DE60319422T2 - Verfahren zur herstellung von basisöl mit einem viskositätsindex von 80 bis 140 - Google Patents

Verfahren zur herstellung von basisöl mit einem viskositätsindex von 80 bis 140 Download PDF

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Grundöls mit einem Viskositätsindex von 80 bis 140, ausgehend von einem Vakuumdestillateinsatzmaterial oder einem deasphaltierten Öleinsatzmaterial, durch Inkontaktbringen des Einsatzmaterials in Gegenwart von Wasserstoff mit einem Katalysator, umfassend ein Gruppe IVB-Metall und ein unedles Gruppe VIII-Metall auf einem amorphen Träger, gefolgt von einem Entwachsungsschritt.
  • Solch ein Verfahren ist gut bekannt und beispielsweise in Lubricant Base Oil and Wax Processing, Avilino Sequeira, Jr, Marcel Dekker Inc., New York, 1994, Kapitel 6, Seiten 121–131, beschrieben. Gemäß dieser Veröffentlichung sind Nickel-Wolfram auf Aluminiumoxid die am breitesten verwendeten Katalysatoren für dieses Hydrocracking-Verfahren. Diese Publikation erwähnt auch, dass einige der Raffinerien die Fluorinjektion verwenden, um die Katalysatoraktivität zu erhöhen.
  • In GB-A-1493620 ist ein Hydrocracking-Verfahren zur Herstellung von Grundölen beschrieben. GB-A-1493620 offenbart einen Nickel und Wolfram als Hydrierungskomponenten auf einem Aluminiumoxidträger umfassenden Katalysator. Die erforderliche Acidität für den Katalysator wird durch das Vorhandensein von Fluor gewährleistet.
  • Im kommerziellen Betrieb hat sich der fluorhältige Katalysator als außerordentlicher Katalysator für dieses Verfahren im Hinblick auf die Katalysatoraktivität und die Grundölselektivität erwiesen. Die Nachteile sind jedoch, dass Maßnahmen getroffen werden müssen, um ein Entweichen von Fluor in die Umgebung zu vermeiden, dass Maßnahmen getroffen werden müssen, um eine Korrosion zu vermeiden, und die Kosten für das Zusetzen von Fluor in das Verfahren.
  • Die US 5,951,848 bezieht sich auf ein katalytisches Entwachsen von Erdöleinsatzmaterialien mit hoher Formselektivität.
  • Im Journal of Catalysis 196, 180–189 (2000), G. Kishan, V. H. J. de Beer, J. A. R. Van Veen, J. W. Niemantsverdriet, sind die Sulfidierungs- und die Thiophenhydrodesulfurierungs-Aktivitäten von Nickel-Wolfram-Sulfid-Modellkatalysatoren, welche mit und ohne Chelatbildner hergestellt wurden, beschrieben.
  • Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, einen nichtfluorierten Katalysator bereitzustellen, welcher die gleiche oder sogar eine verbesserte Aktivität und/oder Selektivität hin zu Grundölen wie die fluorierten Katalysatoren besitzt.
  • Das vorstehende Ziel wird mit dem folgenden Verfahren erzielt. Verfahren zur Herstellung eines Grundöls, ausgehend von einem Destillat oder einem deasphaltierten Öl, durch
    • (a) Inkontaktbringen des Einsatzmaterials in Gegenwart von Wasserstoff mit einem sulfidisierten Katalysator zur hydrierenden Entschwefelung, umfassend Nickel und Wolfram auf einem sauren, amorphen Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Träger und
    • (b) Durchführen eines Pour-Point-Verringerungsschrittes am Abstrom von Schritt (a), um das Grundöl zu erhalten, wobei der Katalysator zur hydrierenden Entschwefelung in einem Verfahren erhalten wird, in welchem Nickel und Wolfram auf dem sauren, amorphen Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Träger in Gegenwart eines Chelatbildners durch Imprägnieren aufgebracht werden.
  • Die Anmelder haben festgestellt, dass bei Verwendung eines nickel-wolframhältigen Katalysators mit einer verhältnismäßig hohen Aktivität zur hydrierenden Entschwefelung (HDS-Aktivität) und eines sauren amorphen Siliciumoxid-Aluminiumoxid- Trägers im Schritt (a) ein Grundöl in hoher Ausbeute hergestellt werden kann. Darüberhinaus ist die katalytische Aktivität des im Schritt (a) verwendeten Katalysators höher als diejenige eines fluorierten Nickel-Wolfram-Katalysators des Standes der Technik. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Gehalt an (poly)aromatischen Verbindungen im Grundöl geringer ist, wenn das erfindungsgemäße Verfahren verwendet wird, im Vergleich zur Verwendung eines fluorierten Nickel-Wolfram-Katalysators unter vergleichbaren Verfahrensbedingungen.
  • Das Destillateinsatzmaterial für den Schritt (a) ist geeigneterweise eine im Grundölsiedebereich siedende Fraktion. Der Grundölsiedebereich liegt geeigneterweise über 350 und in noch typischerer Weise über 370°C. Es ist möglich, aus den Destillateinsatzmaterialien Grundölprodukte mit einer kinematischen Viskosität bei 100°C von über 2.10–6 m2/s (cSt) und typischerweise 2 bis 15·10–6 m2/s (cSt) herzustellen. Derartige Destillateinsatzmaterialien werden vorzugsweise aus einer geeigneten Mineralrohölquelle unter Atmosphärendruckbedingungen erhalten. Der so erhaltene Rückstand wird drauffolgend weiter unter Vakuumdruckbedingungen zu einer oder mehreren Destillatfraktionen und einem sogenannten Vakuumrückstand destilliert. Diese Destillatfraktionen können als Einsatzmaterial für den Schritt (a) verwendet werden. Der Vakuumrückstand oder der Rückstand, wie er in der vorstehend beschriebenen atmosphärischen Destillation einer Rohölquelle erhalten wird, kann auch als Einsatzmaterial für den Schritt (a) nach der Abtrennung von Asphaltverbindungen durch gut bekannte Deasphaltierungsverfahren verwendet werden, welche ein sogenanntes deasphaltiertes Öl liefern. Aus deasphaltiertem Öl werden die viskoseren Grundölen mit einer kinematischen Viskosität bei 100°C von 25·10–6 m2/s bis 35·10–6 m2/s (cSt) hergestellt.
  • Der Wachsgehalt des Einsatzmaterials für den Schritt (a), wie er durch Lösungsmittelentwachsen bei –24°C in MEK/Toluol des Einsatzmaterials für den Schritt (a) gemessen wird, wird typischerweise unter 30 Gew.-% und in typischerer Weise unter 20 Gew.-% liegen.
  • Der im Schritt (a) angewandte Katalysator umfasst vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-% Nickel und 5 bis 30 Gew.-% Wolfram.
  • Der im Schritt (a) verwendete sulfidierte Katalysator zur hydrierenden Entschwefelung besitzt eine verhältnismäßig hohe Aktivität in der hydrierenden Entschwefelung. Unter einer verhältnismäßig hohen Aktivität wird hierin eine beträchtlich höhere Aktivität im Vergleich zu den nickel-wolframhältigen Katalysatoren auf Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Trägerbasis des Standes der Technik verstanden. Vorzugsweise ist die Aktivität des Katalysators zur hydrierenden Entschwefelung mehr als 30% und stärker bevorzugt unter 40%, und am stärksten bevorzugt unter 35%, wobei die Aktivität zur hydrierenden Entschwefelung als die Ausbeute in Gew.-% an C4-Kohlenwasserstoff-Crackprodukten ausgedrückt wird, wenn Thiophen mit dem Katalysator unter Standardbedingungen der hydrierenden Entschwefelung in Kontakt gebracht wird. Die Standardbedingungen bestehen aus Inkontaktbringen eines Wasserstoff/Thiophen-Gemisches mit 200 mg eines 177–590 μm (30–80 mesh) aufweisenden sulfidierten Katalysators bei 1 bar und 350°C, wobei der Wasserstoffdurchsatz 54 ml/min ist und die Thiophenkonzentration 6 Vol.-% im Gesamtgaseinsatzmaterial betragen.
  • Katalysatorteilchen, welche im Test verwendet werden, werden zuerst zerkleinert und anschließend durch ein Sieb von 177–590 μm (30–80 mesh) gesiebt. Der Katalysator wird anschließend während wenigstens 30 Minuten bei 300°C getrocknet, bevor 200 mg getrockneter Katalysator in einen Glasreaktor eingebracht werden. Anschließend wird der Katalysator durch Inkontaktbringen des Katalysators während etwa 2 Stunden mit einem H2S/H2-Gemisch vorsulfidiert, wobei der H2S-Durchsatz 8,6 mi/min beträgt und der H2-Durchsatz 54 ml/min beträgt. Die Temperatur während des Präsulfidierungsverfahrens wird von Raumtemperatur, 20°C, auf 270°C mit 10°C/min erhöht und während 30 Minuten bei 270°C gehalten, bevor sie mit einer Geschwindigkeit von 10°C/min auf 350°C erhöht wird. Während des Präsulfidierens werden Nickel- und Wolframoxide in die aktiven Metallsulfide umgewandelt. Nach dem Präsulfidieren wird der H2S-Durchfluss beendet und H2 wird mit einem Durchsatz von 54 ml/min durch zwei thermostatierte Glasgefäße, welche Thiophen enthalten, durchgeleitet. Die Temperatur des ersten Glasgefäßes wird bei 25°C gehalten und die Temperatur des zweiten Glasgefäßes wird bei 16°C gehalten. Da der Dampfdruck des Thiophens bei 16°C 0,072 atm (55 mmHg) beträgt, ist das Wasserstoffgas, welches in den Glasreaktor eintritt, mit 6 Vol.-% Thiophen gesättigt. Der Test wird bei 1 bar und einer Temperatur von 350°C durchgeführt. Die gasförmigen Produkte werden mittels eines Online-Gas-Flüssigkeitschromatographen mit einem Flammenionisationsdetektor alle 30 Minuten während 4 Stunden analysiert.
  • Um einen reproduzierbaren Wert für die Aktivität der hydrierenden Entschwefelung zu erhalten, werden die Messergebnisse, wie sie durch das vorstehende Verfahren erhalten werden, derart korrigiert, dass sie der Aktivität der hydrierenden Entschwefelung eines Referenzkatalysators entsprechen. Der Referenzkatalysator ist der kommerzielle C-454-Katalysator, wie er zum Zeitpunkt der Einreichung von der Criterion Catalyst Company (Houston) erhältlich ist, und dessen Referenzaktivität der hydrierenden Entschwefelung beträgt gemäß dem vorstehenden Test 22 Gew.-%. Durch Testen von sowohl dem Referenzkatalysator ("Test C-454") und dem Testkatalysator ("gemessener Wert") kann man leicht eine konsistente tatsächliche Aktivität der hydrierenden Entschwefelung gemäß dem vorstehenden Test mit der nachstehenden Gleichung berechnen: tatsächliche Aktivität = "gemessener Wert" + ((22-"Test C-454")/22)* "gemessener Wert".
  • Die Aktivität der hydrierenden Entschwefelung des Nickel-Wolfram-Katalysators wird durch Verwendung von Chelatbildnern im Imprägnierungsschritt der Herstellung des Katalysators verbessert, wie es beispielsweise von Kishan G., Coulier L., de Beer V. H. J., van Veen J. A. R., Niemantsverdriet J. W., Jounal of Catalysis 196, 180–189 (2000), beschrieben ist. Beispiele von Chelatbildnern sind Nitrilotriessigsäure, Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA) und 1,2-Cyclohexandiamin-N,N,N',N'-tetraessigsäure.
  • Der Träger für den Katalysator ist amorphes Siliciumoxid-Aluminiumoxid. Der Ausdruck "amorph" weist auf das Fehlen von Kristallstruktur, wie sie durch Röntgenbeugung definiert ist, im Trägermaterial hin, obwohl eine gewisse Ordnung im kurzen Bereich vorhanden sein kann. Amorphes Siliciumoxid-Aluminiumoxid, welches für die Verwendung zur Herstellung des Katalysatorträgers geeignet ist, ist kommerziell erhältlich. Alternativ kann das Siliciumoxid-Aluminiumoxid durch Fällen eines Aluminiumoxid- und eines Siliciumoxidhydrogels und darauffolgendes Trocknen und Kalzinieren des erhaltenen Materials, wie es in der Technik gut bekannt ist, hergestellt werden. Der Träger ist ein amorpher Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Träger. Das amorphe Siliciumoxid-Aluminiumoxid enthält vorzugsweise Aluminiumoxid in einer Menge im Bereich von 5 bis 75 Gew.-%, stärker bevorzugt von 10 bis 60 Gew.-%, berechnet auf den Träger alleine. Ein sehr geeignetes amorphes Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Produkt für die Verwendung zur Herstellung des Katalysatorträgers umfasst 45 Gew.-% Siliciumoxid und 55 Gew.-% Aluminiumoxid und ist kommerziell erhältlich (von der Criterion Catalyst Company, USA).
  • Die gesamte ermittelte Oberflächenfläche des Katalysators beträgt vorzugsweise über 100 m2/g und stärker bevorzugt von 200 bis 300 m2/g. Das Gesamtporenvolumen liegt vorzugsweise über 0,4 ml/g. Das obere Porenvolumen wird durch die erforderliche Mindestoberflächenfläche bestimmt werden. Vorzugsweise liegen 5 bis 40 Vol.-% des gesamten Porenvolumens als Poren mit einem Durchmesser von mehr als 350 Å vor. Die Bezugnahmen auf das Gesamtporenvolumen beziehen sich auf das Porenvolumen, wie es unter Verwendung des Standardtestverfahrens durch Bestimmung der Porenvolumenverteilung von Katalysatoren durch Quecksilbereindringporosimetrie, ASTM D 4384-88 bestimmt wird.
  • Der Katalysator ist sulfidiert. Die Sulfidierung der Katalysators kann durch jede beliebige der in der Technik bekannten Techniken durchgeführt werden, wie eine ex-situ- oder in-situ-Sulfidierung. Beispielsweise kann die Sulfidierung durch Inkontaktbringen des Katalysators mit einem schwefelhältigen Gas, wie einem Gemisch aus Wasserstoff und Schwefelwasserstoff, einem Gemisch aus Wasserstoff und Schwefeldisulfid und einem Gemisch aus Wasserstoff und einem Mercaptan, wie Butylmercaptan, bewirkt werden. In alternativer Weise kann die Sulfidierung durch Inkontaktbringen des Katalysators mit Wasserstoff und schwefelhältigem Kohlenwasserstofföl, wie schwefelhältigem Kerosin oder Gasöl durchgeführt werden. Der Schwefel kann auch in das Kohlenwasserstofföl durch Zugabe einer geeigneten schwefelhältigen Verbindung, beispielsweise Dimethyldisulfid oder Tertiononylpolysulfid eingebracht werden.
  • Das Einsatzmaterial wird vorzugsweise eine Mindestmenge an Schwefel umfassen, um den Katalysator in einem sulfidierten Zustand zu halten. Vorzugsweise liegen wenigstens 200 ppm Schwefel und stärker bevorzugt wenigstens 700 ppm Schwefel in dem Einsatzmaterial zu dem Schritt (a) vor. Es kann daher notwendig sein, zusätzlichen Schwefel, beispielsweise als Dimethylsulfid, oder ein schwefelhältiges Co-Einsatzmaterial dem Einsatzmaterial von Schritt (a) zuzusetzen, wenn das Einsatzmaterial eine geringere Menge an Schwefel enthält.
  • Der amorphe Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Träger des Katalysators besitzt vorzugsweise eine bestimmte Mindestacidität oder, in anderen Worten, eine Mindestcrackaktivität. Beispiele geeigneter Träger mit der erforderlichen Aktivität sind in WO-A-9941337 beschrieben. Stärker bevorzugt besitzt der Katalysatorträger, nachdem er kalziniert wurde, bei einer Temperatur von geeigneterweise 400 bis 1000°C eine bestimmte n-Heptan-Mindestcrackaktivität, wie sie detaillierter nachstehend beschrieben werden wird.
  • Das n-Heptan-Cracken wird durch zunächst Herstellen eines Standardkatalysators, bestehend aus dem kalzinierten Träger und 0,4 Gew.-% Platin, gemessen. Standardkatalysatoren werden als Teilchen von 40 bis 80 mesh getestet, welche vor dem Einbringen in den Testreaktor bei 200°C getrocknet werden. Die Reaktion wird in einem herkömmlichen Festbettreaktor mit einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 10 zu 0,2 durchgeführt. Die Standardkatalysatoren werden vor dem Testen bei 400°C während 2 Stunden bei einer Wasserstoffdurchflussgeschwindigkeit von 2,24 Nml/min und einem Druck von 30 bar reduziert. Die tatsächlichen Testreaktionsbedingungen sind: n-Heptan/H2-Molverhältnis von 0,25, Gesamtdruck 30 bar, stündliche Gasraumgeschwindigkeit von 1020 Nml/(g·h). Die Temperatur wird variiert, indem die Temperatur mit 0,22°C/Minute von 400°C auf 200°C verringert wird. Die Abströme werden durch Online-Gaschromatographie analysiert. Die Temperatur, bei welcher eine 40 gew.-%-ige Umwandlung erzielt wird, ist der n-Heptan-Testwert. Niedrigere n-Heptan-Testwerte korrelieren mit aktiveren Katalysatoren.
  • Bevorzugte Träger besitzen eine n-Heptan-Cracktemperatur von weniger als 360°C, stärker bevorzugt weniger als 350°C und am stärksten bevorzugt weniger als 345°C, gemessen unter Verwendung des vorstehend beschriebenen Tests. Die n-Heptan-Mindestcracktemperatur beträgt vorzugsweise mehr als 310°C und stärker bevorzugt mehr als 320°C.
  • Die Crackaktivität des Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Trägers kann beispielsweise durch Variieren der Aluminiumoxidverteilung im Träger, durch Variieren des Prozentsatzes an Aluminiumoxid im Träger und dem Typ an Aluminiumoxid, wie es allgemein den Fachleuten bekannt ist, beeinflusst werden. In dieser Hinsicht wird auf die folgenden Artikel Bezug genommen, welche das Vorstehende illustrieren: Von Bremer H., Jank M., Weber M., Wendlandt K. P., Z. anorg. allg. Chem. 505, 79–88 (1983); Leonard A. J., Ratnasamy P., Declerck F. D., Fripiat J. J., Disc. of the Faraday Soc. 1971, 98–108; und Toba M. et al, J. Mater. Chem., 1994, 4(7), 1131–1135.
  • Der Katalysator umfasst vorzugsweise bis zu 8 Gew.-% eines Molekularsiebs mit großen Poren, vorzugsweise eines Aluminosilicatzeoliths. Stärker bevorzugt umfassen die Katalysatoren von 0,1 bis 8 Gew.-% eines Molekularsiebs. Es wurde festgestellt, dass solche Katalysatoren sogar noch wirksamer als die vorstehend beschriebenen Katalysatoren sind, welche kein Molekularsieb umfassen. Die verbesserte Aktivität ist besonders bemerkenswert, wenn Grundöle hergestellt werden, welche einen Viskositätsindex von 120 bis 140 besitzen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass eine verbesserte Sättigung sowohl von mono- als auch von polyaromatischen Verbindungen beobachtet wird. Derartige Zeolithe sind in der Technik bekannt und umfassen beispielsweise Zeolithe wie X, Y, ultrastabilen Y, dealuminierten Y, Faujasit, ZSM-12, ZSM-18, L, Mordenit, Beta, Offretit, SSZ-24, SSZ-25, SSZ-26, SSZ-31, SSZ-33, SSZ-35 und SSZ-37, SAPO-5, SAPO-31, SAPO-36, SAPO-40, SAPO-41 und VPI-5. Zeolithe mit großen Poren werden im Allgemeinen als jene Zeolithe identifiziert, welche 12-Ring-Porenöffnungen aufweisen.
  • W. M. Meier und D. H. Olson, "ATLAS OF ZEOLITE STRUCTURE TYPES" 3. Auflage, Butterworth-Heinemann, 1992, identifizieren und führen Beispiele geeigneter Zeolithe an. Wenn ein Molekularsieb mit großen Poren verwendet wird, dann sind der gut bekannte synthetische Zeolith Y, wie er beispielsweise in US-A-3130007 beschrieben ist, und ultrastabiler Y-Zeolith, wie er beispielsweise in US-A-3536605 beschrieben ist, geeignete Molekularsiebe. Andere geeignete Molekularsiebe sind ZSM-12, Zeolith-beta und Mordenit.
  • Der Katalysator für die Verwendung im Schritt (a) kann durch jedwede der geeigneten Katalysatorherstellungsverfahren, welche in der Technik bekannt sind, hergestellt werden. Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des Trägers umfasst das Mulling eines Gemisches aus dem amorphen Siliciumoxid-Aluminiumoxid und einer geeigneten Flüssigkeit, das Extrudieren des Gemisches und das Trocknen und Kalzinieren der erhaltenen Extrudate, wie es beispielsweise in EP-A-666894 beschrieben ist. Die Extrudate können jede beliebige geeignete Form, die in der Technik bekannt ist, besitzen, beispielsweise können sie zylindrisch, hohlzylindrisch, mehrblättrig oder verdreht mehrblättrig sein. Eine am stärksten geeignete Form für die Katalysatorteilchen ist die zylindrische Form. Typischerweise besitzen die Extrudate einen Nominaldurchmesser von 0,5 bis 5 mm, vorzugsweise von 1 bis 3 mm. Nach der Extrusion werden die Extrudate getrocknet. Das Trocknen kann bei einer erhöhten Temperatur, vorzugsweise bis zu 800°C, stärker bevorzugt bis zu 300°C bewirkt werden. Die Dauer der Trocknung beträgt typischerweise bis zu 5 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 3 Stunden. Vorzugsweise werden die Extrudate nach dem Trocknen kalziniert. Die Kalzinierung wird bei einer erhöhten Temperatur, vorzugsweise bei 400 bis 1000°C bewirkt. Die Kalzinierung der Extrudate wird typischerweise während einer Dauer bis zu 5 Stunden, vorzugsweise von 30 Minuten bis 4 Stunden bewirkt. Nachdem der Träger hergestellt worden ist, werden Ni ckel und Wolfram auf dem Trägermaterial abgelagert. Nickel und Wolfram werden mittels Imprägnierung unter Verwendung eines Chelatbildners, wie vorstehend beschrieben, zugesetzt. Nach der Imprägnierung wird der erhaltene Katalysator vorzugsweise getrocknet und bei einer Temperatur von 200 bis 500°C kalziniert.
  • Der Schritt (a) wird bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck durchgeführt. Geeignete Betriebstemperaturen für das Verfahren liegen im Bereich von 290°C bis 450°C, vorzugsweise im Bereich von 360°C bis 420°C. Bevorzugte Gesamtdrücke liegen im Bereich von 20 bis 180 bar und stärker bevorzugt von 100 bis 180 bar. Das Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial wird typischerweise bei einer gewichtsbezogenen stündlichen Raumgeschwindigkeit im Bereich von 0,3 bis 1,5 kg/l/h, stärker bevorzugt im Bereich von 0,3 bis 1,2 kg/l/h behandelt.
  • Das Einsatzmaterial kann mit dem Katalysator in Gegenwart von reinem Wasserstoff in Kontakt gebracht werden. Alternativ kann es zweckmäßiger sein, ein wasserstoffhältiges Gas, ist ein Gas, welches typischerweise mehr als 50 Vol.-% Wasserstoff, stärker bevorzugt mehr als 60 Vol.-% Wasserstoff enthält, zu verwenden. Ein geeignetes wasserstoffhältiges Gas, welches aus einer katalytischen Reformierungsanlage stammt. Wasserstoffreiche Gase aus anderen Hydrobehandlungsoperationen können ebenfalls verwendet werden. Das Verhältnis von Wasserstoff zu Öl liegt typischerweise im Bereich von 300 bis 5000 l/kg, vorzugsweise von 500 bis 2500 l/kg, stärker bevorzugt von 500 bis 2000 l/kg, wobei das Wasserstoffvolumen in Standardliter bei 1 bar und 0°C ausgedrückt wird.
  • Vorzugsweise wird das Einsatzmaterial für den Schritt (a) vor der Verwendung des Einsatzmaterial im Schritt (a) einem Schritt der hydrierenden Entschwefelung (HDS-Schritt) unterworfen. Insbesondere wenn Grundöle gewünscht sind, welche ei nen Viskositätsindex von mehr als 120 aufweisen. Geeignete HDS-Katalysatoren, welche verwendet werden können, umfassen ein unedles Gruppe VIII-Metall, beispielsweise Nickel oder Kobalt, und ein Gruppe VIB-Metall, beispielsweise Wolfram oder Molybdän. Bevorzugte Katalysatoren für die Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren sind Katalysatoren, welche Nickel und Molybdän umfassen, beispielsweise KF-847 und KF-8010 (AKZO Nobel) M-8-24 und M-8-25 (BASF), und C-424, DN-3100, DN-3120, HDS-3 und HDS-4 (Criterion Catalyst Company). Die HDS-Behandlung des Einsatzmaterials wird vorzugsweise im gleichen Reaktor durchgeführt, in welchem der Schritt (a) durchgeführt wird, beispielsweise in einer Stapelbettkonfiguration, wobei das oberste Bett den HDS-Katalysator umfasst. Die Verfahrensbedingungen im Hinblick auf das Verhältnis von Wasserstoff zu Öl, Druck und Temperatur werden als Konsequenz davon mit jenen im Schritt (a) vergleichbar sein. Das Einsatzmaterial wird geeigneterweise mit einer gewichtsbezogenen stündlichen Raumgeschwindigkeit im Bereich von 0,3 bis 1,5 kg/l/h, stärker bevorzugt im Bereich von 0,3 bis 1,2 kg/l/h behandelt.
  • Im Schritt (b) wird der Abstrom von Schritt (a) einer Pour-Point-Verringerungsbehandlung unterzogen. Bevor ein Pour-Point-Verringerungsschritt (b) durchgeführt wird, wird die gasförmige Fraktion, welche Schwefelwasserstoff und Ammoniak umfasst, vorzugsweise abgetrennt. Stärker bevorzugt wird auch die Fraktion, welche bis zu und einschließlich dem Mitteldestillatsiedebereich siedet, mittels einer Flashbehandlung und/oder Destillation vom Abstrom des Schritts (a) abgetrennt, bevor der Schritt (b) durchgeführt wird.
  • Unter einer Pour-Point-Verringerungsbehandlung wird jedes Verfahren verstanden, wodurch der Pour-Point des Grundöles um mehr als 10°C, vorzugsweise um mehr als 20°C, stärker bevorzugt um mehr als 25°C verringert wird.
  • Die Pour-Point-Verringerungsbehandlung kann mittels eines sogenannten Lösungsmittelentwachsungsverfahrens oder mittels eines katalytischen Entwachsungsverfahrens durchgeführt werden. Das Lösungsmittelentwachsen ist den Fachleuten gut bekannt und umfasst das Mischen von einem oder mehreren Lösungsmitteln und/oder wachsausfällenden Mitteln mit der Grundöl-Vorläuferfraktion und das Abkühlen des Gemisches auf eine Temperatur im Bereich von –10°C bis –40°C, vorzugsweise im Bereich von –20°C bis –35°C, um das Wachs vom Öl zu trennen. Das Öl, welches das Wachs enthält, wird üblicherweise durch ein Filtertuch filtriert, welches aus textilen Fasern, wie Baumwolle; porösem Metalltuch oder einem Tuch aus synthetischem Material gefertigt sein kann. Beispiele von Lösungsmitteln, welche im Lösungsmittelentwachsungsverfahren angewandt werden können, sind C3-C6-Ketone (z. B. Methylethylketon, Methylisobutylketon und Gemische hievon), aromatische C6-C10-Kohlenwasserstoffe (z. B. Toluol), Gemische von Ketonen und Aromaten (z. B. Methylethylketon und Toluol), selbstkühlende Lösungsmittel wie verflüssigte, üblicherweise gasförmige C2-C4-Kohlenwasserstoffe, wie Propan, Propylen, Butan, Butylen und Gemische hievon. Gemische aus Methylethylketon und Toluol und Methylethylketon und Methylisobutylketon werden im Allgemeinen bevorzugt. Beispiele von diesen und anderen geeigneten Lösungsmittelentwachsungsverfahren sind in Lubricant Base Oil and Wax Processing, Avilino Sequeira, Jr, Marcel Dekker Inc., New York, 1994, Kapitel 7, beschrieben.
  • Alternativ wird der Schritt (b) mittels eines katalytischen Entwachsungsverfahrens durchgeführt. Solch ein Verfahren wird bevorzugt, wenn beispielsweise niedrigere Pour-Pointe gewünscht sind, als sie mit einem Lösungsmittelentwachsen erzielt werden können. Pour-Points von gut unter –30°C können leicht erzielt werden. Das katalytische Entwachsungsverfahren kann durch jedwedes Verfahren durchführt werden, worin in Gegenwart eines Katalysators und von Wasserstoff der Pour-Point der Grundöl-Vorläuferfraktion wie vorstehend beschrieben, reduziert wird. Geeignete Entwachsungskatalysatoren sind heterogene Katalysatoren, welche ein Molekularsieb umfassen, wahlweise in Kombination mit einem Metall mit hydrierender Funktion, wie den Gruppe VIII-Metallen. Molekularsiebe und in geeigneterer Weise Zeolithe mit einer Porenzwischengröße haben eine gute katalytische Fähigkeit zur Verringerung des Pour-Points der Grundöl-Vorläuferfraktion unter katalytischen Entwachsungsbedingungen gezeigt. Vorzugsweise besitzen die Zeolithe mit einer Porenzwischengröße einen Porendurchmesser von 0,35 bis 0,8 nm. Geeignete Zeolithe mit einer Porenzwischengröße sind ZSM-5, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, SSZ-32, ZSM-35 und ZSM-48. Eine weitere bevorzugte Gruppe von Molekularsieben sind die Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Phosphat-Materialien (SAPO-Materialien), wovon SAPO-11, wie beispielsweise in US-A-4859311 beschrieben, am stärksten bevorzugt ist. ZSM-5 kann wahlweise in seiner HZSM-5-Form bei Fehlen von jedwedem Gruppe VIII-Metall verwendet werden. Die anderen Molekularsiebe werden vorzugsweise in Kombination mit einem zugesetzten Gruppe VIII-Metall verwendet. Geeignete Gruppe VIII-Metalle sind Nickel, Kobalt, Platin und Palladium. Beispiele möglicher Kombinationen sind Ni/ZSM-5, Pt/ZSM-23, Pd/ZSM-23, Pt/ZSM-48 und Pt/SAPO-11. Weitere Details und Beispiele geeigneter Molekularsiebe und Entwachsungsbedingungen sind beispielsweise in WO-A-9718278 , US-A-5053373 , US-A-5252527 und US-A-4574043 beschrieben.
  • Der Entwachsungskatalysator umfasst geeigneterweise auch ein Bindemittel. Das Bindemittel kann eine synthetische oder natürlich vorliegende (anorganische) Substanz, beispielsweise Ton, Siliciumoxid und/oder Metalloxide sein. Natürlich vorkommende Tone sind beispielsweise aus den Montmorillonit- und Kaolinfamilien. Das Bindemittel ist vorzugsweise ein poröses Bindemittelmaterial, beispielsweise ein Feuerfestoxid, wovon Beispiele sind: Aluminiumoxid, Siliciumoxid-Aluminiumoxid, Si liciumoxid-Magnesiumoxid, Siliciumoxid-Zirkoniumoxid, Siliciumoxid-Thoriumoxid, Siliciumoxid-Berylliumoxid, Siliciumoxid-Titanoxid sowie ternäre Zusammensetzungen, beispielsweise Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Thoroxid, Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Zirkoniumoxid, Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Magnesiumoxid und Siliciumoxid-Magnesiumoxid-Zirkoniumoxid. Stärker bevorzugt wird eine geringe Acidität aufweisendes Feuerfestoxid-Bindemittelmaterial, welches im Wesentlichen von Aluminium frei ist, verwendet. Beispiele dieser Bindemittelmaterialien sind Siliciumoxid, Zirkoniumoxid, Titandioxid, Germaniumdioxid, Boroxid und Gemische aus zwei oder mehreren dieser Materialien, wovon Beispiele vorstehend angeführt sind. Das am stärksten bevorzugte Bindemittel ist Siliciumoxid.
  • Eine bevorzugte Klasse von Entwachsungskatalysatoren umfasst Zeolithzwischenverbindungskristallite, wie sie vorstehend beschrieben sind, und ein eine niedrige Acidität aufweisendes Feuerfestoxid-Bindemittelmaterial, welches von Aluminiumoxid, wie vorstehend beschrieben, im Wesentlichen frei ist, wobei die Oberfläche der Aluminosilikat-Zeolithkristallite durch Unterwerfen der Aluminosilikat-Zeolithkristallite unter eine Oberflächendealuminierungsbehandlung modifiziert wurde. Diese Katalysatoren können vorteilhafter Weise verwendet werden, da sie geringe Mengen an Schwefel und Stickstoff im Einsatzmaterial erlauben. Eine bevorzugte Dealuminierungsbehandlung erfolgt durch Inkontaktbringen eines Extrudats des Bindemittels und des Zeoliths mit einer wässrigen Lösung des Fluorsilikatsalzes, wie es beispielsweise in US-A-5157191 oder WO-A-0029511 beschrieben ist. Beispiele geeigneter Entwachsungskatalysatoren, wie sie vorstehend beschrieben sind, sind an Siliciumoxid gebundener und dealuminierter Pt/ZSM-5 an Siliciumoxid gebundener und dealuminierter Pt/ZSM-23, an Siliciumoxid gebundener und dealuminierter Pt/ZSM-12, an Siliciumoxid gebundener und dealuminierter Pt/ZSM-22, wie beispielsweise in WO-A-0029511 und EP-B-832171 beschrieben, wovon die auf ZSM-23, ZSM-22 und ZSM-12 basierenden Katalysatoren aufgrund ihrer hohen Grundölausbeute sogar stärker bevorzugt sind.
  • Katalytische Entwachsungsbedingungen sind in der Technik bekannt und umfassen typischerweise Betriebstemperaturen im Bereich von 200 bis 500°C, geeigneterweise von 250 bis 400°C, Wasserstoffdrücke im Bereich von 10 bis 200 bar. Obwohl niedriger Drücke von 40 bis 70 bar im Allgemeinen für den Entwachsungsschritt bevorzugt sind, kann der Druck geeigneterweise im gleichen Bereich wie im Schritt (a) sein, wenn die Schritte (a) und (b) als integriertes Verfahren ausgeführt werden. Somit wird, wenn der Schritt (a) bei einem Druck über 70 bar ausgeführt wird, der Entwachsungsschritt geeigneterweise auch bei einem Druck über 70 bar ausgeführt werden. Die gewichtsbezogenen stündlichen Raumgeschwindigkeiten (WHSV) liegen geeigneterweise im Bereich von 0,1 bis 10 kg Öl pro Liter Katalysator pro Stunde (kg/l/h) und vorzugsweise von 0,2 bis 5 kg/l/h, stärker bevorzugt von 0,5 bis 3 kg/l/h und die Wasserstoff-zu-Öl-Verhältnisse liegen im Bereich von 100 bis 2000 Liter Wasserstoff pro Liter Öl.
  • Es wurde festgestellt, dass der Abstrom von Schritt (b) sehr geringe Menge an (poly)aromatischen Verbindungen enthält. Dies ist vorteilhaft, da ein zusätzlicher Hydrofinishing-Schritt somit unterbleiben kann.
  • Die Erfindung wird mit den folgenden nicht einschränkenden Beispielen veranschaulicht werden.
  • Beispiel 1
  • Ein Nickel/Wolfram auf Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Katalysator, LH-21-Katalysator, wie er von der Criterion Catalyst Company (Houston) erhalten wurde, wurde in einen Reaktor eingebracht und als Festbett verwendet. Der LH-21-Katalysator besaß eine Aktivität zur hydrierenden Entschwefelung von 32%. Der Träger dieses Katalysators besaß einen Heptan-Cracktest-Wert von 320 bis 345°C. Tabelle 1
    Gemisch aus deasphaltiertem Öl und schwerem Destillat Siedekurve (°C)
    Wachs (Gew.-%) 9,9 Anfangssiedepunkt 385
    S (Gew.-%) 2,75 10 Gew.-% Siedepunkt 465
    N (ppmw) 975 50 Gew.-% Siedepunkt 515
    kinematische Viskosität bei 100°C 10–6 m2/s (cSt) 25 90 Gew.-% Siedepunkt 614
    monoaromatische Verbindungen (mmol-100 g) 60 Endsiedepunkt 707
    polyaromatische Verbindungen (mmol-100 g). 66
    Dichte bei 70°C 902
  • Ein Gemisch aus deasphaltiertem Öl und einem schweren Destillatöl, welches die in Tabelle 1 angeführten Eigenschaften besitzt, wurde in den Reaktor mit einer gewichtsbezogenen stündlichen Raumgeschwindigkeit von 1 kg/l/h zugeführt. Wasserstoff wurde dem Reaktor mit einem Einlassdruck von 160 bar und bei einer Strömungsgeschwindigkeit von 100 Nl/h zugeführt. Die Reaktionstemperatur (IABT) wurde zwischen 380 und 430°C variiert.
  • Das Kohlenwasserstoffprodukt wurde destilliert, um die Fraktion des Produkts mit einem Siedepunkt unter 370°C zu entfernen und mittels Lösungsmittelentwachsen bei einer Temperatur von –20°C raffiniert, um ein Grundöl zu enthalten.
  • Der Viskositätsindex der erhaltenen Grundölproben, wie sie bei den verschiedenen Reaktortemperaturen erhalten wurden, wurde gemessen und ist in 1 dargestellt.
  • Die Fraktion von gasförmigen Kohlenwasserstoffen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen im Abstrom im Schritt (a) wurde gemessen und ist in 2 als Funktion als Viskositätsindex des erhaltenen Grundöls dargestellt.
  • Die polyaromatischen Verbindungen (mit mehr als zwei Ringen) wurden im Grundöl gemessen und in 3 als Funktion des Viskositätsindex dargestellt.
  • Die Ausbeute an Grundöl, gemessen am Einsatzmaterial von Tabelle 1 als Funktion des Viskositätsindex, wurde gemessen und ist in 2 dargestellt.
  • Die Ergebnisse von Beispiel 1 sind in den 1 bis 4 als ein X (x) dargestellt.
  • Beispiel 2
  • Das Beispiel 1 wurde mit der Ausnahme wiederholt, dass die stromaufwärtige Hälfte des LH-21-Katalysatorbetts durch einen kommerziellen Nickel/Molybdän/HDS-Katalysator ersetzt wurde. Die Ergebnisse sind in den 1 bis 4 als nicht ausgefüllter Kreis (o) dargestellt.
  • Vergleichsbeispiel A
  • Das Beispiel 1 wurde mit einem kommerziellen fluorierten C-454-Katalysator, wie er von der Criterion Catalyst Company erhalten wurde, wiederholt. Die Ergebnisse sind in den Figuren 1 bis 4 als schwarze Quadrate
    Figure 00180001
    dargestellt.
  • Die 1 bis 3 zeigen, dass das erfindungsgemäße Verfahren, wie es durch die Beispiele 1 und 2 veranschaulicht ist, bei einer niedrigeren Temperatur betrieben werden kann, um ein Grundöl mit dem gleichen Viskositätsindex zu erhalten, im Vergleich zur Verwendung eines fluorierten Katalysators. Die Ausbeute an Grundölen ist wie in 4 gezeigt mit dem erfindungsgemäßen Verfahren besser. Der Aktivitätsanstieg, wie er bei etwa 10°C gezeigt ist, ist signifikant (1). Solch eine Verbesserung in solch einem Verfahren ist äquivalent einer Verdoppelung der Raumgeschwindigkeit, d. h. der Verringerung der Katalysatorbeladung um einen Faktor 2. Darüberhinaus werden weniger gasförmige Nebenprodukte im Schritt (a) gebildet und der Gehalt an diaromatischen Verbindungen im Basisgrundöl ist geringer, verglichen zu jenem bei der Verwendung von fluoriertem C-454-Katalysator.
  • Beispiel 3
  • Ein Nickel/Wolfram auf Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Katalysator, LH-21-Katalysator, wie er von der Criterion Catalyst Company (Houston) erhalten wurde, wurde modifiziert, sodass er auch 2 Gew.-% (berechnet auf den Träger) an sehr ultrastabilem Zeolith Y umfasste. Dieser modifizierte Katalysator wurde in einen Reaktor eingebracht und als Festbett verwendet.
  • Stromaufwärts von diesem Katalysatorbett wurde das gleiche Volumen eines HDS-Katalysators, DN-3100, wie er von der Criterion Catalyst Company erhalten wurde, angeordnet. Tabelle 2
    Schwefelgehalt Gew.-% 3,08
    Stickstoffgehalt mg/kg 1135
    Dichte bei 70°C 0,9019
    Wachsgehalt Gew.-% 8
    kinematische Viskosität bei 100°C 10–6 m2/s (cSt) 17,4
    monoaromatische Verbindungen mmol/100 g 47
    polyaromatische Verbindungen mmol/100 g 48
    IBP °C 397
    30%m °C 480
    50%m °C 498
    90%m °C 541
    Endsiedepunkt °C 593
  • Ein arabisches Mitteldestillat mit den Eigenschaften, wie sie in Tabelle 2 angeführt sind, wurde in den Reaktor mit einer gewichtsbezogenen stündlichen Raumgeschwindigkeit von 1 kg/l/h (definiert über den gesamten Reaktor) zugeführt. Wasserstoff wurde in den Reaktor mit einem Einlassdruck von 160 bar bei einer Fließgeschwindigkeit von 1700 Nl/h zugeführt. Die Reaktionstemperatur (IABT) wurde zwischen 370 und 410°C variiert.
  • Das Kohlenwasserstoffprodukt wurde destilliert, um jene Fraktion des Produkts mit einem Siedepunkt unter 390°C zu entfernen, und weiter durch Lösungsmittelentwachsen bei einer Temperatur von –20°C raffiniert, um ein Grundöl zu enthalten.
  • Der Viskositätsindex der erhaltenen Grundölproben, wie sie bei den verschiedenen Reaktortemperaturen erhalten wurden, wurde gemessen und ist in 5 dargestellt.
  • Der Gehalt an monoaromatischen Verbindungen (mmol/100 g) im Grundöl wurde gemessen und ist in 6 dargestellt.
  • Die polyaromatischen Verbindungen (mit 2 oder mehr Ringen) wurden im Grundöl gemessen und sind in 7 dargestellt.
  • Beispiel 4
  • Das Beispiel 3 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass der nicht modifizierte LH-21-Katalysator im stromabwärtigen Katalysatorbett verwendet wurde. Der Viskositätsindex der erhaltenen Grundölproben, wie sie bei verschiedenen Reaktortemperaturen erhalten wurden, wurde gemessen und ist in 5 dargestellt.
  • Der Gehalt an monoaromatischen Verbindungen (mmol/100 g) im Grundöl wurde gemessen und ist in 6 dargestellt.
  • Die polyaromatischen Verbindungen (mit 2 oder mehr Ringen) wurden im Grundöl gemessen und sind in 7 dargestellt.
  • Beispiel 5
  • Ein wachsartiges Destillat wurde mit einem Katalysator wie in Beispiel 1 in Kontakt gebracht, um ein Zwischenprodukt mit den in Tabelle 3 angeführten Eigenschaften als Einsatzmaterial zu erhalten. Dieses Einsatzmaterial wurde durch Inkontaktbringen des Einsatzmaterials unter verschiedenen Bedingungen, wie in Tabelle 3 angeführt, mit einem Katalysator katalytisch entwachst, welcher Katalysator aus 30 Gew.-% Oberflächen-dealuminiertem ZSM-12 auf einem Siliciumoxidträger mit 0,7% Pt bestand. Der Katalysator wurde gemäß den in den Beispielen von US-A-6576120 angeführten Verfahren hergestellt. Tabelle 3
    Einsatzmaterial
    Beispiel Nummer 5a 5b 5c
    Betriebsbedingungen
    Druck bar 66 66 66
    Temperatur °C 310 315 305
    WHSV l/l.h 0,872 0,901 0,879
    Wasserstoffdurchfluss Nl/l 524 508 520
    Eigenschaften des destillierten Öls
    Brechnungsindex bei 70°C 1,4490
    Ölgehalt (Gew.-%) –27°C 83,4
    Stickstoffgehalt mg/kg 2
    Schwefelgehalt mg/kg 5
    kinemat. Viskosität bei 100°C 10–6m2/s (cSt) 4,451
    Anfangssiedepunkt 00 334 345 356 356
    Endsiedepunkt °C 511 514 515 507
    Dichte bei 70°C 815,6 817,6 814,6
    Pour-Point °C –23 –34 –15
    kinemat. Viskosität bei 40°C mm2/s 24,43 28,84 23,95
    kinemat. Viskosität bei 100°C mm2/s 4,646 5,112 4,632
    VI 106 105 109
    Ausbeute Entwachsen Gew.-% 84,3 80,7 87,4
  • Beispiel 6
  • Das Beispiel 5 wurde mit der Ausnahme wiederholt, dass als Entwachsungskatalysator ZSM-5 anstelle von ZSM-12 verwendet wurde. Um ein Grundöl mit einem Pour-Point von –15°C zu erhalten, wurde eine Grundölausbeute von 78,5 Gew.-% beachtet. Der Viskositätsindex dieses Grundöls betrug 104.

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Grundöls mit einem Viskositätsindex von 80 bis 140, ausgehend von einem Destillat oder einem deasphaltierten Öl, durch (a) Inkontaktbringen des Einsatzmaterials in Gegenwart von Wasserstoff mit einem sulfidisierten Katalysator zur hydrierenden Entschwefelung, umfassend Nickel und Wolfram auf einem sauren, amorphen Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Träger und (b) Durchführen eines Pour-Point-Verringerungsschrittes am Abstrom von Schritt (a), um das Grundöl zu erhalten, wobei der Katalysator zur hydrierenden Entschwefelung in einem Verfahren erhalten wird, in welchem Nickel und Wolfram auf dem sauren, amorphen Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Träger in Gegenwart eines Chelatbildners durch Imprägnieren aufgebracht werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der sulfidisierte Katalysator zur hydrierenden Entschwefelung eine hydrierende Entschwefelungsaktivität von über 30% besitzt, wobei die hydrierende Entschwefelungsaktivität als Ausbeute in Gewichtsprozent an C4-Kohlenwasserstoff-Crackprodukten ausgedrückt wird, wenn Thiophen mit dem Katalysator unter Standardbedingungen der hydrierenden Entschwefelung in Kontakt gebracht wird, wobei die Standardbedingungen aus dem Inkontaktbringen eines Wasserstoff-Thiophen-Gemisches mit 200 mg eines 177–590 μm (30–80 mesh) Katalysators bei 1 bar und 350°C bestehen, wobei der Wasserstoffdurchsatz 54 ml/min beträgt und die Thiophenkonzentration 6 Vol.-% im Gemisch ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die hydrierende Entschwefelungsaktivität des Katalysators unter 40% beträgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Aluminiumoxidgehalt des Katalysators zur hydrierenden Entschwefelung von 10 bis 60 Gew.-%, berechnet auf den Träger alleine, beträgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Träger einen n-Heptan-Cracktestwert von 310 bis 360°C besitzt, wobei der Cracktestwert durch Messen der Temperatur erhalten wird, bei welcher 40 Gew.-% n-Heptan umgewandelt werden, wenn diese unter Standardtestbedingungen mit einem Katalysator in Kontakt gebracht werden, der aus dem Träger und 0,4 Gew.-% Platin besteht.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Träger einen n-Heptan-Cracktestwert von 320 bis 350°C aufweist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Katalysator 2 bis 10 Gew.-% Nickel und 5 bis 30 Gew.-% Wolfram umfasst.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Oberfläche des Katalysators zur hydrierenden Entschwefelung von 200 bis 300 m2/g beträgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Gesamtporenvolumen des Katalysators zur hydrierenden Entschwefelung über 0,4 ml/g liegt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei 5 bis 40 Vol.-% des Gesamtporenvolumens des Katalysators zur hydrierenden Entschwefelung als Poren mit einem Porendurchmesser von mehr als 350 Å vorliegen.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Einsatzmaterial im Schritt (a) mehr als 700 ppm Schwefel enthält.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das Einsatzmaterial für den Schritt (a) zuerst einem hydrierenden Entschwefelungsschritt unterworfen wird, bevor das Einsatzmaterial im Schritt (a) eingesetzt wird, wenn ein Grundöl mit einem Viskositätsindex über 120 hergestellt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der Katalysator im Schritt (a) 0,1 bis 8 Gew.-% eines Molekularsiebs umfasst.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Molekularsieb Zeolith Y, ultrastabiler Zeolith Y, ZSM-12, Zeolith beta oder Mordenitmolekularsieb ist.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Schritt (b) mittels eines Lösungsmittelentwachsens durchgeführt wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Schritt (b) mittels katalytischem Entwachsen durchgeführt wird.
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