .... Keine Marmorierung und Abstoßung der Emulsion festgestellt. Nicht Gut ... Marmorierung und Abstoßung der Emulsion wurden am Anfangsbereich der aufgetragenen Emulsionsschicht festgestellt. Schlecht .. Marmorierung und Abstoßung der Emulsion wurden über die gesamte aufgetragene Emulsionsschicht festgestellt.
Tabelle 2 zeigt deutlich, daß die speziellen gerauhten Oberflächen der Vorderseitenbeschichtungsschichten wirkungsvoll sind, darauf eine ebene, glatte Auftragung der Photoemulsion zu ermöglichen.

Claims

1. Ein Trägerblatt für photographisches Druckpapier, umfassend:

ein Substratblatt,

eine Beschichtungsschicht auf der Vorderfläche, die auf der Vorderfläche des mit einer photographischen Emulsion zu beschichtenden Substratblatts gebildet wird und ein wasserundurchlässiges, thermoplastisches Harzmaterial umfaßt, und

eine Beschichtungsschicht auf der Rückseite, die auf der Rückseite des Substratblatts gebildet wird und ein wasserundurchlässiges, thermoplastisches Harzmaterial umfaßt,

dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Beschichtungsschichten, die auf der Vorderfläche oder die auf der Rückseite, eine Anzahl von feinen kraterförmigen Hohlrundungen, aneinander mittels rillenlinienförmiger Ausbauchungen benachbart, besitzt und

daß die kraterförmigen Hohlrundungen einen durchschnittlichen Durchmesser von 5 bis 30 um und eine durchschnittliche Tiefe von 3 bis 17 um, im Sinne einer Zehn-Punkt-Durchschnittsoberflächenrauhheit, besitzen.

2. Das Trägerblatt nach Anspruch 1, worin das Substratblatt aus einem Papierblatt besteht.

3. Das Trägerblatt nach Anspruch 1, worin das wasserundurchlässige, thermoplastische Harzmaterial als ein Hauptbestandteil ein Polyolefinharz umfaßt.

4. Das Trägerblatt nach Anspruch 1, worin die Beschichtungsschicht auf der Vorderfläche eine seidenähnlich gerauhte Oberfläche besitzt.