DE639034C - Naehgarnspule - Google Patents

Description

Die Spulen für Nähgarn, wie sie im Haushalt und in Nähereien verwendet werden, wurden bisher ausnahmslos aus Holz hergestellt. Hierfür eignet sich jedoch nur eine einzige Holzart, nämlich das Birkenholz, von dem aber auch wieder nur die allerbesten, vorwiegend ausländische Qualitäten in Betracht kommen, wie langjährige Erfahrung gelehrt hat. Trotzdem ist der Ausschuß und der Abfall außerordentlich groß. Die Bearbeitung erfolgt nach einem langwierigen und schwierigen Trocknungsprozeß auf Sonderdrehbänken, von denen eine hohe Genauigkeit der Maßhaltung gefordert "wird.

Es hat nicht an Versuchen gefehlt, sich von der Einfuhr fertiger Spulen frei zu machen. So wurde schon vorgeschlagen, als Werkstoff nicht Holz zu verwenden, sondern eine aus Holz- oder Pflanzenkohle mit oder ohne Holz- oder Pflanzenasche usw. in Verbindung mit tierischem oder pflanzlichem Leim oder kleisterartigen Massen bestehende Kunstmasse, die sogleich z. B. in Stabform entsprechend dem gewünschten Spulendurchmesser hergestellt und nach dem Trocknen dann auf den üblichen Sonderdrehbänken zu Spulen verarbeitet werden sollte. Wenn damit auch gewisse Nachteile der Holzspulen hätten vermieden werden können, so hafteten diesem Verfahren seinerseits jedoch schwere Mängel an, die seine Einführung in die Praxis verhinderten. Die auf diese Weise hergestellten künstlichen Nähgarnspulen werden nämlich im-Vergleich zu den Holzspulen infolge des höheren spezifischen Gewichts und höheren Preises viel zu schwer und auch bereits in der Herstellung viel zu teuer. Aus den gleichen Gründen haben sich auch die bereits vorgeschlagenen, in üblicher Weise nach dem Preßverfahren hergestellten vollwandigen künstlichen Nähgarnspulen nicht einführen können.

Die Erfindung zeigt hier einen Ausweg und vermeidet sowohl in technischer als auch in preislicher Hinsicht die Nachteile der bekannten Holz- und Kunstspulen, denen gegenüber wesentliche Vorteile erreicht werden.

Nach der Erfindung werden die Nähgarnspulen aus Kunststoffen als Hohlkörper ausgebildet. Zur Herstellung können die bekannten Preß-, Spritzguß-, Spritz-, Blas- oder Schleuderverfahren oder eine Kombination dieser Verfahren benutzt werden. Auf diese Weise lassen sich dünnwandige Spulen herstellen, die trotz der geforderten .Festigkeit im Gewicht den Holzspulen gleichkommen oder sogar noch erheblich leichter sind. Durch die Herstellung in genau gearbeiteten Formen fallen die Spulen mit höchster Genauigkeit sämtlich gleich aus und bedürfen keiner oder nur geringfügiger Nachbearbeitung, etwa zur Gratentfernung. Sie erhalten ferner eine glatte, glänzende Oberfläche, wodurch das Aussehen der Spulen in vorteilhafter Weise erhöht wird. Ein Verziehen der Spulen, wie es bei den hygroskopischen Holzspulen häufig vorkommt und das Bewickeln mit Nähgarn erschwert oder unmöglich

macht, ist bei den Spulen nach der Erfindung nicht zu befürchten. Bei der Fertigung entsteht so gut wie kein Ausschuß oder Abfall, und der Werkstoff bedarf keiner langwierigen Vorbehandlung. Es brauchen daher für diesen Zweck keine großen Kapitalien festgelegt zu werden, wie es bei den umfangreichen Holzlagern der Fall ist. Auch der geringe Materialaufwand für die als Hohlkörper geformten Spulen wirkt sich preislich günstig aus. Es kommt hinzu, daß die leichteren Spulen geringere Fracht- und Zollsätze bedingen.

• Als Material kommen die verschiedensten »5 Kunststoffe in Betracht, wie Kondensation^* produkte von Phenol und Formaldehyd, mit oder ohne Beimengung von Füllstoffen, Cellulosederivate, wie insbesondere Celluloseacetat, sowie polymerisierte Vinylverbindungen (Polyvinylacetat, Polyvinylbenzol), ferner Caseinderivate usw. Einige dieser Stoffe lassen sich in den verschiedensten 'Farben herstellen, so daß die Nähgarnspulen sofort in allen gewünschten Farbtönen erzeugt werden können, ohne daß sie einer Nachbehandlung bedürfen.

In der Zeichnung sind als Beispiele für die Erfindung verschiedene Ausfühfungsmöglichkeiten dargestellt.

Die Spule nach der Abb. ι besteht aus drei Teilen; dem Spuletihals ι mit den Endkonussen z, der oberen Abschlußscheibe 3 und der unteren Abschlußscheibe 4. Die Spule kann folgendermaßen hergestellt werden: Ein aus Kunststoff bestehendes Rohr vom Durchmesser des Spulenhalses wird in einzelne Stücke von etwa der Länge der gewünschten Spulenhöhe zerschnitten. Diese Rohrstücke werden in eine Preßform eingesetzt, deren Abmessungen dem gewünschten Spülenmittelteil entsprechen. In die beiden Rohrenden werden dann gleichzeitig erhitzte Preßkonusse ein-• gedrückt, so daß die Rohrenden aufgeweitet werden. Nach dem' Auswerfen aus der Preß*- form werden die in an sich bekannter Weise gesondert hergestellten Scheiben 3 und 4 mit einer Klebmasse an dem Preßling befestigt, und die Spule ist fertig. Zweckmäßig erhält die Bohrung der oberen Scheibe einen koninischen Rand 5, durch den das Aufstecken der Spule auf Sen Nähmaschinendorn erleichtert wird. Der Spulenhals kann auch nach irgendeinem anderen Verfahren, z. B. nach dem Preßverfahren, aus pulver- oder blättchenförmigem Kunststoff hergestellt werden.

Anstatt die beiden Endscheiben anzukleben, kann man sie auch einpressen, wofür die Abb. 2 ein Beispiel zeigt. Hier ist die obere Scheibe 3 durch Umbördelung des oberen Konusrandes in einer erwärmten Form in die Spule eingeklemmt, während die Bodenscheibe 4 durch Preßsitz in ihr befestigt ist. Dabei kann zur besseren Dornführung beim Aufstecken auf die Nähmaschine noch ein Rohr 6 in die beiden Scheibenöffnungen eingesetzt sein.

Die Spule nach der Abb. 3 läßt sich besonders vorteilhaft nach dem Spritzgußverfahren herstellen. In die Spritzform ragt ein Dorn 7 an der Stelle, die die spätere Spulenbohrung darstellt. Gegen diesen Dorn legt sich die für den Guß in die Form eingeführte Spritzdüse, deren Durchmesser dem inneren Spulendurchmesser entspricht. Nach dem Guß wird die Düse herausgezogen und die Spule aus der Form ausgestoßen. Es braucht dann nur noch der Spulenboden durch eine Scheibe 4 verschlossen zu werden, ähnlich wie bei den Ausführungsbeispielen 1 und 2. Zur besseren Führung der Spule auf dem Nähmaschinendorn kann die Scheibe eine verlängerte Nabe 8 haben.

Während die bisher beschriebenen Ausführungsformen mehrere Arbeitsvorgänge erfordern, wird die Spule nach der Abb. 4 in einem einzigen Arbeitsgang fertiggestellt, wozu sich neben dem Preßverfahren insbesondere das Spritzgußverfahren eignet. Die Herstellung geschieht z. B. in ähnlicher Weise wie für Abb. 3 beschrieben, doch wird die der Dornführung dienende Nabe als rohrförmige Hülse 9 gleichzeitig mit dem Spulenhohlkörper ι hergestellt. Die eine Spulenseite bleibt offen; es kann, wie dargestellt, die untere, aber auch die obere sein.

Die notwendige Leichtigkeit läßt sich auch dadurch erreichen, daß mindestens die konischen Enden hohl und nach außen offen sind, wobei die zur Spulenführung dienende Bohrung im Spulenhals liegt. Die Abb. 5, 6, 7 und 8 geben Ausführungsbeispiele hierfür. Diese Abbildungen bedürfen keiner besonderen Erklärung, nur zu Abb. 8 sei bemerkt, daß die beiden Spulenkonusse 2 für sich hergestellt und durch ein hohlzylindrisches Mittelstück 10 miteinander verbunden sind, z. B. durch Einpressen oder Einkleben. Das Mittelstück kann aus irgendeinem Rohr aus beliebigem Material, z. B. Papier, Metall, Preßstoff, Holz o. dgl., in Längen abgeschnitten no werden. Auch kann das Mittelstück nach dem Preß- oder Spritzgußverfahren mit dem einen Konus aus einem Stikk hergestellt werden, worauf dann der andere Konus am freien Rohrende befestigt wird.

Die Spule nach der Abb. 9 kann als Hohlkörper nach dem Blas- oder Schleuderverfahren aus einem entsprechenden Werkstoff hergestellt werden.

In allen Fällen können die Bezeichnungsschildchen auf die Endscheiben, Kegelböden oder die Stirnflächen aufgeklebt werden.

Claims (7)

1. Patentansprüche:

   ι. Nähgarnspule als Hohlkörper aus Kunstharz oder ähnlichen Kunststoffen.
2. 2. Nähgarnspule nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Spule aus einem aus Kunststoff, zweckmäßig nach dem Preßverfahren hergestellten Rohrstück, vorzugsweise vom Durchmesser des

   ίο gewünschten Spulenhaisdurchmessers und etwa von der Länge der gewünschten Spulenhöhe besteht, das an seinen kegelig aufgeweiteten Enden durch angeklebte oder angepreßte Scheiben abgeschlossen ist (Abb. i, 2).
3. 3. Nähgarnspule nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spulennabe in die Hohlspule eingesetzt ist oder mit ihr aus einem einzigen Stück besteht (Abb. 3', 4).
4. 4. Nähgarnspule nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die kegeligen Enden hohl und nach außen offen sind, wobei die zur Spulenführung dienende Nabe im Spulenhals liegt (Abb. s, 6).
5. 5. Nähgarnspule nach Anspruch r, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenkörper an beiden Enden offen ist, im engsten Querschnitt eine durchbohrte Zwischenwand hat und das eine Ende durch eine durchbohrte Scheibe verschlossen ist (Abb. 7).
6. 6. Nähgarnspule nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spule einen aus einem Hohlzylinder bestehenden Hals hat, an den mindestens der eine hohle Endkegel angesetzt ist (Abb. 8).
7. 7. Nähgarnspule nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die kegeligen' Enden nach außen geschlossen sind, wobei der hohle Spulenhals und die hohlen kegeligen Enden aus einem Stück bestehen (Abb. 9).

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen