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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Verbinden von Superlegierungsgegenständen durch
Schwungradreibschweißung, welches das Schaffen von Gegenständen mit
unterschiedlichen Durchmessern umfaßt.
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Diese Erfindung bezieht sich auf die
Schwungradreibschweißung von Gegenständen, speziell von hohlen Gegenständen wie
Rohren. Diese Erfindung bezieht sich auch auf die
Schwungradreibschweißung von hochfesten
Superlegierungsgegenständen, die durch Pulvermetallurgie hergestellt worden
sind. Diese Erfindung bezieht sich auch auf die Reparatur
von Superlegierungsgegenständen durch
Schwungradreibschweißung.
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Schwungradreibschweißung ist ein Prozeß, der benutzt wird,
um metallische Gegenstände zu verbinden, welche insgesamt
symmetrisch um eine Drehachse sind. Solche Gegenstände
können massiv oder hohl sein. So kann zum Beispiel
Schwungradreibschweißung benutzt werden, um Bauteile
miteinander zu verbinden, um einen Gegenstand wie eine
Kurbelwelle oder eine geschweißte Hohlrohrbaugruppe zu bilden.
Das Schwungradreibschweißverfahren ist zum Beispiel in den
US-A-3 234 644; 3 235 162; 3 462 826; 3 591 068 und 4 365
136 beschrieben.
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Bei der Schwungradreibschweißung werden kurz gesagt die
Gegenstände, die verbunden werden sollen, so angeordnet und
positioniert, daß ihre Symmetrieachsen zusammenfallen und
die Oberflächen, die verbunden werden sollen, in einer
Parallelbeziehung sind. Einer der Gegenstände wird stationär
gehalten, der andere wird an einem drehbaren Schwungrad
angebracht. Die drehbare Gegenstand-Schwungrad-Kombination
wird auf eine vorbestimmte Drehgeschwindigkeit
beschleunigt, und der sich drehende Gegenstand wird dann gegen den
stationären Gegenstand gedrückt. Die Schwungradgeometrie,
die Masse und die Drehgeschwindigkeit bestimmen die zur
Verfügung stehende kinetische Energie, und diese kinetische
Energie wird (umgewandelt in thermische Energie) durch
Reibung zwischen den Gegenständen, die verbunden werden
sollen, verbraucht. Die Gegenstände werden gegeneinander
gedrückt. Die kinetische Energie ist ausreichend, um örtlich
begrenzte Erweichung zu verursachen. Wenn die
Schwungraddrehung aufhört, wird die Kraft zwischen den Gegenständen
aufrechterhalten oder erhöht, was dazu führt, daß sich die
erweichten Teile der Gegenstände miteinander verbinden. Die
Kraft zwischen den Gegenständen verursacht plastische oder
superplastische Verformung in der Schweißzone. Abkühlen der
Schweißzone verläuft ziemlich schnell durch Leitung von
Wärme in die Gegenstände.
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Dies ist ein wünschenswertes Verfahren mit einigen nicht
naheliegenden vorteilhaften Merkmalen einschließlich der
Tatsache, daß das Verfahren unter Bedingungen durchgeführt
wird, die ein Herausdrücken einer bedeutsamen Menge von
Material aus der Schweißzone verursachen, was schon an sich
jegliche schädliche Oberflächenkontamination entfernt. Die
Schweißzone in dem fertigen Gegenstand ist mehr
charakteristisch für ein Schmiedestück als für ein Gußstück.
Schweißzonen, die durch andere Schweißarten, wie zum Beispiel
Laser-, Elektronenstrahl- und Elektroschmelzschweißung
hergestellt worden sind, haben Schweißzonen, welche
aufgeschmolzen worden sind und wieder erstarrt sind, und deswegen
haben die Schweißzonen Merkmale eines Gußstückes, welche
allgemein weniger wünschenswert sind als die Merkmale eines
Schmiedestückes, welche durch die Schweißzone der
Schwungradreibschweißung angenähert werden.
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Die Schwungradreibschweißung ist eine Form des
Reibungsschweißens. Eine andere Form des Reibungsschweißens stützt
sich auf einen ständigen Motorantrieb statt auf die in
einem Schwungrad gespeicherte Energie, um für ein Erhitzen
durch Reibung zu sorgen. Der hier benutzte Begriff
Schwungradreibschweißung beinhaltet auch andere Formen der
Drehreibschweißung.
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Die DE-A-3 115 790 offenbart ein Verfahren des
Reibungsschweißens von Aluminium- oder Stahlgegenständen mit
unterschiedlichen Durchmessern.
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Die Schwungradreibschweißung wurde entwickelt und hat weit
verbreitete Verwendung gefunden zum Verbinden eisenhaltiger
Materialien wie Eisen und Stahl in der schweren
Bauausrüstungsindustrie. Kürzlich wurde es mit annehmbaren Erfolg
beim Verbinden von Superlegierungen angewendet. Das
Verbinden van Superlegierungsmaterialien erfordert viel mehr als
das Verbinden von eisenhaltigen Materialien, da
Superlegierungen eine höhere Erweichungstemperatur haben und viel
beständiger gegen Deformationen bei hohen Temperaturen sind.
Schwungradreibschweißung von "pulververarbeiteten"
Superlegierungen ist die schwierigste aller
Schwungradreibschweißungsanwendungen. Die Zone in den Gegenständen, die
verbunden werden sollen, welche durch den Schweißprozeß
erweicht werden muß, ist begrenzt, und das Ausmaß der
Stauchung oder Deformation in der Schweißzone ist ähnlich
begrenzt. Folglich gibt es bei der Schwungradreibschweißung
von (pulververarbeiteten) Superlegierungen allgemein eine
Restkerbe, die an der Schweißzone zu beobachten ist. Solch
eine Kerbe wird bei der Schwungradreibschweißung von
eisenhaltigen Materialien nicht oft beobachtet.
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Leider erstreckt sich in dem Fall von pulververarbeiteten
Nickelsuperlegierungen die Schweißzonenkerbe unveränderlich
nach innen über die Tiefe der Schweißzone hinaus. Selbst
nachdem der Schweißstauchungswulst durch Zerspanen
entfernt worden ist, verbleibt dort gewöhnlich eine Kerbe, und
ein Entfernen der Kerbe erfordert Zerspanung auf weniger
als den Originaldurchmesser der Gegenstände, die verbunden
wurden. Wenn die Kerbe nicht vollständig entfernt wird,
wirkt sie als Spannungsauslöser und als ein Ort, an dem ein
Ausfall während des nachfolgenden Gebrauchs des
geschweißten
Gegenstandes oder sogar während der nachfolgenden
Wärmebehandlung beginnt. Dieses Kerbenproblem ist insbesondere
schädlich in Superlegierungen höherer Festigkeit (z.B.
denen mit Streckgrenzen von über 689,5 MPa (100 ksi) bei
538 ºC (1000 ºF)) und bei Superlegierungsmaterialien, die
durch Pulvermetallurgietechniken hergestellt worden sind.
Superlegierungen sind definiert als Nickellegierungen, die
durch γ'-(Ni&sub3;Al)-Ausscheidung verfestigt worden sind.
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Dementstprechend ist es ein Ziel der Erfindung, ein
Verfahren zu beschreiben für die Schwungradreibschweißung von
Materialien und zum Steuern der Tiefe und des Ortes der
Schweißzonenkerbe.
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Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur
Schwungradreibschweißung von hochfesten (und/oder
pulvermetallurgisch verarbeiteten) Superlegierungen zu
offenbaren, bei dem die zerstörerischen Effekte der
Schweißzonenkerbe minimiert werden.
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Schließlich ist es ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren
zum Gebrauch von Schwungradreibschweißung zum Reparieren
von Superlegierungsgegenständen zu offenbaren.
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Das Verfahren zum Verbinden von Superlegierungsgegenständen
durch Schwungradreibschweißung nach oder vorliegenden
Erfindung ist im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 definiert.
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Nach der vorliegenden Erfindung werden die Größe und der
Ort der Kerbe, die Folge der Schwungradreibschweißung ist,
dadurch gesteuert, daß man den Gegenständen, die verbunden
werden sollen, wesentlich unterschiedliche Dimensionen
gibt, unterschiedliche Durchmesser im Fall von massivem
Ausgangsmaterial oder unterschiedliche Wanddicken im Fall
von Hohlgegenständen.
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Die relativen Dimensionen der Gegenstände, die verbunden
werden sollen, haben einen wesentlichen Einfluß auf den
Wärmestrom aus der Schweißzone, und durch unterschiedliches
Aufteilen des Wärmestroms zwischen den Gegenständen, die
verbunden werden, tritt eine bedeutsame Modifikation und
Steuerung der Geometrie der Schweißverbindung auf. Speziell
errreicht der kleinere Gegenstand eine höhere Temperatur,
weil der Wärmestrom von der Schweißzone weg in den dünnen
Gegenstand geringer ist als in den dicken Gegenstand.
Folglich wird der dünnere Gegenstand mehr Deformation erfahren
und mehr Material zu dem Ausstoß aus der Schweißnahtzone
beitragen, was dazu führt, daß die Schweißzonenkerbe
relativ zu der Position, die sie innehaben würde, wenn die
Gegenstände dieselben Dimensionen hätten, bewegt wird. Der
dickere Gegenstand erzeugt auch Druckbeanspruchungen, und
dies verändert die Schweißkerbengeometrie. In Gegenständen,
die gemäß der Erfindung produziert worden sind, weist die
Schweißzone eine bedeutsame Krümmung auf, die bezüglich des
dünneren Bauteils konkav ist.
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Die vorgenannten und andere Merkmale und Vorteile der
vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung
und den beigefügten Zeichnungen klarer werden.
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Fig. 1 ist ein Schema, das eine konventionelle
Schwungradreibschweißung von zwei festen Gegenständen mit
gleichen Durchmessern zeigt. Fig. 1A zeigt die Gegenstände
vor der Verbindung und Fig. 1B zeigt die Gegenstände nach
der Verbindung und zeigt das Vorhandensein einer Kerbe in
der Schweißzone. Die Schweißzone ist im wesentlichen flach.
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Fig. 2 ist eine Makrophotographie, die einen Querschnitt
einer tatsächlichen Schwungradreibschweißverbindung
zwischen zwei hohlen Gegenständen Tnit gleichen Wanddicken
zeigt und das Kerbenproblem in der Schweißzone darstellt.
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Fig. 3 zeigt die Geometrieparameter einer Verbindung
zwischen zwei festen Gegenständen.
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Fig. 4 zeigt die Geometrieparameter einer Verbindung
zwischen zwei hohlen Gegenständen.
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Fig. 5 ist eine Makrophotographie einer Verbindung, die
nach der Erfindung zwischen zwei hohlen Gegenständen
gefertigt wurde.
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Fig. 6 ist ein Schema eines geschweißten Gegenstandes, der
durch die Erfindung hergestellt wurde, und zeigt eine
gekrümmte Schweißzone.
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Die Erfindung wird durch Bezug auf die beigefügten Figuren
beschrieben werden, die Zeichnungen und Photographien
umfassen, welche den Stand der Technik und die Erfindung
zeigen. Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung von
massiven Superlegierungsgegenständen mit konventioneller
Geometrie vor und nach einer Schwungradreibschweißung. Fig. 1A
zeigt die Gegenstände vor der Schweißung. Fig. 1B zeigt die
Gegenstände nach der Schwungradreibschweißung und zeigt
eine Kerbe 10 an einer Schweißzone, eine Kerbe, die in den
Gegenstand eine Strecke unter den Originaldurchmesser des
Gegenstandes eindringt. So ist der Schweißzonenquerschnitt
kleiner als der Querschnitt der Gegenstände, die verbunden
wurden. Fig. 2 ist eine Makrophotographie von Gegenständen
mit 32-facher Vergrößerung mit identischen Wanddicken nach
einer Schwungradreibschweißung. Diese Makrophotographie
zeigt die Schweißzone und die Kerbe, die sich einwärts von
dem Originaldurchmesser der Gegenstände, die verbunden
werden, erstreckt. Es ist zu bemerken, daß die Schweißzone
flach ist.
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Das Wesentliche der vorliegenden Erfindung ist der Gebrauch
von ungleichen Gegenstandspaßgeometrien bei einer
Schwungradreibschweißung. Dies steht im Gegensatz zu dem
Stand der Technik, der nach unserer Kenntnis gleiche
Paßgeometrien für Schweißteile aus derselben oder ähnlichen
Legierung benutzt hat.
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Die erfindungsgemäßen Schweißzonengeometrien vor der
Schweißung sind in den Fig. 3 und 4 gezeigt und werden mit
Bezug auf diese erläutert. Fig. 3 zeigt einen massiven
Gegenstand, der mit einem massiven Gegenstand gemäß der
Erfindung verbunden wird. In Fig. 3 soll ein Gegenstand A mit
einem Gegenstand B verbunden werden, und der Gegenstand A
hat einen kleineren Durchmesser Da als der Gegenstand B,
dessen Durchmesser Db ist. Die Gegenstände müssen
symmetrisch zueinander angeordnet werden, was bedeutet, daß die
Mittellinie von A, CLa, mit der Mittellinie von B, CLb,
zusammenfallen sollte. Dies ist ein normales Erfordernis der
Schwungradreibschweißung. Angenommen, daß CLa mit CLb
zusammenfällt, haben die Gegenstände einen Unterschied im
Radius, ΔR und ΔR1, welche gleich Da minus Db dividiert durch
2 sind. Offensichtlich werden ΔR und ΔR' gleich sein und
gleich dem oben genannten Wert sein, wenn CLa und CLb
zusammenfallen.
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Fig. 4 zeigt die Verbindungsgeometrie für die Verbindung
von hohlen Gegenständen wie Röhren nach der Erfindung.
Wiederum soll ein Gegenstand A mit einem Gegenstand B
verbunden werden, und der Gegenstand A und der Gegenstand B sind
beide Hohlgegenstände mit Mittellinien CLa bzw. CLb.
Wiederum fallen die Mittellinien vorzugsweise zusammen. Der
Gegenstand A hat eine Wanddicke Ta, und der Gegenstand B
hat eine größere Wanddicke Tb. Der Gegenstand A hat einen
Innendurchmesser Ida und einen Außendurchmesser Oda,
wogegen der Gegenstand B einen Innendurchmesser Idb und einen
Außendurchmesser Odb hat. S und S' bezeichnen die Stufe,
die gebildet wird, wenn der Gegenstand A mit dem Gegenstand
B schwungradreibverschweißt wird.
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Der Kern der Erfindung ist das Schaffen von
unterschiedlichen Dimensionen, Durchmessern im Fall von massiven
Gegenständen und Wanddicken im Fall von Hohlgegenständen,
um die Position und das Ausmaß der verbleibenden
Schweißzonenkerbe zu steuern und eine gekrümmte Schweißzone zu
erzeugen.
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Diese unterschiedliche Geometrie erzeugt "Stufen" auf jeder
Seite der Schweißzone. Die zum Erreichen der Ziele der
Erfindung nötigen Stufendimensionen unterscheiden sich in
Abhängigkeit von dem verwendeten Material. Das nötige
Dickenverhältnis und folglich die Stufendimensionen (ΔR, ΔR' oder
S, S' in den Fig. 3 und 4) werden mit dem Material
variieren und am besten durch Routineexperimentation seitens des
Fachmannes bestimmt werden.
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Für den besonderen Fall eines pulververarbeiteten
Nickelsuperlegierungsmaterials (gewonnen aus einem
kommerziellen Superlegierungsmaterial, das als IN100
(Industriebezeichnung) bekannt ist und das eine
Nominalzusammensetzung von 12% Chrom, 18% Kobalt, 3,2% Molybdän,
4,3% Titan, 5% Aluminium, 0,8% Vanadium, 0,02% Bor, 0,06%
Zirconium, Rest Nickel, hat) mit einer Korngröße von ASTM
10,5 oder feiner, welches eine Wärmebehandlung
einschließlich einer Lösungsglühbehandlung bei 1130 ºC (2065 ºF),
einem Abschrecken in Öl von dieser Temperatur und eine
folgende Niedertemperaturwärmebehandlung, die eine
Beaufschlagung mit 871 ºC (1600 ºF), 982 ºC (1800 ºF), 649 ºC (1200
ºF) und 760 ºC (1400 ºF) beinhaltet, erfahren hat und eine
Minimalstreckgrenze bei 704 ºC (1300 ºF) von 1034,35 MPa
(150 ksi) hat, sollte das Verhältnis von Db zu Da in Fig. 3
oder Tb zu Ta in Fig. 4 1,5 bis 1,7 sein. So würde gemäß
Fig. 4 und bei dem Verbinden von Hohlgegenständen aus
diesem Material ein dünner Gegenstand mit einer Wanddicke von
0,50 cm (0,200 Zoll) vorteilhafterweise mit einem dicken
Gegenstand mit einer Wanddicke von 0,76 bis 0,86 cm (0,300
bis 0,340 Zoll) verbunden werden.
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Die Erfindung wird im allgemeinen bei Gegenständen
angewendet werden, deren Nominaldurchmesser (der Mittelwert von
Innen- und Außendurchmesser) im wesentlichen gleich sind,
so daß folglich die äußere Stufe S und die innnere Stufe
S', die in Fig. 4 gezeigt sind, für gewöhnlich im
wesentlichen gleich sein werden. Es ist jedoch völlig im Rahmen der
Erfindung, unterschiedliche Stufen innen und außen zu
haben,
solange beide Stufen in den Bereich der bevorzugten
Stufendimensionen fallen, der durch das oben genannte
Verhältnis 1,5 bis 1,7 für die besondere oben beschriebene
Legierung festgesetzt ist. So reicht z.B. beim Verbinden
eines Gegenstandes von 0,05 cm (0,200 Zoll) Wanddicke der
Bereich der Wanddicken der Gegenstände, die vorteilhaft
verbunden werden können, von 0,76 bis 0,86 cm (0,300 bis 0,340
Zoll) - Dies würde im Fall von Gegenständen mit gleichen
Nominaldurchmessern zu einem bevorzugten Bereich von
Stufenabmessungen von 1,27 bis 1,78 mm (0,050 bis 0,070 Zoll)
führen. Es ist klar innerhalb des Rahmens der Erfindung,
Gegenstände schwungradreibzuverschweißen, deren Abmessungen
so sind, daß eine Stufe eine Abmessung S von 1,27 mm (0,050
Zoll) und die andere Stufe eine Abmessung S' von 1,78 mm
(0,070 Zoll) hat.
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Als weiteres Beispiel hat Material derselben
Zusammensetzung wie oben aufgeführt (wie das auf der Basis von IN100),
das aber einer anderen Wärmebehandlung unterzogen wird,
welche eine geringere Streckgrenze und eine größere Dehnung
bei erhöhten Temperaturen ergibt, ein gewünschtes
Verhältnis von dem dünnen zu dem dicken Gegenstand von 1,3 bis
1,5. Wie vorher festgestellt, wird der einschlägige
Fachmann dazu fähig sein, das für andere
Superlegierungsmaterialien benötigte Verhältnis durch den Gebrauch einer
relativ kleinen Zahl von Experimenten auf der Basis der
hierin gelieferten Information zu bestimmen. Wir glauben,
daß der brauchbare Bereich zwischen 1,2:1 und 2,0:1 sein
wird.
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Die Erfindung ist auf die Situation anwendbar, in der aus
identischen Superlegierungen hergestellte Gegenstände
verschweißt werden sollen. Die Erfindung ist auch auf die
Situation anwendbar, in der äquivalente Superlegierungen
verschweißt werden sollen. Die Bezeichnung "äquivalent" meint,
daß die Legierungen vergleichbare
Hochtemperatureigenschaften besitzen. Es ist gut bekannt, daß die
Hochtemperatureigenschaften (die Eigenschaften nahe und über der
Rekristallisationstemperatur)
von Superlegierungen durch mehrere
Bedingungen gesteuert werden, die Zusammensetzung,
Korngröße und frühere Wärmebehandlung einschließen. Die
Bezeichnung "äquivalent" meint hier, daß die Kriechfestigkeit
der Legierungen, die verbunden werden sollen, innerhalb 30%
Abweichung voneinander liegt, wenn sie bei einer Temperatur
in der Mitte zwischen der Rekristallisationstemperatur und
der Schmelztemperatur der Legierungen gemessen wird. Um
äquivalent zu sein, müssen die Superlegierungen auch
Rekristallisations- und Schmelztemperaturen haben, die
innerhalb 55 ºC (100 ºF) voneinander liegen.
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Fig. 5 ist eine Makrophotographie mit 20-facher
Vergrößerung, welche eine Schwungradreibschweißzone zeigt, die nach
der vorliegenden Erfindung gefertigt wurde und zeigt, daß
die Schweißzonenkerbe nicht unter die Originalabmessungen
des dünneren Gegenstands eindringt.
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Fig. 5 zeigt ein wesentliches Merkmal der Gegenstände, die
nach der Erfindung schwungradreibverschweißt wurden. Wie
aus Fig. 5 ersichtlich, hat die Schwungradreibschweißzone
einen beträchtlichen Krümmungsgrad. Fig. 5 kann Fig. 2
gegenübergestellt werden, welche eine andere
Makrophotographie ist, die eine konventionelle Schwungradreibschweißung
zeigt, welche eine flache oder ebene Schweißzone aufweist.
Die in Fig. 5 gezeigte gekrümmte Schwungradreibschweißzone
ist ein wichtiges Merkmal der Erfindung, und der Grad der
Krümmung kann vom einschlägigen Fachmann als Anleitung beim
Anpassen der Erfindung an unterschiedliche Materialien oder
andere geanderte Bedingungen benutzt werden. Es ist die
gekrümmte Schwungradreibschweißzone, die die direkte
Austreibung des Materials bewirkt und zur Steuerung des Ortes und
der Größe der Restschweißkerbe beiträgt.
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Wie in Fig. 6 gezeigt, wird eine an die gekrümmte
Schwungradreibschweißzone angelegte und zurück auf die
Mittellinie des geschweißten Gegenstandes (die Rotationsachse)
projizierte Tangente einen Winkel α von weniger als 90º
erzeugen. Der Winkel α ist, wie an der Makrophotographie
von Fig. 5 ausgemessen, annäherungsweise 70º. Als weiterer
Weg zum Bestimmen der vorliegenden Erfindung ist zu nennen,
daß die Vorzüge der Erfindung zu beobachten sein dürften,
wenn eine Tangente, die an die gekrümmte Schweißzone in dem
Punkt, wo die gekrümmte Schweißzone endigt (dem
Kerbenbereich), angelegt und zurück auf die Mittellinie des
geschweißten Gegenstandes projiziert wird, einen Winkel α
zwischen etwa 50º und etwa 80º bildet.
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Die Brauchbarkeit der vorliegenden Erfindung ist hoch im
Kontext von Schweißreparaturen beschädigter Gegenstände wie
z.B. Gasturbinentriebwerksbauteilen. Solche Beschädigungen
können auftreten als Folge des Gebrauchs im Betrieb oder
können während der Herstellung als Folge von Fehlern bei
der spanabhebenden Bearbeitung auftreten. Das allgemeine
Vorgehen ist, den beschädigten Teil von dem
nichtbeschädigten Teil durch Zerspanung zu entfernen und dann den
beschädigten Teil durch einen unbeschädigten Teil mit passender
Geometrie durch Schwungradreibschweißung zu ersetzen. Das
offensichtliche Erfordernis ist, daß irgendeine
Restschweißzonenkerbe nicht die Festigkeit oder Brauchbarkeit
des Gegenstandes mindert. Wie oben bemerkt, würde eine nach
dem Stand der Technik ausgeführte Schwungradreibschweißung
dieses Kriterium nicht erfüllen (wenn hochfeste und/oder
pulvermetallurgisch verarbeitete Superlegierungen
geschweißt werden), da sich die Kerbe an der Schweißzone
innerhalb des Originaldurchmessers des auf Größe
bearbeiteten, originalen, unzerstörten Teils des geschweißten
Gegenstandes erstrecken würde. Die jeweils unerwünschten
Alternativen wären, eine Kerbe in der Schweißzone zu tolerieren
und/oder den gesamten Durchmesser des Gegenstandes unter
den des Originalentwurfs zu reduzieren. Man kann sich
leicht ein Bild davon machen, daß nach der vorliegenden
Erfindung ein Teil mit dickerem Wandquerschnitt an einen
dünnwandigen, originalen, auf Größe bearbeiteten Abschnitt
geschweißt werden könnte und daß die Schweißzonenkerbe
hierdurch dazu gebracht werden würde, außerhalb des
Originaldurchmessers zu liegen, um so ein Zerspanen des
übergroßen Reparaturteils des Gegenstandes auf die
Originalentwurfsgröße mit vollständiger Entfernung der
Schweißzonenkerbe zu ermöglichen.