DE68923002T2

DE68923002T2 - Maschine zum Häckseln von Material.

Info

Publication number: DE68923002T2
Application number: DE68923002T
Authority: DE
Inventors: Stanley Jerome Johnson
Original assignee: Deere and Co
Current assignee: Deere and Co
Priority date: 1988-03-28
Filing date: 1989-03-28
Publication date: 1995-10-12
Anticipated expiration: 2009-03-29
Also published as: EP0427298A3; DE68923003T2; EP0427298A2; EP0427297A2; CN1016752B; CN1036494A; EP0427297A3; DE68923002D1; DE68923003D1; EP0427298B1; DE68902561D1; EP0427297B1; DE68902561T2; EP0335332A1; EP0335332B1; US4843767A

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf eine Materialhäckselmaschine mit einem drehbaren Schneidkopf mit einer Vielzahl von Messern, einem Messerschleifstein, Positionierungsmitteln, die betriebsmäßig mit dem Stein verbunden sind, um den Stein zu dem Schneidkopf hin und von diesem weg zu bewegen, und mit an den Stein angeschlossenen Streichmitteln zum Bewegen des Steins quer über den Schneidkopf zum Schärfen der Messer.
Bei den laufend produzierten Feldhäckslern muß die Bedienungsperson, um die Messer an dem Schneidkopf zu schärfen, den Schärfstein manuell in den Bereich der Messer absenken, bis er fühlt, daß der Stein die rotierenden Messer berührt. Die Qualität, Genauigkeit und Gleichförmigkeit des Schärfens der Messer hängt daher von dem Geschick und der Erfahrung der Bedienungsperson ab.
In der US-A-4,495,734 ist ein System beschrieben, welches eine Schleifanordnung für eine Schneideinrichtung umfaßt mit einem Schleifsteinwagen, welcher einen doppeltwirkenden Kolben sowie für diesen ein Steuerventil aufweist. Das Steuerventil wird durch einen Hebel betätigt, der an den entgegengesetzten Enden seiner Bewegungsbahn an Anschlägen angreift. Der Schleifstein wird radial in Richtung auf den Schneidkopf mit Hilfe einer Spindel bewegt, welche mit einem Ratschenrad verbunden ist, welches an einem getrennten Paar von Anschlägen angreift. Der Schleifstein wird von dem Schneidkopf durch die Bedienungsperson wegbewegt, wenn der Messerschärfvorgang vollendet ist. Ein solches System würde teuer sein, da es einen doppeltwirkenden Zylinder und ein hydraulisches Ventil benötigt. Weiterhin erfordert eine solche Gestaltung hydraulische Leitungen, die der Beanspruchung unterworfen sind, welche auf der wiederholten hin- und hergehenden Bewegung von Ventil und Zylinder, an dem sie angebracht sind, unterworfen sind.
Eine andere Vorrichtung zum Schärfen für einen Feldhäcksler ist aus der EP-B1-0 242 464 bekannt. Bei dieser bekannten Schärfvorrichtung wird der Schleifstein in einer Hülse getragen, welche zur axialen Bewegung durch ein Gewinde mit einem Einstellrad verbunden ist. Jedesmal wenn der Schleifsteinträger das Ende eines Durchganges über die Breite des Schneidkopfes erreicht, wird das Einstellrad aufgrund eines Eingreifens mit einer Auslösevorrichtung gedreht. Daher wird der Schleifstein am Ende jedes Durchganges um den gleichen Betrag mechanisch in Richtung auf den Schneidkopf zugestellt. In einer derartigen Schärfvorrichtung wird der Schleifstein quer über den Schneidkopf bewegt, bis ein voreingestelltes Zeitglied ausläuft, weil das System annimmt, daß innerhalb einer vorgegebenen Zeitspanne der Schleifstein eine erforderliche Anzahl von Durchgängen gemacht hat. Wenn jedoch die Bewegung des Schleifsteins einem nicht entdeckten Widerstand unterliegt, könnte die erforderliche Anzahl von Durchgängen nicht erreicht werden und dementsprechend der Schärfvorgang nicht ausreichend sein. Diese Fehlfunktion ist von größerem Nachteil, wenn der Schleifstein nicht die gewünschte Strecke zu dem Schneidkopf hinbewegt wird.
Ferner zeigt die DE-A1-2 932 629 eine Schärfvorrichtung für die Messer eines Tabakschneiders. Die Messer werden in radialer Richtung in Bezug auf die Schneidtrommel einjustiert, um mit ihren äußeren Spitzen einen Kreis von konstantem Durchmesser zu umschreiben. Fühler sind in einem Gegenmesser angeordnet und geben ein Signal an eine Steuereinheit, jedesmal, wenn ein Messer innerhalb eines vorbestimmten Abstandes vorbeiläuft. In der genannten Vorrichtung wird der Schleifstein automatisch in Richtung auf den Schneidkopf bewegt, und zwar jedesmal wenn der Schleifstein über die Breite des Schneidkopfes hin und her bewegt wird. Der Schleifstein ist nicht an einem Träger befestigt, sondern wird während seiner linearen Bewegung darin rotiert. Um die Oberfläche des Schleifsteines so zu halten, daß sie mit den Messern in einer geeigneten Gestalt in Kontakt kommt, ist eine Vorrichtung vorgesehen, um den Schleifstein zu trimmen. Die genannte Vorrichtung zum Trimmen wird während des Betriebs auf den Schleifstein zu bewegt in Abhängigkeit von dem effektiven Durchmesser das Schneidkopfes, welcher mit Hilfe von Sensoren festgestellt wird. Der Schärfvorgang findet nicht nur während einer gewissen Zeitdauer statt, sondern ist solange aktiviert, wie der Schneidkopf Material häckselt.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung hat eine Materialhäckselmaschine einen drehbaren Schneidkopf mit einer Vielzahl von Messern, einen Messerschleifstein, Positionierungsmittel, die betriebsmäßig mit dem Stein verbunden sind, um den Stein zu dem Schneidkopf hin und von diesem weg zu bewegen, und an den Stein angeschlossene Streichmittel zum Bewegen des Steins quer über den Schneidkopf zum Schärfen der Messer, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuereinheit zur automatischen Steuerung der Streichmittel und zur Steuerung des Betriebs der Positionierungsmittel in beide Richtungen vorgesehen ist.
Eine bevorzugte Anwendung dieser Erfindung ist ihr Gebrauch als ein Futterhäcksler.
All die obengenannten Gesichtspunkte der Erfindung dienen dazu, die Abhängigkeit von dem Geschick und der Erfahrung der Bedienungsperson zu verringern und dazu beizutragen, bei den Vorgängen Genauigkeit und Gleichförmigkeit zu erhalten.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun mit Bezugnahme auf die begleitenden schematischen Zeichnungen beschrieben, in denen:
Figur 1 eine Ansicht eines üblichen Feldhäckslers ist, bei dem Abschnitte weggeschnitten dargestellt sind, um den üblichen Einstellmechanismus für die mechanische Scherstange zu zeigen,
Figur 2 eine perspektivische Ansicht von rechts rückwärts des üblichen Schneidkopfgehäuses ist, mit einer Zugangstür in ihrer Offenstellung, um die Bereiche eines modifizierten Steinwagenmechanismus freizulegen;
Figur 3 ein vereinfachtes schematisches Diagramm des Antriebssystems von Schneidkopf und Zuführungsrollen eines Feldhäckslers ist;
Fig. 4a ein vereinfachtes schematisches Diagramm des elektronischen Steuersystems für den vorliegenden Feldhäcksler ist;
Fig. 4b bis 4d detailliertere schematische, elektrische Diagramme des elektronischen Steuersystems nach Figur 4a sind;
Fig. 4e ein Kreisdiagramm, welches die Motorrelais und den Motor zeigt, ist;
Figur 5 eine auseinandergezogene Ansicht einer Einstelleinrichtung für die Scherstange ist;
Figur 6 eine auseinandergezogene Ansicht des Motors und der Kupplung zur vertikalen Positionierung des Schärfsteines ist;
Figur 7 eine auseinandergezogene Ansicht der Anordnung, um dem Stein eine Streichbewegung zu erteilen, ist;
Figur 8 eine perspektivische Ansicht, welche darstellt, wie das Kabel der Steinstreich-Anordnung um die verschiedenen Riemenscheiben der Anordnung gelegt ist, ist;
Figur 9 eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht eines Abschnittes des Mechanismus, um dem Stein eine Streichbewegung zu erteilen, ist;
Fig.10a bis 10c logische Fließdiagramme eines Hauptbahn-Algorithmus, der von der Steuereinheit ausgeführt wird, sind;
Fig. 11 ein logisches Fließdiagramm einer Streichbewegungs-Unterroutine, welche durch die Steuereinheit ausgeführt wird, ist;
Fig. 12 ein logisches Fließdiagramm einer Unterroutine "Stein anheben" ist;
Fig.13a bis 13d logische Fließdiagramme für eine Unterroutine "Auslesen des Stoßsensors" sind;
Fig.14a bis 14e logische Fließdiagramme für die Unterroutine "Messer schärfen" sind;
Fig. 15 ein logisches Fließdiagramm einer Unterroutine "Stein absenken" ist;
Fig. 16 ist ein logisches Fließdiagramm einer Unterroutine "Drehzahl des Schneidkopfes" ist;
Fig.17 ein logisches Fließdiagramm einer Unterroutine "beende Funktion" ist;
Fig.18 ein logisches Fließdiagramm einer Unterroutine "bewege Scherstange schrittweise weg" ist; und
Fig.19a bis 19e logische Fließdiagramme einer Unterroutine "Scherstangeneinjustierung" sind.
Es wird bezug genommen auf Figur 1. Ein üblicher Feldhäcksler 10 (z.B. ein selbstfahrender oder gezogener Feldhäcksler (hergestellt durch Deere & Company) umfaßt einen rotierenden Schneidkopf 12 mit einer Mehrzahl von daran angebrachten Messern. Der Schneidkopf 12 rotiert nahe einem stationären Messer oder einer Scherstange 14, um zwischen diesen das Erntegut zu zerkleinern. Ein solcher üblicher Feldhäcksler umfaßt auch linke und rechte mechanisch arbeitende Einstellmechanismen für die Scherstange, von denen nur einer, 16, in Figur 1 sichtbar ist und welche über das Drehen von Schrauben 12,19 manuell betätigbar sind, um den Trennspalt zwischen Scherstange 14 und den Messern des Schneidkopfes einzujustieren. Die Details der Einstellmechanismen 16,18 sind nicht beschrieben, da solche Mechanismen gut bekannt und im Einzelnen in unserer US-A-4,190,290 beschrieben sind.
Es wird nun auf Figur 2 bezug genommen. Ein üblicher Feldhäcksler umfaßt auch einen Schärfstein 20 sowie einen manuell betätigbaren mechanischen Stein-Einstellmechanismus 22, der wirksam ist, um den Stein in Richtung auf die Messer des Schneidkopfes zu und von diesen weg zu bewegen, sowie einen Steinträger 24, der manuell betätigbar ist, um den Stein seitlich über die Messer streichen zu lassen. Ein solcher üblicher Steineinstell- und Steinträgermechanismus ist gut bekannt und im Einzelnen in unserer US- A-4,189,875 beschrieben.
Es wird nun auf Figur 3 bezug genommen. Der Feldhäcksler 10 umfaßt eine Maschine 1100, welche über einen Kegelradgetriebekasten 1102 eine hydrostatische Pumpe 1104 und eine hydraulische Servicepumpe 1106 antreibt. Das Getriebe 1102 treibt ebenfalls einen Antriebsriemen 1108 über eine hydraulisch betätigte und elektronisch gesteuerte Hauptkupplung 1110 an. Der Riemen 1108 treibt den Schneidkopf 12 und das Gebläse 1112 des Feldhäckslers an. Der Antrieb zu dem Schneidkopf 12 ist außerdem über eine übliche elektrisch betätigbare Kupplung 1114 mit einem Getriebe 1116 für Zuführungsrollen verbunden, welches die Zuführungsrollen 1118, 1120 antreibt. Ein hydraulischer Einwege-Umkehrmotor 1122 ist mit dem Getriebe 1116 gekuppelt, um den Schneidkopf 12 in Gegenrichtung während des Messerschärfvorganges anzutreiben. Der Motor 1122 wird mit hydraulischem Druck gespeist, der von Pumpe 1106 geliefert und dem Motor 1122 über ein solenoidbetätigtes Ventil 1124 zugeführt wird. Ein solenoidbetätigbares Ventil 1126 steuert die Fluidverbindung zwischen der Pumpe 1106 und der Hauptkupplung 1110. Ein Drehumkehrschalter 38 ist mit den Ventilen 1124 und 1126 verbunden, so daß eine Bedienungspeson den Schalter 38 betätigen kann, um die Hauptkupplung 1110 auszurücken, die Kupplung 1114 einzurücken und den Motor 1122 zu veranlassen, den Schneidkopf 12 in umgekehrter Richtung anzutreiben, wie dies während des Messerschärfens erforderlich ist. Der Schalter 38 ist vorzugsweise an einem Steuerpult (nicht gezeigt) montiert.
Es wird nun bezug genommen auf die Figuren 4a bis 4d. Ein Steuersystem zur automatischen Kontrolle der Stellung der Scherstange 14 und zum automatischen Schärfen der Messer des Schneidkopfes umfaßt einen Mikroprozessor U4 (z.B. einen Mikroprozessor Nr. 68705R3 von der Firma Motorola oder eine geeignete Alternative). Der Mikroprozessor ist mit verschiedenen Sensoren und Motoren verbunden, wie das nun beschrieben wird. Ein Drehgeschwindigkeitssensor 32 vom üblichen magnetischen Aufnehmertyp tastet die Drehgeschwindigkeit des Schneidkopfes 12 ab und ist vorzugsweise nahe eines Getriebes für den Schneidkopfantrieb (nicht gezeigt) montiert, und beliefert damit den Mikroprozessor U4 mit einem Signal, welches die Drehgeschwindigkeit des Schneidkopfes repräsentiert. Das Signal von dem magnetischen Aufnehmer 32 wird vorzugsweise durch einen Kreis 33 konditioniert, der einen Tiefpaßfilter umfaßt, um die Einwirkung elektromagnetischer Interferrenzen (EMI) zu reduzieren, und der den Mikroprozessor U4 mit einer Rechteckwelle zwischen 0 und +5 Volt beliefert.
Bei einem üblichen Feldhäcksler ist die Scherstange sicher und verschiebbar mit einem Bett (nicht gezeigt) verbunden. Das Bett ist an einem Stützglied (nicht gezeigt) angeschweißt, welches sich von dem Bett nach unten zu einem Ende hin erstreckt, welches an einem Rahmenteil (nicht gezeigt) des Feldhäckslers angeschweißt ist. Bei der vorliegenden Erntemaschine sind zwei im Handel erhältliche Stoßfühler 34,36 in einem gegenseitigen Abstand von wenigen Zoll in Gewindebohrungen des Stützgliedes (nicht gezeigt) montiert. Die Lage der Stoßsensoren ist nicht kritisch, solange sie in einer Stellung montiert sind, welche es ihnen gestattet, eine stoßartige Berührung zwischen den Messern des Schneidkopfes und dem Stein 20 und der Scherstange 14 festzustellen. Die Stoßsensoren liefern Signale an den Mikroprozessor U4, wenn die Scherstange 14 oder der Stein 20 an den rotierenden Messern des Schneidkopfes 12 angreifen.
Die Stoßsensoren 34, 36 sind mit dem Mikroprozessor vorzugweise über identische Signalprozzesorkreise 35 verbunden. Jeder Kreis 35 umfaßt einen Tiefpaß-EMI-Filter, einen Kreis C1 zum Feststellen der Spitzenspannung, der eine Spannung zwischen 0 und 3 Volt liefert, welche die Hülle der Signalwellenform des Stoßfühlers repräsentiert. Der Kreis liefert diese Spannung an den Eingang von getrennten unteren Grenzwert- und oberen Grenzwert-Komparatoren C2, C3. Der Ausgang von C2 wird niedrig, wenn sein (-)-Eingang größer als annähernd 1 Volt ist, während der Ausgang von C3 niedrig wird, wenn sein (-)-Eingang größer als annähernd 3 Volt wird. Durch Vergleichen der verschiedenen Komparator-Ausgangswerte kann eine von dem Mikroprozessor U4 ausgeführte Routine (siehe Figur 16) den Zustand des magnetischen Aufnehmers 34,36 analysieren. Der Drehumkehrschalter 38 ist so verbunden, daß er den Mikroprozessor U4 mit einem Signal versorgt, das anzeigt, wenn der Schneidkopf in umgekehrter Richtung rotiert.
Ein Stein-Aufwärts-Grenzschalter 40 stellt fest, wenn der Schärfstein 20 sich an der Grenze seiner Bewegung radial auswärts von dem Schneidkopf 12 befindet. Ein Grenzschalter 42 für die Streicheinwärtsbewegung des Steins und ein Grenzschalter 44 für die Streichauswärtsbewegung des Steines fühlen, wenn der Stein 20 sich jeweils an den Enden seiner horizontalen Streichbewegung befindet. Weitere Einzelheiten bezüglich der Lage der Schalter 38, 40 und 42 werden hierin später beschrieben.
Die Schalter 38 bis 44 sind vorzugsweise mit dem Mikroprozessor U4 über identische Kreise verbunden, welcher einen EMI-Geräuschfilter und einen Spannungsklemmkreis umfaßt, der eine Spannung von annähernd 5,6 Volt dem Mikroprozessor U4 zuleitet, wenn der Schalter geschlossen ist.
Der Mikroprozessor U4 empfängt weiterhin Eingangswerte von einem Kontrollschalter 46 für die Scherstangeneinstellung, von einem Kontrollschalter 48 für die Messerschärfung, einem Beendigungsschalter 49 und von einem Kontrollpotentiometer 50 für den Schärfzyklus, wobei all diese Einheiten vorzugsweise auf einem Steuerpult (nicht gezeigt) montiert sind, das für eine Bedienungsperson zugänglich ist. Zusätzlich wird bevorzugt, Ferritkern-EMI-Entstörer (nicht gezeigt) in die Leitungen einzusetzen, welche den Mikroprozessor U4 mit den Schaltern 46,48, 49 und dem Potentiometer 50 verbinden.
Der Mikroprozessor U4 liefert Ausgangssignale an eine Gruppe von vier erleuchtbare Anzeigevorrichtungen 52, z.B. LED-Dioden, welche vorzugsweise auf einem Steuerpult (nicht gezeigt) montiert sind, um die Bedienungsperson mit einer Anzeige über die Stellung des Schärfsteines 20 zu versorgen, wenn dieser während eines Schärfvorganges hin und herstreicht. Die LEDs 52 können auch verwendet werden, um Fehlercode oder Botschaften anzuzeigen, welche durch den Mikroprozessor in der später zu beschreibenden Weise erzeugt werden. In einem solchen Fall würden die LEDs in verschiedenen Mustern zünden, entsprechend den unterschiedlichen Fehlercoden. Alternativ dazu können die Fehlercode aber auch als Zahl auf einer üblichen digitalnumerischen Anzeigevorrichtung dargestellt werden (nicht gezeigt).
Der Mikroprozessor U4 liefert außerdem Ausgangsignale an einen linken und rechten, zur Einstellung der Scherstange dienenden Motor 54, 56, an einen Stellmotor 58 für den Stein und einen Streichmotor 60 für diesen Stein, wobei die Signale über entsprechende Relaistreiber RD1 - RD8 und Relais K1- K6 zugeführt werden. Es wird nun bezug genommen auf Figur 4b. Die Stellmotore 54,56 für die Scherstange sind durch Schmelzsicherung F3, der Stellmotor 58 für den Stein durch eine Schmelzsicherung F1 und der Streichmotor 60 für den Stein durch eine Schmelzsicherung F2 geschützt. Der Zustand der Schmelzsicherung F1 - F3 wird von dem Mikroprozessor U4 über einen Geräuschfilter- und Spannungsklemmkreis und ein NAND-Gatter U8 (in Fig. 4a gezeigt) abgetastet.
Die Stellmotoren 54,56 für die Scherstange sind Teil von linken und rechten Scherstangen-Einstellmechanismen 62, von denen einer in Figur 5 gezeigt ist. Die Motoren 54, 56 sind vorzugsweise langsam laufende Getriebemotoren mit hohem Drehmoment, z.B. ein Getriebemotor, Modell VW62 von der Firma Weise Gear Company. Die Ausgangswelle des Getriebemotors 54,56 wird über eine übliche Antriebsbuchse 64 zum Antreiben der Einstellbolzen 17, 19 für das Messer gekuppelt, welche Teil der üblichen manuellen Scherstangen- Einstelleinrichtung sind. Der Mechanismus 62 umfaßt einen Halter 68, der mit dem Gehäuse des Getriebemotors 54, 56 und mit einem Ende einer rohrförmigen Anordnung 70 verbunden ist. Die rohrförmige Anordnung 70 nimmt den Bolzen 17,19 auf und weist einen unteren Halter 72 auf, der an dem Rahmen (nicht gezeigt) des Feldhäckslers im Bereich des unteren Endes der Bolzen 17,19 festgeschraubt ist.
Der Steinpositionierungsmotor 58 (steinaufwärts/steinabwärts) ist Teil eines Steinpositionierungsmechanismus 80, der in Figur 6 gezeigt ist. Der Motor 58 ist vorzugsweise ein Inline-Getriebemotor, z.B. Modell VW80 der Firma Weise Gear Company. Der Mechanismus 80 umfaßt eine Kupplungseinrichtung 82, die mit der Ausgangswelle des Getriebemotors 58 fest verbunden ist und welche an einem Ende der Eingangswelle 84 eines üblichen manuell betätigten Stellmechanismus für "steineinwärts/auswärts" angreift. Ein Halter 86 ist an einem Gehäuse des Getriebemotors 58 und an dem Gehäuse 88 des üblichen Stein-Positionierungsmechanismus festgeschraubt. Vorzugsweise greift die Kupplungseinrichtung 82 an dem Ende der Welle 84 an, welches dem Ende entgegengesetzt ist, an dem üblicherweise der manuell betätigbare Kurbelarm angebracht wird. Auf diese Weise kann der Stein 20 manuell aufwärts oder abwärts positioniert werden, und zwar durch manuelles Drehen der Welle 84, wenn der Motor 58 vom entgegengesetzten Ende der Welle 84 abgekuppelt ist.
Der Streichmechanismus 90 für den Stein ist in Figur 7 gezeigt und umfaßt geschlitzte vordere und rückwärtige Platte 92,94, die an dem Rahmen des Feldhäckslers in der Nähe des konventionellen Stein-Trägermechanismus 24 befestigt sind. Die Platten sind an ihren Enden an entgegengesetzten Seiten von zylindrischen Abstandsstücken festgeschraubt, welche drehbar ortsfeste Riemenscheiben 95,96,97,98,99 und 100 unterstützen. Die Platten 92,94 unterstützen verschieblich einen beweglichen Riemenscheibenträger, welcher vordere und rückwärtige Glieder 102 und 104 umfaßt, welche an entgegengesetzten Seiten der Abstandsstücke 105, 106, 107 und 109 zusammengeschraubt sind. Die Führungen 102, 104 sind verschieblich durch Führungsglieder 101, 103 unterstützt, welche an den Platten 92,94 unterhalb der Schlitze 91 bzw. 93 festgeschraubt sind. Die Abstandsstücke 105 bis 109 werden verschieblich in Schlitzen 91, 93 in den Platten 92 bzw. 94 aufgenommen. Das Abstandsstück 107 unterstützt drehbar zwei der Riemenscheiben 110, 112. Ein zur Verankerung eines Kabels dienender Halter 114 ist zur Bewegung mit dem rückwärtigen Glied 104 befestigt, so daß die entgegengesetzten Enden eines Kabels 116 an diesem verankert werden können. Der Streichmotor 16 führt den Stein bis eine Betätigungsvorrichtung mit linearem Hub, z.B. eine Vorrichtung mit der Teile-Nr. 9220-103-008, der Fa. Warner Electric Co., und weist ein Gehäuse 120 auf, das an einem Ende der Platte 92 befestigt ist, sowie einen Betätigungskolben 122, der mit einer Öse 123 verbunden ist, welche mit den Trägergliedern 102 und 104 verschraubt ist.
Wie in Figur 8 gezeigt, ist ein Kabel 124 um die Riemenscheiben 95 bis 100 sowie 110 und 112 gelegt und ist mit seinen Enden an dem Verankerungshalter 114 festgelegt. Eine Klemme 126 ist an dem untersten Trum des Kabels 124 befestigt.
Es wird nun bezug genommen auf Figur 9. Ein zur Anpassung dienener Halter 130 ist an dem Steinträger 24 festgeschraubt. Der Halter 130 unterstützt zwei mit Öffnungen versehene Platten 132 und eine Gewindehülse 134. Es wird nun bezug genommen auf die Figuren 8 und 9. Die Kabelklemme 126 wird zwischen den Platten 132 aufgenommen, wobei ihre Öffnungen das Kabel 124 auf entgegengesetzten Seiten der Klemme 126 aufnehmen. Im Hinblick auf den Streichmechanismus 90 der Figur 7 und im Hinblick auf die Strukturen nach den Figuren 8 und 9 veranlaßt der begrenzte Hub des Steinstreich-Motors 60 den Steinträger 24 quer über die volle Breite das Schneidkopfes 12 hinwegzustreichen. Eine übliche Stange (nicht gezeigt) zur manuellen Stein- Streichbewegung kann in die Hülse 134 eingeschraubt werden, so daß der Stein 20 auch in einer manuellen Streichbewegung hin und her bewegt werden kann, wobei man einfach den Betätigungskolben 122 von der Öse 123 löst.
Der Grenzschalter 42 für die Streicheinwärtsbewegung des Steins und der Grenzschalter 44 für die Streichauswärtsbewegung des Steins können auf einem Rahmen oder einem Abdeckteil (nicht gezeigt) des Feldhäckslers montiert sein an einer Stelle, so daß Glied 104 oder Verankerungshalter 114 des Riemenscheibenträgers daran angreifen kann, wenn der Scheibenträger sich jeweils an den extremen Enden der zugelassenen seitlichen Bewegung befindet. Der Begrenzungsschalter für die Steinaufwärtsbewegung ist vorzugsweise auf einem Rahmen oder Abdeckteil (nicht gezeigt) montiert, so daß der Steinträger 24 daran angreifen kann, wenn der Steinträger 24 nach außen und weg vom Schneidkopf 12 bewegt worden ist, und zwar so weit als möglich.
Der Mikroprozessor U4 ist so programmiert, daß er einen Algorithmus oder ein Computerprogramm ausführt. Die Arbeitsweise dieses Algorithmus wird nun unter Bezugnahme auf die logischen Fließdiagramme beschrieben, die in den Figuren 10 bis 19 dargestellt sind.
Es wird nun bezug genommen auf die Figuren 10a, 10b und 10c. Der Mikroprozessor U4 übt einen "Hauptbahn-"Algorithmus 200 aus, in den bei Schritt 202 eingetreten wird. Der Schritt 204 arbeitet, um zu Initialisieren (alle Merker auf Null löschen) und schaltet das Stromrelais K0 (siehe Figur 4a) ein. Danach speichert Schritt 206 an einer Speicherstelle den Zustand der Schalter 46 und 48 und des Potentiometers 50.
Der Schritt 208 bestimmt, ob sich der Schärfstein in seiner "Heim- oder Ein"-Stellung befindet, welche definiert ist als die Stellung des Steines 20, an der der Steinstreichmotor 60 voll zurückgezogen und der Grenzschalter 42 umgelegt ist. Wenn nicht, leitet Schritt 210 den Algorithmus zu einer "Streicheinwärts"-Unterroutine für den Stein, welche in Bezugnahme auf Figur 11 weiter unten beschrieben wird.
Danach bestimmt Schritt 212, ob der Stein sich in seiner "geparkten" (vollen Aufwärts)-Stellung befindet (Grenzschalter 40 umgelegt). Wenn nicht, ruft der Schritt 214 eine "Steinanheben"-Unterroutine auf (siehe Figur 12). Ansonsten schreitet der Algorithmus zu Schritt 216 fort, der einen Software-Zeitgeber (Zeitgeber 1) voreinstellt, und zwar auf eine Aus-Zeit von annähernd 1 Sekunde, und der einen Zeitgebermerker löscht.
Die Schritte 218 bis 224 funktionieren, um einen Fehlercode zu erzeugen, wenn das Signal von dem magnetischen Aufnehmer 32 nicht einen logischen 1- Wert innerhalb eines logischen Intervalls von 1 Sekunde erhält. Die Schritte 226, 228, 222 und 224 arbeiten so, daß sie einen Fehlercode erzeugen, wenn das Signal von dem magnetischen Aufnehmer 32 nicht einen logischen 0-Wert innerhalb eines Zeitintervalls von 1 Sekunde erhält. Wenn das Signal des magnetischen Aufnehmers nicht schwankt, dann bedeutet dies, daß entweder der Schneidkopf nicht rotiert, oder daß es irgendein elektrisches Problem gibt. Schritt 230 ruft die Unterroutine "Lesen des Stoßfühlers" auf, wie sie weiter unten mit Bezugnahme auf die Figuren 13a bis 13d beschrieben ist.
Schritt 234 bestimmt, ob oder ob nicht die Stoßfühler Stoßgeräusche feststellen. Wenn dies so ist, dann zeigen die Schritte 236 und 238 ein Fehlersignal an, welches andeutet, daß lose Teile auf der Maschine vibrieren, da der Schärfstein von dem Schneidkopf 12 aus den Gründen der Schritte 212 und 214 weggezogen worden ist.
Wenn die Stoßfühler keinen Stoßlaut feststellen, schreitet der Algorithmus zu Schritt 240 fort, der bestimmt, ob die Bedienungsperson die Messerschärffunktion durch momentanes Niederdrücken des Schalters 48 ausgewählt hat. Wenn dies so ist, leitet der Schritt 242 den Algorithmus zu einer "Messer schärfen"-Unterroutine weiter, die weiter unten mit Bezugnahme auf die Figuren 14a bis 14e beschrieben ist. Dann bestimmt Schritt 244, ob die Bedienungsperson die Scherstangen-Einstellfunktion durch Schließen des Schalters 46 gewählt hat. Wenn dies so ist, leitet der Schritt 246 den Algorithmus zu einer "Scherstangen-Einstell"-Unterroutine weiter, die weiter unten mit Bezug auf die Figuren 19a bis 19e beschrieben wird. Dann schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 248, der das Stromrelais K0 abschaltet und dann zu Schritt 202 zurückkehrt.
Es wird nun bezug genommen auf Figur 11. Die "Streicheinwärts"-Unterroutine wird bei Schritt 301 betreten. Dann bestimmt der Schritt 302, ob oder ob nicht Schalter 42 umgelegt ist, um anzuzeigen, daß der Streichmotor 60 für den Stein voll zurückgezogen ist. Wenn dies der Fall ist, schreitet der Algorithmus zu Schritt 324 fort und kehrt dann zu dem "Hauptbahn"-Algorithmus zurück. Wenn der Streichmotor 60 für den Stein nicht voll zurückgezogen ist, schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 304, der einen Zeitgeber voreinstellt auf einen Wert, entsprechend einer Zeitperiode von z.B. 15 Sekunden, und einen Zeitgebermerker löscht. Danach wird in Schritt 306 der 15 Sekunden-Zeitgeber in Gang gesetzt oder gestartet. In Schritt 308 wird Relais K4 (in Figur 43 gezeigt) eingeschaltet, um eine Rückwärtsbewegung des Streichmotors 60 zu veranlassen.
Der Schritt 310 prüft dann den Zustand der Motorschmelzsicherungen F1, F2 und F3. Wenn eine dieser Sicherungen unwirksam ist, schreitet der Algorithmus zu Schritt 312, welcher den Streichmotor 60 abschaltet, danach zu Schritt 314, der einen Streichmotor-Fehlercode erzeugt, der als ein Ergebnis des Schrittes 316 angezeigt wird. Wenn in Schritt 310 die Sicherungen intakt sind, schreitet der Algorithmus zu Schritt 318 fort, der wiederum bestimmt, ob der Stein sich an der End-Grenzstellung befindet. Wenn nicht, schreitet der Algorithmus zu Schritt 320 fort, welcher bestimmt, ob der 15 Sekunden-Zeitgeber ausgelaufen ist oder nicht. Wenn der 15 Sekunden-Zeitgeber ausgelaufen ist, dann schreitet der Algorithmus wieder zu den Schritten 312, 314 und 316, wie dies zuvor beschrieben worden ist. Wenn der 15 Sekunden-Zeitgeber noch nicht ausgelaufen ist, schreitet der Algorithmus zu Schritt 310 zurück, der zuvor beschrieben worden ist. Wenn in Schritt 318 der Stein sich in der End-Grenzstellung befindet, dann schreitet der Algorithmus zu Schritt 322, welcher den Streichmotor 60 abschaltet und dann zu Schritt 324, welcher zu dem Hauptbahn"-Algorithmus zurückkehrt.
Es wird nun auf Figur 12 bezug genommen. Die "Steinheben"-Unterroutine 400 beginnt bei Schritt 402. Dann bestimmt Schritt 404, ob der Stein 20 sich in der Parkposition befindet, und zwar durch Prüfen des Status des Schalters 40. Wenn der Stein 20 voll angehoben ist, springt der Algorithmus nach vorne zu Schritt 424, welcher den Steinstellungsmotor 58 abschaltet, und dann zu Schritt 426, welcher zur Rückkehr in den "Hauptbahn"-Algorithmus führt.
Wenn der Schärfstein 20 sich noch nicht in der voll angehobenen Parkstellung befindet, schreitet der Algorithmus von Schritt 404 zu Schritt 406 fort, der einen Zeitgeber auf einen Wert entsprechend etwa 1 bis 1/2 Minuten einstellt und einen Zeitgebermerker löscht. Dann schaltet Schritt 410 Relais K6 an und schaltet den Steinstellungsmotor 58 ein, um den Stein in Aufwärtsrichtung weg von dem Schneidkopf 12 zu bewegen.
Danach schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 412, der den Zustand der Schutzsicherungen der Motoren prüft. Wenn der Zustand der Schmelzsicherungen nicht normal ist, schreitet die Unterroutine zu Schritt 414 fort. Diese schaltet den Steinstellungsmotor 58 ab und geht dann zu Schritt 416 und 418, welche veranlassen, daß eine Fehlerbotschaft angezeigt wird. Wenn in Schritt 412 sich die Prüfung der Schutzsicherungen für die Motoren als normal erweist, dann schreitet die Unterroutine fort zu Schritt 420, welche erneut bestimmt, ob oder ob nicht der Stein 20 sich in der voll angehobenen Parkpositionbefindet. Wenn dies nicht der Fall ist, schreitet die Unterroutine zu Schritt 422 fort, welcher bestimmt ob oder ob nicht die 1,5 Minuten des Zeitgebers abgelaufen sind. Wenn der Zeitgeber abgelaufen ist, schreitet die Unterroutine erneut zu den Schritten 414, 416 und 418, wie das zuvor beschrieben wurde. Wenn der Zeitgeber noch nicht ausgelaufen ist, geht die Unterroutone in einer Schleife zurück zu Schritt 412, wie zuvor beschrieben. Wenn auf der anderen Seite in Schritt 420 der Stein 20 in die Parkposition voll angehoben ist, dann leitet Schritt 420 die Unterroutine zu Schritt 424, welche wiederum den Motor 58 abschaltet, und dann zu Schritt 426, welcher wiederum die Unterroutine weiterleitet zu dem "Hauptbahn"-Algorithmus.
Es wird nun bezug genommen auf die Figuren 13a bis 13d. In die "Stoßsensor auslesen"-Unterroutine 500 gelangt man bei 502. Dann initialisiert der Schritt 504 vier 8-bit Softwarezähler, links unten (LL), links oben (LH), rechts unten (RL) und rechts oben (RH), und zwar auf einen Wert 256, worauf ein Stoßfühler-Merker (FLAG 1) gelöscht wird. Dann lädt Schritt 506 einen Getriebezahlzähler mit der Zahl der Getriebezähne (z.B. 36), welche während zweier Umdrehungen des Schneidkopfes 12 durch den magnetischen Aufnehmer 32 abgetastet werden. Als nächstes lädt der Schritt 508 eine Zahl, z.B. 23, in einen Schleifenzähler, um die Zeitgröße der Unterroutine so einzustellen, daß die Stoßsensoren 34 und 36 mit einer gewünschten Wiederholungsgeschwindigkeit ausgelesen werden, z.B. alle 1 Millisekunden.
Die Schritte 510 bis 524 bilden eine Schleife, welche den Ausgang des magnetischen Aufnehmers 32 in den Schritten 510 und 514 prüft, einen magnetischen Aufnehmermerker in Schritt 512 löscht, wenn der Ausgang hoch ist und den magnetischen Aufnehmermerker in Schritt 518 auf 1 wenn der Ausgang niedrig ist. Wenn der Getriebezahnzähler bis Null herabgezählt hat (was bedeutet, daß der Schneidkopf 2 Umdrehungen gemacht hat) dann führt Schritt 520 aus dieser Schleife heraus zu Schritt 568, der weiter unten beschrieben wird. Ansonsten wird die Schleife fortgesetzt, und zwar wiederholt, um die Stoßsensoren auszulesen, bis der Schleifenzähler (der bei Schritt 522 schrittweise herabgesetzt wird) gleich Null wird. Darauf leitet Schritt 524 die Unterroutine zu einem Abschnitt der Unterroutine, welche die Schritte 524 bis 538 umfaßt.
Die Schritte 524 bis 538 arbeiten, um zu veranlassen, daß eine der LED- Indikatoren 52 zu blinken anfängt, wenn das Signal von dem linken Stoßsensor 36 einen unteren Grenzwert (z.B. 1 Volt) übersteigt, wenn die Bedienungsperson nicht den automatischen Messerschärfmodus gewählt hat. Die Schritte 540 bis 554 veranlassen einen anderen der LED-Indikatoren 52 zu blinken, wenn das Signal von dem rechten Stoßfühler 34 den unteren Grenzwert übersteigt, soweit die Bedienungsperson nicht den automatischen Messerschärfmodus ausgewählt hat.
Die Schritte 556 bis 560 führen zum schrittweisen Herunterzählen des linken hohen Stoßfühlerzählers (LH), immer dann, wenn das Signal von dem linken Stoßfühler 36 einen hohen Grenzwert (z.B 2 Volt) übersteigt. Die Schritte 562 bis 566 schalten schrittweise den rechten hohen Stoßsensor- Zähler (RH) herab, immer wenn das Signal von dem Stoßsensor 34 den hohen Grenzwert übersteigt. Die Zähler LL, LH, RL und RH halten somit die Spur des Abschnittes der Zeit fest, in der die Signale von den Stoßsensoren 34 und 36 die getrennten unteren und oberen Grenzwertniveaus übersteigen. Die Routine macht dann eine Schleife zurück zu Schritt 508 und wiederholt fortgesetzt die Schritte 508 bis 566, bis Schritt 520 bestimmt, daß der Schneidkopf 12 zwei Umdrehungen vollendet hat, worauf die Unterroutine fortschreitet zu Schritt 568.
Die Schritte 568 bis 574 bestimmen, ob irgendeiner der Zähler LL, LH, RL oder RH schrittweise auf einen Wert von z.B. 225 herabgezählt worden sind (was anzeigt, daß wenigstens einer der Stoßsensoren ein Stoßgeräusch festgestellt hat für wenigstens einen bestimmten Abschnitt der Zeit, die zum Ausführen von zwei Umdrehungen für den Schneidkopf erforderlich ist). Wenn dies so ist, setzt der Schritt 576 einen Stoßmerker auf logisch 1, um anzuzeigen, daß die Stoßsensoren 34 und 36 Stoßgeräusche entdecken. Er leitet die Unterroutine dann zu Schritt 578. Wenn das nicht der Fall ist, bleibt der Stoßmerker gelöscht (als Ergebnis des Schrittes 504) und die Unterroutine schreitet fort zu Schritt 578.
Die Schritte 578 bis 586 arbeiten, um zu erzeugen und anzuzeigen eine Fehlerbotschaft, sobald das Signal von dem linken Stoßsensor 36 den hohen Grenzwert überschreitet, während der untere Grenzwert weder vom linken noch vom rechten Stoßsensor 36, 34 überschritten worden ist.
Die Schritte 588 bis 593 arbeiten, um zu erzeugen und anzuzeigen eine Fehlerbotschaft, wenn das Signal von dem rechten Stoßsensor 34 den hohen Grenzwert übersteigt, während der untere Grenzwert weder vom linken noch vom rechten Stoßsensor überstiegen wird. Nach dem Erzeugen des Fehlercodes in den Schritten 582, 586, 591 oder 593, schreitet die Unterroutine zu Schritt 594, welche beide Scherstangenmotoren 54 und 56 abschaltet. Darauf schreitet die Unterroutine zu Schritt 595, der die "Stein anheben"-Unterroutine (Figur 12) aufruft, worauf es weitergeht zu Schritt 596, der die "Streicheinwärts"-Unterroutine (Fig. 11) aufruft. Von dort geht es zu Schritt 597, der veranlaßt, daß der besondere erzeugte Fehlercode angezeigt wird. Wenn keine Fehlercode erzeugt worden sind, dann schreitet die Unterroutine zu Schritt 598, welche zurückführt zu der Stelle, bei der in die "Stoßsensor auslesen"-Unterroutine eingetreten worden ist.
Es wird nun bezug genommen auf die Figuren 14a und 14b. Die "Messer schärfen"-Unterroutine wird bei Schritt 601 betreten. Dann bestimmt in Schritt 602 der Algorithmus, ob der Schneidkopf in umgekehrter Richtung rotiert. Wenn dies nicht der Fall ist, dann verhindern die Schritte 603 und 604 ein automatisches Messerschärfen und veranlassen, daß eine Fehlerbotschaft erzeugt und angezeigt wird. Wenn der Schneidkopf in der umgekehrten Richtung rotiert, dann sind die Verhältnisse bereit, daß der Messerschärfvorgang vor sich geht und der Algorithmus schreitet fort zu Schritt 606, welcher eine "Schneidkopfgeschwindigkeit-Messung"-Unterroutine aufruft, welche weiter unten mit bezug auf Figur 16 beschrieben wird. Der Algorithmus geht dann weiter zu Schritt 608, der die Anzahl der Schärfzyklen abliest, die durch die Bedienungsperson durch Einstellung des Potentiometers 50 eingestellt worden sind. Durch Einjustierung des Potentiometers 50 kann die Bedienungsperson 0 bis 32 Schärfzyklen auswählen. Dann wird in Schritt 610 ein Stellungszeitgeber auf 4 Minuten eingestellt. Es sollte bemerkt werden, daß der Positionszeitgeber und die anderen Zeitgeber, die in diesem System erwähnt worden sind, Software-Zeitgeber sind, welche periodisch herabgezählt werden durch eine Unterbrechungstechnik, welche in dem logischen Fließdiagramm nicht gezeigt ist, aber welche für den Fachmann auf dem Gebiet der Mikroprozessoren allgemein bekannt ist. Der Algorithmus schreitet dann fort zu Schritt 612, welcher eine der vier LED 52 zündet, um anzuzeigen, daß der Steinstreich-Motor 60 voll zurückgezogen ist. Dann schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 617, der den Steinstellungsmotor 56 veranlaßt, den Schärfstein 20 in Richtung auf die Messer des Schneidkopfes abzusenken.
Als nächstes ruft der Schritt 616 die "Stoßsensor-Auslese"-Unterroutine auf, die zuvor mit bezug auf die Figuren 13a bis 13d beschrieben worden ist. Dann wird in Schritt 618 bestimmt, ob die Stoßsensoren ein Stoßgeräusch festgestellt haben. Wenn kein Stoßgeräusch festgestellt worden ist (was durch den Stoßmerker = 1 in Schritt 576 angezeigt wird), schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 622, welcher den Zustand der Schmelzsicherung des Steinstellungsmotors prüft. Wenn der Sicherungsstrom nicht normal ist, dann leitet Schritt 624 den Algorithmus zu den Schritten 630 bis 633, welche eine "Stein anheben"-Unterroutine und die "Streicheinwärts"- Unterroutine aufrufen und welche veranlassen, daß eine Fehlerbotschaft bezüglich des Steinstellungsmotors angezeigt wird. Wenn der Strom des Steinstellungsmotors normal ist, leitet Schritt 624 den Algorithmus zu Schritt 626, der den Stellungszeitgeber ausliest, und dann zu Schritt 628, welcher erneut den Algorithmus zu den Schritten 630 bis 633 leitet, wenn der Positionszeitgeber ausgelaufen ist. Wenn in Schritt 628 der Positionszeitgeber jedoch noch nicht ausgelaufen ist, dann wird der Algorithmus noch einmal zurück zu Schritt 616 geleitet.
Wenn in Schritt 618 festgestellt wurde, daß die Stoßsensoren Stoßgeräusche entdecken, dann wird dies als Aussage dafür interpretiert, daß der Schärfstein die Messer des Schneidkopfes berührt hat und der Algorithmus schreitet fort zu Schritt 620, welcher den Steinstellungsmotor 58 abschaltet und den Streichmotor 60 einschaltet , um die Streichbewegung des Steines quer zum Schneidkopf zu beginnen. Von Schritt 620 schreitet der Algorithmus zu Schritt 621, welcher den Streichbewegungszeitgeber auf 12 Sekunden einstellt, welche Zeit der maximalen Zeit entspricht, die für einen vollen seitlichen Streichvorgang des Schärfsteines als erforderlich erwartet wird. Der Algorithmus schreitet dann fort zu Schritt 634, der bestimmt, ob oder ob nicht der Stein eine Streichauswärtsbewegung ausführt. Wenn der Stein eine Streichauswärtsbewegung ausführt, schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 636, der in Figur 14c gezeigt ist, sonst zu Schritt 678 in Figur 14d.
Wenn der Schärfstein in der Streichauswärtsrichtung bewegt wird schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 636, welcher bestimmt, ob oder ob nicht die "Auswärts"-Grenze erreicht worden ist, und zwar durch Prüfen des Status des Grenzschalters 44. Wenn die "Auswärts"-Grenze noch nicht erreicht worden ist, schreitet der Algorithmus zu Schritt 638, der bestimmt, ob oder ob nicht der Streichbewegungs-Zeitgeber ausgelaufen ist. Wenn die Zeit des Streichbewegungszeitgebers noch nicht ausgelaufen ist, setzt der Stein seine Streichbewegung in der "Auswärts"-Richtung fort und der Algorithmus schreitet weiter zu den Schritten 646 bis 652. Diese arbeiten so, daß in Folge entsprechende LED 52 gezündet werden, um eine visuelle Anzeige für die Bewegung des Steins zu liefern. Nachdem die entsprechenden LED gezündet worden sind, schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 654, wie dies in bezug auf Figur 14e beschrieben worden ist.
Wenn auf der anderen Seite der Streichbewegungszeitgeber ausgelaufen ist, dann bedeutet dies, daß mehr als 12 Sekunden verstrichen sind, während der sich der Stein in seiner Streichauswärtsbewegung befindet und in diesem Falle leitet Schritt 638 den Algorithmus über den Schritt 640, der alle Motoren 54, 56, 58 und 60 ausschaltet. Dann ruft der Schritt 641 über den Schritt 644 die "Streicheinwärts"-Unterroutine und die "Stein anheben"- Unterroutine auf und veranlaßt die Anzeige einer Fehlerbotschaft bezüglich der Streichauswärtsbewegung.
Es wird nun erneut bezug genommen auf Schritt 636. Wenn die Streichauswärts- Grenze erreicht worden ist, bedeutet dies, daß der Stein bis zu dem maximalen Ausmaß die Streichauswärtsbewegung ausgeführt hat und daß der Schalter 44 umgelegt worden ist. In diesem Fall leitet Schritt 636 den Algorithmus zu Schritt 666, welcher den Streichmotor 60 abschaltet. Dann schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 668, der eine Entsprechende der LED 52 zündet, um eine visuelle Anzeige zu liefern, daß der Stein bis in seine "Auswärts"-Stellung bewegt worden ist. Der Algorithmus schreitet dann zu Schritt 670 fort, welcher die "Stein absenken"-Unterroutine aufruft, welche weiter unten mit bezug auf die Figur 15 beschrieben wird. Kurz gesagt veranlaßt die "Stein absenken"-Unterroutine, daß der Steinstellungsmotor 58 den Schärfstein 20 für eine vorbestimmte Dauer (und deshalb für eine vorbestimmte Distanz) absenkt, welche davon abhängt, wieviele Schärfzyklen ausgeführt worden sind. Nachdem der Stein durch die "Stein absenken"- Unterroutine abgesenkt worden ist, schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 672, welcher den Schärfzykluszähler entsprechend herabschaltet. Der Algorithmus schreitet dann zu Schritt 674 fort, welcher den Steinstreichmotor 60 veranlaßt, den Schärfstein zurück in der "Einwärts"-Richtung zu bewegen. Dann setzt Schritt 76 den Streichzeitgeber erneut auf 12 Sekunden und schließlich schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 654.
Es wird nun bezug genommen auf Figur 14d. Wenn der Schärfstein 28 nicht in der "Auswärts"-Richtung streichend bewegt wird, dann leitet der Algorithmus von Schritt 634 zu Schritt 678. Schritt 678 bestimmt, ob oder ob nicht der Stein sich in der "Einwärts"-Stellung befindet durch Prüfen des Zustandes des Grenzschalters 42. Wenn sich der Stein nicht in der "Einwärts"-Grenzstellung befindet, dann wird der Algorithmus zu Schritt 680 geleitet, welcher bestimmt, ob oder ob nicht der Streichbewegungszeitgeber ausgelaufen ist. Wenn der Streichbewegungszeitgeber nicht ausgelaufen ist, schreitet der Algorithmus fort zu den Schritten 685 bis 688, welche eine Geeignete der LED 52 zündet, um anzuzeigen, daß der Schärfstein zu seiner Einwärtsbewegung übergeht, worauf der Algorithmus zu Schritt 654 fortschreitet, während der Stein seine Einwärtsstreichbewegung fortsetzt.
Wenn auf der anderen Seite Schritt 680 feststellt, daß der Streichzeitgeber ausgelaufen ist, was bedeutet, daß mehr als 12 Sekunden vergangen sind, seitdem der Stein seine Einwärtsbewegung begonnen hat, dann leitet Schritt 680 den Algorithmus zu Schritt 681, der alle Motoren abschaltet, und dann zu Schritt 682, welcher die "Stein anheben"-Unterroutine aufruft, und von dort zu Schritt 683 und Schritt 684, welche veranlassen, daß eine Fehlerbotschaft bezüglich des Streichvorganges angezeigt wird.
Es wird erneut bezug benommen auf Schritt 678. Wenn bei der Streichbewegung die "Einwärts"-Grenze nicht erreicht worden ist, leitet Schritt 678 den Algorithmus zu Schritt 690, welcher den Streichmotor 60 abschaltet. Dann zündet der Schritt 692 eine geeignete LED, um anzuzeigen, daß der Stein seine Streicheinwärtsbewegung voll ausgeführt hat. Dann ruft Schritt 694 die "Stein absenken"-Unterroutine auf, welche veranlaßt, daß der Stein erneut für eine bestimmte Strecke oder Dauer abgesenkt wird. Dann schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 696, welcher den Schärfzykluszähler entsprechend herabschaltet. Dann schaltet Schritt 697 den Streichmotor 60 wieder ein, um den Stein zurück in Auswärtsrichtung zu bewegen. Der Schritt 698 stellt darauf erneut den Streichzeitgeber auf 12 Sekunden, worauf der Algorithmus fortschreitet zu Schritt 654, während sich der Stein in seiner Streichauswärtsbewegung befindet.
Es wird nun bezug genommen auf Figur 14e. Dieser Abschnitt der "Messerschärf"-Unterroutine wird bei Schritt 654 betreten, welcher bestimmt, ob oder ob nicht der Steichmotorstrom normal ist. Wenn der Strom des Streichmotors nicht normal ist, dann schreitet der Algorithmus zu den Schritten 657 bis 660 fort, welche die "Stein anheben"-Unterroutine und die "Sreicheinwärts"-Unterroutine aufrufen und welche veranlassen, daß bezüglich des Steichvorganges eine Fehlerbotschaft angezeigt wird. Wenn der Strom des Streichmotors normal ist, dann leitet Schritt 654 den Algorithmus zu Schritt 656, welcher bestimmt, ob der Streichzeitgeber ausgelaufen ist. Wenn dieser ausgelaufen ist, leitet der Schritt 656 den Algorithmus erneut wieder zu den Schritten 657 bis 660, die zuvor beschrieben worden sind. Wenn auf der anderen Seite der Streichzeitgeber noch nicht ausgelaufen ist, bedeutet dies, daß eine Zeit weniger als 12 Sekunden abgelaufen ist, während der Stein sich in Bewegung (Streichauswärts- oder Streicheinwärtsbewegung) befindet, worauf Schritt 656 den Algorithmus zu Schritt 662 weiterleitet, der bestimmt, ob oder ob nicht die gewünschte Anzahl der Schärfzyklen ausgeführt worden ist. Dies ist die Zahl, die von der Bedienungsperson durch Einjustierung des Potentiometers 50 eingestellt und in Schritt 6089 ausgelesen worden ist. Wenn die gewünschte Anzahl der Schärfzyklen noch nicht vollendet ist, denn kehrt Schritt 662 den Algorithmus zurück zu dem zuvor beschriebenen Schritt 634, der in Figur 14b gezeigt ist. Wenn auf der anderen Seite die gewünschte Anzahl der Schärfzyklen vollendet ist, leitet Schritt 662 den Algorithmus zu den Schritten 663 über Schritt 665, wodurch die "Streicheinwärt"-Unterroutine und die "Stein anheben"-Unterroutine aufgerufen werden und welche den Algorithmus in die "Hauptbahn" zurückführen.
Es wird nun bezug genommen auf Figur 15. In die "Stein absenken"-Unterroutine gelangt man bei Schritt 702. Bei Schritt 704 wird ein Zeitgeber mit einem Wert entsprechend der Dauer (beispielsweise 0,26 Sek.) geladen, für die der Motor 58 eingeschaltet bleiben muß, um die Eingangswelle 84 des Mechanismus 22 um wenigstens eine halbe Umdrehung zu drehen, um den Stein 20 in Richtung auf den Schneidkopf 12 abzusenken. Dann vergleicht Schritt 706 den Schärfzykluszähler mit einem Wert = 6. Wenn der Schärfzykluszählerwert größer als 6 ist, dann bedeutet dies, daß mehr als sechs seitliche Streichbewegungen des Steins 20 noch auszuführen sind und Schritt 706 leitet den Algorithmus zu Schritt 716, der das Herabzählen des Zeitgebers startet, nachdem Schritt 718 den Steinstellungsmotor 58 eingeschaltet hat, um den Stein in Richtung auf den Schneidkopf nach unten zu bewegen. Dann schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 720, der den Zustand der Schmelzsicherung des Stellungsmotors prüft. Ist der Zustand nicht normal, schreitet der Algorithmus zu den Schritten 722 bis 726 fort, welche den Steinstellungsmotor 58 abschalten und veranlassen, daß eine Fehlerbotschaft bezüglich des Steinstellungsmotors angezeigt wird. Wenn auf der anderen Seite die Sicherung des Steinstellungsmotors normal ist, leitet Schritt 720 den Algorithmus zu Schritt 728, der bestimmt, ob oder ob nicht der Zeitgeber ausgelaufen ist. Wenn der Zeitgeber nicht ausgelaufen ist, wird der Algorithmus wieder zu Schritt 720 zurückgeleitet. Sonst leitet Schritt 28 den Algorithmus nach vorne zu Schritt 730.
Es wird erneut bezug genommen auf Schritt 706. Wenn die Zahl der Schärfzyklen, die noch auszuführen sind, gleich 6 oder weniger ist, schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 708. Wenn die Zahl der Schärfzyklen, die auszuführen sind gleich 6 ist, leitet der Schritt 708 den Algorithmus zu Schritt 712, der den Zeitgeber für die Absenkung des Steins mit einem Wert entsprechend 0,13 Sek. belädt (was einer ¼ Drehung der Eingangswelle 84 entspricht), worauf der Algorithmus zu den Schritten 716 bis 736, die zuvor beschrieben worden sind, zurückkehrt.
Wenn auf der anderen Seite die Zahl der Schärfzyklen, die noch auszuführen verbleiben, kleiner ist als 6, dann leitet Schritt 708 den Algorithmus zu Schritt 710. Wenn die Zahl der verbleibenden Schärfzyklen gleich 5 ist, dann leitet Schritt 710 den Algorithmus zu Schritt 714, welcher den "Stein absenken" -Zeitgeber mit einem Wert entsprechend 0,06 Sekunden belädt (entsprechend einer 1/8-Drehung der Eingangswelle 84). Von dort schreitet der Algorithmus fort zu den Schritten 716 bis 736, wie zuvor beschrieben. Wenn die Zahl der Schärfzyklen, die noch auszuführen sind, kleiner als 5 ist, dann leitet Schritt 710 den Algorithmus zu Schritt 730, der den Steinstellungsmotor 58 abschaltet. Der Algorithmus schreitet dann zu den Schritten 732 und 734 fort, welche wirksam sind, um den Schärfstein zu veranlassen, am Ende eines Streichvorganges für die Dauer von 5 Sek. zu pausieren, bevor er in der anderen Richtung zurückstreicht. Schließlich führt Schritt 736 den Algorithmus zu der "Hauptbahn".
Wenn somit angenommen wird, daß sich der Stein 20 anfänglich in der angehobenen Parkposition entfernt vom Schneidkopf 12 befindet, daß die Bedienungsperson die Drehung des Schneidkopfes umgekehrt hat, und daß der Streichmotor 60 für den Stein voll in die "Einwärts"-Stellung zurückgezogen ist, dann wirken die Unterroutinen "Messer schärfen" und "Stein absenken" normalerweise wie folgt zusammen:
Zuerst wird der Stein 20 durch den Motor 58 abgesenkt, bis die Stoßsensoren 34, 36 Stoßgeräusche aufgrund des Auftreffens zwischen Stein 20 und den Messern des Schneidkopfes 12 feststellen. Dann wird der Stein 20 quer über die Breite des Schneidkopfes durch Motor 60 zu der "Auswärts"-Stellung in einer Streichbewegung bewegt. Dann wird der Motor 58 für die Dauer von 0,26 Sekunden eingeschaltet, um den Stein 20 um entsprechende Wegstrecke abzusenken, wonach der Stein 20 für die Dauer von annähernd 5 Sek. nicht bewegt wird. Dann wird der Stein 20 in einer Rückwärtsstreichbewegung über die Weite des Schneidkopfes in die "Einwärts"-Stellug bewegt. Danach wird der Stein 20 für die Dauer von 0,26 Sek. am Ende jedes Streichvorganges abgesenkt, bis nur noch 6 Auswärtsstreichbewegungen von der Gesamtzahl (bis zu 32) der Streichzyklen (eingestellt durch Einjustierung des Potentiometers 50) noch auszuführen übrigbleiben.
Wenn nur noch 6 Streichvorgänge auszuführen sind, wird der Motor 58 nur noch für die Dauer von beispielsweise 0,13 Sek. betätigt, so daß der Stein nur noch halb so weit abgesenkt wird, wie dies bei der Dauer von 0,26 Sek. der Fall ist. Wenn nur noch 5 Streichbewegungen auszuführen bleiben, wird der Motor 58 nur noch für die Dauer von 0,06 Sek. aktiviert, um den Stein um eine entsprechend kleinere Strecke abzusenken. Schließlich wird nach Vollendung des 5. bis letzten Streichdurchganges der Stein 20 nicht weiter abgesenkt. Er führt vielmehr nur noch eine hin und hergehende Streichbewegung über den Schneidkopf 12 aus, ohne weitere Absenkung. Jedoch pausiert der Stein weiterhin für 5 Sek. an den Enden jedes seitlichen Streichvorganges, so daß eine gleichförmige Schärfung über die volle Breite des Schneidkopfes erreicht wird. Wenn alle zum schärfen dienenden Streichvorgänge vollendet worden sind, wird der Stein automatisch in seiner Streichbewegung durch den Streichmotor 60 einwärts bewegt und dann durch Motor 58 voll in die Parkposition angehoben.
Diese Unterroutinen wirken außerdem dahingehend, daß sie automatisch den Stein einwärts streichen und anheben, wenn innerhalb bestimmter erwarteter Zeitperioden, der Stein nicht seine "Einwärts"- oder "Auswärts"-Grenzpositionen erreicht oder wenn die Stoßsensoren keine Stoßgeräusche feststellen.
Es wird nun bezug genommen auf Figur 16. Die "Schneidkopfdrehzahl"-Unterroutine 800 bestimmt die Drehzahl des Schneidkopfes 12 durch Analysieren des Ausganges des magnetischen Aufnehmers 32 und damit durch Zählen der Zahl der Zähne eines Antriebsrades (nicht gezeigt) des Schneidkopfes, welches während einer Zeitperiode von ½ Sekunde an dem magnetischen Aufnehmer vorbeirotiert, welche Zeit durch Einstellen eines Zeitgebers in Schritt 804 wirksam wird. Die Schritte 810 bis 818 arbeiten so, daß ein Zähler bei jedem Zahndurchgang an dem magnetischen Aufnehmer einen Schritt weitergeführt wird, während die Schritte 820 bis 832 wirksam sind (und zwar am Ende der Zeitperiode von ½ Sekunde), um den Algorithmus zur "Hauptbahn" zurückzuführen oder um eine Fehlerbotschaft zu erzeugen und anzuzeigen, wenn die gemessene Drehzahl des Schneidkopfes außerhalb bestimmter Grenzwerte liegt.
Es wird nun bezug genommen auf Figur 17. Die "Beendigung"-Unterroutine 815 arbeitet, um alle Motoren 54, 56, 58 und 60 abzuschalten und zwar in Abhängigkeit von dem durch die Bedienungsperson veranlaßten Schließen des Beendigungsschalters 49. Wenn sich das System gerade im automatischen Messerschärfmodus befindet, wenn der Schalter 49 geschlossen wird, dann veranlassen die Schritte 858 bis 862 den Streichmotor 60 den Stein 20 in einer Einwärtsstreichbewegung zu führen und veranlassen den Stellungsmotor 58 den Stein 20 in die Parkposition zu heben, bevor der Algorithmus in die "Hauptbahn" zurückgeführt wird.
Es wird nun bezug genommen auf Figur 18. Die "stelle Scherstange ab"- Unterroutine 900 (die aufgerufen wird durch die "Scherstangeneinstell"- Unterroutine) umfaßt die Schritte 902 bis 924. Diese sind wirksam, um (für die Dauer von ½ Sek.) entweder den linken Scherstangenmotor 54 (Schritt 910) oder den rechten Scherstangenmotor 56 (Schritt 912) einzuschalten in Abhängigkeit von dem Wert eines "Seite in Berieb"-Merkers, der in Schritt 908 bestimmt wird. Dieses Intervall von ½ Sek. entspricht einer Drehung um 180º der Schraube 17 oder der Schraube 19 (Figur 1). Der "Seite in Betrieb"- Merker steht ursprünglich auf Null und wird nachfolgend durch eine "Scherstangen-Einstell"-Unterroutine kontrolliert, wie dies weiter unten beschrieben wird. Schritte 914 und 916 sind wirksam, um verschiedene der LED 52 zu zünden, in Abhängigkeit davon, welche der Motoren 54 oder 56 eingeschaltet sind.
Nachdem die Schrauben 17 oder 19 für die Dauer von ½ Sekunde gedreht worden sind, leitet Schritt 918 den Algorithmus zu Schritt 920, der beide Motoren 54 und 56 abschaltet und weiter zu Schritt 922, der beide LEDs ausschaltet, welche durch Schritt 914 oder 916 eingeschaltet worden sind. Schritt 924 leitet dann den Algorithmus zurück zu der "Scherstangeneinstell"-Unterroutine.
Es wird nun auf die Figuren 19a bis 19e bezug genommen. Die "Scherstangeneinstell"-Unterroutine 1000 wird bis Schritt 1002 betreten. Wenn die Steuereinheit auf einem Fahrzeug ohne automatische Scherstangeneinstell- Option montiert worden ist, dann leitet Schritt 1004 den Algorithmus zu Schritt 1006, der den Algorithmus veranlaßt, zu Schritt 148 des "Hauptbahn"- Algorithmus zurückzukehren. Bei diesem Schritt wird der gesamte Strom abgeschaltet. Wenn die Einstelloption für die Scherstange installiert ist, leitet der Schritt 1004 den Algorithmus zu Schritt 1008, der die Unterroutine "Schneidkopfdrehzahl" aufruft, die zuvor anhand der Figur 16 beschrieben worden ist. Der Algorithmus schreitet dann fort zu Schritt 1010, der einen Scherstangen-Rückschritt-Zähler auf den Wert 50 einstellt. Als nächsten wird in Schritt 1012 ein Zeitgeber auf einen Wert entsprechend 50 Sekunden eingestellt und gestartet. Diese Zeitperiode von 50 Sek. entspricht 40 Umdrehungen der Scherstangen-Einstellschrauben 17 und 19.
Danach prüft Schritt 1014 den Wert eines "Seite in Betrieb"-Merkers. Dieser Merker war ursprünglich gelöscht oder eingestellt auf den Wert Null in Schritt 204 des "Hauptbahn"-Algorithmus. Der Wert dieses Merkers wird in Schritt 1044 verändert, so daß der linke und der rechte Einstellmotor 54 und 56 der Scherstange alternativ betätigt wird. Wenn der Merker "Seite in Betrieb" gleich Null, dann schreitet der Algorithmus von Schritt 1014 zu Schritt 1016 fort, der den Wert eines "linke Seite eingestellt"-Merkers prüft. Wenn der linke Scherstangenmotor nicht einjustiert worden ist, dann ist der Merker gleich Null und der Algorithmus schreitet zu Schritt 1018 fort, welcher den linken Scherstangenmotor 54 einstellt, um die linke Seite der Scherstange 14 in Richtung auf den Schneidkopf zuzustellen. Danach schaltet Schritt 1020 eine der LEDs 52 ein, um der Bedienungsperson anzuzeigen, daß der linke Scherstangenmotor betätigt worden ist. Wenn auf der anderen Seite in Schritt 1016 der "linke Seite einjustiert"-Merker gleich 1 ist, dann bedeutet dies, daß die linke Seite der Scherstange bereits eingestellt worden ist, und der Algorithmus schreitet direkt zu Schritt 1044 weiter.
Es wird erneut bezug genommen auf Schritt 1014. Wenn der "Seite in Betrieb"- Merker gleich 1 ist, dann bedeutet dies, daß die rechte Seite der Scherstange einzustellen ist und der Algorithmus schreitet fort von Schritt 1014 zu Schritt 1022, welcher den "rechte Seite einjustiert"-Merker prüft. Wenn die rechte Seite bereits einjustiert worden ist, leitet Schritt 1022 den Algorithmus wieder zu Schritt 1044. Wenn die rechte Seite noch nicht einjustiert worden ist, schreitet der Algorithmus vom Schritt 1022 nach Schritt 1024 fort, welcher den rechten Scherstangenmotor 56 einschaltet, um die rechte Seite der Scherstange 14 in Richtung auf den Schneidkopf zu bewegen. Schritt 1026 schaltet eine andere der LEDs 52 ein, um der Bedienungsperson anzuzeigen, daß die rechte Seite der Scherstange 14 einjustiert wird.
Von den Schritten 1020 oder 1026 schreitet der Algorithmus zu Schritt 1028, welcher bestimmt, ob oder ob nicht die Zeit von 50 Sek., die in Schritt 1012 eingestellt worden ist, verstrichen ist. Wenn die Zeit von 50 Sek. noch nicht verstrichen ist, leitet Schritt 1028 den Algorithmus zu Schritt 1046, welche die "lies Stoßsensor"-Unterroutine aufruft und weiterleitet zu Schritt 1048. Wenn ein Stoßgeräusch durch die Stoßsensoren 34, 36 nicht festgestellt worden ist, kehrt Schritt 1048 die Unterroutine zurück zu Schritt 1028. Wenn ein Stoßgeräusch festgestellt worden ist, leitet Schritt 1048 die Unterroutine zu Schritt 1050. Diese schaltet beide Scherstangenmotoren 54, 56 ab und leitet zu Schritt 1052 weiter, der den Zeitgeber abschaltet, und dann zu Schritt 1054, welcher die beiden betreffenden LEDs abschaltet, worauf die Unterroutine zu Schritt 1056 weitergeführt wird, der weiter unten beschrieben wird.
Es wird erneut auf Schritt 1028 bezug genommen. Wenn die Zeitperiode von 50 Sek. verstrichen ist, dann wird der Algorithmus zu Schritt 1030 geleitet. Dieser schaltet beide Scherstangenmotoren ab. dann geht es weiter zu Schritt 1032, welcher den Zeitgeber abschaltet, worauf es weitergeht zu Schritt 1034, der beide LEDs abschaltet. Danach schreitet der Algorithmus zu den Schritten 1036 bis 1042 fort, welche veranlassen, daß die "stelle Scherstange ab"-Unterroutine, die zuvor mit bezug auf Figur 18 beschrieben worden ist, 50 mal in Folge aufgerufen wird. Dann schreitet der Algorithmus fort zu Schritt 1044, welcher den "Seite in Betrieb"-Merker von 0 auf 1 oder von 1 auf 0 (je nachdem was der Fall ist) verändert. Danach schreitet der Algorithmus zurück zu Schritt 1010, bis die Stoßsensoren ein Stoßgeräusch wahrnehmen oder bis eine Zeitperiode von 50 Sek. verstrichen ist, worauf der linke Scherstangenmotor 54 abgeschaltet und dann dieser Vorgang für die rechte Seite der Scherstange wiederholt wird. Somit arbeitet dieser Teil der Unterroutine so, daß alternativ die linken und rechten Seiten der Scherstange 14 in Richtung auf den Schneidkopf 12 für Zeitintervalle von 50 Sek. vorbewegt werden, bis ein Stoßgeräusch entdeckt wird (wobei anzunehmen ist, daß dies durch den Kontakt zwischen der Scherstange und dem Schneidkopf hervorgerufen ist). Wenn ein Stoßgeräusch festgestellt wird, dann veranlaßt Schritt 1048, daß die Motoren 54 und 56 abgeschaltet werden und der Algorithmus gegebenenfalls fortschreitet zu Schritt 1056.
Der Schritt 1056 stellt ein und setzt in Wirkung einen Zeitgeber auf einen Wert entsprechend 50 Sekunden. Wenn die linke Seite einjustiert worden ist, leitet Schritt 1058 den Algorithmus zu den Schritten 1060 bis 1068. Die Schritte 1060 bis 1068 bewirken, daß die linke Seite der Scherstange 14 von dem Schneidkopf weggeführt wird, bis das Stoßgeräusch nicht länger wahrgenommen wird. Darauf werden beide Motoren 54 und 56 abgeschaltet. Wenn die linke Seite der Scherstange 14 für die Dauer von 50 Sek. wegbewegt und dennoch ein Stoßgeräusch festgestellt wird, dann leitet Schritt 1062 den Algorithmus zu den Schritten 1080 bis 1086. Diese schalten die Motoren 54 und 56 ab und erzeugen und zeigen an entsprechende Fehlercodes für die linke oder die rechte Seite. Die Schritte 1070 bis 1078 und 1080 bis 1086 arbeiten in bezug auf die rechte Seite der Scherstange 14 in ähnlicher Weise. Von den Schritten 1068 oder 1078 schreitet der Algorithmus zu Schritt 1088. Dieser ruft auf die "stelle Scherstange ab"-Unterroutine. Auf diese Weise wird jede Seite der Scherstange 14 von dem Schneidkopf weg versetzt, bis die Stoßgeräusche aufhören, worauf die gleiche Seite noch einen zusätzlichen bestimmten Abstand zurückversetzt wird. Wenn der "erster Durchgang"-Merker gleich Null ist (was sein ursprünglicher Wert ist), dann leitet Schritt 1089 den Algorithmus zu Schritt 1090, der erneut die "stelle Scherstange ab"-Unterroutine aufruft, welche weiter den Spalt zwischen der Scherstange 14 und dem Schneidkopf 12 vergrößert. Wenn der "erster Durchgang"-Merker gleich 1 ist (aufgrund einer vorangegangenen Ausführung des Schrittes 1097), dann wird der Spalt zwischen Scherstange und Schneidkopf auf dieser schmaleren Größe belassen und der Algorithmus schreitet fort zu Schritt 1091.
Wenn die linke Seite eingestellt worden ist, dann leitet Schritt 1091 die Routine zu Schritt 1094, welche einen "linke Seite einjustiert"-Merker gleich 1 setzt, um anzuzeigen, daß die linke Seite der Scherstange eingestellt worden ist. Wenn die rechte Seite noch nicht eingestellt worden ist, dann leitet Schritt 1095 den Algorithmus zu Schritt 1044, welcher den "Seite in Betrieb"-Merker verändert, so daß die rechte Seite nunmehr als nächstes einjustiert wird. Wenn die rechte Seite der Scherstange 14 einjustiert worden ist, dann leitet Schritt 1091 die Routine zu Schritt 1092, welche einen "rechte Seite einjustiert"-Merker gleich 1 setzt. Wenn dann die linke Seite noch nicht einjustiert worden ist, leitet Schritt 1093 den Algorithmus zurück zu Schritt 1044 und dann zu Schritt 1010, so daß die linke Seite als nächstes eingestellt werden kann.
Wenn beide Seiten der Scherstange nur bis zu dem größeren Spalt (durch die Wirkung des Schrittes 1090) eingestellt worden sind, dann schreitet der Algorithmus von Schritt 1093 oder 1095 fort zu Schritt 1096. Da der Wert des "erster Durchgang"-Merkers gleich Null ist, leitet Schritt 1096 den Algorithmus zu Schritt 1097, welcher den "erster Druchgang"-Merker gleich 1 setzt, und weiter zu Schritt 1098, welcher den "Seite einjustiert"-Merker löscht und die Unterroutine zu Schritt 1004 zurückleitet. Das bedeutet, daß während des nächsten Durchganges durch die Unterroutine der Schritt 1089 veranlaßt, daß die Seite der Scherstange, die einjustiert worden ist, bei dem schmaleren Spalt gegenüber dem Schneidkopf verbleibt, worauf die andere Seite der Scherstange auf den schmaleren Spalt eingestellt wird.
Nachdem beide Seiten der Scherstange auf den schmaleren Spalt (beispielsweise 0,009 Zoll) eingestellt worden sind, ist die Scherstangeneinstellung vollendet und Schritt 1096 leitet den Algorithmus zu Schritt 1099, welcher den Algorithmus zu Schritt 148 des "Hauptbahn"-Algorithmus zurückführt, worauf alle Motoren abgeschaltet werden.

Claims

1. Eine Materialhäckselmaschine mit einem drehbaren Schneidkopf (12) mit einer Vielzahl von Messern, einem Messerschärfstein (20), Positionierungsmitteln (80), die betriebsmäßig mit dem Stein (20) verbunden sind, um den Stein (20) zu dem Schneidkopf (12) hin und von diesem weg zu bewegen, und mit an den Stein (20) angeschlossenen Streichmitteln zum Bewegen des Steins (20) quer über den Schneidkopf (12) zum Schärfen der Messer, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuereinheit zur automatischen Steuerung der Streichmittel und zur Steuerung des Betriebs der Positionierungsmittel in beide Richtungen vorgesehen ist.

2. Eine Materialhäckselmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine von einer Bedienungsperson gesteuerte Einstellvorrichtung zum Erzeugen eines Mengensignals, das kennzeichnend ist für die Anzahl der Bewegungen des Steins (20) quer über den Schneidkopf (12) vorgesehen ist, und daß die Steuereinheit Mittel aufweist, die auf das Mengensignal ansprechen, um automatisch zu bewirken, daß der Stein (20) die gewünschte Anzahl seitlicher Bewegungen vollzieht.

3. Eine Materialhäckselmaschine nach Anspruch 1 oder 2, in der die Maschine ein Futterhäcksler ist.