DE68908670T2 - Herstellung von modifizierten Polypropylen-Zusammensetzungen unter Verwendung eines nichtkämmenden Doppelschneckenextruders. - Google Patents

Herstellung von modifizierten Polypropylen-Zusammensetzungen unter Verwendung eines nichtkämmenden Doppelschneckenextruders.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von modifizierten Polypropylenzusammensetzungen, und insbesondere das Aufpfropfen von alpha,beta-ungesättigten Karbonsäuren und Anhydriden auf Polypropylen, und Verbesserungen bei der Haftung, die unerwarteterweise erzielbar sind, indem die Zusammensetzung unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders hergestellt wird, der nicht-ineinandergreifende Schnecken aufweist, anstatt einen Doppelschneckenextruder mit ineinandergreifenden Schnecken zu verwenden.
  • Polypropylen wird für eine große Vielzahl von Endeinsätzen verwendet. Jedoch ist es ein nicht-polares Polyrner und neigt daher zu, schlechte oder keine Haftung an polaren Materialien aufzuweisen. Es sind eine Reihe von Vorschlägen gemacht worden, um die Haftungseigenschaften von Polypropylen zu verbessern, einschließlich des Aufpropfens von alpha-beta-ungesättigten Karbonsäuren und Anhydriden auf das Rückgrat des Polypropylens. Beispielsweise offenbart die JP-A-44-15422 von F.Ide et al., Mitsubishi Rayon, Co., das Pfropfen von Polypropylen in Lösung. Die JP-A-53-18144 von K. Sadakata et al., Mitsubishi Rayon Co., offenbart das Pfropfen von Polypropylen in einem Aufschlämmungszustand. Die JP-A-43-27421 von F. Ide et al., Mitsubishi Rayon Co. offenbart das Pfropfen von Polypropylen in einem geschmolzenen Zustand.
  • Die Verwendung von Schmelzpfropftechniken hat den Vorteil, daß es sich um einen einfachen Vorgang handelt, und bietet so die Möglichkeit, das wirtschaftlichste Verfahren zum Pfropfen von Polypropylen zu sein. Das Propfen von geschmolzenen Propylenpolymeren ist in der GB-A-1,519,500 von BASF geoffenbart. Jedoch offenbaren die JP-A-57-65747 von Y. Wachi et al. und die JP-A-57-65746 von M. Fujiyama et al. (Tokuyama Soda K.K.), daß das durch ein Schmelzpfropfverfahren erhaltene gepfropfte Polypropylen nicht umgesetzten Monomerrückstand enthält. Dieser Monomerrückstand neigt dazu, mangelnde Haftung und die Bildung von Blasen z.B. beim Gießen und anderen Formungsvorgängen zu verursachen.
  • Verfahren zum Entfernen des Monomerrückstands sind bekannt, einschließlich dem Entfernen von nicht umgesetztem Monomer unter Verwendung einer Lösungsmittelausfällungstechnik und durch Rühren mit einem guten Lösungsmittel, z.B. wie in der JP-A-54-99193 von Y. Nakajima et al. geoffenbart. Die EP-A-0,202,921 von T. Inoue et al, die der US-A-4,698,395 entspricht, offenbart die Behandlung von gepfropften Polyolefinen durch dar Hinzufugen einer wässerigen Lösung eines Alkalimetallhydroxids zu in organischem Lösungsmittel aufgelöstem gepfropftem Polymer. Ein Verfahren, bei dem das gepfropfte Polymer in einem Schmelzbearbeitungsgerät behandelt wird, ist in der parallelen EP-A-0,370,736 geoffenbart.
  • Zusammensetzungen aus gepfropftem alpha-Olefonpolymer, die Metallkarbonate enthalten, sind in der JP-A-57,144,731 von Mitsui Polychemicals geoffenbart. Das Hinzufügen von Metallverbindungen, z.B. Kalzium-, Magnesium- oder Aluminiumverbindungen, zu gepfropften Polyolefinen ist in der JP-A-57,080,046 von Toyo Ink Manufacutring KK und in der CA-A-1,009,787 von K.Shirayama et al. geoffenbart.
  • Die US-A-4,762,890 von Strait et al offenbart das Aufpfropfen von Maleinsäureanhydrid auf Äthylenpolymere, insbesondere Polyäthylen mit hoher Dichte und lineares Polyäthylen mit geringer Dichte, in Extrudern mit miteinander rotierenden Doppelschnecken.
  • Es ist nun festgestellt worden, daß Verbesserungen bei der Haftung von gepfropftem Polypropylen an anderen Materialien auch erreicht werden können, ohne daß Schritte unternommen werden, um den Bestandteil im gepfropften Polypropylen zu entfernen, von dem angenommen wird, daß er dessen Haftung an anderen Materialien beeinträchtigt, indem Polypropylen in einem Schmelzbearbeitungsgerät gepfropft wird, das ein Doppelschneckenextruder mit nicht ineinandergreifenden Schnecken ist.
  • Demgemäß schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Aufpfropfen von alpha,beta-ungesättigten Säuren und Anhydriden auf Polypropylen, folgende Schritte umfassend:
  • (a) das Mischen von Polypropylen in einem Schmelzbearbeitungsgerät mit 0,01 bis 5 Gew.-% zumindest eines Mitglieds der Gruppe enthaltend alpha,beta-ungesättigte Karbonsäuren und alpha,beta-ungesättigte Karbonsäureanhydride und mit 0,01 bis 2 Gew.-% eines organischen Peroxids bei einer Temperatur uber dem Schmelzpunkt des Polypropylens, wobei das genannte Schmelzbearbeitungsgeärt ein Doppelschneckenextruder ist, der aus einem Paar länglicher kommunizierender Trommeln mit darin angeordneten parallelen benachbarten drehbaren Schnecken besteht, wobei die genannten Schnecken Gänge aufweisen, die sich in nicht ineinandergreifender Beziehung befinden; und
  • (b) das Extrudieren und Gewinnen von gepfropftem Polypropylen.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf das Polypropylen Maleinsäure oder, vorzugsweise, Maleinsäureanhydrid aufgepfropft.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform wird das gepfropfte Polypropylen mit einer wässerigen Natriumhydroxidlösung behandelt oder ein alkalisches Material zugegeben.
  • Der Bestandteil, von dem angenommen worden ist, daß er die schädlichen Wirkungen auf die Haftung von gepfropftem Polypropylen verursacht, ist oben als Monomerrest bezeichnet worden, d.h. Maliensäureanhydrid, wenn das Pfropfmonomer Maleinsäureanhydrid war. Es kann zwar Beweise in dieser Richtung geben, es gibt aber auch Grund, anzunehmen, daß schädliche Wirkungen durch Polymere mit geringem Molekulargewicht oder Addukte aus Maleinsäureanhydrid und Propylen verursacht werden. Es ist bekannt, daß Polypropylen die Tendenz hat, sich in Gegenwart von organischen Peroxiden oder bein Anwenden hoher Scherbeanspruchung in einem Extruder zu spalten oder zu depolymerisieren, wodurch Propylenmonomer gebildet wird, und das Propylenmonomer kann iTit dem Propfmonomer, z.b. Maleinsäureanhydrid, umgesetzt werden, um ein Copolymer mit niedrigem Molekulargewicht oder ein Addukt aus Propylen und Maleinsäureanhydrid zu bilden. Jedoch ist die Art des Bestandteils, der die schädlichen Wirkungen auf die Haftung von gepfropftem Polypropylen an anderen Materialien verursacht, für die vorliegende Erfindung nicht entscheidend.
  • Wie hierin verwendet, bezieht sich de Ausdruck "Polypropylen" auf Propylenhomopolymere, auf Impakt- oder sogenannte Blockcopolymere aus Propylen mit Äthylen, bei denen der Äthylengehalt weniger als 25 Gew.-% ausmacht, und auf Zufallscopolymere aus Propylen mit Äthylen, bei denen der Äthylengehalt wenigerals 8 Gew.-% ausmacht. Bei bevorzugten Ausführungsformen hat das Polypropylen ein relativ hohes Molekulargewicht, insbesondere Polypropylen mit einem geringen Schmelzflußindex, z.B. im Bereich von 0,5-1,5 dg/min, obwohl das erfindungsgemäße Verfahren nicht auf derartige Polymere beschränkt ist und für Polypropylene mit einem breiten Bereich von Molekulargewichtswerten, d.h. einem breiten Bereich von Schmelzflußindizes, verwendet werden kann.
  • Das für das erfindungsgemäße Verfahren verwendete Schmelzbearbeitungsgerät ist ein Doppelschneckenextruder, der dadurch gekennzeichnet ist, daß sich seine Schnecken in einer nicht-ineiandergreifenden Beziehung befinden, im Gegensatz zur ineinandergreifenden Beziehung von Schnecken von Doppelschneckenextrudern, die nach dem Stand der Technik besser bekannt sind. Doppelschneckenextruder weisen im allgemeinen einen Zufuhrabschnitt, eine oder mehrere die Schnecken enthaltende Trommeln und eine Düse oder einen anderen Ausgangsbereich des Extruders auf. Die beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Doppelschneckenextruder weisen ein Paar länglicher Trommeln auf, die in kommunizierender Beziehung zueinander stehen, sodaß das geschmolzene Polymer in einer Trommel mit dem geschmolzenen Polymer in der anderen Trommel ausgetauscht werden kann, um das Mischen des im Extruder bearbeiteten Polymers zu erleichtern. Jede Trommel enthält eine Schnecke, die innerhalb der Trommel drehbar ist, wobei jede Schnecke aus einer Welle mit Gängen darauf besteht, die zum Befördern von geschmolzenem Polymer entlang der Trommel des Extruders ausgebildet sind; derartige Gänge sind üblicherwise zumindest teilweise ausgebildet, um das Mischen von Polymer zu erleichtern. Die Schnecken verlaufen parallel und sind benachbart aber im Abstand voneinander angeordnet, sodaß die Gänge der Schnecken nicht ineinandergreifen. Nichtsdestoweniger wird während des Betriebs des Extruders geschmolzenes Polymer vom Bereich einer Schnecke zum Bereich der anderen Schnecke transportiert. Derartige Doppelschneckenextruder, für die ein Beispiel in der US-A-3,742,093 von R.H. Skidmore beschrieben wird, sind bei der Trennung einer im wesentlichen unlöslichen Flüssigkeit von einer Mischung bekannt, die ein Polymer oder eine Polymermischung enthält, z.B. um Flüssigkeitsrückstände bei einem Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymeren oder zum Abkühlen von Polypropylen bei dessen Vernetzung unter Verwendung eines Vernetzungsmittels, das in einem Träger dispergiert oder aufgelöst ist, der abgedampft werden kann, um das Polymer abzukühlen.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden Polypropylen, Pfropfmonomer und organisches Peroxid in das Schmelzbearbeitungsgerät eingebracht. Das Polypropylen ist wie oben definiert. Das Molekulargewicht des Polypropylens hängt von der beabsichtigten Endverwendung des gepfropften Polymers ab, wobei es sich versteht, daß das Molekulargewicht des Polypropylens während der Pfropf-Reaktion wahrscheinlich deutlich abnimmt, wie Fachleute verstehen werden.
  • Das Pfropfmonomer ist zumindest eines aus alpha,beta-äthylenisch ungesättigten Karbonsäuren und Anhydriden, einschließlich Derivaten derartiger Säuren und Anhydride. Beispiele für die Säuren und Anhydride, die Mono-, Di- oder Polykarbonsäuren sein können, sind Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itakonsäure, Krotonsäure, Itakonsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid und substituiertes Maleinsäureanhydrid, z.B. Dimethylmaleinsäureanhydrid. Beispiele für Derivate der ungesättigten Säuren sind Salze, Amide, Imide und Ester, z.B. Mono- und Dinatriummaleat, Acrylamid, Maleimid und Diäthylfumarat.
  • Die Menge an Pfropfmonomer liegt im Bereich von 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymers. Bei bevorzugten Ausführungsformen liegt die Menge an Pfropfmonomer im Bereich von 0,1 bis 2, insbesondere 0,1 bis 0,4 oder 0,2 bis 1,5, und im speziellen 0,2 bis 0,6 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymers. Das Pfropfmonomer kann dem Schmelzbearbeitungsgerät direkt zugeführt werden oder, alternativ dazu, auf Pellets oder andere zerkleinerte Formen eines Polymers aufgetragen oder in Polymer eingemischt und dem Schmelzbearbeitungsgerät zugeführt werden. Das Polymer kann das Polypropylen sein, das zu pfropfen ist, oder ist, vorzugsweise, ein Polymer mit höherem Schmelzindex, d.h. geringerem Molekulargewicht, um das Mischen des Polypropylens mit dem Propfmonomer zu erleichtern.
  • Das organische Peroxid, das wie gemäß vorliegender Erfindung verwendet Hydroperoxide umfaßt, kann zum Beispiel eine bis(tert.Alkylperoxyalkyl)-Benzol-, Dicumylperoxid- oder Acetylendiperoxyverbindung sein. Andere organische Peroxide sind Fachenleuten bekannt und umfassen tert.-Butylhydroperoxid und di-tert.-Butylperoxid. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Peroxide haben bei 150ºC eine Halbwertszeit von etwa 1 Minute bis etwa 120 Minuten. Ein bevorzugtes organisches Peroxid ist 2,5-Dimethyl-2,5-bis-(tert.Butylperoxyisopropyl)-Benzol, das unter dem Markennamen Vulcup von Hercules Inc. erhältlich ist. Andere bevorzugte organische Peroxide sind 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert.butylperoxy)-Hexan und 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert.butylperoxy)-Hexin-3, die unter den Markennamen Lupersol 101 bzw. Lupersol 130 von der Lucidol Division der Pennwalt Corporation erhältlich sind.
  • Die Menge an organischen Peroxid liegt im Bereich von 0,01 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymers, insbesondere im Bereich von 0,05 bis 0,5 Gew. -%, bezogen auf das Polymer. Fachleute werden jedoch verstehen, daß die Menge an organischem Peroxid von der Art und Menge jeglicher Additive im Polymer abhängig sein kann. Beispielsweise kann das Polypropylen Stabilisatoren enthalten, insbesonder Oxidationshemmer, obwohl es vorgezogen wird, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren Stabilisatoren nach der Pfropf-Reaktion hinzugefügt werden. Das organische Peroxid kann dem Schmelzbearbeitungsgerät direkt zugeführt oder, alternativ dazu, auf Pellets oder andere zerkleinerte Formen eines Polymers aufgetragen werden oder in das Poylmer gemischt und dem Schmelzbearbeitungsgerät zugeführt werden. Das Polymer kann das Polypropylen sein, das zu pfropfen ist, oder ist, vorzugsweise, ein Polymer mit höherem Schmelzindex, d.h. geringerem Molekulargewicht, sodaß das Mischen von Polypropylen mit dem organischen Peroxid erleichtert wird.
  • Bei Ausführungsformen werden das Polypropylen, Pfropfmonomer und organische Peroxid im Schmelzbearbeitungsgerät unter solchen Bedingungen gemischt, daß das Polymer in einem geschmolzenen Zustand vorliegt, und die einen solchen Mischungsgrad von Polymer, Monomer und organischem Peroxid schaffen, daß ein gepfropftes Produkt mit kommerziell annehmbarer Gleichförmigkeit erhalten wird. Fachleute werden einen solchen Mischungsgrad verstehen. Die Temperatur des Polymers liegt über dem Schmelzpunkt des Polymers; es wird jedoch anerkannt werden, daß die Tendenz zur Kettenspaltung von Polypropylen leichter bei höheren Temperaturen auftritt, was das Molekulargewicht des Polymers verringert, und daher wird die Temepratur des Polymers üblicherweise so gesteuert, daß sie über dem, aber relativ nahe beim Schmelzpunkt des Polymers liegt. Das organische Peroxid wird so gewählt, daß die Halbwertszeit des Peroxids unter den Schmelzbearbeitungsbedingungen ausreichend lange ist, um das gleichförmige Produkt zu erhalten. Wie anerkannt werden wird, wird, wenn die Halbwertszeit zu kurz ist, die Gleichförmigkeit des Pfropfverfahrens beeinträchtigt, und wenn die Halbwertszeit zu lange ist, die Menge an organischem Peroxid, die nicht zersetzt worden ist, wenn das gepfropfte Polypropylen aus dem Schmelzbearbeitungsgerät herauskommt, einen zu hohen Wert aufweisen, was die Gleichförmigkeit und Qualität des Produkts beeinträchtigt.
  • Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird das gepfropfte Polymer mit einer Lösung aus einem alkalischen Material in Berührung gebracht, während es sich in einem geschmolzenen Zustand befindet. Bei einer solchen Ausführungsform hätte das Schmelzbearbeitungsgerät einen Abschnitt, in der das gepfropfte Polymer vor dem Extrudieren durch eine Düse oder eine andere Vorrichtung des Schmelzbearbeitungsgeräts mit einer geringen Menge einer wässerigen Lösung aus alkalischem Material in Berührung gebracht werden kann. Der Abschnitt, in dem das Polymer mit der wässerigen Lösung in Berührung gebracht wird, weist eine Einlaßöffnung und eine Auslaßöffnung auf; die Auslaßöffnung kann stromaufwärts oder stromabwärts von der Einlaßöffnung oder an beiden Seiten angeordnet sein. Ein Schmelzbearbeitungsgerät, das derartige Öffnungen aufweist, ist bekannt, und Beispiele dafür sind Extruder, die von Welding Engineers Inc., Blue Bell, Pennsylvania, U.S.A., erhältlich sind, für die ein Beispiel in der obengenannten US-A-3,742,093 beschrieben ist. Die Verwendung eines derartigen Geräts zum Aufpfropfen von Monomeren auf Polypropylen wird detaillierter in der obengenannten parallelen EP-A-0370736 beschrieben. Das alkalische Material ist vorzugsweise ein alkalisches Metallhydroxid, -karbonat oder -bikarbonat, von denen Natriumhydroxid das bevorzugte alkalische Material ist. Das alkalische Material muß sich in einer wässerigen Lösung auflösen oder in einer Feinteilchengröße dispergieren lassen, sodaß ein hoher Mischungsgrad von Polymer und alkalischem Material im Schmelzbearbeitungsgerät erzielbar ist.
  • Bei dieser Ausführungsform des Verfahrens wird die wässerige Lösung in die Einlaßöffnung des Schmelzbearbeitungsgeräts eingebracht und mit dem gepfropften Polymer im Schmelzbearbeitungsgerät gemischt. Vorzugsweise wird ein hoher Mischungsgrad der wässerigen Lösung und des Polymers erreicht, sodaß ein hoher Grad an Kontakt zwischen dem alkalischen Material und dem Monomerrückstand, oder monomerhältigen Nebenprodukten, z.B. Maleinsäure- oder -anhydridhältigen Nebenprodukten, erzielt wird, bevor die wässerige Lösung durch die Auslaßöffnung aus dem Schmelzbearbeitungsgerät austritt. Der Zeitraum, während sich das Polypropylen vor dem Erreichen der Behandlung mit alkalischem Material im Schmelzbearbeitungsgerät in einem geschmolzenen Zustand befindet, sollte zumindest das Fünffache der Halbwertszeit des organischen Peroxids bei der Temperatur des Polypropylens sein, obwohl die Behandlung mit alkalischem Material dazu neigt, jedes verbleibende organische Peroxid zu zersetzen. Bei alternativen Ausführungsformen der Erfindung kann ein alkalisches Material zum Polypropylen hinzugefügt werden, insbesondere, nachdem das Polypropylen mit Monomer gepfropft worden ist. Das alkalische Material ist vorzugsweise eine Metallverbindung und insbesondere ein Kalium-, Magnesium- oder Aluminiumoxid. Alternativ dazu kann die Metallverbindung ein Karbonat, Bikarbonat, Hydroxid oder Sulfat von Kalzium, Magnesium, Aluminium, Zink, Titan oder Zirkon sein. Alternativ dazu können Zeolithe, Silikagel oder Tonerde verwendet werden. Das alkalische Material kann in Menben bis zu etwa 20 Gew.-%, und insbesondere bis zu etwa 6 Gew.% hinzugefügt werden. Das alkalische Material kann vor dem Extrudieren des gepfropften Polypropylens aus dem Extruder oder in einem darauffolgenden Schmelzbearbeitungsschritt hinzugefügt werden.
  • Bei Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zusätzliche Polymere und/oder Stabilisatoren, Pigmente dem gepfropften Polymer nach jeglicher Behandlung davon mit oder ohne Hinzufügung von alkalischem Material aber vor dem Extrudieren des gepfropften Polymers aus dem Schmelzbearbeitungsgerät hinzugefügt. Beispielsweise kann zusätzliches Polypropylen hinzugefügt werden, insbesondere, um den Schmelzindex der gepfropften Polymerzusammensetzung zu senken. Verstärkungsmittel, beispielsweise Elastomere, können z.B. in Mengen von bis zu etwa 25 Gew.-% der Zusammensetzung hinzugefügt werden, aber derartige Verstärkungsmittel sollten in der resultierenden Zusammensetzung hochgradig dispergiert sein.
  • Das gepfropfte Polypropylen, das unter Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten worden ist, kann für eine Vielzahl von Endverwendungen eingesetzt werden, einschließlich der Verwendung in Kleberzusammensetzungen. Beispielsweise kann das gepfropfte Polypropylen mit anderen Polymeren gemischt werden, für die Polyäthylen, Polypropylen, Äthylen/Vinylacetat-Copolymere, Äthylen/Äthylacrylat- oder -Methacrylat-Copolymere, Äthylen/Kohlenmonoxid/Alkylacrylat-Copolymere, elastomere Copolymere, z.B. Äthylen/Propylen-Copolymere und Äthylen/Propylen/Dien-Copolymere, Beispiele sind, um Kleberzusammensetzungen zu bilden.
  • Die vorliegende Erfindung ist durch die folgenden Beispiele veranschaulicht:
    • Beispiel I
  • Dieses Beispiel veranschaulicht verschiedene Ausführungsformen des erfindungsgmäßen Verfahrens.
  • Der in diesem Beispiel verwendete Extruder war ein nicht-ineinandergreifender, gegenläufiger 2,0 cm-Doppelschneckenextruder, der von Welding Engineers, Blue Bell, Pennsylvania, U.S.A., hergestellt worden war. Der Extruder wies eine Trommel mit einem Länge:Durchmesser(L/D)-Verhältnis von 60:1 auf und war mit Lüftungsöffnungen an den L/D-Positionen (vom Einlaß aus gemessen) von 33:1 und 45:1 und einer Flüssigkeits(Lösungsmittel)-Einspritzöffnung zwischen den Lüftungsöffnungen bei einem L/D von 40:1 ausgestattet. Der Extruder wurde bei 350 UpM und einer Trommeltemperatur von 170ºC betrieben; die Abschlußschmelztemperatur des Polymers betrug 210ºC. Das Polymer wurde aus dem Extruder in Form eines Stranges extrudiert, der einem Wasserbad zugeführt und pelletisiert wurde.
  • Die folgende Zusammensetzung wurde dem Einlaß des Extruders zugeführt:
  • (a) 100 Gew.-Teile pulverisiertes Homopolymer-Polypropylen mit einem Schmelzflußindex von 0,6 dg/min, unter der Markenbezeichnung PP6801 von Himont Inc. erhalten;
  • (b) 0,3 Gew.-Teile organisches Peroxid Lupersol 101, das auf das pulverisierte Polypropylen aufgetragen wurde; und
  • (c) 0,9 Gew.-Teile Maleinsäureanhydrid, das in Form eines kristallinen Pulvers vorlag und das physikalisch mit dem beschichteten Polypropylen gemischt wurde.
  • In Versuch 1 wurde die Zusammensetzung extrudiert, ohne daß Flüssigkeit in den Extruder eingespritzt wurde und wobei die Lüftungsöffnungen unter atmosphärischem Druck standen. Das erhaltene pelletisierte gepfropfte Polymer wurde unter Einsatz von Infrarotanalyse auf Pfropfgrad und unter Einsatz von Hochleistungsflüssigkeitschromatographie auf Maleinsäureanhydridrückstand analysiert.
  • In Versuch 2 wurde der Vorgang von Versuch 1 wiederholt, mit der Ausnahme, daß auf beide Lüftungsöffnung ein Vakuum von 100 mg Hg angelegt wurde.
  • In Versuch 3 wurde der Vorgang von Versuch 2 wiederholt, mit der Ausnahme, daß Wasser durch die Einspritzöffnung zwischen den Lüftungsöffnungen mit einer Rate eingespritzt wurde, die 4,5% der Polymerextrusionsrate ausmachte.
  • In Versuch 4 wurde der Vorgang von Versuch 2 wiederholt, mit der Ausnahme, daß eine wässerige Natriumhydroxidlösung (0,1 Gew.-%) mit einer Rate eingespritzt wurde, die 3,7% der Polymerextrusionsrate ausmachte.
  • In Versuch 5 wurde der Vorgang von Versuch 4 wiederholt, mit der Ausnahme, daß die wässerige Lösung 1,0 Gew.-% Natriumhydroxid enthielt.
  • In Versuch 6 wurde der Vorgang von Versuch 4 wiederholt, mit der Ausnahme, daß die wässerige Lösung durch Aceton ersetzt wurde.
  • Das gepfropfte Polymer wurde folgendermaßen auf Haftung getestet:
  • Ein Film (0,1 mm) des gepfropften Polymers, der durch das Pressen von Pellets zwischen Folien aus Teflon -Fluorpolymer gebildet worden war, wurde zwischen Aluminiumfolien (0,2 mm) angeordnet, die mit Kohlenstofftetrachlorid vorgereinigt worden waren. Die resultierende Sandwichanordnung wurde bei 220ºC 10 Minuten lang erwärmt und dann 1 Minute lang bei 220ºC gepreßt (70 kg/cm²). Das erhaltene Laminat wurde in eine Anzahl von Streifen mit den Maßen 200 x 25 mm geschnitten, die dann bei 23ºC und 50% relativer Feuchtigkeit einem 180º Abziehtest unterworfen wurden, wobei ein Instron (Markenname)-Testgerät verwendet wurde.
  • Die erzielten Haftungsergebnisse sind in Tabelle I angeführt. Tabelle I Versuch Nr. Vakuum (mm) Lösungsmittel gepfropftes Monomer %** Monomerrückstand %*** Haftung (g/mm) Wasser Aceton ** durch Infrarotanalyse erhalten *** durch Flüssigkeitschromatographie erhalten
  • Die Ergebnisse zeigen, daß das Anwenden eines Vakuums und das In-Berührung-Bringen mit einer Lösung die Haftungseigenschaften des resultierenden Polymers verbessern. Die Versuche gemäß vorliegender Erfindung, Versuche 4 und 5, in denen das gepfropfte Polymer mit Natriumhydroxid gewaschen wurde, ergaben die besten Ergebnisse, insbesondere Versuch 5, bei dem die höhere Natriumhydroxidkonzentration eingesetzt wurde.
    • Beispiel II
  • Jedes der gepfropften Polypropylene von Beispiel I wurde unter Schmelzen vermischt, wobei der Welding Engineers-Doppelschneckenextruder von Beispiel I verwendet wurde. 35 Gew.-Teile des gepfropften Polypropylens wurden mit 41 Gew.-Teilen eines Propylenhomopolymers mit einem Schmelzflußindex von 0,8 dg/min, 20 Gew.-Teilen eines linearen Polyäthylens mit geringer Dichte (Äthylen/Octen-1-Copolymer) mit einer Dichte von 0,920 g/cm³ und einem Schmelzindex von 1,0 dg/min (Dowlex 2045 (Markenname), erhalten von Dow Chemical Co.) und 4 Gew.-Teilen Kalziumoxid vermischt. Die resultierenden Zusammensetzungen wurden als die Mittelschicht einer dreilagigen Anordnung koextrudiert. Die Anordnung war wie folgt:
  • Homopolymer-Polypropylen (0,11 mm)/ Zusammensetzung(0,02-0,038 mm)/Äthylen/Vinylalkoholcopolymer (0,06-0,076 mm), worin das Polypropylen Shell 5520 Polypropylen war und das Äthylen/Vinylalkohol-Copolymer Selar 3003-Polymer war. Koextrudieren wurde bei 210ºC und 230ºC durchgeführt. Proben mit einer Länge von 10 cm und einer Breite von 2,5 cm wurden von den Koextrudierprodukten abgeschnitten und 180º Abziehtests bei 23ºC und 50% relativer Feuchtigkeit unterworfen, wobei der Instron-Tester verwendet wurde.
  • Die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle II angegeben. In der Tabelle wird bei Versuch 1A das gepfropfte Polypropylen von Versuch 1 verwendet, und so weiter. TABELLE II Versuch Nr. Pfropfanteil in Zusammensetzung (%) Schmelzfluß der Zusammensetzung (dg/min) Haftung ºC (kg/cm)
  • Die Ergebnisse in Tabelle II zeigen, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltenes gepfropftes Polypropylen in Klebern verwendet werden kann, die bei 210º und 230ºC hervorragende Bindekraft aufweisen.
    • Beispiel III
  • In einer Reihe von Vergleichsversuchen wurde Polypropylen in Doppelschneckenextrudern gepfropft, die mit ineinandergreifenden Schnecken ausgestattet waren. Die Vergleichsproben wurden folgendermaßen hergestellt:
  • Versuch 7: 33,6 Teile eines Propylenhomopolymers mit einem Schmelzflußindex von 0,8 dg/min in Pelletform, das mit 0,1 Teilen organischem Peroxid Lupersol 101 beschichtet worden war, und 4 Teile Kalziumoxid wurden einem 4,3 cm Berstorff(Markenname )-Doppelschneckenextruder, der mit ineinandergreifenden Schnecken ausgestattet war, bei Trommel 1 des Extruders zugeführt. 0,3 Teile Maleinsäureanhydrid wurden auf die Pellets im Extruder bei dessen Trommel 2 gespritzt. Zusätzliches Homopolymer-Polypropylen (62 Teile) wurde nahe dem Ausgang aus dem Extruder, bei Trommel 5, hinzugefügt. Die Temperaturen im Extruder betrugen 30ºC in Trommel 1, 150ºC in Trommel 2 und 170ºC am Ausgang aus dem Extruder; die Schnecken wurden mit 350 UpM betrieben. Das vom Extruder extrudierte gepfropfte Polymer wurde pelletisiert. Um Proben zum Testen bezüglich Haftung herzustellen, wurden 80 Teile des gepfropften Polypropylens in einem nicht ineinandergreifenden Welding Engineers 2cm-Doppelschneckenextruder bei 180ºC unter Schmelzen mit 20 Teilen Dowlex 2045-Polypropylen vermischt.
  • Versuch 8. 35,1 Teile eines Propylenhomopolymers mit einem Schmelzflußindex von 0,8 dg/min in Pelletform, das mit 0,1 Teilen organischem Peroxid Lupersol 101 beschichtet worden war, und 4,3 Teile Kalziumoxid wurden bei Trommel 1 des Extruders einem 4,3 cm-Berstorff-Doppelschneckenextruder zugeführt, der mit ineinandergreifenden Schnecken ausgestattet war. 0,3 Teile Maleinsäureanhydrid wurden auf die Pellets im Extruder bei dessen Trommel 2 gespritzt. Zusätzliches Homopolymer-Polypropylen (60,2 Teile) wurde nahe dem Ausgang aus dem Extruder, bei Trommel 5, hinzugefügt. Die Temperaturen im Extruder waren 30ºC in Trommel 1, 150ºC in Trommel 2 und 170ºC am Ausgang aus dem Extruder; die Schnecken wurden mit 350 UpM betrieben. Das aus dem Extruder extrudierte gepfropfte Polymer wurde pelletisiert. Um Proben zum Testen auf Haftung zu tesen, wurden 80 Teile des gepfropften Polypropylens in einem Wilmod-Einzelschneckenextruder bei 200ºC unter Schmelzen mit 20 Teilen Polypropylen Dowlex 2045 gemischt.
  • Versuch 9: 34,9 Teile Propylenhomopolymer mit einem Schmelzflußindex von 0,8 dg/min in Pelletform, die mit 0,1 Teilen organischem Peroxid tert.-Butylperbenzoat beschichtet worden war, wurden bei Trommel 1 des Extruders einem 4,3 cm Berstorff-Doppelschneckenextruder zugeführt, der mit ineinandergreifenden Schnecken ausgestattet war. Es wurde kein Kalziumoxid zugegeben. 0,3 Teile Maleinsäureanhydrid wurden im Extruder bei dessen Trommel 2 auf die Pellets gespritzt. Zusätzliches Homopolymer-Polypropylen (64,7 Teile) wurde nahe dem Ausgang aus dem Extruder, bei Trommel 5, hinzugefügt. Die Temperaturen im Extruder betrugen 30ºC in Trommel 1, 150ºC in Trommel 2 und 170ºC am Ausgang aus dem Extruder; die Schnecken wurden mit 250 UpM betrieben. Das aus dem Extruder extrudierte gepfropfte Polymer wurde pelletisiert. Um Proben zum Testen auf Haftung herzustellen, wurden 76 Teile des gepfropften Polypropylens in einem 30 mm-Werner & Pfleiderer (Markenname)-Doppelschneckenextruder bei 200ºC unter Schmelzen mit 20 Teilen Polypropylen Dowlex 2045 und 4 Teilen Kaliumoxid vermischt.
  • Versuch 10: 99,53 Teile eines Propylenhomopolymers mit einem Schmelzflußindex von 0,6 dg/min in Pulverform, das mit 0,20 Teilen Dicumylperoxid und 0,27 Teilen Maleinsäureanhydrid beschichtet worden war, wurden einem 30 mm-Werner % Pfleiderer-Doppelschneckenextruder zugeführt, der bei 180ºC arbeitete. Um Proben zum Testen auf Haftung herzustellen, wurden 76,8 Teile des gepfropften Polypropylens in einem Werner & Pfleiderer-Doppelschneckenextruder bei 180ºC mit 20 Teilen Polyäthylen Dowlex 2045 und 3,2 Teilen Kalziumoxid vermischt.
  • Versuch 11: Diese Vergleichszusammensetzung war eine Probe aus einem im Handel erhältlichen mit Maleinsäureanhydrid gepfropftem Polypropylen, enthaltend etwa 4 Gew.-% gepfropftes Polypropylen, das in einem Lösungspfropfverfahren hergestellt worden war, 76% ungepfropftem Polypropylen und 20% eines Äthylen/alpha-Olefin-Verstärkungscopoylmers.
  • Die Vergleichzusammensetzungen wurden unter Verwendung des Verfahrens von Beispiel II auf Haftung getestet. Weitere Details und die erhaltenen Ergebnisse werden in Tabelle III angegeben. Tabelle III Versuch Nr. Propfmonomer in der Zusammensetzung (%) Haftung (kg/cm)
  • Ein Vergleich der Ergebnisse der Tabellen II und III zeigt, daß die Proben, die unter Verwendung des gepfropften Polypropylens hergestellt wurden, das durch das Pfropfen von Polypropylen im Doppelschneckenextruder erhalten worden war, der mit nicht ineinandergreifenden Schnecken ausgestattet war, d.h. Versuche 1A bis 6A, im durchgeführten Test eine Haftung zeigten, die den Proben, die durch das Pfropfen von Polypropylen in einem Doppelschneckenextruder hergestellt worden waren, der mit ineinandergreifenden Schnecken ausgestattet war, und der Probe, die mit dem aus einem Lösungspfropfverfahren erhaltenen gepfropften Polypropylen hergestellt worden war, wesentlich überlegen war. Die Unterschiede in der erreichten Haftung sind beinahe ein Faktor von 2 zwischen dem besten der Vergleichstests und dem schlechtesten der Test des gemäß vorliegender Erfindung erhaltenen gepfropften Polypropylens, und mehr als ein Faktor von 2 beim besseren der letzteren Tests. Die Ergebnisse für das gemäß vorliegender Erfindung erhaltene gepfropfte Polypropylen liegen nahe der Zugfestigkeit der Kleberproben (etwa 2,7 kg/cm).

Claims (9)

1. Verfahren zum Aufpfropfen von alpha,beta-ungesättigten Säuren und Anhydriden auf Polypropylen, folgende Schritte umfassend:
(a) das Mischen von Polypropylen in einem Schmelzbearbeitungsgerät mit 0,01 bis 5 Gew.-% zumindest eines Mitglieds der Gruppe enthaltend alpha,beta-ungesättigte Karbonsäuren und alpha,beta-ungesättigte Karbonsäureanhydride und mit 0,01 bis 2 Gew.-% eines organischen Peroxids bei einer Temperatur über dem Schmelzpunkt des Polypropylens, wobei das genannte Schmelzbearbeitungsgerät ein Doppelschneckenextruder ist, der aus einem Paar länglicher kommunizierender Trommeln mit darin angeordneten parallelen benachbarten drehbaren Schnecken besteht, wobei die genannten Schnecken Gänge aufweisen, die sich in nicht ineinandergreifender Beziehung befinden; und
(b) das Extrudieren und Gewinnen von gepfropftem Polypropylen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Polypropylen mit Maleinsäure und/oder Maleinsäureanhydrid gepfropft wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Menge an Maleinsäure im Bereich von 0,1 bis 2 Gew.-% liegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Menge an organischem Peroxid im Bereich von 0,05 bis 0,5 Gew.-% liegt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das gepfropfte Polypropylen mit einer wässerigen Natriumhydroxidlösung behandelt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem dem gepfropften Polypropylen ein alkalisches Material hinzugefügt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zumindest ein Mitglied der Gruppe enthaltend ungepfropftes Polypropylen und ein Verstärkungsmittel daraufhin mit dem gepropften Polypropylen vermischt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Polypropylen ein Propylen-Homopolymer ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem das Polypropylen ein Blockcopolymer aus Propylen und Äthylen, bei dem der Äthylengehalt weniger als 25 Gew.-% beträgt, oder ein Zufallscopolymer aus Propylen und Äthylen ist, bei dem der Äthylengehalt weniger als 8 Gew.-% beträgt.
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