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Die
vorliegende Erfindung betrifft Filterelemente und insbesondere,
jedoch nicht ausschließlich hohle,
längliche,
poröse
Filterelemente, die zur Gasfiltration verwendet werden.
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Abgas
aus industriellen Prozessen wie städtische Müllverbrennungsanlagen wird
gefiltert, um Kontaminanten wie Dioxine, Furane, Stickoxide, Staub,
Ruß und
andere toxische und schädliche
Substanzen zu entfernen, wodurch ermöglicht wird, dass die Abgase
sicherer in die Atmosphäre
abgegeben werden können.
Herkömmlicherweise
wurden gasförmige
Schadstoffe mittels eines „Gaswäsche"-Verfahrens entfernt,
indem ein teilchenförmiges
Reaktantmaterial in das Abgas eingespeist wird, das entweder chemisch
und/oder physikalisch mit den gasförmigen Schadstoffen reagiert,
um ein teilchenförmiges
Reaktionsprodukt zu produzieren. Das Abgas, das das Reaktionsprodukt
enthält,
wird dann durch einen Sperrfilter wie einen Textil-, Metall- oder
Keramikträger
gefiltert, wobei das Reaktionsprodukt und etwaige vorliegende feste
Schadstoffe als ein Staubkuchen auf der Oberfläche des Filters zurückbehalten
werden. Dies hat den Nachteil, dass es die Handhabung und Einspeisung
eines Pulver- oder Aufschlämmungsreaktantmaterials
und die anschließende
Entfernung des Staubkuchens von der Oberfläche des Filters beinhaltet.
Der Staubkuchen wird gewöhnlich
durch Rückpulsen
von sauberer Luft unter Druck durch den Filter entfernt, was in
einer Erhöhung
der Energiebedarfe für
Reinigung und Filtration resultiert. Dies liegt darin begründet, dass
der Staubkuchen einen Nachteil in Form eines Druckabfalls darstellt,
da er eine für
den Gasstrom undurchlässigere
Schicht bereitstellt, wodurch zusätzliche Energie benötigt wird,
um sauberes Gas durch den Kuchen und den Filter zu ziehen. Des Weiteren
gibt es nach der Reinigung keine Ansammlung von Reaktantmaterial
auf der Oberfläche
des Filters, die im Gebrauch ein Reaktantenbett zur Entfernung von Schadstoffen
bereitstellt, was ermöglicht,
dass Schadstoffe einfacher unbehandelt durch den Filter hindurch
treten, bis die Reaktantschicht wieder angesammelt werden kann.
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Um
diesen letzteren Nachteil zu mildern, wurde ein Filtrationsverfahren
entwickelt, wie in
EP 0 573 209 (Foseco
International Limited) beschrieben, das so arbeitet, dass zunächst saubere
Luft, die teilchenförmiges
Reaktantmaterial enthält,
durch einen starren, porösen
Keramikfilter geleitet wird. Dies ermöglicht, dass sich eine Schicht
Reaktantmaterial auf der Oberfläche
des Filters ansammelt, bevor die Filtration des Abgases beginnt.
Die saubere Luft wird dann durch das Abgas ersetzt und die Reaktion
zwischen den gasförmigen
Kontaminanten und dem Reaktantmaterial findet an der Oberfläche des
Filters statt, wobei eine anschließende Ansammlung des Reaktionsprodukts
als ein Staubkuchen auf der Oberfläche des Filters erfolgt. Weiteres
Reaktantmaterial kann dem Abgasstrom während der weiterlaufenden Filtration
hinzugefügt
werden. Dieser Vorgang weist noch immer den Nachteil auf, dass das Reaktantmaterial
zusammen mit der Bildung des Staubkuchens auf der Oberfläche des
Filters eine undurchlässige
Schicht darstellt, die zusätzliche
Energie zum Extrahieren von gereinigtem Gas erfordert. Außerdem ist
noch immer eine regelmäßige Reinigung
erforderlich, um den Staubkuchen periodisch zu entfernen, wobei
eine verringerte Filtrationseffizienz nach der Reinigung und eine
erhöhte
Wahrscheinlichkeit, dass unbehandeltes Gas durch den Filter hindurch
tritt, vorliegen.
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EP 0 573 209 beschreibt
weiterhin die Verwendung von Aktivkohle oder Kalkpulver als einem teilchenförmigen Reaktantmaterial,
um gasförmige Schadstoffe
wie organische Chemikalien bzw. saure Gase zu absorbieren. Aktivkohle
ist jedoch, wenn es auf diese Art und Weise verwendet wird, in der
Form eines Staubs, dessen Handhabung besonders unsauber ist. Aktivkohle,
die zum Absorbieren von chemischen Schadstoffen verwendet wurde,
wird in der Regel regeneriert, indem sie in einer inerten Atmosphäre, beispielsweise
Stickstoff, auf eine hohe Temperatur erhitzt wird. Somit ist es,
wenn Aktivkohle als ein teilchenförmiges Reaktantmaterial verwendet wird,
nicht kosteneffizient, zudem andere teilchenförmige Recktanten einzubinden,
um weitere Schadstoffe zu entfernen, da weiteres teilchenförmiges Material
dann mit der Aktivkohle gemischt werden würde, wobei das zusätzliche
Erfordernis weiterer Trennvorgänge
zum Trennen des weiteren teilchenförmigen Materials von der Kohle
anfallen würde.
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EP 2 242 488 (Mitsubishi
Jukogyo Kabushiki Kaisha) beschreibt einen Keramikfilter, der mit
mehreren Schichten von Chemikalien, wie gelöschtem Kalk, Calciumcarbonat
und Calciumchlorid, beschichtet ist, die eine katalytische Barriere
bilden, um schädliche
gasförmige
Chemikalien, wie Salzsäure und
Stickoxide, aus Abgas zu extrahieren. Der Filter ist eine gebrannte
Keramikmatrix, für
deren Produktion eine hohe Energiemenge erforderlich ist. Des Weiteren
ist es erforderlich, den Filter mindestens dreimal zu beschichten,
wodurch drei separate Auftrags- und anschließende Trocknungsstufen benötigt werden,
wodurch die Produktion des Filters teuer wird. Des Weiteren würde die
mehrschichtige Struktur dem Fluss einen Widerstand entgegensetzen, wodurch
sie als ein Filter weniger effektiv gemacht wird und zusätzliche
Energie benötigt,
um Luft dort hindurch zu ziehen. Der Filter würde schnell blockiert werden,
wenn er zusätzlich
dazu verwendet würde, um
Abgas, das teilchenförmiges
Material enthält,
zu filtern. Die Beschichtungen bieten zudem eine hohe Wahrscheinlichkeit
einer Delaminierung während
einer Rückimpulsstrahlreinigung,
um den angehäuften Staubkuchen
zu entfernen. Des Weiteren kann saurer Dampf die Kalkbeschichtung
abbauen, was eine Delaminierung bewirkt.
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EP 648 535 (Corning Incorporated)
beschreibt ein Verfahren zum chemischen Reinigen von Gas unter Verwendung
eines Wabenkeramikfilters mit hoher Dichte, der teilchenförmiges Reaktantmaterial
aufweist, das in seinen Poren eingebettet ist. Das Keramikgerüst wird
mittels Extrusion eines Wabenkeramikmaterials geformt, um ein poröses Material
mit hoher Festigkeit bereitzustellen. Das Verfahren bedingt ein
Brennen mit hoher Temperatur bei 1350°C bis 1450°C, um ein Verschmelzen der Keramikteilchen
zu bewirken, worauf ein separater Imprägnierschritt folgt, um das
Reaktantmaterial einzufügen.
Das Herstellungsverfahren ist folglich zeitaufwändig und erfordert eine hohe
Energiemenge. Es wird in
EP 648
535 beschrieben, dass die maximale offene Porosität, das ist
die Porosität
des Wabenfilters, bevor das Reaktantmaterial eingefügt wird,
55% ist. (Dieser Wert stellt den Anteil des Substratvolumens dar,
der nicht fest ist.) Die Porosität
der Struktur wird folglich beim Einfügen des Reaktantmaterials in den
offenen Teil seiner Struktur verringert, was zu einer Minderung
der Filtrationseigenschaften führt,
wodurch es dem Filter unmöglich
gemacht wird, sowohl chemische als auch teilchenförmige Kontaminanten gleichzeitig
zu entfernen. Die hohe Dichte und folglich geringe Porosität einer
solchen Struktur ermöglicht
nur die Leistung einer Funktion, entweder Absorbieren von Gasen
oder Entfernen von teilchenförmigen
Stoffen.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Filterelement bereitzustellen,
das die oben beschriebenen Nachteile überwindet oder mildert.
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Gemäß einem
Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein Filterelement
bereitgestellt, das eine homogene Verbundstruktur aus anorganischen
Fasern und Reaktant umfasst, wobei der Reaktant mit einer gleichmäßigen Verteilung über das gesamte
Filterelement in Position fixiert ist, wobei der Reaktant einen
Katalysator umfasst und das Filterelement eine Verteilung geringer
Dichte der Fasern und des Recktanten mit einer Porosität von 70%
bis 80% aufweist. Der Reaktant ist eine Substanz, die chemisch reagiert,
um unschädliche
Gasmoleküle oder
ein bestimmtes Reaktionsprodukt zu produzieren. Das Vorliegen von
Reaktant in dem Körper
des Filters hat den Vorteil, dass der Reaktant über den gesamten Filterkörper in
Position fixiert ist und dementsprechend die Entfernung des Recktanten
und von verbrauchtem Recktanten von der Oberfläche des Filters nicht erforderlich
ist, wodurch der Fortbestand des Schutzes und eine verbesserte Filtrationseffizienz
erbracht werden, da der Reaktant nicht auf der Oberfläche angehäuft wird,
wodurch der Filter verstopft wird. Zudem, da der Reaktant und verbrauchter
Reaktant sich nicht auf der Oberfläche anhäufen, ist es möglich, dem
Abgas stromaufwärts
des Filters weitere teilchenförmige
Recktanten zuzugeben, um auf weitere Schadstoffe spezifisch abzuzielen,
wodurch die Anzahl der Schadstoffe, die entfernt werden kann, erhöht wird.
Die verbrauchten weiteren teilchenförmigen Recktanten werden von
der Oberfläche
des Filters auf eine bekannte Art und Weise entfernt, beispielsweise
Rückpulsen
von Luftstrahlen. Zudem bedeutet die gleichmäßige Verteilung des Recktanten über den
gesamten Filter, dass das Abgas bei seinem Durchtritt durch den
Filter viel mehr Reaktantteilchen durchleiten muss, im Vergleich
dazu, dass der Reaktant lediglich auf der Oberfläche des Filters bereitgestellt
wird, wodurch die Wahrscheinlichkeit einer Reaktion und der Entfernung
des Schadstoffs erhöht
wird. Das Reaktantmaterial fungiert außerdem als ein Füllmaterial,
was eine Steuerung der Porosität
des fertigen Filters mittels Auswahl der Menge des zugegebenen Recktanten
ermöglicht. Zudem
kann die Art des Recktanten so gewählt werden, dass sie am besten
einer bestimmten Filtrationsanwendung nützt.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist das Filterelement in der Form einer spritzgegossenen, geformten
Struktur. Es wurde festgestellt, dass das Formen des Filters mittels
eines Spritzgussverfahrens einen Filter mit einem beträchtlichen
Anstieg der Porosität,
in der Regel zu 70 bis 80% porös,
aufgrund der Verteilung geringer Dichte der Fasern und des Recktanten
bereitstellt. Man vergleiche dies mit einem Maximum von 55% für gebrannte
Filter, wie dem in
EP 648 535 beschriebenen.
Die Struktur der vorliegenden Erfindung hat den Vorteil, dass der
Filter zusätzlich
einen effizienteren Staubfilter bereitstellt, da er während der
Staubkuchenansammlung porös
bleibt. Dies ermöglicht
insofern eine Doppelfunktion des Filters, dass er teilchenförmige Schadstoffe
als auch gasförmige
Schadstoffe eliminieren kann und eine weniger häufige Reinigung mittels Rückimpulsstrahl
mit einer daraus folgenden Abnahme der Stillstandzeit und des Energieverbrauchs
erfordert. Zudem wurde festgestellt, dass dieser Filter geringer
Dichte einen Staubkuchen geringer Dichte hervorbringt, der während des
Reinigungszyklus viel einfacher zu entfernen ist. Der weniger dichte
Filter ist außerdem
weniger schwer, was ihn einfacher zu handhaben macht. Der Anstieg
der Porosität
ermöglicht,
dass das saubere Gas einfacher dort hindurch gezogen wird, wodurch
die Energiebedarfe weiter verringert werden. Zudem wird, während der
Filtrationszyklus fortschreitet, der stark poröse Filter geringer Dichte mit
einer viel langsameren Geschwindigkeit „verstopfen", wodurch sichergestellt
wird, dass der Energieverbrauch niedrig bleibt.
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Die
anorganischen Fasern können
aus der Aufzählung
von Keramikfasern, kristallinen Mineralfasern, amorphen Mineralfasern,
Mineralwolle, Glasfasern und anderen Fasern mit Feuerbeständigkeitseigenschaften
ausgewählt
sein. Keramikfasern können
jene beinhalten, die Aluminiumoxid, Aluminiumoxid-Silikat, Calciumsilikat
oder andere Silikate enthalten.
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Der
Reaktant kann Aktivkohle und Katalysator sein. Die Aktivkohle ist
eine Substanz, die physikalisch reagiert, beispielsweise durch Adsorbieren oder
Absorbieren der Schadstoffe.
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Der
Katalysator kann mindestens ein Edelmetall umfassen, das weiterhin
auf Metalloxidteilchen, vorzugsweise Aluminiumoxidteilchen geträgert sein
kann. Der Katalysator kann mindestens ein Edelmetalloxid umfassen.
Vorzugsweise macht das Edelmetall und/oder Oxid davon 0,1–1% der
Masse des Recktanten aus. Mehr bevorzugt ist das Edelmetall mindestens
eines der Gruppe Platin, Palladium, Ruthenium, Aluminium, Titan,
Wolfram und Vanadium.
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Die
Aktivkohle kann in der Form eines Pulvers und/oder einer Faser sein.
Das Bereitstellen des Aktivkohlepulvers in dem Körper des Filters eliminiert das
Erfordernis, es in den Abgasstrom einzuspeisen, wodurch die mit
dem Handhaben der Aktivkohle im Gebrauch zusammenhängenden
Probleme eliminiert werden. Falls es notwendig wird, die Kohle zu
reaktivieren, kann dies einfach erzielt werden, indem das Filterelement
in einer Stickstoffatmosphäre
auf beispielsweise mindestens 400°C
erhitzt wird. Dies würde
kein Problem für
die Keramikstruktur darstellten, da sie Temperaturen von mindestens
800°C aushalten
kann, wodurch ein kosteneffizientes Mittel zum Recyceln der Kohle
bereitgestellt wird.
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Die
Struktur kann zusätzlich
ein Bindemittelsystem umfassen. Dies hat den Vorteil, dass der Masse
aus Keramikfasern und Reaktant strukturelle Integrität bereitgestellt
wird. Das Bindemittelsystem kann kolloidale Dispersion und eine
kationisch modifizierte Stärke
und/oder ein Flockungsmittel umfassen. Das Flockungsmittel kann
aus der Aufzählung von
Polyacrylamid, anionischen oder kationischen organischen oder anorganischen
Komplexen ausgewählt
sein. Die kolloidale Dispersion kann eine Dispersion sein, die aus
der Aufzählung
von Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Titandioxid, Zinkoxid oder Zirkoniumoxid
ausgewählt
ist.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist das Filterelement ein hohles, kerzenförmiges Filterelement, das an
einem Ende geschlossen ist. Diese Art von Filterelement findet in
vielen existierenden Filtrationsapparaten Anwendung. Der Reaktant
kann 35 bis 40% (bezogen auf die Masse) eines 1-Meter-Filterelements, das 750 bis 800
g wiegt, ausmachen.
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Gemäß einem
zweiten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren
zur Herstellung eines Filterelements bereitgestellt, das die Schritte
des Dispergierens von Keramikfasern in Wasser, Zugebens eines Bindemittelsystems,
Mischens, Spritzgießens,
um ein Filterelement mit der gewünschten
Form bereitzustellen, und Trocknenlassens des Filterelements umfasst,
wobei das Verfahren weiterhin den Schritt des Dispergierens eines Recktanten
durch das gesamte Filterelement beinhaltet, wobei der Reaktant einen
Katalysator umfasst und das Filterelement eine Verteilung geringer
Dichte der Fasern und des Recktanten mit einer Porosität von 70%
bis 80% aufweist. Dieses Verfahren ist verhältnismäßig preisgünstig, da ein Brennen mit hoher Temperatur
nicht erforderlich ist, das Spritzgießen bei Raumtemperatur und
das anschließende
Erhitzen bei einer Temperatur zum Trocknen des geformten Elements
stattfinden kann. Zudem stellt das Formen des Filters mittels Spritzguss
einen Filter verhältnismäßig geringer
Dichte und dementsprechend hoher Porosität bereit.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
beinhaltet der Schritt des Dispergierens das Dispergieren eines
Recktanten in genanntem Wasser. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform
beinhaltet der Schritt des Dispergierens von genanntem Recktanten
den Schritt des Sättigens
des geformten Filters in einem Recktanten. Der Reaktant kann in
der Form einer verdünnten
wässrigen
Lösung
oder einer Suspension sein und der Schritt des Sättigens kann vor, während oder
nach dem Trocknen des Filterelements stattfinden.
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Der
Reaktant kann Aktivkohle umfassen, das so produzierte Filterelement
umfasst Aktivkohle in einer insofern einfach zu handhabenden Form,
dass sie in dem Körper
des Filters fixiert ist, und eliminiert somit die mit dem Zugeben
von Aktivkohle in Teilchenform zu einem Abgasstrom und außerdem der darauf
folgenden Entfernung von verbrauchter Kohle von der Oberfläche des
Filters zusammenhängenden Probleme.
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Das
Verfahren kann den zusätzlichen
Schritt des Eintauchens des geformten Filterelements in eine verdünnte kolloidale
Dispersion beinhalten. Das Eintauchen kann durchgeführt werden,
bevor oder nachdem das Filterelement getrocknet wurde.
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Beispielhaft
werden nun nur spezifische Ausführungsformen
der Erfindung beschrieben.
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In
einer ersten Ausführungsform
werden 15 kg Aluminiumoxid-Silikat-Keramikfaser
und 2 kg Aktivkohlepulver in 1000 kg Wasser dispergiert. Dann werden
3,7 kg kolloidales Siliciumdioxid (Feststoffgehalt von 35%) zugegeben
und die Bestandteile werden gemischt, um eine adäquate Dispergierung sicherzustellen.
0,8 kg kationisch modifizierte Stärke werden dann als eine 4%-ige
Lösung
zugegeben, nachdem sie zuvor in 20 kg Wasser gelöst wurden. Kerzenförmige Filterelemente,
die an einem Ende geschlossen sind, werden mittels eines Spritzgussverfahrens
aus der Aufschlämmung
geformt, um ein 1 m langes Filterelement mit einem Innendurchmesser
von 35 mm bereitzustellen. Die nassen Kerzen werden anschließend acht
Stunden bei 110°C
getrocknet, um ein fertiges Filterelement bereitzustellen.
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In
einer zweiten Ausführungsform
werden 10 kg Aluminiumoxid-Silikat-Keramikfaser und 7,5 kg Aktivkohlepulver
in 1000 kg Wasser dispergiert. Dann werden 6,81 kg kolloidales Siliciumdioxid (Feststoffgehalt
von 35%) zugegeben und die resultierende Lösung wird gemischt. 0,8 kg
kationisch modifizierte Stärke
werden dann als eine 4%-ige Lösung (in
20 kg Wasser gelöst)
zugegeben und die resultierende Lösung wird ein paar Minuten
bei langsamer Geschwindigkeit gemischt. Dann werden 0,01 kg kationisches
Polyacrylamid-Flockungsmittel als 1 kg einer Lösung von 1 Gew.-% zugegeben,
die zuvor gemäß den Anleitungen
des Herstellers gelöst
und zubereitet worden war. Die resultierende Lösung wird dann zwei Minuten
gemischt und es wurden kerzenförmige
Filterelemente geformt, wie mit Bezug auf die erste Ausführungsform
beschrieben.
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In
einer weiteren Ausführungsform
beinhaltet das Verfahren den zusätzlichen
Schritt des Eintauchens beider Filterelemente, die wie oben beschrieben
geformt wurden, in eine verdünnte
kolloidale Dispersion.
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Obwohl
Aktivkohle als das Reaktantmaterial zum Absorbieren von Kontaminanten
beschrieben wurde, könnte
das Reaktantmaterial ein Katalysator sein oder zusätzlichen
einen Katalysator enthalten, der dahingehend auf die Kontaminanten
einwirkt, dass diese in harmlose kleinere Moleküle zersetzt werden. Der Katalysator
wird der Faseraufschlämmung
auf dieselbe Art und Weise wie die Aktivkohle zugegeben und unter
Verwendung eines Kolloid/Stärke-Bindemittelsystems
geflockt. Der Katalysator würde
somit in dem Filterelement homogen dispergiert werden, das mittels
Spritzguss geformt werden kann, wie mit Bezug auf die erste Ausführungsform
beschrieben.
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Der
Reaktant wurde als in dem Wasser mit den Keramikfasern dispergiert
beschrieben. Der Reaktant kann jedoch zusätzlich oder alternativ aufgebracht
werden, nachdem das Filterelement mittels einer verdünnten wässrigen
Lösung
oder Suspension geformt wurde, die das Element sättigt, wodurch der Reaktant über den
gesamten Elementkörper
dispergiert wird. Diese Aufbringung kann sofort nach dem Spritzgießen, wenn
das Element noch feucht ist, oder nach der Trocknungsstufe erfolgen.
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Obwohl
spezifische Formeln beschrieben wurden, versteht sich, dass andere
Anteile der Bestandteile und/oder alternative Bestandteile bereitgestellt
werden könnten,
um einen Keramikfilter zu produzieren, in dem die Aktivkohle und/oder
der Katalysator über
die gesamte Struktur davon gleichmäßig verteilt sind. Obwohl Aktivkohlepulver
beschrieben wurde, versteht sich, dass der Filter alternativ Aktivkohlefasern
oder ein Gemisch von Aktivkohlefasern und Aktivkohlepulver umfassen
kann. Die Sorte von Aktivkohle und/oder Katalysator kann spezifisch
so gewählt
werden, dass sie eine hohe Affinität für die gasförmige(n) Zielchemikalie(n)
aufweist.
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Das
gegenwärtig
beschriebene Filterelement hat im Vergleich zu bekannten Filtern
erheblich niedrigere Energiebedarfe und weist eine Porosität von 75
bis 80 auf, die einen hohen Durchsatz des Gasstroms, selbst wenn
sich ein Staubkuchen auf der Außenfläche des
Filterelements ansammelt, sowie eine bessere Kuchenfreisetzung aufgrund
einer verringerten Kuchendichte bereitstellt, wobei sichergestellt
wird, dass er mittels Rückimpulsstrahlreinigung leicht
verdrängt
wird.
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Zudem
kann das vorliegende Filterelement gasförmige Kontaminanten aus einem
Gasstrom effektiv entfernen, während
gleichzeitig ausreichend Durchlässigkeit
bewahrt wird, um als ein herausragender Filter für teilchenförmige Stoffe zu fungieren, eine
Funktion, die von zuvor bekannten Filtern nicht demonstriert wurde.
Dies ist möglich,
da die Entfernung von gasförmigen
Kontaminanten nicht auf die Entfernung von teilchenförmigen Stoffen
trifft und umgekehrt, und das Reaktantmaterial und der Staubkuchen
werden einfach zur weiteren Regeneration oder Verarbeitung getrennt.
Der Staubkuchen kann mit herkömmlichen
Mitteln wie dem Rückimpuls
eines Hochdruckluftstrahls entfernt werden. Wenn das reaktive Material
Aktivkohle ist, kann die Kohle durch Erhitzen des Filterelements
in einer Hochtemperatur-Stickstoffatmosphäre reaktiviert werden. In einer weiteren
Ausführungsform
wird das Filtrationsfilterelement bzw. werden die Filtrationsfilterelemente
in einem Filtrationsgerät
zur Behandlung von Abgas eingesetzt, wobei das Filtrationsgerät Mittel
zum Bereitstellen von Hochtemperatur-Stickstoff zu dem Filterelement
bzw. den Filterelementen umfasst, um die Kohle in den Filtern zu
regenerieren.
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Obwohl
ein kerzenförmiger
Filter mit einer spezifischen Größe beschrieben
wurde, versteht sich, dass andere Größen kerzenförmiger Filter produziert werden
könnten
oder alternative geformte Filter mittels Spritzguss geformt werden
könnten,
um eine Filterverbundstruktur aus Keramikfasern und Reaktantmaterial
bereitzustellen. Obwohl Keramikfasern beschrieben wurden, könnte das
Filterelement aus anderen feuerbeständigen anorganischen Fasern
oder einer Kombination davon konstruiert werden.