DE68921454T2

DE68921454T2 - Gemüseschneidvorrichtung.

Info

Publication number: DE68921454T2
Application number: DE68921454T
Authority: DE
Inventors: Darrell L Covert; Gary D Cuddeford; John C Julian; Kenneth J Stanley
Original assignee: Lamb Weston Inc
Current assignee: Conagra Foods Packaged Foods LLC
Priority date: 1989-01-03
Filing date: 1989-06-13
Publication date: 1995-06-29
Anticipated expiration: 2009-06-14
Also published as: EP0377075B1; DE68921454D1; EP0377075A2; EP0377075A3; US4926726A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Lebensmittelverarbeitung, und insbesondere zum Schneiden eines Gemüsestückes, wie einer Kartoffel, in spiralförmige Streifen.

Hintergrund der Erfindung

Spiralförmige Pommes frites oder schnörkelige Pommes frites, wie sie gemeinhin bekannt sind, sind lange eine beliebte Kost beim Karneval, bei staatlichen Volksfesten und in Restaurants gewesen. Zusätzlich zu ihrem attraktiven Erscheinungsbild für Käufer bieten spiralförmige Pommes frites ihren Händlern einen wichtigen Marketingvorteil: eine gute "Tellerfüllung" Die Tellerfüllung bezieht sich auf das scheinbare Volumen von Lebensmitteln, die ein Käufer für einen gegebenen Preis bekommt. Da eine Portion von schnörkeligen Pommes frites von Natur aus ein großes Volumen an Luft enthält, erscheint diese größer als ein gleiches Gewicht von herkömmlichen Pommes frites. Wenn die Tellerfüllung z.B. aus vier Unzen herkömmlicher Pommes frites besteht, kann dies bei spiralförmigen Pommes frites lediglich drei Unzen erfordern. Dieser Unterschied kann sich in höheren Gewinnspannen für den Einzelhändler ausdrücken oder kann als großzügigere Portionen für die Käufer angesehen werden.
Geeignete Vorrichtungen zum Herstellen von Streifen für schnörkelige Pommes frites sind seit Jahrzehnten bekannt. Der Stand der Technik zeigt zwei allgemeine Gruppen. In der ersten wird die Kartoffel gedreht und in Eingriff mit einem sich nicht-drehenden Schneidelement gebracht. U.S. Patent 3,874,259 (Chambos) erläutert ein derartiges System, das einen elektrischen Bohrer zum Drehen der Kartoffel einsetzt. Als genereller Vorschlag ist diese Gruppe von Vorrichtungen zur Nutzung in großen Lebensmittelverarbeitungsbetrieben infolge der Schwierigkeit durch das sich wiederholnde Greifen, Drehen und Schneiden großer Mengen einzelner Kartoffeln schlecht geeignet.
Für große kommerzielle Anwendungen ist die zweite Gruppe von spiralförmigen Schneidvorrichtungen besser geeignet. Bei dieser Klasse dreht sich das Schneidelement und wird mit einer sich nicht-drehenden Kartoffel in Eingriff gebracht. Eine beispielhafte Vorrichtung ist im französischen Patent 1,554,003 dargestellt. Das Problem vieler Vorrichtungen dieser Klasse besteht gleichwohl darin, daß die eingesetzten Mittel zum Halten der Kartoffel unter Vermeidung einer Drehung, während sie geschnitten wird, nicht schnell gelöst werden können, um die Verarbeitung der nächsten Kartoffel zuzulassen.
Eine vorgeschlagene Lösung dieses Problems ist in U.S. Patent 4,644,838 (Samson et al.) dargestellt, das die Grundlage des Oberbegriffs von Anspruch 1 bildet, und den Einsatz einer Vielzahl von federbelasteten Fingern einschließt, welche aus der Wand einer Zuführrutsche vorstehen und die Kartoffeln dem Schneidelement bereit stellen, und welche darin eine Drehung der Kartoffeln unterdrücken. Ein sich hin- und herbewegender Kolben schiebt die Kartoffeln durch die Rutsche. Eine derartige Anordnung begrenzt gleichwohl die Geschwindigkeit, mit welcher die Vorrichtung die Kartoffeln verarbeiten kann, da ungefähr die Hälfte der Bewegung des Kolbens verschwendet wird. Der Kolben selbst trägt zur Komplexität dieses Systems bei, da seine Peripherie mit Nuten gestaltet werden muß, um zu ermöglichen, daß sich der Kolben in der Rutsche an den Fingern vorbeibewegt, ohne die Finger in ihre eingezogenen Positionen zu schieben. Das Schneidelement dieser Vorrichtung ist eine flache, drehbare Scheibe mit einem kuchenförmigen, angehobenen Abschnitt. Die Vorderkante dieses Abschnittes ist die Schneidkante des Schneidelementes.
Ein geeignetes Zuführmittel, das eine Drehung der Kartoffel verhindert, ist aus anderen Typen von Lebensmittelverarbeitungsvorrichtungen bekannt, nämlich Zuführrollen. Derartige Zuführrollen umfassen gegenläufige Wellenpaare mit Eingriffsdornen oder Schaufeln zum Weiterleiten von länglichen Gemüsestücken entlang einer sich dazwischen erstreckenden Achse. Diese Vorrichtungen werden z.B. in dem SC-120 Corn Cutter Marketed von FMC Corp. eingesetzt, um Maiskolben einer Schneidbaugruppe zuzuführen. Die FMC Vorrichtung wird detailliert in U.S. Patent 2,787,273 erläutert.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ,eine Schneidvorrichtung zu schaffen, welche die Anhäufung von Gemüseteilen in der Schneidkopfbaugruppe minimiert.
Eine andere Aufgabe ist es, eine Schneidvorrichtung zu schaffen, welche den aus einem Rohprodukt zu erzielenden Ertrag ebenso wie die Qualität und strukturelle Einheit der während des Schneidens hergestellten spiralförmigen Streifen zu verbessern.
Untergeordnete Aufgaben der vorliegenden Erfindung bestehen darin, eine Schneidvorrichtung zum Einsatz in Lebensmittelverarbeitungsmaschinen zu schaffen, die einfach und effizient ist, eine einfache Schneidvorrichtung zu schaffen, die leicht und ökonomisch herzustellen ist, und in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel eine Schneidvorrichtung mit einer Schneidkopfbaugruppe zu schaffen, die leicht und schnell zu entfernen ist.

Zusammenfassung der Erfindung

Erfindungsgemäß wird eine Gemüseschneidvorrichtung zum Schneiden von Kartoffeln od.dgl. in spiralförmige Streifen geschaffen, wobei die Vorrichtung ein drehbares, scheibenähnliches Schneidelement, das sich in einem Winkel von annähernd 360º von einer sich im wesentlichen radial erstreckenden Schneidkante bis zu einer sich im wesentlichen radial erstreckenden Hinterkante erstreckt, wobei das Schneidelement sowohl eine äußere Umfangsfläche als auch eine Vorderseite aufweist, welche im wesentlichen rechtwinklig zu ihrer Drehachse ist, und auf welche während des Betriebes die Kartoffel vorwärtszubewegen ist, und das Schneidelement so geformt ist, daß in Richtung seiner Drehachse die Schneidkante mit einem axialen Abstand zur Hinterkante angeordnet ist, wobei sich mehrere Kerbblätter im wesentlichen rechtwinklig von der Vorderseite erstrecken, um die Kartoffel konzentrisch einzukerben, bevor die Kartoffel von der Schneidkante geschnitten wird; und ein Befestigungselement zum Befestigen des Schneidelementes umfaßt, indem wenigstens ein Abschnitt der äußeren Umfangsfläche zusammenwirkend in Eingriff genommen und gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidelement über seinen gesamten Umfang mit einer im wesentlichen gleichförmigen Steigung spiralförmig ausgebildet ist.
Die vorliegende Erfindung schafft eine einfache Vorrichtung zum schnellen und effizienten Verarbeiten großer Mengen von Kartoffeln in spiralförmige Streifen.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung werden die Kartoffeln den Förderrollen von einem Förderer übergeben, der an seinem Einlaßende von einem Zuführrüttler oder einer anderen Singulatorvorrichtung mit Kartoffeln beschickt wird. Die Kartoffeln sind auf dem Förderer in Längsrichtung ausgerichtet und werden dann vorzugsweise auf kleinen, aus dem Förderer vorstehenden Stiften aufgespießt, so daß sie ihre Ausrichtung während ihres Weges zu dem Zuführrollenabschnitt des Systems aufrechterhalten. Die Zuführrollen greifen die Kartoffeln fest an deren Umfang und bewegen sie vorwärts in die Drehschneidbaugruppe.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist das spiralförmig ausgebildete Schneidelement an seinem Umfang durch eine aufgeschraubte Aufnahme in einem spiralförmigen Gewindeschnitt in einem kreisförmigen Halter befestigt. Dieser Halter ist wiederum an einem mit Zähnen versehenen Antriebsring befestigt, welcher in einem Schneidbaugruppengehäuse drehbar befestigt ist. Diese zusammengesetzte Baugruppe ist in der Vorrichtung lösbar befestigt, und der mit Zähnen versehene Antriebsring wird von einem Antriebszahnrad angetrieben, welches sich durch eine Öffnung in dem Gehäuse erstreckt. Die Vorrichtung enthält Merkmale, die dazu bestimmt sind, die Spannungen beim Schneiden der Kartoffeln, welche die strukturelle Einheit der resultierenden, spiralförmigen Streifen verschlechtern können, zu minimieren.
Gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist das Schneidglied an seinem Umfang über eine Schraubaufnahme in einem spiralförmigen Gewindeschnitt in einer im wesentlichen zylindrischen Hülse befestigt. Die Hülse wird getragen von und dreht sich mit einer sie umgebenden, zylindrischen Ummantelung. Die Ummantelung wird drehbar gelagert von mehreren Spannrollen, die mit ihrem Umfang in Eingriff sind, und mehreren Widerlagerrollen, die mit ihrem Auslaßende in Eingriff sind. Ein Antriebsgurt greift in den äußeren Umfang der Ummantelung ein und übt eine Drehkraft auf die Ummantelung, die Hülse und somit das Schneidelement aus. Ein feststehendes Auslaßrohr ist an der Innenseite der Hülse zur Aufnahme und Abgabe der geschnittenen Gemüsestücke befestigt und verhindert dadurch, daß die Gemüsestücke angehäuft und möglicherweise in der sich drehenden Hülsenbaugruppe zerbrechen. Es sind Mittel vorgesehen, um die reine Drehbewegung des Schneidelementes um seine Längsachse zu erleichtern und Kräften entgegenzuwirken, welche ansonsten eine axiale, radiale oder andere unerwünschte Bewegung des Schneidelementes bewirken würden. Es sind ebenfalls Mittel vorgesehen, um ein schnelles und einfaches Entfernen und Installieren des Schneidelementes und anderer Elemente, die die Schneidkopfbaugruppe umfassen, zu fördern.
Diese und andere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden leichter aus der folgenden Zusammenfassung und der ausführlichen Beschreibung deutlich, welche unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen erfolgt.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer Gemüseschneidvorrichtung gemäß einem erläuterten Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 ist eine vergrößerte, gebrochene, perspektivische Ansicht der Vorrichtung aus Fig. 1, bei welcher die Schneidbaugruppe entfernt ist.
Fig. 3 ist eine gebrochene Draufsicht auf die Vorrichtung aus Fig. 2.
Fig. 4 ist eine vergrößerte Schnittansicht gemäß der Schnittlinie 4-4 aus Fig. 3, die einen Teil des Förderabschnittes der Zuführbaugruppe darstellt.
Fig. 5 ist eine vergrößerte Schnittansicht gemäß der Schnittlinie 5-5 aus Fig. 3.
Fig. 6 ist eine perspektivische, zerlegte Ansicht eines Schneidelementes und eines zugehörigen Halters, die in der erfindungsgemäßen Vorrichtung eingesetzt werden, und eines Werkzeuges zum Einstecken und Abmontieren des Schneiders von dem Halter.
Fig. 7 ist eine Draufsicht auf das Schneidelement aus Fig. 6, das in gestrichelten Linien die Bahnen der Kerbmesser und einen gebrochenen Abschnitt des Halters für das Schneidelement darstellt.
Fig. 8 ist eine Schnittansicht gemäß der Schnittlinie 8-8 aus Fig. 7, welche den gekrümmten Schneidkantenabschnitt des Schneidelementes darstellt.
Fig. 9 ist eine Schnittansicht einer Drehschneidbaugruppe, die in der erfindungsgemäßen Vorrichtung eingesetzt wird.
Fig. 10 ist eine vergrößerte, gebrochene, perspektivische Ansicht der Vorrichtung aus Fig. 1, welche die Befestigungsanordnung für die Drehschneidbaugruppe und die Beziehung zwischen der Drehschneidbaugruppe und den Zuführrollen darstellt.
Fig. 11 ist eine vergrößerte, gebrochene Schnittansicht der Vorrichtung gemäß der Schnittlinie 11-11 aus Fig. 3, welche die Zuführrolleneinrichtung darstellt.
Fig. 12 ist eine vergrößerte, gebrochene, perspektivische Ansicht, die ein alternatives Ausführungsbeispiel der Schneidkopfbaugruppe und der Befestigungsanordnung sowie ihre Beziehung zur Zuführbaugruppe darstellt.
Fig. 13 ist eine vergrößerte, gebrochene Schnittansicht des alternativen Ausführungsbeispiels, welche die Beziehung zwischen der Schneidkopfbaugruppe, der Befestigungsanordnung und der Antriebseinrichtung darstellt.
Fig. 14 ist eine vergrößerte Schnittansicht im wesentlichen gemäß der Schnittlinie 14-14 aus Fig. 13, die einen Abschnitt der Befestigungsanordnung für die Schneidkopfbaugruppe darstellt.
Fig. 15 ist eine perspektivische Ansicht eines Hülseneinsatzes des alternativen Ausführungsbeispiels.
Fig. 16 ist eine Draufsicht, teilweise im Schnitt, der Schneidkopfbaugruppe des alternativen Ausführungsbeispiels.

Ausführliche Beschreibung des Ausführungsbeispiels aus Fig. 2-11

Die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich zum Schneiden von verschiedenen knolligen Gemüsen in spiralförmige Streifen verwenden. Die dargestellte Vorrichtung läßt sich insbesondere zum Schneiden von Kartoffeln in spiralförmige Streifen verwenden, und die Vorrichtung wird beschrieben, als ob sie zum Schneiden von Kartoffeln und insbesondere von Kartoffeln der Russett Burbank Art, die eine lange Achse und einen elliptischen Querschnitt aufweisen.
Bezugnehmend auf Fig. 1 und 2 umfaßt eine Gemüseschneidvorrichtung 10 gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung eine Drehschneidbaugruppe 12, welcher Kartoffeln durch ein Zuführsystem 14 zugeführt werden. Die Kartoffeln werden dem Zuführsystem 14 von einem herkömmlichen Zuführrüttler oder einer anderen Singulatorvorrichtung (nicht dargestellt) übergeben, welche imstande ist, Kartoffeln einzeln mit geringen Abständen zuzuführen. Spiralförmige Kartoffelstreifen, die von der Drehschneidbaugruppe 12 geschnitten werden, fallen in einen Sammelbehälter 16. Die gesamte Vorrichtung ist aus Sicherheitsgrunden in einem Gehäuse 18 aus rostfreiem Stahl eingeschlossen.
Insbesondere bezugnehmend auf Fig. 2-5 enthält das Zuführsystem 14 zwei Hauptabschnitte: einen Förderabschnitt 30 und einen Zuführrollenabschnitt 32. Der Förderabschnitt 30 enthält Decken-, Boden- und gegenüberliegende Seitenförderer 34, 36 bzw. 38. Die dem Fördersystem 14 übergebenen Kartoffeln werden zuerst auf den Bodenförderer 36 in einer Eingangsposition 40 zwischen den Seitenförderer 38 gelegt. Die Seitenförderer 38 sind an ihren Auslaßenden durch eine Feder 42 (Fig. 2) in Richtung zueinander vorgespannt und bewirken ein Zentrieren der Kartoffeln auf dem unteren Förderer 36. Kurz nachdem eine Kartoffel in der Eingangsposition 40 positioniert worden ist, wird sie unter einem ersten oder vorderen Ende 44 des Deckenförderers 34 weggeleitet.
Der Deckenförderer 34 ist an seinem zweiten oder Auslaßende 46 schwenkbar befestigt, so daß sich das vordere Ende 44 heben kann und Kartoffeln von verschiedenen Größen gestattet, darunter zu passieren. Das Gewicht des Deckenförderers 34 auf die eintretenden Kartoffeln bewirkt, daß die Kartoffeln auf Mitnehmern 48, die mit regelmäßigem Abstand entlang der unteren Förderlänge angeordnet sind, aufgespießt werden. Der Deckenförderer 34 enthält zwei mit einem Scharnier verbundene Abschnitte 52, 54. Der Abschnitt 52 umfaßt einen Gummigurt 56, der an seiner Außenfläche geschleppt wird und über ein Rollenpaar 58a und 58b aufgezogen ist. Die Rolle 58a ist auf einer Antriebswelle 62 befestigt, an welcher ein Gabelgelenk 60a schwenkbar befestigt ist. Die Rolle 58b ist in einem zweiten Gabelgelenk 60b drehbar befestigt. Die Gabelgelenke 60a, 60b sind an gegenüberliegenden Enden eines erweiterbaren Rahmens 66 befestigt, welcher ein Spannen des Gurtes 56 gestattet. Der erweiterbare Rahmen 66 umfaßt zwei gleitende Einrückglieder 68a, 68b, die über eine Spanneinrichtung 70 aneinander gekoppelt sind, welche eine Schraube 71, die durch einen Träger 72 auf dem Rahmenglied 68b geschraubt ist, und mit einem Anschlag 73 auf dem Rahmenglied 68a in Eingriff steht. Wenn sich die Schraube 71 weiter aus dem Träger 72 in Richtung auf den Anschlag 73 erstreckt, vergrößert sich der Rahmen 66. Ein Arretierbolzen 74 arretiert die Glieder 68a, 68b in ihrer Position. Rippen 76 erstrecken sich von den Gabelgelenken 60 entlang der Rahmenglieder 68a, 68b, um deren strukturelle Stabilität zu verbessern.
Der zweite Abschnitt des Deckenförderabschnittes 54 ist dem ersten Abschnitt 52 konstruktiv ähnlich und umfaßt einen Gurt 56, der auf Rollen 58c, 58d aufgezogen ist, welche in Gabelgelenken 60c bzw. 60d befestigt sind, die an den gegenüberliegenden Enden eines erweiterbaren Rahmens 66 befestigt sind. Die ersten und zweiten Förderabschnitte 52, 54 sind über gegenüberliegend positionierte Bandgurte 82 miteinander verbunden, in welchen die Wellen für die Rollen 58b, 58c gelagert sind. Die Bandgurte 82 wirken mit den Gabelgelenken 60b, 60c zur Bildung einer Gelenkverbindung 84 zusammen, welche dem ersten Abschnitt 54 des Deckenförderers 34 gestattet, sich im wesentlichen unabhängig von dem zweiten Abschnitt 52 zu bewegen, und welche eine vertikale Bewegung des Deckenförderers zur Anpassung an die darunter durchgeführten Kartoffeln erleichtert. Der zweite Abschnitt 54 wird von dem ersten Abschnitt 52 über zwei Antriebsriemen angetrieben, welche auf die Rollen 58b des Abschnittes 52 und 58c des Abschnittes 54 aufgezogen sind, wobei die Enden der Rollen mit Nuten zur Aufnahme der Riemen 80 (s. Fig. 4) ausgestattet sind.
Der Bodenförderer 36 (Fig. 2-5) umfaßt mehrere Metall schalen 90, die schwenkbar aneinander gekoppelt sind und mit jeder Seite an Kettenglieder von einer Kette eines Antriebskettenpaares 92 geschweißt sind. Jede Schale 90 ist mit einem aufrechten Flansch 94 entlang jeder Seitenkante ausgestattet, um zu verhindern, daß eine Kartoffel aus der Schale springt, wenn sie dieser zugeführt wird. Benachbart zu den Flanschen 94 sind gegenüberliegende, flache Abschnitte, wobei die Mitte einer Schale eine mittige, rinnenartige Vertiefung 95 aufweist, die von sich neigenden Seitenwänden 97 und einem flachen Boden 98, der die Mitnehmer 48 trägt, festgelegt wird. Die Kartoffeln neigen dazu, der Länge nach in der Rinne 95 befördert zu werden, wie in Fig. 5 angedeutet, wo eine Kartoffel 99 in gestrichelten Linien dargestellt ist.
Die Antriebsketten 92 werden von auf einer Antriebswelle 101 befestigten Antriebsrädern 96 angetrieben und von Kettenrädern 100 getragen, welche auf einer Welle 102 an dem Zufuhrende des Förderers (s. Fig. 5) angeordnet sind. Die Antriebswellen 62, 101 für die oberen und unteren Förderer 34, 36 sind befestigt und angetrieben durch eine Anordnung, die der Befestigungswelle 70 der in U.S. Patent 2,787,273 dargestellten Green Corn Schneidmaschine ähnlich ist, deren Anordnung eine Bewegung aufeinander zu und voneinander weg zur Anpassung an die dazwischen durchgeförderten Kartoffeln gestattet. Ein Stützglied 116, das aus einem Kunststoff mit niedrigem Reibungswiderstand besteht, ist unter dem oberen Durchlauf 114 des Förderers 36 über im wesentlichen seine vollständige Länge angeordnet, um ein Durchbiegen des Förderers unter dem gemeinsamen Gewicht der Kartoffeln und des oberen Förderers zu verhindern.
Die Seitenförderer 38 sind angrenzend an das Eingangsende des Förderabschnittes 30 angeordnet, um das Zentrieren der Kartoffeln auf dem unteren Förderer 36 sicherzustellen, wenn diese von dem Zuführrüttler dem Förderabschnitt zugeführt werden.
Die Seitenförderer 38 sind ungefähr gleich und umfassen jeweils einen Gummigurt 120, der auf beiden Flächen geschleppt wird und von entsprechenden Schlepprollen 122, 124 getragen wird. Die Rollen 122 sind auf vertikalen Wellen 136 fixiert und werden über Kegelräder 126, 128 von der durch den Bodenförderer 36 angetriebenen Welle 102 angetrieben (s. Fig. 5) angetrieben. Die Rollen 124 sind drehbar befestigt auf Wellen 132, die von Gabelgelenken 134 geführt werden, welche an dem freien Ende des inneren Rahmens 140 getragen werden, wobei dessen gegenüberliegendes Ende an den Gabelgelenken 142 fixiert ist, welche an der jeweiligen Antriebswelle 136 schwenkbar befestigt sind. Die Seitenförderer 38 werden von einer Zugfeder 48, die mit den Gabelgelenken 134 verbunden ist, aufeinanderzugedrängt.
Wenn eine Kartoffel den Förderabschnitt 30 verläßt, wird sie zwischen drei Zuführrollenpaaren 150, 151, 152 (Fig. 2, 3 und 10) hindurchgeführt, welche die Kartoffel in die Drehschneidbaugruppe 12 vorwärtsbewegen, wobei sie ein Drehen derselben verhindern. Diese Rollen sind in einer ähnlichen Weise befestigt und angetrieben, wie die in U.S. Patent 2,787,273 dargestellten Zuführrollen 60, 62, 64. Folglich sind die oberen und unteren Zuführrollen eines jeden Paares 150, 151 und 152 an oberen und unteren Wellen 153 bzw. 155 (Fig. 11) angebracht, wobei ein derartiges Wellenpaar für jedes Rollenpaar vorhanden ist. Jede Welle 153 und 155 ist über eine allgemein übliche Gelenkverbindung 156 mit einem Schneckenrad 157 verbunden, welches mit einer Antriebsschnecke 158 auf einer Hauptantriebswelle 159 ineinandergreift. Eine derartige Antriebsschnecke ist für jedes Wellenpaar 153 und 155 vorgesehen, wobei deren Schneckenräder 157 in die Antriebsschnecke an gegenüberliegenden Seiten einrücken, so daß sich die zwei Wellen 153, 155 jedes Paares in entgegengesetzten Richtungen drehen. Folglich wirken die Zuführrollen 150, 151 und 152 zusammen, um die Kartoffeln nacheinander von dem Förderabschnitt 30 zur Drehschneidbaugruppe 12 vorwärtszubewegen.
Jedes der drei Zuführrollenpaar 150, 151 und 152 weist Mittel auf, um die jeweils zusammenhängenden oberen und unteren Rollen elastisch aufeinander zu drücken. Jedes Rollenpaar ist gleichermaßen mit Mitteln zum Verbinden der zusammenhängenden oberen und unteren Rollen zur Sicherung einer ausgeglichenen, entgegengesetzten Bewegung ausgestattet. Da diese Mittel, die für jedes Rollenpaar eingesetzt werden, identisch zu jenen sind, die für jedes der anderen Paare eingesetzt werden, reicht eine Beschreibung der Druckmittel sowie der Ausgleichsmittel für ein Rollenpaar aus. Die Wellen 153 und 155 des dritten Zuführrollenpaares 152 (Fig. 11) sind z.B. in oberen und unteren Lagerblöcken 160 bzw. 161 drehbar, welche in Kanälen 163 und 164 in einem Gehäuse 167 geführt und auf eine vertikale Verschiebung beschränkt werden. Überbleibseldichtungen 166 gleiten auf den Wellen 153, 155 und verhindern den Eintritt von überbleibseln in den Rollenpositionierungsmechanismus im Gehäuse 165. Obere und untere Ausgleichsarme 167, 169 sind jeweils auf Wellen 171 und 173 gelagert, welche unbeweglich an einem Rahmen 175 befestigt sind. Die äußeren Enden der Arme 167 und 169 drücken die Lagerblöcke 160 und 161 gegeneinander durch Kräfte, die von vorgespannten Federn 176 und 177 gewonnen werden. Die vorgespannten Federn 176, 177 umgeben eine Spannstange 178 und werden jeweils zwischen einem der Ausgleichsarme und einer Mutter 179 auf dem zugehörigen Endabschnitt der Stange zusammengedrückt. Demnach drängen die Federn 176 und 177 fortwährend die Zuführrollen 152a, 152b aufeinander zu, um einen Eingriff derselben mit einer Kartoffel unter einem Druck zu bewirken, um die Vorwärtsbewegung der Kartoffel als Folge der Drehung der Rollen sicherzustellen, und um die Kartoffel an einer Drehung zu hindern.
Der Mechanismus, der die Zuführrollen 152a und 152b zur ausgeglichenen Bewegung in entgegengesetzten Richtungen miteinander verbindet, enthält Arme 181 und 183, die sich von den oberen und unteren Wellen 153 bzw. 155 aufeinander zu erstrecken. Diese zwei Arme 181 und 183 sind über eine Zahn- und Kerbanordnung 185 ineinander eingerückt, wodurch eine Drehbewegung des einen um die Achse seiner Stützwelle gleichzeitig eine entsprechende Drehbewegung des anderen um die Achse von dessen Stützwelle bewirkt. Während der untere Arm 183 integral mit dem unteren Ausgleichsarm 169 ausgebildet ist, ist der obere Arm 181 zentrisch auf der Welle 171 befestigt, wobei er unabhängig von dem oberen Ausgleichsarm ist und über einen Hebel 187 einstellbar damit verbunden ist. Der Hebel 187 ist integral mit dem Arm 181 ausgebildet und erstreckt sich von der Welle 171 nach oben, wo er zwischen gegenüberliegenden Einstellschrauben 189 in Eingriff genommen ist, welche in einem Hebel 191 geführt werden, der mit dem oberen Ausgleichsarm 167 integral ausgebildet ist. Durch Verstellen der Einstellschrauben 189 kann die Winkelstellung des oberen Ausgleichsarmes zum Hebel 191 eingestellt werden, und folglich können die zwei Zuführrollen 152a, 152b in Positionen eingestellt werden, in welchen sie den gleichen Abstand zur horizontalen Drehachse des Schneidelementes haben.
Da alle oberen Zuführrollen 150a, 151a und 152a in eine Richtung gedreht werden, während alle unteren Zuführrollen 150b, 151b und 152b in die entgegengesetzte Richtung gedreht werden, wird dadurch eine dem ersten Rollenpaar 150 übergebene Kartoffel zum zweiten Paar 151 vorwärtsbewegt, welches die Kartoffel zum dritten Rollenpaar 152 weiterleitet, welche wiederum die Kartoffel in die Drehschneidbaugruppe 12 vorwärtsbewegt.
Da die mit jedem Zuführrollenpaar verbundenen Ausgleichsarme 167 und 169 wie oben beschrieben miteinander verbunden sind, werden die Rollen eines jeden Paares von jeder Kartoffel auseinander gedrängt, wenn die Kartoffel zwischen den beiden gegenüberliegenden Rollen eintritt, wobei das Ausmaß einer derartigen nachgebenden Bewegung von dem Durchmesser der Kartoffel abhängt. Des weiteren werden die gegenüberliegenden Rollen eines jeden Paares immer mit gleichen Abständen über und unter der Drehachse des Drehschneidelementes angeordnet sein, so daß jede Kartoffel während ihrer Bewegung durch die Maschine in einer koaxialen Ausrichtung mit der Drehschneidbaugruppe 12 gehalten wird.
Die Zuführrollen 150 und 151 sind mit metallischen Rippen oder Schaufeln 162 (Fig. 10) ausgestattet, welche eine Kartoffel ohne Beschädigung ihrer Außenseite sicher in Eingriff nehmen. Die unmittelbar an die Drehschneidbaugruppe 12 angrenzenden Zuführrollen 152 sind mit Stiften 168 ausgestattet, welche die Oberfläche einer Kartoffel noch sicherer in Eingriff nehmen, um eine Drehung derselben zu verhindern, nachdem sie in die Schneidbaugrupe eingerückt ist, und die Kartoffel sicherer dem Schneidmesser zuzuführen. Da die mit Stiften versehenen Rollen 152 die letzte sichere Kontrolle über die Kartoffel bilden, bevor sie in die Drehschneidbaugruppe 12 eintritt, ist es wünschenswert, daß diese Rollen so dicht wie möglich an dieser Schneidbaugruppe angeordnet sind (ein Abstand von 0,75 inches hat sich als zufriedenstellend herausgestellt), und daß die Rollen imstande sind, selbst das kleine Ende einer Kartoffel zu greifen. Zu diesem Zweck sind die Lagerblöcke 160 und 161 der oberen und unteren Welle 153 und 155 so bemessen, daß der nominelle Abstand zwischen den Rollen 152 kleiner als der Abstand, der die anderen Rollenpaare 150 und 151 trennt, ist. Dieses gestattet den Rollen 152 eine gute Kontrolle über eine Kartoffel auszuüben, selbst wenn sie letztere an deren Ende greifen.
Die Drehschneidbaugruppe 12 schneidet die dadurch vorwärtsbewegten Kartoffeln in spiralförmige Streifen durch den Einsatz einer Vielzahl von konzentrisch mit Abstand angeordneten Kerbblättern oder Messern 180 und einem Schneidmesser 182 (Fig. 6). Die Drehschneidbaugruppe 12 ruht in einer Wiege 184, die von einer Führung 186 (vergl. Fig. 2 und 10) festgelegt ist, und wird von einem Antriebszahnrad 188, das mit einem elektrischen Motor (nicht dargestellt) betrieben wird, angetrieben.
Bezugnehmend auf Fig. 6-9 enthält die Drehschneidbaugruppe 12 ein Schneidelement 190, einen ringartigen Halter 192 zum Befestigen des Schneidelementes an dessen Rand und ein Gehäuse 194, in welchem die Halter/Schneidelement Kombination rotieren kann. Das Schneidelement 190 umfaßt in erster Linie eine spiralförmig geformte Platte 196, die um ein zentrales Rohr 198 geschweißt ist. Auf eine Vorderseite 200 der Platte 196 sind die Kerbmesser oder -blätter 180 geschweißt, die mit radialem Abstand zu dem zentralen Rohr 198 angeordnet sind und sich im wesentlichen parallel dazu zum konzentrischen Einkerben einer Kartoffel erstrecken, wenn diese in Richtung auf die Vorderseite vorwärtsbewegt wird. Die Blätter 180 sind vorzugsweise auf der Platte 196 in einer wechselnden, versetzten Anordnung angeordnet, welche wenigstens zwei, sich radial erstreckende Reihen festlegt. Diese Anordnung minimiert den Reibungseingriff zwischen der Kartoffel und den Blättern, indem der Verdichtungsdruck auf die Kartoffel in den Bereichen, die geschnitten werden, verringert wird. Die Blätter 180 sind an ihren äußeren Seiten 202 (Fig. 7) abgeschrägt, um Schneidkanten 203 an ihren äußeren Vorderkanten 203 zu bilden, wobei die in der Kartoffel durch das Eindringen der Blätter 180 hervorgerufene Druckspannung durch Ausweitung der Kartoffel zu ihrem Rand abgebaut wird.
Die Platte 196 besitzt einen Vorderkantenabschnitt 204 (Fig. 6), welcher das sich radial erstreckende Schneidblatt 182 festlegt, das die Vorderseite einer von den Kerbblättern 180 eingekerbten Kartoffel schneidet. Der Vorderkantenabschnitt 204 ist um annähernd drei Grad zu der vorstehenden Fläche der Platte 196 in einer von ihrer Hinterkante 205 abgewandten Richtung (d.h. in Richtung auf eine sich vorwärtsbewegende Kartoffel) um eine Breite von ca. 0,3 inches gebogen oder gekrümmt, wie mit der Biegelinie 207 in Fig. 7 dargestellt. Bei dieser Anordnung wurde festgestellt, daß sie das Einziehen der Kartoffel in und durch die Schneidbaugruppe unterstützt. Das Schneidblatt 206 ist an seiner hinteren Fläche 208, entgegengesetzt zur Vorderseite 200, zur Bildung einer Schneidkante 209 abgeschrägt, um diesen Effekt zu vergrößern (s. Fig. 8).
Das zentrale Rohr 198 (Fig. 9) endet in eine ebene Fläche, die rechtwinklig zu seiner Achse ist, und ist an ihrer Vorderseite 210 abgeschrägt, um eine Schneidkante 212 entlang ihres inneren Randes zu bilden. Die Schneidkante 212 schneidet Kerne aus den sich in die Drehschneidbaugruppe 12 vorwärtsbewegenden Kartoffeln, wobei die Kerne dann durch das Rohr 198 zum Sammelbehälter 16 (Fig. 2) weiterlaufen. Die Vorderseite 210 des Rohres 198 ist vorzugsweise nach innen gesenkt, so daß die Schneidkante 212 einen Schneiddurchmesser festlegt, der kleiner als der nominelle Innendurchmesser des Rohres 198 ist, so daß die von der Schneidkante geschnittenen Kerne einfacher durch das Rohr zum Sammelbehälter gleiten können.
Bezugnehmend auf Fig. 6 und 9 ist die Vorderkante des Schneidelementhalters 192 mit einer Schräge 218 ausgebildet. Die innere Randfläche 220 des Halters 192 ist mit einer spiralförmigen Nut 222 ausgebildet, welche an der Schräge 218 beginnt, und welche der Steigung der spiralförmigen Platte 196 an deren Rand entspricht, so daß die Platte von dem Halter 192 durch Aufschrauben aufgenommen werden kann. Das Ein- und Ausschrauben der Platte 196 in den Halter 192 wird erleichtert, indem wenigstens ein Loch 224 in der Platte mit radialem Abstand zu deren Mittelpunkt vorgesehen ist. Ein Werkzeug 226 weist einen passend vorstehenden Bolzen 227 und ein Loch 228 auf, wie in Fig. 6 dargestellt, und kann dann in das Loch 224 und mit dem Loch in das Rohr 198 eingerückt werden, um das Anlegen eines Drehmoments auf die Platte 196 zu ermöglichen, mit welchem sie in den Halter hinein sowie aus ihm heraus geschraubt werden kann. Die Nut 222, in welche sich die spiralförmige Platte 196 schraubt, ist gerade etwas länger als eine volle Umdrehung, so daß die Platte 196 gegen eine weitere Drehung in Bezug zum Halter gesperrt ist, wenn sie vollständig eingeschraubt ist.
Der Halter 192 und das Schneidelement 190 sind in der Drehschneidbaugruppe 12 drehbar befestigt (Fig. 9), welche ein Gehäuse 194 enthält, das einen vorderen Schutzabschnitt 236 und einen hinteren Schutzabschnitt 238 enthält, zwischen denen ein Rahmenring 232 mit Schrauben 239, 241 befestigt ist.
Das Gehäuse 194 ist in der Vorrichtung durch Mittel, die beschrieben werden, unbeweglich befestigt, während der Halter und das Schneidelement 190 sich relativ dazu bewegen. An einem äußeren Flansch 248 des Halters 192 ist ein Antriebsring, an dessen Umfang Zahnradzähne 231 ausgebildet sind, befestigt. Der Ring 230 ist mit einer Umfangsnut 243 zur Aufnahme einer abgedichteten, kreisförmigen Lagerung 242 versehen, wobei deren äußerer Laufring 244 in den Rahmenring 232 eingreift. Die Lagerung 242 gestattet folglich eine relative Drehbewegung zwischen dem Antriebsring 230 und dem Rahmenring 232. Der mit Zähnen versehene Antriebsring 230 wird von dem Antriebszahnrad 188 (Fig. 2, 11) drehangetrieben, wenn die Drehschneidbaugruppe 12 in der Wiege 184 positioniert ist. Die Drehbewegung des Antriebsringes 230 wird auf den Halter 192 und somit auf das Schneidelement 190 übertragen. Der Rahmenring weist einen Umfangsvorsprung 233 auf, dessen Funktion beschrieben wird.
Die Drehschneidbaugruppe 12 ist an dem Rahmen der Vorrichtung 10 über eine Endlagenklemmbaugruppe 250 (Fig. 10) lösbar befestigt, welche an das Gehäuse 165 anstößt und durch einen gekerbten Block 251 mit dem Umfangsvorsprung 233 des Rahmenringes 233 (232) in Eingriff steht. Wenn sich in der dargestellten Position ein Anschlag 260 von einer Klemme 250 erstreckt und an dem Gehäuse 165 durch eine Schraube 262 anstößt, wird dadurch der Block 251 um einen Angelpunkt 264 auf die Baugruppe 12 nach unten gedrängt. Wenn ein Griff 266 der Klemme 250 nach vorne gezogen wird, wird der Anschlag 216 von seiner Stoßstelle mit dem Gehäuse 165 zurückgezogen, wobei dem Block 251 gestattet wird, sich um die Angel 264 zur Lösung der Baugruppe 12 nach oben zu schwingen. Der Vorsprung 233 auf der Baugruppe 12, der mit dem gekerbten Block 251 der Klemme 250 in Eingriff steht, paßt auch in eine Kerbe 255 in dem Führungssitz 186 (Fig. 2 und 10), um eine ordnungsgemäße Ausrichtung der Baugruppe in der Vorrichtung sicherzustellen. Wie in Fig. 11 dargestellt, greift das Antriebszahnrad 188 in die Zahnradzähne 231 auf dem Antriebsring ein, wenn die Baugruppe 12 an ihrem Platz befestigt ist. Ein Ausrichtanschlag 254 in der Wiege 184 greift in eine Kerbe 256 (Fig. 9) in dem Rahmenring 232 ein, um eine Drehung der Baugruppe 12 zu verhindern, wenn das Antriebszahnrad 188 in Betrieb ist.

Arbeitsweise

In Betrieb führt der Zuführrüttler oder ein anderer Singulator, der die Gemüseschneidvorrichtung 10 versorgt, der Eingangsposition 40 Kartoffeln zu, deren Längsachsen parallel zu den Decken- und Bodenförderern 34, 36 ausgerichtet sind. Bevorzugt werden die Kartoffeln einzeln, jedoch mit einer etwas geringeren Geschwindigkeit als die Vorschubgeschwindigkeit der Förderer übergeben, so daß sie mit einem kleinen Abstand zueinander angeordnet sind, nachdem sie von den Förderern in Eingriff genommen worden sind. Die Ausrichtung und der Abstand der Kartoffeln wird während ihrer Bewegung durch den sicheren Einrückmechanismus der Förderer und Zuführrollen auf rechterhalten.
Die Umfangsgeschwindigkeit der Zuführrollen 150-152 ist vorzugsweise etwas größer als die scheinbare Vorwärtsbewegung des Schneidblattes 182. Falls die Steigung des Schneidblattes oder die Geschwindigkeit, mit der es gedreht wird, von der Art ist, daß die Vorwärtsgeschwindigkeit des Schneidblattes 182 schneller als die Vorwärtsgeschwindigkeit der Kartoffeln ist, wird eine starke Spannung an dem Punkt in die Kartoffel eingebracht, an welchem sie geschnitten wird. Diese Spannung kann die resultierenden, spiralförmigen Streifen in nicht-kontinuierliche Segmente brechen. Dies wird bei der bevorzugten Anordnung dadurch vermieden, daß eine Kartoffel fest gegen das Drehschneidelement 196 gedrängt wird, wobei der Geschwindigkeitsunterschied die Kartoffel veranlaßt, sich etwas auf die Stifte 168 auf den Zuführrollen 152 zu schieben. Der Abstand zwischen benachbarten Kartoffeln in dem Zuführsystem gestattet diese "Überfütterung" von Kartoffeln in dem Schneidelement, ohne daß dies zu einer Verstopfung der ankommenden Kartoffeln führt.
Während sich das Schneidelement 190 dreht wird jede ankommende Kartoffel entlang konzentrischer Linien eingekerbt und von dem Schneidblatt 182 zur Herstellung von schrauben- oder spiralförmigen Kartoffelstreifen mit unterschiedlichen Durchmessern geschnitten. Die Dicke und Breite der spiralförmigen Streifen hängt von dem radialen Abstand der Drehbahnen der Kerbblätter 180 (s. Fig. 7) und dem Abstand zwischen dem Schneidblatt 182 und der Hinterkante 205 (Fig. 8) ab. Nach dem Schneidvorgang werden die spiralförmigen Kartoffel streifen von der Drehschneidvorrichtung zur weiteren Verarbeitung weggefördert.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels aus Fig. 12-16

Ein alternatives Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in Fig. 12-16 dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1-11 hauptsächlich bezüglich der eingesetzten Schneidkopfbaugruppe zur Lagerung des Schneidelementes und der eingesetzten Einrichtung, um eine Drehung der Schneidkopfbaugruppe zu bewirken. Außer den angedeuteten Bereichen sind die beiden Ausführungsbeispiele ansonsten identisch. Identische Teile in dem zweiten Ausführungsbeispiel behalten die gleichen Bezugszeichen.
Bezugnehmend auf Fig. 12 und 13 enthält das alternative, allgemein mit 300 bezeichnete Ausführungsbeispiel eine drehbare Schwimmschneidkopfbaugruppe 302, Schneidkopflagermittel zum Lagern der Schneidkopfbaugruppe, ein feststehendes Auslaßrohr 308 und Antriebsmittel, um eine Drehung der Schneidkopfbaugruppe um ihre Längsachse zu bewirken. Kartoffeln werden durch das Zuführsystem 14 der Schneidkopfbaugruppe 302 axial zugeführt, bei der das Schneidelement 190 (Fig. 15) die Kartoffeln in Eingriff nimmt und in spiralförmige Streifen schneidet. Die resultierenden spiralförmigen Streifen treten in das Auslaßrohr 308 ein und werden dadurch abgegeben.
Die Schneidkopfbaugruppe 302, welche im wesentlichen zylindrisch ist, besitzt einen äußeren Umfang, eine stromaufwärts auf ein Zuführsystem 14 blickende Schneidseite und stromabwärts eine entgegengesetzte Auslaßseite nahe der Stelle, wo die spiralförmigen Streifen abgegeben werden. Es enthält ein drehbares Messermittel, wie ein Schneidelement 190, zum Schneiden der Kartoffeln in spiralförmige Streifen, und einen drehbaren Befestigungsaufbau zum sicheren Stützen des Messermittels und zum Drehen des Messermittels um dessen Längsachse. Insbesondere unter Bezugnahme auf Fig. 14 enthält der drehbare Befestigungsaufbau eine zylindrische, äußere Ummantelung 310 und eine innere, zylindrische Hülse 312, die an der Innenseite der Ummantelung 310 lösbar befestigt ist. Die Ummantelung besitzt einen inneren Durchmesser, der gerade groß genug ist, einen Freiraum für den äußeren Durchmesser der Hülse 312 zu schaffen.
Wie in Fig. 14 und 15 gut zu erkennen, weist die Hülse 312 eine im wesentlichen zylindrische Konfiguration auf und dient hauptsächlich dazu, das Schneidelement 190 zu befestigen. Sie besitzt gegenüberliegende, innere und äußere zylindrische Flächen, stromaufwärts einen Schneidendabschnitt, der die Kartoffeln von dem Zuführsystem 14 aufnimmt, und stromabwärts einen gegengesetzten Auslaßendabschnitt, der von dem Zuführsystem weggerichtet ist. Eine spiralförmige Nut 222a (Fig. 15) von ungefähr anderthalb Umdrehungen ist in die innere Fläche der Hülse an ihrem Schneidendabschnitt gearbeitet, um das Schneidelement 190 durch Schrauben aufzunehmen. Eine Vielzahl halbmondförmiger Indentationen oder Aussparungen 326 (Fig. 15) sind in eine Endfläche des Schneidendabschnitts der Hülse gearbeitet oder anderweitig ausgebildet und mit gleichmäßigen Abständen um den Umfang der Endfläche angeordnet. Gleichermaßen sind eine Vielzahl von kreisförmigen Indentationen oder Aussparungen 324 (Fig. 15) in die äußere Fläche der Hülse in der Nähe ihres Auslaßendes gebohrt oder zum Teil geklopft. Die Aussparungen 324 sind voneinander mit gleichmäßigen Abständen angeordnet und in Umfangsrichtung ausgerichtet.
Die Ummantelung 310 wird im wesentlichen von drei Hauptbestandteilen gebildet: ein zentrales, in einen Gurt eingreifendes Glied 316 und ein Paar von gegenüberliegenden, ringförmigen, äußeren Gliedern 314a, 314b, welche das zentrale Glied 316 einschließen. Das äußere Glied 314a ist in der Nähe des Auslaßendes der Schneidkopfbaugruppe untergebracht, während das äußere Glied 314b in der Nähe des Schneidendes untergebracht ist. Das zentrale Glied 316 besitzt eine Konfiguration, die gegenüberliegende Schulterabschnitte enthält, welche in die jeweiligen, sich ergänzenden Schulterabschnitte der äußeren Glieder 314a, 314b eingreifen, und dadurch einen verschachtelten Sitz zwischen dem zentralen Glied und den benachbarten äußeren Gliedern schaffen.
Wie in dem erläuterten Ausführungsbeispiel dargestellt, werden Ummantelungsbefestigungsmittel, wie Innensechskantanschlußschrauben 318, eingesetzt, um das zentrale und die äußeren Glieder als eine integrale Einheit zusammenzufügen. Bei der Montage der Ummantelung werden Innensechskantschrauben 318 durch Öffnungen in einer Stirnfläche des äußeren Gliedes 314b gesteckt, dann durch die entsprechenden Öffnungen in dem zentralen Glied 316 und schließlich durch Einschrauben in den jeweiligen Sitzen 319 (nicht dargestellt) in dem äußeren Glied 314a aufgenommen. Wie in Fig. 14 dargestellt, sind die Schraubenöffnungen in dem äußeren Glied 314b an der Stirnfläche vergrößert, um zu ermöglichen, daß die Köpfe der Schrauben 318 bündig mit der Stirnfläche liegen. Die Schrauben können in einer herkömmlicher Weise durch Einsatz eines Innensechskantschlüssels angezogen oder gelöst werden.
Das zentrale Glied 316, das eine im wesentlichen zylindrische Konfiguration aufweist, besitzt eine Vielzahl von in einen Gurt eingreifenden Zähnen 320 um seinen gesamten Umfang, um eine sich ergänzende Eingriffsfläche für die Antriebsmittel zu schaffen.
Die äußeren Glieder 314a, 314b sind im wesentlichen Spiegelbilder voneinander, abgesehen von den Toleranzen für die Anschlußschraube und die Feststellschraube. An gegenüberliegenden Stirnflächen der Umhüllung besitzt jedes äußere Glied einen sich radial erstreckenden Flanschabschnitt 315a, 315b (Fig. 15) und einen an das zentrale Glied 316 angrenzenden, flachen, inneren Schulterabschnitt 317a, b. Die Flanschabschnitte sowie die Schulterabschnitte der äußeren Glieder 314a, 314b bilden zusammen mit dem zentralen Glied 316 eine Führung oder eine Laufbahn für die Antriebsmittel.
Wie in Fig. 14 und 16 dargestellt, ist der Flanschabschnitt 315b Teil einer Stirnfläche mit einer sich radial nach innen erstreckenden Lippe. Diese Lippe wirkt als Widerlager oder Anschlagmittel für die Hülse 312, wenn die Hülse koaxial in der Ummantelung befestigt ist. Die Lippe endet an einer kreisförmigen Zuführöffnung, deren Durchmesser gleich dem Innendurchmesser der Hülse ist. Die Hülse ist sicher in der Ummantelung befestigt, wobei das Schneidende der Hülse über das aus den Feststellschrauben 322 bestehende Befestigungsmittel auf Stoß mit der Lippe angeordnet ist. Die Schrauben 322 sind durch das äußere Glied 314a geschraubt und erstrecken sich zum Sperreingriff in die dazu in einer Linie ausgerichteten Aussparungen 324. Dieser Eingriff der Hülse 312 durch die Feststellschrauben 322 verhindert sowohl eine Axial- als auch Drehbewegung der Hülse 312 bezüglich der Ummantelung 310. In gleicher Weise weisen die Köpfe der Anschlußschrauben 318 jeweils einen Abschnitt auf, der in die komplementär ausgebildeten, ausgerichteten Aussparungen 326 eingreift, um ein zusätzliches Mittel zu schaffen, um die Hülse 312 und die Ummantelung 310 aneinander zu arretieren und eine relative Drehung dazwischen zu verhindern.
Folglich ist daraus zu erkennen, daß sich die Ummantelung, die Hülse und das Schneidelement zusammen um eine gemeinsame Längsachse drehen, welche mit der Längsachse der Kartoffeln, die dem Schneidelement von dem Zuführsystem zugeführt werden, in einer Linie ausgerichtet sind. Die Ummantelung dient wie beschrieben als Stützmittel für die Hülse und das Schneidelement, und als Mittel zum Ausüben von Drehkräften auf das Schneidelement.
Bezugnehmend auf Fig. 14 enthält das Schneidkopfbefestigungsmittel drei Spannlagerrollen 304 und drei Widerlagerrollen 306. Die Spannrollen 304 laufen auf den Schultern 317a, 317b in der Laufbahn oder Führung, die von den äußeren Gliedern 314a, 314b geschaffen wird. Sie dienen hauptsächlich zur Lagerung der Schneidkopfbaugruppe und verhindern eine Radialbewegung der Schneidkopfbaugruppe, wenn diese rotiert. In zweiter Linie dienen die Spannrollen ein wenig dazu, gegen eine axiale Bewegung der Schneidkopfbaugruppe aufgrund ihrer radial überlappenden Beziehung mit den Flanschabschnitten 315a, 315b, die mit geringem Abstand an jeder Seite der Spannrollen angeordnet sind, Widerstand zu leisten. Jede Spannrolle 304 besitzt eine äußere Urethanschicht 330, einen inneren, in ein Lager eingreifenden Laufring 332, ein Paar einreihige Radialkugellager 334a, 334b und eine Lagerwelle 336, auf welcher die Lagerungen befestigt sind.
Die Widerlagerrollen 316 (Fig. 13 und 14) stehen unterstützend stromabwärts mit der Auslaßstirnfläche der Ummantelung in Eingriff, um axialen Kräften auf das Schneidelement und die Schneidkopfbaugruppe, die durch die von dem Zuführsystem 14 in das Schneidelement gedrückten Kartoffeln bewirkt werden, entgegenzustehen. Die Widerlagerrollen stehen mit dem äußeren Glied 314 rollend in Eingriff, wenn sich dieses dreht, um der Schubkraft, die auf die Schneidkopfbaugruppe durch die dorthin zugeführten Kartoffeln ausgeübt wird, entgegenzuwirken. Die Widerlagerrollen 306 besitzen eine äußere Urethanschicht 340, einen inneren, in ein Lager eingreifenden Lauf ring 342, ein einreihiges Radialkugellager 344 und eine Lagerwelle 346, auf welcher die Lagerung 344 befestigt ist. Die vordere Dicke der Urethanschicht 340 ist kleiner als ihre hintere Dicke, so daß die Achse der Welle 346 einen spitzen Winkel "θ" (Fig. 14) von vorzugsweise ca. 19 Grad mit der radialen Ebene der Schneidkopfbaugruppe bildet. Die schräggestellte Anordnung der Widerlagerrollen ist erforderlich, weil sich die Winkelgeschwindigkeit der Schneidkopfbaugruppe erhöht, wenn sich der Abstand von dem Mittelpunkt ihrer Achse erhöht.
Jede Widerlagerrolle 306 ist dicht an einer entsprechenden Spannrolle 304 befestigt. Wie in Fig. 14 gut zu erkennen ist jede einzelne Spannrolle und ihre entsprechende Widerlagerrolle an einem gemeinsamen Stützmittel befestigt. Das Stützmittel enthält eine Konsole 352, die sich rechtwinklig von einem Rahmen 350 erstreckt, ein Lagerbefestigungsmittel 354, von dem sich die Wellen 336 und 346 integral erstrecken, und Befestigungsmittel, wie Schrauben 356, und zugehörige Muttern zum Befestigen des Befestigungsgliedes 345 an der Konsole 352. Dieses gemeinsame Stützmittel gestattet jedem Paar von Spannund Widerlagerrollen schnell und einfach entfernt zu werden und einen Zugang zur Schneidkopfbaugruppe 302 sowie ein Entfernen derselben zu ermöglichen.
Ein feststehendes Auslaßrohr 308 ist in der Hülse 302 koaxial befestigt, so daß seine Vorderkante stromaufwärts dicht am Schneidelement 190 angeordnet ist. Das Auslaßrohr 308 besitzt stromabwärts ein entgegengesetztes Auslaßende, das sich aus der Auslaßöffnung der Hülse nach außen erstreckt. Das Auslaßrohr ist an einer an dem Rahmen 350 gesicherten Konsole (in Fig. 12 nicht bezeichnet) befestigt. Aus dem Schneidelement herauskommende, spiralförmige Kartoffelstreifen treten in das Auslaßrohr ein, werden von dem nachfolgenden Strom von geschnitten Kartoffeln stromabwärts geschoben und dann aus dem Auslaßende ausgeschieden. Das feststehende Auslaßrohr dämpft die Stöße der geschnittenen Kartoffelstreifen, aufgrund der auf die Hülse wirkenden Zentrifugalkräfte, und verhindern dadurch, daß die Streifen mit der sich drehenden, inneren Fläche der Hülse in Kontakt kommen und möglicherweise in unerwünschte kleine Stücke zerbrechen.
Das Antriebsmittel, das die Drehung der Schneidkopfbaugruppe bewirkt, enthält einen ersten, geschleppten Steuergurt 360 (Fig. 13, 14), der auf den äußeren Umfang der Schneidkopfbaugruppe aufgezogen ist. Insbesondere ist der Steuergurt 360, der mit Nasen 366 (Fig. 13) ausgestattet ist, auf das zentrale Glied 316 gezogen, so daß die Nasen in die Zähne 320 des zentralen Gliedes eingreifen. Fig. 12 zeigt einen Steuergurt 360 in einem zwischen den äußeren Gliedern 314a, 314b gebildeten Kanal, so daß er die Spannrollen 304 nicht berührt oder behindert, wenn sich die Schneidbaugruppe dreht. An seinem anderen Ende ist der Gurt 360 auf eine Antriebsriehmenscheibe 362 (Fig. 13) aufgezogen, die von einem zweiten, endlosen Steuergurt 364 angetrieben wird. Wie in Fig. 13 dargestellt, treibt ein elektrischer Motor od.dgl. den Antriebsmittelgurt 364, die Spannrolle 362 und den Gurt 360 an, wobei sich über diesen Kraftübertragungszug die Schneidkopfbaugruppe dreht.

Arbeitsweise

Die Wirkungsweise des gerade beschriebenen, alternativen Ausführungsbeispiels ist der Wirkungsweise des ersten Ausführungsbeispiels ähnlich. Ein Unterschied des Ausführungsbespieles aus Fig. 12-16 besteht darin, daß die Schneidkopfbaugruppe von einem Antriebsgurt angetrieben wird, der in das mit Zähnen versehene, zentrale Glied der Ummantelung eingreift und dadurch die Notwendigkeit des Antriebsringes 230 (Fig. 9), von großen Lagern 242, 243 sowie von den zugehörigen Bestandteilen aus dem ersten Ausführungsbeispiel eliminiert. Die Schneidkopfbaugruppe selbst erfordert keine Lager, welche regelmäßig aufgrund von Verschleiß mit einem spürbaren Kostenaufwand ausgewechselt werden müssen. Obwohl die Lager 334a, 334b und 344 tragende Glieder sind, die regelmäßig ausgewechselt werden müssen, sind sie verhältnismäßig kostengünstige Bestandteile, welche einzeln verhältnismäßig niedrigen Betriebsspannungen unterworfen sind und deshalb ein Austausch verhältnismäßig selten erforderlich ist.
Die Spann- und Widerlagerrollen sind in einer Weise konfiguriert und befestigt, welche ein einfaches Entfernen und Installieren der Schneidkopfbaugruppe fördert. Wenn die Befestigungsmittel 356 einmal entfernt worden sind, kann jedes zugehörige Spann- und Widerlagerrollenpaar von der Schneidkopfbaugruppe gelöst werden. Wenn diese Lagerrollen auf diese Weise gelöst sind, kann die Schneidkopfbaugruppe entfernt werden und, falls erwünscht, die Ummantelung von der Hülse zur Reparatur oder zum Austausch von Bestandteilen der Hülse, der Ummantelung oder des Schneidelementes gelöst werden.

Claims

1. Gemüseschneidvorrichtung (10) zum Schneiden von Kartoffeln od.dgl in spiralförmige Streifen, wobei die Vorrichtung (10) ein drehbares, scheibenähnliches Schneidelement (190), das sich in einem Winkel von annähernd 360º von einer sich im wesentlichen radial erstreckenden Schneidkante (182) bis zu einer sich im wesentlichen radial erstreckenden Hinterkante (205) erstreckt, wobei das Schneidelement (190) sowohl eine äußere Umfangsfläche als auch eine Vorderseite (200) aufweist, welche im wesentlichen rechtwinklig zu ihrer Drehachse ist, und auf welche während des Betriebs die Kartoffel vorwärts zu bewegen ist, und das Schneidelement (190) so geformt ist, daß in Richtung seiner Drehachse die Schneidkante (182) mit einem axialen Abstand zur Hinterkante (205) angeordnet ist, wobei sich mehrere Kerbblätter im wesentlichen rechtwinklig von der Vorderseite (200) erstrecken, um die Kartoffel konzentrisch einzukerben, bevor die Kartoffel von der Schneidkante (182) geschnitten wird; und ein Befestigungselement (192) zum Befestigen des Schneidelementes (190) umfaßt, indem wenigstens ein Abschnitt der äußeren Umfangsfläche zusammenwirkend in Eingriff genommen und gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidelement (190) über seinen gesamten Umfang mit einer im wesentlichen gleichförmigen Steigung spiralförmig ausgebildet ist.

2 Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mit dem Befestigungselement (192) zusammenwirkende Mittel, um das Befestigungselement (192) und das Schneidelement (190) zu drehen.

3. Vorrichtung (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsmittel (192) Gewindemittel zum Eingriff in den äußeren Umfang des Schneidelements (190) enthält, um eine montierbare Aufnahme des Schneidelementes (190) in dem Befestigungselement (192) zu ermöglichen.

4. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zuführeinrichtung (14) Mittel aufweist, welche Kartoffeln und ähnliches in einer einzigen, im wesentlichen kontinuierlichen Reihe zu dem Schneidelement (190) vorwärts bewegen, sowie Mittel, welche mit dem Befestigungselement (192) zum Drehen des Schneidelementes (190) zusammenwirken.

5. Vorrichtung (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungselement (192) eine innere Bohrwandung (220) und Gewindemittel (222) aufweist, um das Schneidelement (190) durch eine mit einem Gewinde versehene Aufnahme am äußeren Umfang des Schneidelementes (190) lösbar zu befestigen, wobei die Gewindemittel (222) eine spiralförmige Nut enthalten, welche in der Bohrwandung (229) gebildet ist, und eine Steigung aufweisen, welche dem äußeren Umfang des Schneidelementes (190) entspricht.

6. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungselement (192) eine mit einem Gewinde versehene Bohrung zur Aufnahme des äußeren Umfangs enthält, um ein Befestigen und Lösen des Schneidelementes (190) von dem Befestigungselement (192) zu gestatten, indem das Schneidelement (190) in die mit einem Gewinde versehene Bohrung hinein und herausgeschraubt wird, wobei die Vorrichtung (10) des weiteren ein starr befestigtes Gehäuse (194) zum Halten des Befestigungselementes (192) enthält, während das Befestigungselement (192) und das Schneidelement (190) drehbar ist, und ein Zuführmittel (14) enthält, um Kartoffeln und ähnliches im wesentlichen kontinuierlich in einer einzigen Reihe zu dem Schneidelement (190) vorwärts zu bewegen.

7. Vorrichtung (10), nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungselement (192) eine mit einem Gewinde versehene Bohrung enthält, um wenigstens einen Abschnitt des äußeren Umfanges des Schneidelementes (190) über ein Gewinde aufzunehmen.

8. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein mit dem Befestigungselement (192) zusammenwirkendes Antriebssystem (188), um das Schneidelement (190) um eine Drehachse, die durch den Mittelpunkt des Schneidelementes (190) verläuft, zu drehen; und

ein Zuführsystem (14), um Kartoffeln und gleichwertiges jeweils einzeln der Vorderseite des Schneidelementes (190) automatisch zuzuführen und zum Schneiden mit dem Schneidelement (190) in Eingriff zu bringen;

wobei das Befestigungselement (192) eine mit der Steigung des äußeren Umfanges zusammenwirkende Haltelfäche zur unterstützenden Ineingriffnahme des äußeren Umfanges aufweist, um der Wucht des Kartoffel, die gegen die Vorderseite des Schneidelementes (190) gedrängt wird, entgegenzuwirken.

9. Vorrichtung (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungselement (192) eine im wesentlichen zylindrische Bohrung bildet, welche mit einem Gewinde versehen ist, um den äußeren Umfang aufzunehmen.

10. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, des weiteren gekennzeichnet durch ein Gehäuse (194) zum Halten des Befestigungselementes (192), welches ein Drehen des Befestigungselementes (192) und des Schneidelementes (190) zuläßt;

ein Zuführsystem (14), um Kartoffeln und gleichwertiges jeweils einzeln zum Schneidelement (190) automatisch vorwärtszubewegen; und

ein mit dem Befestigungselement (192) zusammenwirkendes Antriebssystem (188), um das Schneidelement (190) um die Drehachse zu drehen.

11. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, weiterhin gekennzeichnet durch ein Kartoffelaufspießelement (198), das sich von einem in der Mitte liegenden Abschnitt des Schneidelementes (190) erstreckt;

Mittel, die mit dem Halteelement zusammenwirken, um das Halteelement und das Schneidelement (190) zu drehen; und

Mittel, um Kartoffeln und gleichwärtiges einzeln angeordnet, in einem im wesentlichen kontinuierlichen Fluß zum Schneidelement (190) vorwärtszubewegen, so daß der Mittelpunkt von jeder Kartoffel im wesentlichen ausgerichtet ist und gegen das Aufspießelement (198) gedrängt wird.

12. Vorrichtung nach Anspruch 1, des weiteren gekennzeichnet durch ein zentrales Kartoffelaufspießelement (198);

wobei das Schneidelement (190) an dem zentralen Element (198) befestigt ist und einen inneren Rand besitzt, welcher an dem zentralen Element (198) anliegt, wobei sich die Vorderseite von dem inneren Rand zum äußeren Umfang erstreckt;

eine Antriebsanordnung (188), die mit dem Halteelement zusammenwirkt, um das Schneidelement (190) durch Drehen des Befestigungselementes (192) zu drehen;

ein Gehäuse (194), um das Befestigungselement (192) und das Schneidelement (190) in Position zu halten, während eine Drehung des Befestigungselementes (192) und des Schneidelementes (190) relativ zum Gehäuse (194) zugelassen wird; und

ein Zuführsystem (14), um Kartoffeln und gleichwertiges jeweils einzeln dem Schneidelement (190) automatisch zuzuführen, um diese in spiralförmige Streifen zu schneiden.

13. Vorrichtung (10) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungselement (192) eine mit einem Gewinde versehene Bohrung enthält, die beschaffen ist, um den äußeren Umfang des Schneidelementes (190) aufzunehmen und zu halten.

14. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungselement (192) eine im wesentlichen zylindrische Bohrwandung (220) und eine spiralförmige Nut (222), die in der Bohrwandung (220) gebildet ist, aufweist, um den äußeren Umfang des Schneidelementes (190) über ein Gewinde aufzunehmen, wobei die Vorrichtung (10) weiterhin ein Zuführsystem (14) enthält, das in der Lage ist, die Kartoffeln einzeln, Kopf an Kopf angeordnet automatisch zuzuführen, wobei ihre Mittelpunkte im wesentlichen nach der Drehachse ausgerichtet sind, wodurch die Kartoffeln und gleichwertiges im wesentlichen kontinuierlich dem Schneidelement (190) zugeführt werden können.

15. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, weiterhin gekennzeichnet durch

Zuführmittel (14), um Kartoffeln oder gleichwertiges zum Schneidelement (190) vorwärtszubewegen;

wobei das Zuführmittel (14) wenigstens ein Paar drehgetriebene Zuführrollen (150a, b) enthält, welche Mittel (162) zur Ineingriffnahme einer jeden Kartoffel, und Vorspannmittel aufweisen, um die Zuführrollen (150a, b) gegeneinander zu spannen, wobei eine Relativbewegung dazwischen zugelassen ist.

16. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, weiterhin gekennzeichnet durch ein Zuführsystem (14), um Kartoffeln oder gleichwertiges jeweils einzeln zum Schneidelement (190) vorwärtszubewegen;

wobei das Befestigungselement (192) weiterhin Gewindemittel enthält, um zusammenwirkend den äußeren Umfang des Schneidelementes (190) in Eingriff zu nehmen und zu halten;

wobei das Zuführsystem (14) wenigstens zwei Zuführrollen (150a, b) enthält, um die Kartoffeln mit einem unversehrten Kern ohne Drehung zum Schneidelement (190) so vorwärtszubewegen, daß in Längsrichtung eine Mittelachse jeder Kartoffel im wesentlichen nach der Drehachse ausgerichtet ist, wobei die Vorrichtung (10) des weiteren Mittel enthält, die mit dem Befestigungselement (192) zusammenwirken, um das Schneidelement (190) zu drehen.

17. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, des weiteren gekennzeichnet durch Mittel, die mit dem Befestigungselement (192) zusammenwirken, um das Befestigungselement (192) und das Schneidelement (190) um die Drehachse zu drehen; und

ein Zuführsystem (14), das wenigstens ein Paar drehgetriebener Zuführrollen (150a, b) enthält, zum Zentrieren einer jeden Kartoffel, damit ihr Mittelpunkt im wesentlichen nach der Drehachse ausgerichtet ist, zum Zuführen einer jeden Kartoffel gegen das Schneidelement (190) und zum Greifen einer jeden Kartoffel während des Schneidens.

18. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein kontinuierliches Zuführsystem (14), um die Kartoffeln jeweils einzeln zum Schneidelement (190) automatisch vorwärtszubewegen.

19. Vorrichtung (10) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungselement (192) einen im wesentlichen zylindrischen Halter enthält, und des weiteren Antriebmsittel (188) enthält, die mit dem Halter zusammenwirken, um den Halter über eine Getriebeanordnung zu drehen.

20. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (10) weiterhin ein kontinuierliches Zuführsystem (14) enthält, um Kartoffeln oder gleichwertiges einzeln angeordnet dem Schneidelement (190) zum Schneiden automatisch zuzuführen, und Mittel zum Halten des Befestigungselementes (192), so daß das Befestigungselement (192) und das Schneidelement (190) in der Lage sind, sich um die Drehachse zu drehen, jedoch gegen eine Radial- oder Längsbewegung gehemmt sind.

21. Gemüseverarbeitungsvorrichtung (10) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein erstes Getriebemittel an dem äußeren Umfang des Schneidelements (190), um das Befestigen des Schneidelements (190) zu vereinfachen, wobei die Vorrichtung (10) des weiteren umfaßt:

ein Befestigungselement (192) zum Halten des Schneidelementes (190),

wobei das Befestigungselement (192) einen Abschnitt aufweist, der ein zweites Gewindemittel bildet, um den äußeren Umfang des Schneidelementes (190) durch Drehung des Schneidelementes (190) in das zweite Gewindemittel zusammenwirkend in Eingriff zu nehmen und über ein Gewinde aufzunehmen; und

Mittel zum Befestigen des Befestigungselementes (192) in der Gemüseverarbeitungsvorrichtung (10), so daß das Befestigungsmittel (192) und das Schneidelement (190) sich um eine gemeinsame Drehachse drehen können.

22. Vorrichtung (10) nach Anspruch 21, des weiteren gekennzeichnet durch ein zentrales Element (198), das an dem Schneidelement (190) befestigt ist; und

das Schneidelement (190) drehbar um eine Drehachse, die sich mit dem zentralen Element (198) deckt, ist;

ein Zuführsystem (14), um die Kartoffeln einzeln angeordnet, kontinuierlich dem Schneidelement (190) automatisch zuzuführen, so daß der Mittelpunkt einer jeden Kartoffel im wesentlichen nach der Drehachse ausgerichtet ist.

23. Die Vorrichtung (10) nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidelement (190) und das Befestigungselement (192) zusammenwirken, um zu ermöglichen, daß das Schneidelement (190) an dem Befestigungselement (192) zu befestigen und zu lösen ist, indem das Schneidelement (190) in die zweiten Gewindemittel hinein und heraus geschraubt wird, und ein Antriebssystem mit dem Befestigungsmittel (192) zum Drehen des Halteelementes um eine Drehachse zusammenwirkt.

24. Vorrichtung nach Anspruch 21, weiterhin gekennzeichnet durch ein zentrales Element (198), das an dem Schneidelement (190) befestigt ist;

wobei das Schneidelement (190) drehbar um eine Drehachse, die sich mit dem zentralen Element (190) deckt, ist; und

ein Zuführsystem (14), um die Kartoffeln einzeln angeordnet, kontinuierlich dem Schneidelement (190) automatisch zuzuführen, so daß der Mittelpunkt einer jeden Kartoffel im wesentlichen nach der Drehachse augerichtet ist;

wobei das Zuführsystem (14) wenigstens ein Paar drehgetriebener Zuführollen (150a, b) enthält, um jede Kartoffel zum Schneidelement (190) zuzuführen.

25. Vorrichtung (10) nach Anspruch 21, des weiteren gekennzeichnet durch ein mit dem äußeren Umfang zusammenwirkendes Antriebssystem, zum Drehen des Schneidelementes (190) um eine Drehachse, welche durch den Mittelpunkt des Schneidelementes (190) verläuft; und

ein Zuführsystem (14), das wenigstens ein Paar drehgetriebener Zuführrollen (150a, b) enthält, um den Mittelpunkt einer jeden Kartoffel nach der Drehachse auszurichten und die Kartoffel dem Schneidelement (190) zum Schneideingriff zuzuführen.