DE68909354T2

DE68909354T2 - Umsetzungsprodukte von lactamgeblockten Diisocyanaten und daraus hergestellte Lactamblockcopolymere.

Info

Publication number: DE68909354T2
Application number: DE89201978T
Authority: DE
Inventors: Roger Michel Andre Fayt; Cornelis Eme Koning; Eize Roerdink; Philippe Teyssie; Geenen Albert Arnold Van
Original assignee: DSM NV
Current assignee: Koninklijke DSM NV
Priority date: 1988-07-30
Filing date: 1989-07-27
Publication date: 1994-05-05
Anticipated expiration: 2009-07-28
Also published as: ATE94891T1; EP0357112A1; JPH02153914A; EP0357112B1; NL8801914A; DE68909354D1

Description

Die Erfindung betrifft Umsetzungsprodukte von lactamgeblockten Diisocyanaten, Polylactamblockcopolymere, die davon durch Lactampolymerisation an einer Lactamgruppe abgeleitet sind und die Verwendung solcher Blockcopolymere als Kompatibilisatoren für Polyamidgemische. Umsetzungsprodukte von lactamgeblockten Diisocyanaten sind aus der EP-A - 134.616 bekannt. Solche Produkte können zum Beispiel gemäß den in der EP-A - 135.233 beschriebenen Verfahren erhalten werden, indem lactamgeblockte Diisocyanate mit Polyolen, vorzugsweise Polyetherpolyolen, Polyesterpolyolen und Polybutadienpolyolen, umgesetzt werden. Die EP-A - 134.616 enthält eine Beschreibung in dem Sinn, daß die darin erwähnten Umsetzungsprodukte als Aktivatoren und Beschleuniger in der Herstellung von Nylonblockcopolymeren bestens geeignet sind, insbesondere in den sogenannten RIM- oder PRIM-Systemen, welche ein schnelles Polymerisationsverfahren erfordern. Solche Nylonblockcopolymere enthalten Blöcke aus einem Polyamid.
Polyamide sind allgemein bekannte Polykondensate von meistens aliphatischen Dicarbonsäuren mit 4- 12 Kohlenstoffatomen mit meistens aliphatischen Diaminen mit 4-14 Kohlenstoffatomen und/oder von Lactamen mit 6-12 Kohlenstoffatomen. Beispiele von Polyamiden sind: Polyhexamethylenadipamid (Nylon 6,6), Polyhexamethylenazelamid (Nylon 6,9), Polyhexamethylensebacamid (Nylon 6,10), Polyhexamethylenlauramid (Nylon 6,12), Polytetramethylenadipamid (Nylon 4,6), Polycaprolactam (Nylon 6) und Polylaurinolactam (Nylon 12). Die Dicarbonsäuren und/oder die Diamine können auch aromatischer Natur sein.
Polyamide können auch aus zwei oder mehreren Dicarbonsäuren und/oder zwei oder mehreren Diaminen aufgebaut sein, oder aus zwei oder mehreren Lactamen, und sie können auch aus Gemischen von zwei oder mehreren Polyamiden bestehen.
Die Verwendung von Polyamiden ist sehr mannigfaltig. Für bestimmte aus diesen Verwendungen ist es oft für die Eigenschaften der Polyamide wünschenswert, daß sie modifiziert sind. Die Modifizierung von Eigenschaften wird oft erzielt, indem Blockcopolymere synthetisiert werden, die aus einem oder mehreren Polyamidblöcken und einem oder mehreren Blöcken einer anderen Polymerart bestehen. Auf diese Weise ist von hydrophoben Blöcken in zum Beispiel Polycaprolactam bekannt, daß sie zum Beispiel in der Lage sind, seine manchmal unerwünschte hydrophile Natur abzuschwächen. Polylactam-Polyether-Blockcopolymere besitzen daher zum Beispiel eine Kombination von Eigenschaften, die sie für sogenannte Technikkunststoffe gut geeignet machen.
Andererseits sind Polyamide oder Copolyamide mit anderen polymeren Verbindungen für verschiedenste Anwendungen gemischt worden. Ein im Stand der Technik bekanntes Beispiel ist Polyamid-ABS. Oft sind die Komponenten in solchen Gemischen nicht kompatibel, während es zum Verbessern der Eigenschaften oder zum Erzielen der erwünschten Eigenschaften notwendig ist, daß die relevanten Komponenten kompatibel sein sollten.
In diesem Zusammenhang wird als Kompatibilität verstanden, daß ein (Co)polyamid entweder mit einer anderen polymeren Verbindung homogen gemischt werden kann, oder daß die Polymere miteinander in eine sehr feine Verteilung gemischt werden können, wobei ein stabiles Gemisch gebildet wird. In dem Verfahren wird gewöhnlich eine Dispersion des einen Polymers (diskontinuierliche Phase) in einer Matrix des anderen Polymers (kontinuierliche Phase) gebildet.
Wenn ein (Co)polyamid mit einem Polymer innig gemischt wird, mit dem es nicht kompatibel ist, bei so hohen Temperaturen, daß die Polymere geschmolzen sind, zum Beispiel in einem Extruder, ist es tatsächlich möglich, eine feine Verteilung zu erzielen, aber das Gemisch ist nicht stabil. Während der weiteren Verarbeitung, zum Beispiel durch Spritzgießen, manifestiert sich dies insofern auf eine unerwünschte Weise, daß die feine Verteilung wieder verlorengeht - es tritt eine Koagulierung der dispergierten Phase auf - mit der Konsequenz, daß sich die Eigenschaften des Gemisches verschlechtern, zumindest weniger gut werden.
Indem nun sogenannte Kompatibilisatoren in die beabsichtigten, nicht kompatiblen Zusammensetzungen eingebracht werden, kann die Dispergierbarkeit der Komponenten dieser Zusammensetzungen und die Stabilität der Dispersionen verbessert werden.
Im allgemeinen verringern Kompatibilisatoren die Oberflächenspannung zwischen den Phasen, die von den Komponenten gebildet wird, so daß eine feinere Dispersion erzielt werden kann. Eine derartige feine Dispersion wird auch durch Kompatibilisatoren stabilisiert. Die Kompatibilisatoren sind im wesentlichen in der Grenzfläche zwischen den Phasen vorhanden und tragen so zu einer verbesserten Adhäsion zwischen den Phasen bei. Die mechanischen und physikalischen Eigenschaften werden durch sie verbessert, während die resultierende Stabilisierung der Dispersion für die nächsten Verarbeitungsschritte von größerer Wichtigkeit ist, zum Beispiel für das Spritzgießen.
Die erwünschte Kompatibilität wird im allgemeinen mit unbedeutenden Mengen an Kompatibilisatoren von weniger als 15 Gew.-% und meistens weniger als 10 Gew.-% erzielt.
Es ist äußerst wünschenswert, gute Kompatibilisatoren für Gemische aus (Co)polyamiden mit anderen Polymeren zu besitzen.
Nun sind Verbindungen gefunden worden, die die allgemeine Formel haben:
in der
A ein Sauerstoffatom oder eine -NH-Gruppe darstellt,
R eine Alkyl-, Aralkyl-, Alkaryl- oder Aryl-Gruppe darstellt, wo das Alkyl und das im Aralkyl oder Alkaryl gebundene Alkyl auch ein Cycloalkyl sein kann,
P einen Rest eines Polymers P(AH)x mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von mindestens 5000 mit einer oder mehreren OH- oder NH&sub2;-Gruppe(n) darstellt, welches Polymer ausgewählt worden ist aus der Gruppe bestehend aus Polyphenylenoxiden, Phenoxyharzen, Polyestern und Polycarbonaten mit endständigen OH-Gruppen, und Polymeren mit einer oder mehreren OH- oder NH&sub2;-Gruppe(n), ausschließlich als ein Ergebnis einer Modifikation,
(- L -) einen geöffneten Lactamring darstellt,
(- L) einen nicht-geöffneten Lactamring darstellt,
x eine ganze Zahl größer als oder gleich 1 ist,
y gleich 0 oder 1 ist.
Solche Verbindungen werden als N-substituierte Carbamoyl-Verbindungen bezeichnet.
Es ist auch gefunden worden, daß die genannten Verbindungen durch Lactampolymerisation der endständigen Lactamgruppen polymerisiert werden können, um Polyamid-Blockcopolymere zu bilden.
Es ist weiters gefunden worden, daß solche Blockcopolymere sehr gut als Kompatibilisatoren für Gemische aus (Co)polyamiden mit anderen Polymeren verwendet werden können, insbesondere Polymeren jener Güte, von welcher der Polymer-Rest P abgeleitet worden ist oder Polymere, die mit Polymeren der Güte kompatibel sind, von welcher der Rest P abgeleitet worden ist.
Polymere, die miteinander gemischt werden sollen, brauchen nicht die gleichen sein, wie die jeweiligen Polymerblöcke in den vorliegenden Blockcopolymeren, die als Kompatibilisatoren für dieses Mischungsverfahren verwendet werden. Diese Polymere müssen mit einem der Polymerblöcke kompatibel sein. Polylactam, welches dem Polylactamblock entspricht, ist ausreichend kompatibel mit Substanzen wie Polyamid 6, Polyamid 6,6, Polyamid 4,6 und Polyamid 6,11.
Polyphenylenoxid ist mit allen Styrol enthaltenden Polymeren mit einem niedrigen Comonomergehalt, zum Beispiel hochschlagzähem Polystyrol, Polystyrol, SMA mit niedrigem Gehalt an Maleinsäureanhydrid, SAN mit einem niedrigen Gehalt an Acrylnitril, etc., kompatibel.
Polyphenylenoxid ist auch mit solchen Substanzen ausreichend kompatibel, wie Tetramethylbisphenol- A-polycarbonat und Polysulphon, welches auf Tetramethyldichlorphenylsulphon basiert, etc.
Außerdem kann ein Blockcopolymer gemäß der Erfindung mit einem Polyphenylenoxidblock verwendet werden, um solche Gemische kompatibel zu machen, in welchen Polyphenylenoxid, hochschlagzähes Polystyrol, Polystyrol, SMA mit einem niedrigen Gehalt an Maleinsäureanhydrid und SAN mit einem niedrigen Gehalt an Acrylnitril eine der Komponenten ist.
Ein Blockcopolymer gemäß der Erfindung kann auch mit einem Polyphenylenoxidblock verwendet werden, um solche Gemische kompatibel zu machen, in welchen Tetramethylbisphenol-A-polycarbonat und Polysulphon, welches auf Tetramethyldichlorphenylsulphon basiert, etc, eine der Komponenten ist.
Der Polymerblock P im vorliegenden Blockcopolymer wird im allgemeinen ein Homopolymerblock sein. Es wird verständlich sein, daß eine der Polymerkomponenten, die vermischt werden sollen, meistens ohne irgendeinen Nachteil ein Copolymer oder ein Pfropfpolymer mit Monomereinheiten des Polymerblockes P sein kann, oder ein Polymer, welches auf eine andere Weise modifiziert ist. Schlagzähes Polystyrol und Polyamid können zum Beispiel unter Verwendung eines Blockcopolymers gemäß der Erfindung gemischt werden, welches einen Block Homopolystyrol enthält.
Es wird verständlich sein, daß die Erfindung nicht darauf beschränkt ist, und daß die obige Ausführung nur beispielhaft aufgenommen wurde.
Die Verbindungen mit der oben erwähnten allgemeinen Formel können auf eine Weise hergestellt werden, die als solche bekannt ist, durch Umsetzen eines Polymers mit einem oder mehreren OH- oder NH&sub2;- Gruppen, wie oben definiert, bei einer erhöhten Temperatur von mindestens 80ºC, vorzugsweise zwischen 90ºC und 250ºC, in Gegenwart eines Katalysators, wie zum Beispiel einem Alkalimetallactamat, wie Natrium- oder Kaliumlactamat, einer Lewissäure, zum Beispiel Magnesiumstearat, Magnesiumchlorid, Zinkacetylacetonat, mit einem lactamgeblockten Diisocyanat. Die gewählte Temperatur darf nicht so hoch sein, daß Zersetzungsprodukte gebildet werden. Es ist im allgemeinen vorzuziehen, nicht Temperaturen höher als ungefähr 250ºC zu wählen. Eine solche Umsetzung wird in geschmolzenem Lactam, in einem Lösungsmittel oder Dispergierungsmittel, in welchem das Polymer gelöst sein kann, teilweise gelöst sein kann oder nicht gelöst sein kann, oder in Substanz, das heißt ohne Lösungsmittel, Dispersionsmittel oder geschmolzenem Lactam ausgeführt. Die molaren Verhältnisse von Katalysator/lactamgeblocktem Diisocyanat, die im Verfahren angewendet werden sollen, können zum Beispiel von 0,01 bis 10, vorzugsweise 0,5 bis 5, reichen. Das molare Verhältnis von lactamgeblockten Diisocyanat/OH- oder NH&sub2;-Gruppen des Polymers P(AH)x können von 10 bis 0,5, vorzugsweise von 5 bis 1, reichen, wobei dieses Verhältnis am meisten bevorzugt gleich 1 ist.
In diesem Zusammenhang wird lactamgeblocktes Diisocyanat als Reaktionsprodukte eines Diisocyanats und eines Lactams, insbesondere Caprolactam , verstanden. Die lactamgeblockten Diisocyanate werden gemäß der unten stehenden Reaktionsgleichung erhalten:
wo R die oben definierten Bedeutungen besitzt und n eine ganze Zahl von 3-11 und vorzugsweise 5 ist.
Ein Polymer, von welchem der Rest P in der obigen Formel abgeleitet worden ist, kann durch die allgemeine Formel P(AH)x dargestellt werden, wo P, A und x die oben erwähnten Bedeutungen besitzen. Ein solches Polymer enthält eine oder mehrere (x ≥ 1) OH- oder NH&sub2;-Gruppen und besitzt ein Zahlenmittel des Molekulargewichts von mindestens 5000, vorzugsweise zwischen 10 000 und 50 000 und insbesondere zwischen 20 000 und 250 000. Außerdem muß ein solches Polymer aus der oben erwähnten Gruppe ausgewählt werden.
Diese Gruppe besteht aus:
a. Polyphenylenoxiden, diese sind Polymere von substituierten Phenolen. Eine zusammengefaßte Beschreibung von diesen wird in 'Encyclopedia of Polymer Science and Engineering', 1. Ausgabe, Band 10, Seiten 92 - 110 gegeben. Polymere des 2,6-Dimethylphenols werden in industriellem Maßstab hergestellt und sind im Handel erhältlich. Die Polyphenylenoxide, auf die hier Bezug genommen wird, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Die Polyphenylenoxide enthalten im allgemeinen eine oder mehrere phenolische Hydroxylgruppen. Insofern als eine solche Gruppe nicht vorhanden sein sollte, kann sie einfach auf eine im Stand der Technik bekannte Weise eingeführt werden. Falls so gewünscht, können die Polyphenylenoxide modifiziert werden, indem die phenolische OH-Gruppe auf eine im Stand der Technik bekannte Weise in eine aliphatische OH-Gruppe umgewandelt wird, zum Beispiel durch Umsetzung mit einer Epoxy-Verbindung. Innerhalb des Umfanges der vorliegenden Erfindung werden die Polyphenylenoxide so verstanden, daß sie Polyphenylenoxide enthalten, die mit aliphatischen OH-Gruppen modifiziert sind.
b. Phenoxyharze, diese sind allgemein bekannte, amorphe Polymere, die von Diphenolen und Epichlorhydrin abgeleitet sind. Eine zusammengefaßte Beschreibung von Phenoxyharzen wird im allgemeinen Artikel von W.F. Hale in 'Encyclopedia of Polymer Science and Engineering' 1. Ausgabe, Band 10, Seiten 111 - 122. gegeben. Phenoxyharze werden in einem industriellen Maßstab hergestellt und sind im Handel leicht erhältlich. Die OH-Gruppen in den Phenoxyharzen sind meistens aliphatisch. Insofern als die OH-Gruppen sämtlich oder teilweise aromatischer Natur sind, kann das Phenoxyharz modifiziert werden, falls so gewünscht, durch Umwandeln der aromatischen OH-Gruppen in aliphatische OH-Gruppen, zum Beispiel durch Umsetzung mit einer Epoxy-Verbindung. Der Ausdruck "Phenoxyharz", wie er hier verwendet wird, umfaßt alle Polymere, die vom oben erwähnten allgemeinen Artikel umfaßt werden, so wie ihre Modifikationen, wie sie oben bezeichnet sind.
c. Polyester oder Polycarbonate mit endständigen OH-Gruppen. Polyester sind seit langem bekannte Polykondensate, welche meistens von mindestens einer aromatischen Dicarbonsäure mit 8-14 Kohlenstoffatomen und aus mindestens einem Diol aufgebaut sind. Die aromatische Dicarbonsäure kann als Ganzes oder teilweise durch eine aliphatische oder cycloaliphatische Dicarbonsäure ersetzt worden sein, und das Diol kann als Ganzes oder teilweise durch ein Diphenol ersetzt worden sein. Polycarbonate sind Polykondensate aus einem oder mehreren Diolen oder Diphenolen und Kohlensäure. Wie die Polyester sind die Polycarbonate allgemein bekannt. Beide werden im großen Umfang hergestellt und sind in vielen Gütesorten im Handel erhältlich. Falls die Polykondensation mit einem Überschuß an Diol oder Diphenol ausgeführt wird, enthält der Polyester oder das Polycarbonat endstandige OH-Gruppen. Die OH-Gruppen brauchen nicht ausschließlich an den Enden der Ketten aufscheinen. Wenn kleine Mengen an dreiwertigen oder mehrwertigen Säuren, Alkoholen oder Phenolen in der Polykondensation verwendet werden, können kürzere oder längere Seitenketten eingebracht werden, auf welchen eine OH-Gruppe aufscheinen kann. Auch hier, falls so erwünscht, können irgendwelche anwesende aromatische OH-Gruppen auf eine im Stand der Technik bekannte Weise in aliphatische OH-Gruppen umgewandelt werden.
d. Polymere, die eine oder mehrere OH- oder NH&sub2;-Gruppen besitzen, ausschließlich als ein Ergebnis einer Modifikation, sogenannte OH- oder NH&sub2;-funktionalisierte Polymere. Solche Polymere können hergestellt werden, indem in einem Polymer, welches keine Hydroxyl- oder Aminogruppen enthält, eine oder mehrere Hydroxyl- oder Aminogruppen und vorzugsweise eine solche Gruppe eingebracht werden. Verfahren, um dies zu erzielen, sind im Stand der Technik bekannt. Zum Beispiel kann eine Epoxy-Verbindung oder eine Aziridinverbindung so ausgeführt werden, daß sie auf ein sogenanntes lebendes anionisch polymerisiertes Polymer wirkt. Unter lebenden Polymeren wird ein Polymer verstanden, das durch katalytische Polymerisierung eines Monomers erhalten wird, ohne daß eine Beendigung stattfindet. Beispiele hiervon sind die anionische Polymerisation von Vinylmonomeren, zum Beispiel Styrol, Isopren, Butadien, Acrylnitril, Alkylacrylate, etc. mit n-BuLi als Initiator. Die lebenden anionischen Polymere, die im Verfahren erhalten werden, können danach mit Epoxy-Verbindungen oder mit Aziridinverbindungen reagieren, wie zum Beispiel Ethylenoxid oder Aziridin, während (RO)-M&spplus;- oder (RNH)-M&spplus;- Endgruppen gebildet werden, wo M&spplus; ein Metallion darstellt. Nach Zugabe eines Protonendonors wird ein OH-oder NH&sub2;-funktionalisiertes Polymer gebildet. Es wird dem Durclsschnittstachmann des Standes der Technik vollkommen klar sein, daß lebende Polymere nicht auf die oben erwähnte Aufzählung beschränkt sind. Aus dem Stand der Technik sind viele andere Beispiele bekannt.
Auch Hydroxylgruppen können zum Beispiel durch Fotooxidation von zum Beispiel ungesättigten Gummis eingebracht werden. Siehe E.F.J. Duynstee und M.E.A.H Mevis, European Polymer Journal 8 (1972) 1375. Auch zum Beispiel Vinylmonomere können mit unbedeutenden Mengen eines Monomers, welches eine Hydroxylgruppe enthält, zum Beispiel Hydroxyethylmethacrylat, copolymerisiert werden. Die Polymerisation kann auch unter Verwendung eines Radikalinitiators, der eine Hydroxylgruppe enthält, bewirkt werden. Siehe J.C. Brosse et al Adv. Pol. Sc. 81 (1986) 167. Durch Copolymerisation mit zum Beispiel Acrylamid kann ein Polymer hergestellt werden, das mit Amingruppen funtionalisiert ist.
Beispiele von Polymeren, die mit einer oder mehreren OH- oder NH&sub2;-Gruppen modifiziert werden können, sind Olefinpolymere und - copolymere, wie Polyethylen, Polypropylen, etc., Elastomere oder nichtelastomere Ethylen-Propylen-Copolymere oder Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymere, Polydiene, wie Polybutadien, Polyisopren, Polystyrol. Es wird klar sein, daß diese nur beispielhaft erwähnt worden sind und daß es viele andere Möglichkeiten gibt, die vom Durchschnittsfachmann des Standes der Technik leicht erkannt werden.
Geeignete Diisocyanate zur Verwendung innerhalb des Umfanges der vorliegenden Erfindung sind aliphatische Diisocyanate, wie 1,5-Hexandiisocyanat, 1,6-Hexandiisocyanat, cycloaliphatische Diisocyanate, wie Isophorondiisocyanat, aromatische Diisocyanate, wie Toluoldiisocyanat, etc. Der Verwendung von 1,6- Hexandiisocyacat wird der Vorzug gegeben.
Das Diisocyanat wird mit Lactam, vorzugsweise mit Caprolactam, umgesetzt, um ein lactamgeblocktes Diisocyanat zu bilden, indem ein Gemisch aus Lactam und Diisocyanat auf eine Temperatur von 110ºC oder höher erhitzt wird, das so zusammengesetzt ist, daß die Anzahl an Lactamgruppen im Gemisch gleich ist oder größer ist als die Anzahl der Isocyanatgruppen.
Danach wird das lactamgeblockte Diisocyanat auf die gleiche Weise, wie oben erwähnt, mit einem Polymer mit einer OH- oder NH&sub2;-Gruppe, wie vorstehend beschrieben, umgesetzt. Im Verfahren ist überraschenderweise gefunden worden, daß beim Umsetzen von zwei Äquivalenten lactamgeblockten Diisocyanats pro Äquivalent OH oder NH&sub2; des Polymers keine demonstrierbaren Mengen an Reaktionsprodukten des relevanten Polymers mit den zwei Lactam-Resten des lactamgeblockten Diisocyanats gebildet werden. Es können nur Reaktionsprodukte mit der oben erwähnten Formel gezeigt werden, in welchen ein nichtumgesetzter, lactamgeblockter Isocyanat-Rest jetzt vorhanden ist. Dieses Produkt kann dann in der Gegenwart eines Lactampolymerisations-Katalysators in geschmolzenem Lactam oder in einem geeigneten Dispersionsmittel oder in Substanz polymerisiert werden, um ein Polyamid-Blockcopolymer mit der allgemeinen Formel
zu bilden, in der die Symbole A, R, P, - L - und y die vorstehend definierten Bedeutungen besitzen und PL einen Polylactamblock darstellt. Falls in der oben erwähnten Formel der Verbindungen gemäß der vorliegenden Erfindung x = 1 ist, werden sogenannte Zweiblock- oder AB-Block-Copolymere erhalten, die die allgemeine Formel
besitzen, in der die Symbole A, R, P, - L - , PL und y die vorstehend erwähnten Bedeutungen besitzen, welche für ein Blockcopolymer, welches als Kompatibilisator verwendet werden soll, höchst wünschenswert ist. In der Grenzschicht zwischen zwei nicht-kompatiblen Polymeren werden derartige AB-Block-Copolymere so orientiert, daß der A- bzw. B-Block in der Polymerkomponente steckt, die damit kompatibel ist, so daß nicht nur eine gute Stabilisierung, sondern auch eine starke Bindung der zwei Komponenten erhalten wird. Falls von einem Diisocyanat mit nicht-lactamgeblockten Isocyanat-Resten gestartet würde, wäre es schwierig zu verhindern, daß die zwei Isocyanat-Reste eines Teils des Diisocyanats mit dem Polymer mit den OH- oder NH&sub2;-Gruppen reagiert. Eine solche Reaktion kann unmöglich gemacht werden, indem ein großer Überschuß an Diisocyanat für die Reaktion mit dem Polymer angewendet wird, welches die OH- bzw. NH&sub2;-Gruppe enthält, aber der Nachteil davon ist, daß nach der Umwandlung der Überschuß an Diisocyanat aus dem Reaktionsgemisch nur mit Schwierigkeit entfernt werden kann. Gemäß der vorliegenden Erfindung können die Blockcopolymere leichter und auf wirtschaftlichere Weise hergestellt werden.
Die Lactampolymerisation auf einer N-substituierten Carbamoyllactam-Verbindung mit der vorstehend erwähnten Formel wird auf eine Weise ausgeführt, die als solche bekannt ist, nämlich in Gegenwart eines basischen Lactampolymerisationskatalysators. Derartige Katalysatoren und derartige Polymerisationen sind im Stand der Technik bekannt und zum Beispiel in den EP-A - 134,616, EP-A - 135,233 beschrieben. Beispiele davon sind: Natriumlactamat, Kaliumlactamat und Lactammagnesiumbromid oder Lactammagnesiumchlorid. Es ist bereits eine kleine Menge an Katalysator ausreichend, zum Beispiel weniger als 1 Mol-%, berechnet auf das Lactam, welches polymerisiert werden soll, aber auch größere Mengen, zum Beispiel bis 3 Mol-%, können angewendet werden.
Die Gewichtsverhältnisse zwischen dem Lactammonomer und der N-substituierten Carbamoyllactam- Verbindung können weit variieren und liegen im allgemeinen zwischen 5 : 95 und 95 : 5 und vorzugsweise zwischen 30 : 70 und 70 : 30. So die Menge des Lactammonomers, das auf die N-substituierte Carbamoyllactam-Verbindung polymerisiert ist, erhöht wird, wird das Molekulargewicht des Polylactamblockes höher.
Der Polylactamblock muß ein Zahlenmittel des Molekulargewichts von mindestens 1000 besitzen, und vorzugsweise ist es weniger als 4000. Im allgemeinen wird die Molekulargewichtszahl höchstens 50.000 sein. Tatsächlich sind höhere Molekulargewichte möglich, sie besitzen jedoch keinen Vorteil. Übliche Modifikationen der Lactampolymerisation auf Polyamid, und in diesem Fall konsequenterweise auf einen Polyamidblock, können angewendet werden.
Das gewählte Lactam zur Bildung des Polyamidblocks im vorliegenden Blockcopolymer ist vorzugsweise das gleiche Lactam, wie es zum Blockieren des Diisocyanats verwendet wird. Insbesondere wird Caprolactam sowohl für das Blockieren als auch für die Bildung des Polyamidblocks verwendet.
Bei der Bereitung des Polymergemisches kann es für eine solche Zubereitung absolut notwendig sein, daß sie in Gegenwart einer oder mehrerer Verbindungen durchgeführt wird, die auch normalerweise in Polymeren verwendet werden, wie Füllstoffe, Plastiziermittel, Flammschutzmittel, Stabilisatoren, Stoßmodifikatoren und verstärkende Fasern, wie Asbest, Glasfasern oder Kohlefasern.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert, ohne daß sie durch diese beschränkt wird.

Beispiel 1

ω-Hydroxypolystyrol, welches im folgenden der Kürze wegen auch als PS-OH bezeichnet wird, wurde nach dem von Heuschen et al. in Macromolecules 14 (1981) 242-246 beschriebenen Verfahren hergestellt. Danach wurde Styrol, welches in Toluol gelöst war, unter Vakuum einer anionischen Polymerisation bei Raumtemperatur unterworfen, wobei sec. Butyllithium als Inititator verwendet wurde. Nach ungefähr 16-stündiger Polymerisation wurde eine 20%ige Lösung eines fünffachen Überschusses an Ethylenoxid in Benzol tropfenweise dem auf 0ºC abgekühlten Polymer zugegeben. Das Ethylenoxid wurde zuvor unter Verwendung von CaH und n-BuLi getrocknet. Nach weiterem Verarbeiten des Reaktionsproduktes wurde ein OH-funktionalisiertes Polystyrol (PS-OH) erhalten. Es wurden drei Proben PS-OH synthetisiert: PS-OH-1 mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 45 000; PS-OH-2 mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 47 000 und PS- OH-3 mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 50 000.

Beispiel 2

In einer Stickstoffatmosphäre wurden 10 g (2,1 x 10&supmin;&sup4; Mol) PS-OH-2 und 200 mg einer Lösung aus 1,6-Hexamethylendiisocyanatbiscaprolactam (HMDIBC) in Caprolactam, enthaltend 4 x 10&supmin;&sup4; Mol HMDIBC, in einem Gemisch von 20 ml Decalin (Decahydronaphthalin) und 8 ml Toluol unter Rühren und Erhitzen gelöst. Das Toluol wurde abdestilliert. Danach wurden 100 mg (7,4 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH dem Gemisch zugegeben, nach welchem ein Aufheizen auf 120ºC stattfand. Nach Rühren während 1 Stunde bei 120ºC wurde das Reaktionsprodukt aus PS-OH-2 und HMDIBC, welches als PS-HMDIBC-1 bezeichnet wird, koaguliert, indem es in Methanol gegossen wurde. Das koagulierte PS-HMDIBC-1 wurde abfiltriert und unter Vakuum bei 50ºC getrocknet. Caprolactam und ein Überschuß an HMDIBC verblieben in der Methanolphase. In einer GPC- Analyse des PS-HMDIBC konnte kein Koppeln von zwei PS-OH-Molekülen mit einem bifunktionellen HMDIBC-Molekül gezeigt werden.

Beispiel 3

In einer Stickstoffatmosphäre wurden 9 g (1,9 x 10&supmin;&sup4; Mol ) des PS-HMDIBC von Beispiel 2, 4,8 g (4,2 x 10&supmin;² Mol) trockenes Caprolactam und 2,8 mg (1,2 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH während 2 Stunden bei 200ºC gerührt. Nach Kühlen wurde das feste Reaktionsprodukt gemahlen und danach bei Raumtemperatur während 16 Stunden extrahiert, wobei Methanol verwendet wurde, um das nicht-umgesetzte Caprolactam zu entfernen. Danach wurde unter Verwendung von Toluol eine Extraktion durchgeführt, um Styrolhomopolymer und nichtumgesetztes PS-HMDIBC-1 zu entfernen. Schlußendlich fand unter Verwendung von Trifluorethanol ein Entfernen des Polycaprolactams statt. Die Gesamtausbeute des Blockcopolymers betrug 77 %, berechnet auf PS- HMDIBC-1 und Caprolactam. Das Blockcopolymer bestand zu 81 % (Masse) aus Polystyrol und zu 19 % (Masse) aus Polycaprolactam. (MPolystyrolblock = 47 000 und M Polycaprolactamblock = 11 000).

Beispiel 4

In einer Stickstoffatmosphäre wurden 10 g (2,1 x 10&supmin;&sup4; Mol ) PS-OH-2 und 100 mg einer Lösung aus HMDIBC in Caprolactam, welches 2 x 10&supmin;&sup4; Mol HMDIBC enthielt, in 40 ml m-Xylol gelöst. Das Gemisch wurde durch Abdestillieren von 10 ml m-Xylol getrocknet, in welchem Prozeß Spuren von Wasser durch azeotrope Destillation abdestilliert wurden. Nach Zugabe von 4,8 mg (2 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH und 1 g (8,8 x 10&supmin;³ Mol) Caprolactam wurde das Gemisch auf 105ºC erhitzt. Im Verfahren wurde Natriumlactamat in situ gebildet. Nach Rühren während einer Stunde bei 105ºC wurde das Gemisch, welches das Reaktionsprodukt aus PS- OH-2 und HMDIBC enthielt, in Hexan gegossen. Der in Hexan unlösliche Rückstand wurde abfiltriert, mit Methanol gewaschen und unter Vakuum bei 50ºC getrocknet. Eine GPC-Analyse zeigte, daß nur ein Koppeln eines PS-OH-Moleküls an ein HMDIBC-Molekül stattgefunden hatte. Es konnte kein Koppeln von zwei PS- OH-Molekülen an ein bifunktionelles HMDIBC-Molekül gezeigt werden.

Beispiel 5

In einer Stickstoffatmosphäre wurden 9,8 g (2,1 x 10&supmin;&sup4; Mol) PS-HMDIBC-2, das ist das Koppelungsprodukt aus PS-OH-2 und HMDIBC, erhalten nach Beispiel 4, 2 g (1,8 x 10&supmin;² Mol) trockenes Caprolactam und 4,8 mg (2 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH während 2 Stunden bei 200ºC gerührt. Nach Kühlen wurde das feste Reaktionsprodukt gemahlen und danach bei Raumtemperatur während 16 Stunden unter Verwendung von Methanol extrahiert, dann mit Toluol extrahiert und schlußendlich mit Trifluorethanol extrahiert, zur Entfernung von nicht-umgesetztem Caprolactam, Styrolhomopolymer, nicht-umgesetztem PS-HMDIBC-2 und endlich Polycaprolactam.
Die Gesamtausbeute an Blockcopolymer, berechnet auf PS-HMDIBC-2 und Caprolactam, betrug 75%. Das Blockcopolymer bestand zu 93% (Masse) aus Polystyrol und zu 7% (Masse) aus Polycaprolactam. (MPolystyrolblock = 47 000; Mpolycaprolactamblock = 3 500).

Beispiel 6

In einer Stickstoffatmosphäre wurden 10 g (2,1 x 10&supmin;&sup4; Mol) PS-OH-2, 4 g (3,5 x 10&supmin;² Mol) trockenes Caprolactam und 100 mg einer Lösung aus HMDIBC in Caprolactam, welches 2 x 10&supmin;&sup4; Mol HMDIBC enthielt, unter Rühren in 30 ml trockenem Benzol gelöst. Danach wurden dem homogenen Gemisch 4,8 mg (2 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH zugegeben. Die Lösung des Reaktionsgemisches in Benzol wurde während einer Stunde unter Rückfluß erhitzt, in welchem Verfahren ein Koppeln des PS-OH-2 an HMDIBC stattfand. Danach wurde das Benzol abdestilliert. Unmittelbar danach wurden 4,8 mg (2 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH dem Reaktionsgemisch zugegeben, nach welchem das Ganze unter Rühren während zwei Stunden auf 200ºC erhitzt wurde. Nach Kühlen wurde das feste Reaktionsprodukt fein gemahlen und danach auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 3-5 extrahiert.
Die Ausbeute an Blockcopolymer betrug 54%. Dieses Blockcopolymer bestand zu 77% (Masse) aus Polystyrol und zu 23% (Masse) aus Polycaprolactam (MPolystyrolblock = 47.000; MPolycaprolactamblock = 14 000).

Beispiel 7

In einer Stickstoffatmosphäre wurden 10 g (2,2 x 10&supmin;&sup4; Mol) PS-OH-1 und 100 mg einer Lösung von HMDIBC in Caprolactam, welche 2 x 10&supmin;&sup4; Mol HMDIBC enthielt, unter Rühren in 40 ml trockenem Toluol gelöst. Nach Abdestillieren von ungefähr 10 ml Toluol, in welchem Prozeß mögliche Spuren von Wasser auch durch azeotrope Destillation abdestilliert wurden, wurden 5 mg (2,1 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH zugegeben. Die Lösung des Reactionsgemisches in Toluol wurde während 4 Stunden unter Rühren unter Rückfluß erhitzt. Eine aus der Lösung gezogene Probe wurde einer GPC-Analyse unterzogen. Es konnte kein Koppeln von zwei PS-OH-1- Molekülen an ein HMDIBC-Molekül gezeigt werden.
Danach wurden dem Reaktionsgemisch 5,5 g (4,9 x 10&supmin;² Mol) trockenes Caprolactam und 5 mg (2,1 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH zugegeben. Während des Rührens fand ein Aufheizen während 16 Stunden auf 115ºC statt, in welchem Prozeß Caprolactam auf den Caprolactam-Rest des Produktes des Koppelns von PS-OH-1 und HMDIBC polymerisiert wurde. Nach Kühlen wurde das Reaktionsprodukt in Methanol koaguliert, die Suspension abfiltriert, und das feste Produkt wurde fein gemahlen und danach auf die Weise extrahiert, die in den vorstehenden Beispielen beschrieben ist, wobei Methanol, Toluol und Trifluorethanol verwendet wurden. Die Ausbeute an Blockcopolymer, berechnet auf PS-OH-1 und Caprolactam, betrug 55%. Dieses Blockcopolymer bestand zu 69% (Masse) aus Polystyrol und zu 31% (Masse) aus Polycaprolactam (MPolystyrolblock = 45 000 und Mpolycaprolactamblock = 20 000).

Beispiel 8

In einer Stickstoffatmosphäre wurden 10 g (2,2 x 10&supmin;&sup4; Mol) PS-OH-1, 5,5 g (4,9 x 10&supmin;² Mol) Caprolactam und 132 mg einer Lösung aus HMDIBC in Caprolactam, welches 2,6 x 10&supmin;&sup4; Mol HMDIBC enthielt, unter Rühren in 40 ml trockenem Toluol gelöst. Spuren von Wasser wurden durch azeotrope Destillation abdestilliert, indem aus diesem Gemisch 10 ml Toluol abdestilliert wurden. Danach wurden 15,8 mg (6,6 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH zugegeben und das Gemisch während 4 Stunden unter Rückfluß erhitzt ,während gerührt wurde. Nachdem das PS-OH-1 auf diese Weise mit HMDIBC umgesetzt worden war, wurde eine weitere Menge von 5 mg (2,1 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH zugegeben und das Gemisch während 6 Stunden auf 115ºC erhitzt, während gerührt wurde. Nachdem das Reaktionsgemisch abgekühlt worden war, wurde es in Methanol koaguliert, nach welchem die im Prozeß erhaltene Suspension abfiltriert wurde. Das feste, abfiltrierte Produkt wurde fein gemahlen und extrahiert, wie in den vorstehenden Beispielen beschrieben ist.
Die Ausbeute an Blockcopolymer betrug 72%, berechnet auf PS-OH-1 und Caprolactam. Das Blockcopolymer bestand zu 70% (Masse) aus Polystyrol und zu 30% (Masse) aus Polycaprolactam (MPolystyrolblock = 45 000; MPolycaprolactamblock = 19 000).

Beispiel 9

In einer Stickstoffatmosphäre wurden 10 g (2 x 10&supmin;&sup4; Mol) PS-OH-3, 5 g (4,4 x 10&supmin;² Mol) Caprolactam und 120 mg einer Lösung von HMDIBC in Caprolactam, welche 2,4 x 10&supmin;&sup4; Mol HMDIBC enthielt, in 40 ml trockenem Toluol gelöst. Danach wurden 10 ml Toluol abdestilliert, in welchem Prozeß jegliche Spuren von Wasser gleichzeitig durch azeotrope Destillation abdestilliert wurden. Dann wurden 15,8 mg (6,6 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH zugegeben, und das Gemisch wurde während 4 Stunden unter Rückfluß erhitzt, während es gerührt wurde. Danach wurden 15,8 mg (6,6 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH noch einmal zugegeben und unter Rühren fand ein Erhitzen unter Rückfluß während weiterer 6 Stunden statt. Nach Kühlen des Reaktionsgemisches fand die Koagulierung in Methanol statt. Die gebildete Suspension wurde abfiltriert, fein gemahlen und das feste Produkt auf die in den vorstehenden Beispielen beschriebene Weise extrahiert.
Die Ausbeute an Blockcopolymer, berechnet auf PS-OH-3 und Caprolactami, betrug 62%. Das Blockcopolymer bestand zu 79% (Masse) aus Polystyrol und zu 21% (Masse) aus Polycaprolactam. (MPolystyrolblock = 50 000 und Mpolycaprolactamblock = 13 000).

Beispiel 10

In einer Stickstoffatmosphäre wurden 10 g (2 x 10&supmin;&sup4; Mol) PS-OH-3, 5 g (4,4 x 10&supmin;² Mol) Caprolactam und 200 mg einer Lösung von HMDIBC in Caprolactam, welche 4 x 10&supmin;&sup4; Mol HMDIBC enthielt, in 40 ml trockenem Toluol gelöst. Danach wurden 10 ml Toluol abdestilliert, in welchem Prozeß jegliche Spuren von Wasser gleichzeitig durch azeotrope Destillation abdestilliert wurden. Dann wurden 14,4 mg (6 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH zugegeben, und das Gemisch wurde während 4 Stunden unter Rückfluß erhitzt, während es gerührt wurde. Danach wurden 14,4 mg (6 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH noch einmal zugegeben und unter Rühren fand ein Erhitzen unter Rückfluß während 18 Stunden statt. Das Reaktionsgemisch wurde durch Eingießen in Methanol koaguliert, nach welchem das gebildete Präzipitat abfiltriert, fein gemahlen und auf die in den vorstehenden Beispielen beschriebene Weise extrahiert wurde.
Die Ausbeute an Blockcopolymer, berechnet auf PS-OH-3 und Caprolactam, betrug 75%. Das Blockcopolymer bestand zu 68% (Masse) aus Polystyrol und zu 32% (Masse) aus Polycaprolactam (MPolystyrolblock = 50 000 und Mpolycaprolactamblock = 23.500).

Beispiel 11

In einer Stickstoffatmosphäre wurden 6,2 g (3 x 10&supmin;&sup4; Mol) Poly(2,6-Dimethyl)-1,4-phenylenoxid (PPO) und 800 mg einer Lösung aus HMDIBC in Caprolactam, welche 1,6 x 10&supmin;³ Mol HMDIBC enthielt, in 60 ml trockenem Toluol gelöst. Danach wurden 10 ml Toluol abdestilliert, in welchem Prozeß jegliche Spuren an Wasser gleichzeitig durch azeotrope Destillation abdestilliert wurden. Dann wurden 20 mg (8,3 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH zugegeben, und unter Rühren fand ein Erhitzen unter Rückfluß während 6 Stunden statt. Nach Kühlen wurde das Reaktionsgemisch mit 100 ml Toluol verdünnt. Das trübe Gemisch wurde abfiltriert und das klare Filtrat wurde koaguliert, indem es in Methanol gegossen wurce. Das Präzipitat wurde abfiltriert, mit Methanol gewaschen und unter Vakuum bei 50ºC getrocknet.
Das Infrarotspektrum des auf diese Weise erhaltenen Produktes zeigte eine Carbonylabsorption, die im Spektrum des PPO, von dem ausgegangen wurde, nicht vorhanden war. Es zeigte, daß das PPO mit dem HMDIBC reagiert hatte.

Beispiel 12

In einer Stickstoffatmosphäre wurden 5,0 g (2,5 x 10&supmin;&sup4; Mol) des gemäß Beispiel 11 aus PPO und HMDIBC hergestellten Reaktionsproduktes und 4,0 g (3,5 x 10&supmin;² Mol) Caprolactam in 20 ml trockenem Toluol gelöst. Danach wurde das Toluol abdestilliert, in welchem Prozeß jegliche Spuren Wasser gleichzeitig durch azeotrope Destillation abdestilliert wurden. Dann wurden 25 ml trockenes Decalin (Decahydronaphthalin) und 10 mg (4,2 x 10&supmin;&sup4; Mol) NaH dem Abdampfungsrückstand zugegeben. Danach wurde das Gemisch während 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre bei 160ºC gerührt. Nach Kühlen auf Raumtemperatur wurde das feste Produkt abgetrennt und während 2 Stunden in 200 ml Chloroform gerührt. Die gebildete Suspension wurde in Methanol koaguliert, das Präzipitat wurde abfiltriert und in der Folge auf die in den vorstehenden Beispielen beschriebene Weise extrahiert.
Die Ausbeute an Blockcopolymer betrug 5,5 g, das sind 61%, berechnet auf das PPO-HMDIBC- Koppelungsprodukt und Caprolactam. Das Blockcopolymer bestand zu 73% (Masse) aus PPO und zu 27% (Masse) aus Polycaprolactam.

Beispiel 13

Auf einer Zwei-Walzen-Mühle wurde das Blockcopolymer aus 81% (Masse) Polystyrolblock und 19% (Masse) Polycaprolactamblock, hergestellt nach Beispiel 3, bei 230ºC mit einer fünffachen Menge eines schlagfesten Polystyrols gemischt, welches von Montefina unter der Markenbezeichnung 615 PO vertrieben wird. Danach wurde die gleiche Menge (berechnet auf das Polystyrol) Ultramid B4, ein Polycaprolactam, das von BASF vertrieben wird, auf die Walzen gebracht und während weiterer 3-5 Minuten fand ein Kneten statt. Aus dem auf diese Weise hergestellten 1:1-Gemisch aus Polystyrol und Polycaprolactam, welches 10% (Gewicht) Kompatibilisator (Blockcopolymer gemäß Beispiel 3), berechnet auf das Gemisch, enthielt, wurden Prüfstäbe durch Formen in einer Form während 3 Minuten bei 240ºC hergestellt. Aus den Prüfstäben wurden Testproben mit einer Dicke von 5mm geschnitten.
Fig. 1 ist ein mikroskopisches Foto einer derartigen Probe, 500x vergrößert.
Zum Vergleich wurde die oben erwähnte Prozedur ohne Zugabe eines Kompatibilisators wiederholt.
Fig. 2 ist ein mikroskopisches Foto einer Probe aus dem Vergleichsgemisch, 500x vergrößert. Gemäß der Erfindung wird eine viel feinere Dispersion erhalten.

Beispiel 14

Aus dem Gemisch nach Beispiel 13 und dem Vergleichsgemisch, welches kein Blockcopolymer gemäß Beispiel 3 enthielt, wurden Standardstäbe für eine Zugprüfung hergestellt. Von beiden wurden die Streckspannung und die Zugfestigkeit gemessen. Die Streckspannung und die Zugfestigkeit der Vergleichsproben waren 27,9 beziehungsweise 30,6 N/mm². Von der Probe mit Kompatibilisator waren sie signifikant höher, nämlich 36,0 beziehungsweise 37,7 N/mm².

Beispiel 15

Auf einem Doppelschneckenextruder wurden 500g Stanyl TW 300 (=Nylon 4,6, DSM), 500 g Poly(2,6-Dimethyl)-1,4-phenylenoxid (PPO) und 20 g PS-b-Nylon 6 (MPolystyrolblock = 50.000 und MPolycaprolactamblock = 21.000) bei einer Temperatur von 310ºC innig gemischt. Von der Mischung wurden Prüfstäbe spritzgegossen. Die Oberfläche der Kryofraktur dieser Prüfstäbe zeigte dispergierte Partikel mit einem Durchmesser von 1-7 um. Für Vergleichszwecke wurde das obige Verfahren ohne Zugabe eines Kompatibilisators wiederholt. Die Oberflächen der Kryofraktur der Prüfstäbe dieses Gemisches zeigte gewöhnlich runde, nicht-deformierte, dispergierte Partikel mit einem Durchmesser von 2-15um. Auch für dieses PPO/Nylon 4,6-Gemisch wird eine feinere Dispersion gemäß der Erfindung erhalten.

Claims

1. Umsetzungsprodukte aus lactamgeblockten Diisocyanaten und funktionalisierten Polymeren P(AH)x, gekennzeichnet durch die allgemeine Formel:

in der

A ein Sauerstoffatom oder eine -NH-Gruppe darstellt,

R eine Alkyl-, Aralkyl-, Alkaryl- oder Aryl-Gruppe darstellt, wo das Alkyl und das im Aralkyl oder Alkaryl gebundene Alkyl auch ein Cycloalkyl sein kann,

P einen Rest eines Polymers P(AH)x mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von mindestens 5000 mit einer oder mehreren OH- oder NH&sub2;-Gruppe(n) darstellt, welches Polymer ausgewählt worden ist aus der Gruppe bestehend aus Polyphenylenoxiden, Phenoxyharzen, Polyestern und Polycarbonaten mit endständigen OH-Gruppen, Olefinpolymeren und -Copolymeren, elastomeren oder nicht-elastomeren Ethylen- Propylen-Copolymeren oder Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymeren, Polydienen, Polyisopren und/oder Polystyrol mit einer oder mehreren OH- oder NH&sub2;-Gruppe(n), ausschließlich als ein Ergebnis einer Modifikation,

(- L -) einen geöffneten Lactamring darstellt,

(- L) einen nicht-geöffneten Lactamring darstellt,

x eine ganze Zahl größer als oder gleich 1 ist,

y gleich 0 oder 1 ist.

2. Polyamidblockcopolymere bestehend aus einem oder mehreren Polyamidblöcken und einem weiteren Polymerblock, gekennzeichnet durch die allgemeine Formel:

in der die Symbole A, R, P, - L -, x und y die in Anspruch 1 definierten Bedeutungen besitzen, und PL einen Polylactamblock darstellt.

3. Polyamidblockcopolymere nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch die allgemeine Formel:

in der die Symbole A, R, P, L, PL und y die in den Ansprüchen 1 und 2 definierten Bedeutungen besitzen.

4. Verwendung von Blockcopolymeren nach Anspruch 2 oder 3 als Kompatibilisatoren für Gemische aus einem Polyamid mit einem anderen Polymer.

5. Gemisch aus einem Polystyrol und einem Polyamid, dadurch gekennzeichnet, daß es höchstens 15 Gew.-% eines Polyamidblockcopolymers nach Anspruch 2 oder 3 enthält, während P in den vorstehend erwähnten Formeln einen Polystyrol-Rest darstellt.

6. Gemisch aus einem Polyphenylenoxid oder einem Phenoxyharz und einem Polyamid, dadurch gekennzeichnet, daß es höchstens 15 Gew-% eines Polyamidblockcopolymers gemäß Anspruch 2 oder 3 enthält.

7. Gemisch nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß es höchstens 15 Gew.-% eines Polyamidblockcopolymers nach Anspruch 2 oder 3 enthält, während P in den vorstehend erwähnten Formeln einen Polyphenylenoxid-Rest oder einen Phenoxyharz-Rest darstellt.