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Verfahren und Vorrichtung zur -Erzeugung von Ruß Es ist bereits bekannt,
bei der thermischen Zersetzung von Kohlenwasserstoffen zwecks Herstellung von Ruß
wechselnde Temperaturen von 70o bis 1q.00° anzuwenden @midnach der Zersetzung das
Reaktionsgemisch zu kühlen. Ferner ist bekannt, in den zur Rußerzeugung dienenden.
Kammern gitterartige Einbauten als Wärmespeicher anzuordnen und den entstandenen
Ruß in geeigneten Vorrichtungen aufzufangen. Diesen bekannten Verfahren haften aber
stets gewisse Nachteile an, sei es in bezug auf die Güte der Erzeugnisse, sei ges
in bezug auf die Schwierigkeit der Durchführung -des Verfahrens oder auf die Ausbeute
und Wirtschaftlichkeit.
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Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen,
in welchem ein sehr hochwertiger Ruß mit entsprechend hohem Wirkungsgrad und angemessener
Ausbeute erzeugt wird. Zu diesem Zwecke wird der zu zersetzende Kohlenwasserstoff
dauernd durch eine dünne Flammenschicht oder eine flache brennende Flamme hindurchgeleitet
und unmittelbar darauf an einer erhitzten strablen.-den Fläche vorbeigeleitet, während
die Verbrennung aufrechterhalten wird. Dadurch, daß das Gas durch :eine brennende
Flamme und anschließend unmittelbar an einer dauernd erhitzten Fläche, zweckmäßig
in Form eines verhältnismäßig ,dünnen Gitterwerks, vorbeigeleitet wird, wird eine
praktisch. vollständige Zersetzung erzielt und ein Erzeugnis von überlegener Güte
gewonnen. Die Temperatur in der Dissoziationszone wird dabei zweckmäßig zwischen
rooo und 1q.00° gehalten.
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Innerhalb normaler Grenzen spielt bei diesem Verfahren der herrschende
Druck keine wesentliche Rolle.
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Da das Gitterwerk in der Dissoziationszone von geringer Ausdehnung
ist, können auch die zur Durchführung des Verfahrens gebrauchten öfen verhältnismäßig
klein gehalten werden.
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Der nachdem beschriebenen Verfahren ;gewonnene Ruß ist ungewöhnlich
locker und flockig. Sein Aussehen ist glänzend schwarz und übertrifft das des Flammenrußes.
Er besitzt ein ungewöhnlich und unerwartet niedriges spez. Gewicht.
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Wegen seiner nicht körnigen Beschaffenheit und seines glänzend schwarzen
Aussehens eignet er sich namentlich zur Herstellung von Malfarben, Druckerschwärze
und zu ähnlichen Zwecken. Infolge seiner besonderen physikalischen Eigenschaften
ist er auch zur Mischung mit Gummi besonders geeignet. Nach dem Vulkanisieren :entsteht
ein Erzeugnis von ausgezeichneten Festigkeitseigenschaften und unerreichter Elastizität.
An
Stelle eines Kohlenwasserstoffgases kann man auch ein Kohlenwasserstofföl benutzen.
In diesem Falle wird das Öl zweckmäßig in einem Teil des Ofens vorgewärrni;. bevor
es in die Dissoziationszone geleitet wirf."' Das Verfahren kann dadurch wesentIicli
verbessert werden, daß die Temperatur der Dissoziationsprodukt:e gleich nach deren
Entstehung herabgesetzt wird.
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Der Ruß ist nämlich nach seiner Entstehung gegen Hitze verhältnismäßig
empfindlich, und seine Beschaffenheit verschlechtert sich schnell infolge von Verbrennung
oder Zersetzung. Bei zu langsamer Abkühlung besteht aber die Gefahr, daß ein Erzeugnis
von grauer und teilweise grießiger oder graphitischer Beschaffenheit erhalten wird.
Solch verkokter Ruß ist wertlos und unverkäuflich. Eine rasche Abkühlung ist auch
schon deshalb geboten, um eine genügende Zusammenballung zu gewährleisten und damit
eine glatte Trennung des Rußes von den mit ihm gemischten Gasen zu ermöglichen.
Heißer Ruß würde auch die Stoffsäcke in Brand setzen, in denen er für gewöhnlich
gesammelt wird, außerdem würde er sich bei Berührung mit der Luft von selbst entzünden.
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Die durch die Zersetzung eines Kohlenwasserstoffes zum Zwecke der
Bildung von Ruß erzeugten Gase werden daher durch. Kühler hindurch zu einer Stelle
oder zu Stellen unmittelbar oder in der Nachbarschaft der Auslaßöffnung des Zersetzungsofens
hin in Umlauf gesetzt. Auf diese Weise wird die Dauer, während der der Ruß seiner
Zersetzungstemperatur ausgesetzt bleibt, außerordentlich. abgekürzt und jede Verschlechterung
verhindert. Inshesondere erscheint es wichtig, in dem, über 8oo° liegenden Temperaturgebiet
-einen raschen Temperaturabfall zu erzeugen.
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Einige Ausführungsformen der Apparatur zur Durchführung des beschriebenen
Verfahrens werden im folgenden an Hand: der Zeichnungen erläutert.
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Fig. i stellt eine schematische Seitenansicht des Ofens teilweise
im Schnitt dar, verbunden mit einer Kühl-, Sammel- und Rußabscheidungsanlage, Fig.
2 einen horizontalen Querschnitt durch den Ofen längs der Linie II-II der Fig. i,
Fig. 3 eine Seitenansicht einer anderen Ausführungsform der Rußabscheidungs- und
-sammelanlage, Fig. q. einen vertikalen Schnitt durch ein Kühlelement, Fig: 5 einen
Längsschnitt durch eine Einröhreneinheit eines anderen Apparats zur Erzeugung des
Rußes, Fig. 6 einen Schnitt durch eine Mehrröhreneinheit nach der Linie II-II der
Fig. 7 und Fig. ; eine Endansicht des in Fig. 6 dargestellten Apparats. .
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Die in Fig. i gezeigte Anlage besteht aus .dem Ofen i mit einer feuerfesten
Ausklei-'dUng 2 und einer isolierenden Hülle 3. In einijger Entfernung von der Decke
des Ofens ist ein Gitterwerk q. angebracht von verhältnismäßig geringer vertikaler
Ausdehnung. Dieses Gitterwerk kann durch Gasbrenner 5 erhitzt werden, durch die
ein brennbares Gas-Luft-Gemisch in den Ofen eingeführt wird. Zweckmäßig werden diese
Brenner mit einer leichten Neigung nach unten angeordnet, um das Brenngemisch gegen
die Oberseite des Gitterwerks zu richten und dabei die Ströme des Brennstoffgemisches
im großen und ganzen in tangentialer Richtung in den Ofen einzuführen.
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Die Einlaßöffnungen 6 für das zu zersetzende Kohlenwasserstoffgas
sind so ange-,ordnet, daß sie das Gas von oben nach unten in und durch die Dissoziationszone
des Ofens schicken, die aus dem Gitterwerk q. und der flachen, dicht über der Oberfläche
dieses Gitters brennenden Flamme besteht. Unter dem Gitter befindet sich ein Auslaß
7, von dem aus die im Ofen entstandenen Zersetzungsprodukte durch ein Auslaßrohr
8 in einen Kühler 9 gelangen. Von dem Kühler aus führt ein Rohr i o zu einem Rußscheider
und -sammler i i. Von diesem führt eine Leitung 12 zu einem Ventilator 13, der für
den Umlauf eines Teiles der Gase sorgt. Der Ventilator 13 schickt die in Umlauf
gesetzten Gase mittels einer Leitung 14 durch einen Kühler 15, von dort durch eine
Leitung 16 und Zweigröhren 17 und 18 zu dem Auslaßrohr 8, das zum Kühler 9 und zu
einem unter der Dissoziätionszone liegenden Ofenteil führt. Der Teil des Gases,
der nicht in Umlauf versetzt ist, wird durch die Leitung i 9 abgeführt, die sein
Venti12o aufweist. Dieses Ventil dient dazu, ein bestimmtes Verhältnis zwischen
dem ausgestoßenen Gas und dem zu Kühlungszwecken in Umlauf gesetzten Gas aufrechtzuerhalten.
Der abgeschiedene Ruß selbst wird durch eine mit einem Auslaßventil 22 ausgerüstete
Leitung 21 abgelassen.
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Zweckmäßig wird ein durchbrochener feuerfester Schirm q.a in verhältnismäßig
kurzer Entfernung über dem Gitterwerk q. angebracht. Die Aufgabe dieses hitzebeständigen
Schirmes besteht darin, die Ausdehnung der Flamme nach oben scharf zu begrenzen.
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Der in der Zeichnung dargestellte Ofen erzeugt ein Produkt von besonders
hoher Güte. Er gestattet ferner in besonders günstiger Weise, dem erzeugten Ruß
seine bei der Entstehung vorhandenen guten Eigenschaften zu erhalten.
Die
Ausführung des Verfahrens gestaltet sich wie folgt: Durch die Brenner 5 wird ein
brennbares Gas-Luft-Gemisch eingeführt. Als Gemisch wird vorzugsweise ein solches
verwendet, das eine im wesentlichen neutrale Flamme liefert. Durch die Verbrennung
wird einmal das Gitterwerk 4. erhitzt, und außerdem wird eine schmale Flammenschicht
gebildet, die auf und unmittelbar über dem Gitterwerk liegt. Während die Verbrennung
weiter aufrechterhalten wird, um die Temperatur -des Gitterwerks zu halten und die
flache Flammenschicht zu bilden, wird der zu zersetzende K6hlenwasserstoff ,durch
die Ein-1aß,öffnung@en 6 eingeführt. Der zu zersetzende Kohlenwasserstoff ist zweckmäßig
Naturgas, das im wesentlichen aus Methan besteht. Der Durchgang des Gases durch
die verhältnismäßig -dünne Zersetzungszone, die aus der Flamme und dem Gitterwerk
besteht, geht außerordentlich schnell vor sich, so daß das .Gas und seine Zersetzungsprodukte
nicht einer längeren Heizwirkung ausgesetzt sind.
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Unmittelbar nach seinem Austritt aus der Dissoziationszone tritt der
Strom der Zersetzungsprodukte in einen Ofenteil ein, dessen Temperatur unter dem
Einflluß von kühlen Gasen, die in den Ofen selbst mit Hilfe einer Zweigleitung 17
eintreten, wesentlich unter der Temperatur der Zersetzungszone gehalten wird. Gleich
nach dem Austritt des den Ruß enthaltenden Gasgemisches aus dem Ofen wird dieses
weiter abgekühlt durch den Strom der Kühlgase, die durch die Zweigleitung 18
der von dem Ofen zum Kühler 9 führenden Auslaßleitung 8 zugefiihrt werden. Wie aus
den Abbildungen ersichtlich, ist. das Verbindungsstück zwischen dem Ofen i und dem
Kühler 9 verhältnismäßig kurz. Es kann jedoch im Bedarfsfalle irn Interesse eines
plötzlichen Temperaturabfalls der Zersetzungsprodukte auch erheblich länger gehalten
werden.
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Der Kühler g kann von beliebiger Bauart sein. Zweckmäßig wir. ein
Sprühkühler verwendet, in.,dem die Temperatur der Zersetzungsprodukte weiter erniedrigt
wird, ehe die Scheidung vorgenommen wird. Wenn in dem in Fig. i dargestellten Scheider
i i Stoffsäcke zur Trennung des Rußes von den Gasen verwendet werden, muß das Gemisch
des Rußes und der Gase in dem Kühler auf eine so niedrige Temperatur, etwa i 5o',
gebracht werden, daß die Stoffsäcke in dem Scheider i i nicht durch die Wärme des
zersetzten Gemisches versengt werden. In jedem Falle muß der Ruß, bevor er der Luft
ausgesetzt wird, so weit, und zwar mindestens auf 5oo°, abgekühlt werden, daß er
sich nicht an der Luft von selbst entzündet. Wird ein Zentrifugalstaubseparator
23, wie er in Fig.3 dargestellt ist, verwendet, so braucht die Temperaturdes Gasgemisches
zur Scheidung des Rußes und.der Gase nicht auf i5o° herabgedrückt zu werden, sondern
nur so weit; daß der Ruß sich für die Scheidung genügend zusammenballt und an der
Luft nicht von @selbst entzündet. Der Kühler 9 dient zugleich als Ausdehnungskammer
und trägt s0 weiter zu einer gleichmäßigen Zusammenbal]#ung des Rußes bei.
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Für gewöhnlich arbeitet man mit einer Abkühlung auf Zoo bis 35o°.
Unter Umständen kann jedoch hin Teil der abgeschiedenen Gase ,aus der Apparatur
auch bei verhältnismäßig hoher Temperatur ausgestoßen werden, so z. B., wenn die
Gase zur Bindung von Stickstoffoder zu anderen Zwecken verwendet werden sollen,
bei welchen hohe. Temperatur erwünscht ist. Unter diesen Umständen wird das Gasgemisch
auf einer so hohen Temperatur gehalten, wie gerade noch mit einem guten Zusammenballen
.-undeiner wirksamen Scheidung verträglich ist. Der übrige durch die Leitung 2 1
entleerte Ruß wird ,dann einer besonderen Kühlung unterworfen, bevor er der Luftausgesetzt
wird.
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Der Kühler 15 kann von beliebiger Bauart sein und beispielsweise
mit Salzlake oder Ammoniak beschickt werden. Der in Fig. ¢ dargestellte Kühler besteht
aus einem Mantel i 5a, dessen Inneres in Verbindung mit den Leitungen i q. und 16
:steht. In dem Mantel 15-ist ;eine Kühlschlange I 5b angeordnet mit Ein-und Auslaßöffnungen
15c und I 5d für ein Kühlfluidum. Die zusätzliche, in dem Kühler 15
erzielte
Abkühlung hängt im wesentlichen von dem Temperaturgefälle ab, das in dem ersten
Kühler 9 erreicht wird.
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Wie bereits bemerkt, trägt der plötzliche Temperaturabfall, der durch
das Inumlaufsetzen der gekühlten Gase herbeigeführt wird, wesentlich dazu bei, einen
hochwertigen Ruß zu erzeugen. Das. zweckmäßigste Kühlmittel sind die durch Dissoziation
erzeugten Gase selbst, weil diese gegenüber den dem Ofen entströmenden Zersefzungsprodukten
inert sind. Es kann jedoch auch ein Strom inerter Kühlgase unter den für :das Verfahren
geeigneten Bedingungen einer äußeren Quelle entnommen werden. Das betreffende Gas
wird dann nach Schließung des Ventils 25 durch die Leitung 24 oder nach Schließung
des Ventils 26 durch die Leitung 27 zugeführt.
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Es ist selbstverständlich möglich undunter Umständen zweckmäßig, .
zwei oder mehrere Öfen so anzuordnen, daß als Kühlgas das Dissoziationsprodukteines
anderen Ofens benutzt wird.
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Die Einführung der verhältnismäßig kalten Gase in den heißen Gemischstrom
hat zur
Folge, daß dieser verdünnt und durcheinandergewirbelt wird,
wodurch .die Ausfällung und die zu einer glatten Trennung erforderliche Zusammenballung
des Rußes gefördert wird.
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In den Fig. 5 bis 7 ist eine Apparatur ;in zwei verschiedenen Ausführungsformen
dargestellt, die zur Durchführung des Verfahrens besonders dann in Frage kommen,
wenn verhältnismäßig kleine Ofeneinheiten verweridet werden sollen.
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Der in Fig. 5 dargestellte Ofen besteht aus einem Mantel i' mit einem
inneren Auskleidungsrohr 2' aus hochfeuerfestem Material. Der Querschnitt des Rohres
2' ist verhältnismäßig klein gehalten, und die innere Öffnung besitzt runde Wandungen,
um zu vermeiden, daß sich der erzeugte Ruß an irgendwelchen Vorsprüngen innerhalb
des Rohres sammelt. Am einen Ende des Rohres ist ein Brenner 3' angebracht für Gas
oder fein verteiltes Öl. Dieser Brenner wird zweckmäßig so ausgebildet, daß er eine
hohle Flamme von verhältnismäßig geringer Länge und von verhältnismäßig großer Wärmeintensität
erzeugen kann. Der äußere Teil dieser hohlen Flamme (der Flammenkonus) schmiegt
sich unmittelbar der inneren Fläche des Rohres an und erhitzt eine im wesentlichen
ununterbrochene Zone oder einen Streifen an der inneren Fläche auf hohe Temperatur.
Die hohle Flamme bildet, indem sie sich gegen ;die innere Wandung des feuerfesten
Rohres anlegt, zusammen mit dem hocherhitzten Abschnitt oder Streifen von feuerfestem
Material eine verhältnismäßig schmale Dissoziationszone mit einer Temperatur, wie
sie für die Zersetzung eines Kohlenwasserstoffes in Ruß und Gas erforderlich ist.
Die Zersetzungstemperatur wird zweckmäßig um iooo bis 1¢oo° herum gehalten.
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Das Gas wird hinter der Flamme eingeführt. Zu diesem Zweck besitzt
das Rohreine Art Stutzen q.', der den Brennerkörper umgibt und nicht so weit reicht
wie dessen Spitze. In diesen Gehäusestutzen q.@ wird mittels eines ,oder mehrerer
Gaseinlaßrohne 5' das Gas eingeführt. Es sucht den Wandungen des Rohres meinem Strom
zu folgen, der durch die äußere Zone des Flammenkonus 6' hindurchgeht und auch dicht
an dem hocherhitzten Streifen der inneren Rohroberfläche vorbeistreicht. Bei diesem
Vorbeigang wird das Gas sowohl unmittelbar durch die aus der Flamme als auch durch
die aus dem hocherhitzten feuerbeständigen Material stammende Wärme auf eine hohe
Temperatur erhitzt. Da zwar die Dissoziationszonekurz, die Heizwirkung aber groß
ist, findet im wesentlichen eine augenblickliche Zersetzung des Kohlenwasserstoffgases
in Ruß und Gas statt. Der Brenner ist dabei so zu regeln, daß der zuströmende Brennstoff
möglichst vollständig verbrennt und in Betracht kommende Mengen eines Sauerstoffüberschusses
im Ofen nicht vorhanden sind.
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Um den entstandenen Gemischstrom aus Ruß und Gas abzuführen und den
Ruß abzuscheiden, sind Kühl- und Sammeleinrichtungen vorgesehen, die in den Figuren
nur schematisch dargestellt sind. Ein Ableitungsrohr 7' führt zu einer geeigneten
Siebvorrichtung .o. dgl., die beispielsweise aus einem oder mehreren Stoffsäcken
8' bestehen kann. Das Rohr 7' kann mit Hilfe eines Sprüh-,oder Rieselkühlers 9'
gekühlt werden. Währenddie Leitung 7' an sich von beliebiger Länge sein kann, soll
die Kühlanlage auf Leitung 7' dicht an der Auslaßöffnung des Ofenrohres zur Einwirkung
gelangen, da ein längeres Verweilen des gebildeten Rußes in der höheren Temperatur
eine deutliche Verschlechterung des Gutes zur Folge haben würde.
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Durch genaue Einstellung des Brenners 6' gelingt @es, die Dissoziationszone
so kurz zu bemessen, daß die Temperatur des Rohres selbst, soweit es hinter der
Zersetzungszone liegt, niedrig genug bleibt, um eine Zersetzung und Verschlechterung
des erzeugten Rußes innerhalb des Ofens zu verhindern.
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Eine andere Ausführungsform dieser Art Zersetzungsofen ist in den
Fig. 6 und 7 dargestellt. Grundsätzlich ist der Aufbau der Zersetzungsanlage derselbe,
nur sind mehrere Ofenrohre io' zusammengefaßt und in einem gemeinsamen Gehäuse i
i' untergebracht. Dieses Gehäuse bildet einen für alle Rohre i o' gemeinsamen Auslaß
12'. Die Ofenrohre i o' besitzen bei diesem Mehrfachofen einen äußeren Querschnitt
von vieleckiger Gestalt, jedoch im Innern genau so einen runden Querschnitt wie
das Einzelofenrohr i'. Innerhalb des gemeinsamen Auslaßstutzens i z' und rings um
die zusammengefaßten Röhren i o' ist eine Auskleidung 13', beispielsweise aus Kieselgur,
angebracht. Jedes der Ofenrohre io' besitzt seinen eigenen Brenner 15' und seinen
Gaseinlaßstutzen 1q.' mit den Gaszuführungsrohren 16'. Jedes der Ofenrohre i o'
wirkt daher als ,einzelner Zersetzungsofen wie das Rohr i' des Ofens nach Fig. 5.
Der Vorteil dieser besonderen Ausführungsform liegt im geringeren Anschaffungspreis
und in großer Anpassungsfähigkeit an die jeweiligen Bedürfnisse.
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Beispiel Zur Herstellung von Ruß wurde der in Fig. 5 der Zeichnung
dargestellte Ofen verwendet. Das gut isolierte feuerfeste Rohr 2' hatte einen inneren
Durchmesser von etwa io cm und eine Länge von 9o cm. Der Brenn@er 3' hatte einen
Durchmesser von etwa
6,3 cm und ragte etwa io cm in das Rohr 2'
hinein.
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Der Brenner 3' wurde in Betrieb gesetzt. Es wurden 3681 Naturgas und
368o-1 Luft in der Stunde zugeführt. Sobald die Temperatur im Rohr 2' i i 8o° betrug,
wurden durch den Stutzen 4' in der Stunde 7651 Naturgas Zugeführt, das 88,6% Methan,
i i, 2 % Äthan und o,2% Stickstoff enthielt. Dadurch entstand im Rohr 2' ein Überdruck
von 15 cm Wassersäule. Die Temperatur im Rohr schwankte zwischen i i 5o und i i
8o°. Das Gesamtvolumen der die Zersetzungszone verlassenden Gase betrug bei i 18o°
etwa 15570 1 pro Stunde. Die Geschwindigkeit dieser Gase in dein einen Durchmesser
von etwa io cm aufweisenden feuerfesten Rohr 2' betrug etwa 53 cm i der Sekunde.
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Die Verbrennungsprodukte- des Brenners 3' ,enthielten 1,o2 % Sauerstoff,
i i,22 % Kohlensäure und 87,76% Stickstoff. Nach der Einführung des Naturgases durch
den Stutzen 4 hatten ,die gasförmigen Produkte im Rohr folgende Zusammensetzung:
1,7% Methan, o,8% schwere Kohlenwasserstoffee, 7,2% Kohlensäure, 4,0% Kohlenoxyd,
1i,6% Wasserstoff und 7q.,7% Stickstoff.
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Auf je 28 320 1 Gas (Gesamtvolumen des zersetzten und des zur
Heizung verbrauchten Naturgases, wobei die beiden Anteile in dem oben angegebenen
Mengenverhältnis standen) wurden etwa- 1,43 kg Ruß erhalten. Der Ruß war flockig
und sehr fein.
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Der nach dem neuen Verfahren gewonnene Ruß unterscheidet sich in zahlreichen
Eigenschaften vorteilhaft von den bisher bekannten Standardsorten. Nameftlich ist
er auch den in Amerika unter der Bezeichnung Thermax und P. 33 bekannten Sorten
überlegen.
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So besitzt der neue Ruß ein scheinbares spez. Gewicht von nur 6o bis
144 g/1, ist sehr flockig, weist eine sehr feine Teilchengröße auf und besitzt eine
große Ölabsorption.
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Beim Einverleiben in Rohgumn,;mischungen beschleunigt er die Vulkanisierung
erheblich. Ferner besitzt er hohe Färbkraft.
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Im Zusammenhang mit dem Unterschied der spez. Gewichte ist zu erwähnen,
daß die wahren spez. Gewichte hei den verschiedenen Arten von Ruß zwischen 475 und
1,9 schwanken, während der nach dem neuen :Verfahren hergestellte Ruß ein wahres
spez. Gewicht von etwa i,8 besitzt.
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Die Angaben über die Flockigkeit und die Teilchengröße beruhen auf
mikroskopischen Beobachtungen. Die Angaben über die Beschleunigungswirkung beim
Vulkanisieren von Gummi sind durch praktische Versuche gewonnen worden.
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Die Färbkraft des Thermalrußes nach der Erfindung ist durch Versuche
mit Anstrichen aus Mischungen mit Zinkweiß festgestellt worden. Nach den ,dabei
erhaltenen Ergebnissen besitzt der nach dem neuen Verfahren gewonnene Thermalruß
einen besonders hohen Wert für die Herstellung eines Pigmentschwarz sowohl wegen
seiner Färbkraft als auch- wegen der Leichtigkeit und Gleichförmigkeit, mit der
er sich in dem Trägermedium oder den Trägermedien, die den Grundstoff der Farbe
Moder des Firnisses bilden, verteilt.
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Wie oben erläutert wurde, wird der Ruß nach dem vorliegenden Verfahren
vollständig durch Zersetzung erzeugt und nicht durch teilweise Verbrennung. Er gehört
also zu der Gruppe der Thermalruße und nicht zu der der Flammenruße.
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Trotzdem weist der neue Ruß alle Vorzüge eines Flammenrußes auf, übertrifft
diesen sogar gerade in denjenigen Eigenschaften, die für Flammenruße kennzeichnend
sind, d. h. in bezug auf größere Flocligkeit, geringeres scheinbares spez. Gewicht
und größere Färbkraft.