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Die
vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der Verfahren und der
Vorrichtungen zum Punktschweißen,
die mit Hilfe eines Laserstrahlenbündels ausgeführt werden.
Genauer betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung und
ein Verfahren zum Punktschweißen
dieser Art mit mindestens einem ersten Schritt zur Vorbereitung
eines zu schweißenden
Materials, gefolgt von einem zweiten Schritt zum Schweißen. Der
erste Schritt ist vorgesehen, um den Oberflächenzustand zumindest in einem
Schweißbereich
des zu schweißenden Materials
zu modifizieren, um im Voraus definierte Bedingungen zu erhalten,
die für
die Ausführung
des zweiten Schritts geeignet sind, an dessen Ende ein Schweißpunkt verwirklicht
wird.
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Dieser
erste Schritt ist für
das Endergebnis des Schweißens
maßgeblich,
da die Oberfläche
des Materials manchmal plötzliche
physikalische Transformationen während
des Schweißens
erleidet, die unvorhersehbare Konsequenzen für die Qualität der erhaltenen
Schweißstelle
haben können.
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Derartige
Verfahren werden häufig
heute unter Verwendung von verschiedenen Verfahren hinsichtlich der
Vorbereitung der Oberfläche
des Schweißbereichs
ausgeführt,
bevor der Schweißschritt
als solcher durchgeführt
wird.
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Das
Patent
US 5 681 490 ,
das den nächsten
Stand der Technik darstellt, beschreibt ein Verfahren zum Verfolgen
der Qualität
eines Schweißvorgangs,
der durch ein Laserstrahlenbündel
durchgeführt
wird. Dazu sieht dieses Dokument vor, die Werte von verschiedenen
physikalischen Parametern, die sich mit dem Fortschritt des Schweißens entwickeln,
nämlich
die von der Oberfläche
des zu schweißenden
Materials reflektierte Energie, die durch das Material übertragene
Energie und eventuell die Parameter des verwendeten Laserstrahlenbündels, zu
messen und zu analysieren.
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Das
in diesem Patent beschriebene Verfahren weist jedoch große technische
Begrenzungen auf. Die durch die durchgeführten Analysen erhaltenen Ergebnisse
werden nämlich
verwendet, um eine Datenbank von "Signaturen" der ausgeführten Schweißvorgänge zu bilden,
die außerdem
die zugehörigen
Schweißparameter
enthält,
wobei die Signaturen eine Angabe des Qualitätsniveaus der entsprechenden
Schweißstellen
liefern. Die zum Ausführen
dieses Verfahrens vorgesehene Vorrichtung zieht die Datenbank bei
einem späteren Schweißvorgang
zu Rate, um Schweißparameter
aufzugreifen, die zu Schweißstellen
mit guter Qualität
geführt
haben, und zu versuchen, das entsprechende Qualitätsniveau
zu reproduzieren.
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Ein
großer
Nachteil dieses Verfahrens stammt von der Tatsache, dass der anfängliche
Oberflächenzustand
eines zu schweißenden
Materials variabel und nicht vorhersehbar ist. Somit führen Schweißparameter,
die zum Erhalten einer Schweißstelle
mit guter Qualität
für eine
erste Probe eines gegebenen Materials geführt haben, nicht notwendigerweise
zu einer Schweißstelle
mit guter Qualität
für eine
zweite Probe dieses gleichen Materials.
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Deshalb
sieht das Patent
US 5 681 490 außerdem die
Möglichkeit
vor, die Qualität
einer Schweißstelle,
die gerade hergestellt wurde, zu erfassen, um sie zu berichtigen,
wenn sie sich als von schlechter Qualität erweist. Da eine Berichtigung
der Schweißstelle
selbst nicht immer möglich
ist, wie insbesondere im Fall einer übermäßigen Erhitzung, die zur Bildung
eines das Material durchquerenden Lochs geführt hat, ist vorgesehen, einen
neuen Schweißvorgang
in der Nähe
der verpfuschten ersten Schweißstelle
durchzuführen.
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Eine
derartige Lösung
ist gemäß dem für die Schweißstelle
angestrebten visuellen Aussehen nicht immer annehmbar, insbesondere
wenn diese letztere an einem sichtbaren Teil des entsprechenden
Endprodukts liegt.
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Ein
Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, die vorstehend erwähnten Nachteile
des Standes der Technik durch Vorschlagen eines Schweißverfahrens
zu beseitigen, das es ermöglicht,
eine bessere Kontrolle der Qualität der erhaltenen Schweißstellen
in Bezug auf den Stand der Technik zu haben.
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Dazu
betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Punktschweißen gemäß dem Anspruch
1.
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Vorzugsweise
geht der Operation b) von Anspruch 1 eine Kalibrierungsphase voran,
in deren Verlauf ein Anfangswert des physikalischen Parameters bestimmt
wird, wobei die Operation b) außerdem
einen Schritt zur Verarbeitung jedes Werts des gemessenen physikalischen
Parameters, insbesondere in Bezug auf diesen Anfangswert, umfasst.
Der Verarbeitungsschritt soll eine Größe definieren, deren Entwicklung
im Verlauf des ersten Schritts mit der Entwicklung des Werts des
physikalischen Parameters verbunden ist. Somit wird die Einstellung
der Eigenschaften des Laserstrahlenbündels in der Operation c) in
Abhängigkeit
von der Entwicklung der Größe durchgeführt.
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Durch
diese Eigenschaften ermöglicht
das erfindungsgemäße Schweißverfahren
eine wirksame Verfolgung des Fortschritts des Schweißvorgangs,
um die Parameter des Laserstrahlenbündels an das Verhalten jedes
Schweißbereichs
anzupassen. In dieser Weise kann eine gute Reproduzierbarkeit der
Qualität
der hergestellten Schweißstellen
erhalten werden.
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Dieses
Verfahren ermöglicht
es insbesondere, die Abmessungen der erhaltenen Schweißpunkte
zu kontrollieren.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist vorgesehen, den vom zu schweißenden Material reflektierten
Energiepegel zu messen und folglich die Leistung des emittierten Laserstrahlenbündels in
Echtzeit einzustellen.
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Außerdem ist
vorgesehen, die Leistung des zum Bestrahlen des zu schweißenden Materials
verwendeten Laserstrahlenbündels
zu messen, um deren Wert feiner einzustellen und somit das Niveau
der Kontrolle des Schweißvorgangs
zu verbessern.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
ist besonders gut an das Schweißen
von Metallstücken,
wie beispielsweise aus Kupfer, einem Metall, das feine Schweißbedingungen
benötigt,
angepasst.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung, die es ermöglicht,
das vorher beschriebene Verfahren auszuführen, wie in Anspruch 13 definiert.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung zeigen
sich deutlicher beim Lesen der folgenden ausführlichen Beschreibung, die
mit Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen durchgeführt
wird, die als nicht begrenzende Beispiele gegeben werden und in
denen:
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1 schematisch
zwei Elemente darstellt, die verschweißt werden sollen;
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2 ein
schematisches Diagramm ist, das die im ersten Schritt des erfindungsgemäßen Schweißverfahrens
angewendete Strategie darstellt;
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3 im
schematischer Weise ein Ausführungsbeispiel
einer Vorrichtung darstellt, die das erfindungsgemäße Verfahren
ausführen
soll;
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4 ein
Diagramm ist, das ein Beispiel des Leistungspegels des auf ein zu
schweißendes
Material emittierten Laserstrahlenbündels während des ersten Schritts des
erfindungsgemäßen Schweißverfahrens darstellt,
und
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5 ein
Diagramm ist, das den von der Oberfläche des zu schweißenden Materials
reflektierten Energiepegel während
des ersten Schritts des Schweißverfahrens
entsprechend dem emittierten Laserstrahlenbündel von 4 darstellt.
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1 stellt
eine herkömmliche
Anordnung von zwei Elementen dar, die miteinander verschweißt werden
sollen. Diese zwei Elemente können
beispielsweise zwei metallische Platten oder Folien sein. Eine erste Platte 1 wird über einer
zweiten Platte 2 angeordnet, wobei ein Laserstrahlenbündel 3 auf
die obere Fläche 4 der
ersten Platte mit einem senkrechten Einfall gerichtet wird, um einen
Schweißvorgang
auszuführen.
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Typischerweise
können
die Platten 1 und 2 als nicht begrenzendes Beispiel
aus Kupfer bestehen und einige zehn μm Dicke E aufweisen, während das
Laserstrahlenbündel
einen Durchmesser D in der Größenordnung
von 200 μm
aufweist.
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Während des
Verschweißens
der Platten 1 und 2 wird die Bildung einer Zone 5 aus
geschmolzenem Metall an der ersten Platte 1 im Auftreffbereich 6 des
Laserstrahlenbündels 3 festgestellt.
Während
das Laserstrahlenbündel
aufrechterhalten wird, wird die zur ersten Platte 1 gelieferte
Wärme auf
die zweite Platte 2 übertragen
und die Zone 5 aus geschmolzenem Metall erstreckt sich
in der Richtung der Dicke der Platten 1 und 2,
bis sie die untere Oberfläche 7 der
zweiten Platte 2 erreicht, wie in 1 dargestellt.
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Im
Allgemeinen wird die Leistung des Laserstrahlenbündels 3 folglich fortschreitend
gesenkt, um zu ermöglichen,
dass sich die Zone 5 aus geschmolzenem Metall verfestigt,
um die Schweißstelle
zu bilden, ohne Spannungen in dieser letzteren erscheinen zu lassen.
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Es
ist zu beachten, dass, je höher
die Leistung des Laserstrahlenbündels 3 während der
Bildung der Zone 5 aus geschmolzenem Metall ist, desto
größer die
auf die Platten 1 und 2 übertragene Wärme ist.
Somit führt
eine höhere
Leistung des Laserstrahlenbündels
während
dieses Schritts des Schweißvorgangs
zur Bildung einer Zone von geschmolzenem Metall mit größeren Querabmessungen
zumindest in der ersten Platte 1.
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Die
Anmelderin hat nach zahlreichen Versuchen festgestellt, dass die
Querabmessungen D2 der Schweißstelle
auf der Höhe
der unteren Oberfläche 7 der
zweiten Platte 2 direkt mit ihren Querabmessungen D1 auf
der Höhe
der oberen Oberfläche 4 der
ersten Platte 1 verbunden sind. Folglich bilden die Querabmessungen
D1 der Schweißstelle
an der Oberfläche
der ersten Platte ein zu berücksichtigendes
Hauptkriterium für die
Qualität
der Schweißstelle,
die selbst von den Abmessungen D2 dieser letzteren auf der Höhe der unteren Oberfläche der
zweiten Platte abhängt.
Deshalb hat sich die Anmelderin mit der Entwicklung des Schweißverfahrens
gemäß der vorliegenden
Erfindung befasst, das ermöglicht,
eine zuverlässige
Kontrolle der Abmessungen D1 der Schweißstelle an der Oberfläche 4 der
ersten Platte 1 auszuüben,
wenn die Schweißstelle
mitten in der Bildung ist.
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Die
Anmelderin hat insbesondere festgestellt, dass der erste Schritt
des Schweißverfahrens
eine Hauptrolle bei der Regelung der Endabmessungen D1 der Schweißstelle
an der Oberfläche
der ersten Platte spielt.
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Somit
wurde die in 2 dargestellte Strategie für die Ausführung des
erfindungsgemäßen Schweißverfahrens
entwickelt, insbesondere was den ersten Schritt des Schweißvorgangs
betrifft, anders ausgedrückt, den
Schritt der Vorbereitung des zu schweißenden Materials.
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2 stellt
ein Beispiel eines bevorzugten Profils für die Leistung des Laserstrahlenbündels 3 (Kurve, die
das Bezugszeichen LM trägt)
in Abhängigkeit
von der Zeit während
des ersten Schweißschritts
sowie das entsprechende Profil des vom zu schweißenden Material reflektierten
Strahlenbündels
(Kurve, die das Bezugszeichen BR trägt), dar.
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Vorzugsweise
umfasst der erste Schritt des erfindungsgemäßen Schweißverfahrens vier Phasen, die in 2 mit
(a) bis (d) bezeichnet sind, gefolgt vom zweiten Schritt, der mit
(e) bezeichnet ist und der dem effektiven Schweißen entspricht.
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Die
Phasen (a) und (b) bilden vorbereitende Phasen zur Vorbereitung
der Oberfläche
des zu schweißenden
Materials, während
derer das zu schweißende
Material durch das Laserstrahlenbündel mit einer Leistung erhitzt
wird, die geringer ist als die minimale Leistung, die es ermöglicht,
das Schmelzen des Materials hervorzurufen. Wenn das zu schweißende Material
beispielsweise Kupfer ist, wird die Leistung des Laserstrahlenbündels während der
Phasen (a) und (b) auf 0,5 kW begrenzt.
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Ein
derartiges Vorheizen ermöglicht
zunächst,
die Oberfläche
des zu schweißenden
Materials zu reinigen, indem Ablagerungen von Verunreinigungen oder
Oxiden unterdrückt
werden, was der Phase (a) entspricht.
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Die
Phase (b), die eine Dauer in der Größenordnung einer Millisekunde
aufweist, bildet eine Kalibrierungsphase, die außerdem ermöglicht, das Reflexionsvermögen der
Oberfläche
des zu schweißenden
Materials "kalt" zu messen, d. h.
bei einer Temperatur, die beträchtlich
geringer ist als seine Schmelztemperatur. Der Mittelwert R0 des
Verhältnisses
BR(t)/LM(t) während
der Phase (b) wird berechnet, was ermöglicht, nach dem ersten Schritt
des Schweißverfahrens
eine Größe zu definieren,
die einem mit NR(t) bezeichneten normierten Verhältnis entspricht, das gleich
R(t)/R0 ist, d. h. [BR(t)/LM(t)]·1/R0.
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Der
für R0
erhaltene Wert ermöglicht
es, einen Steigungswert, der in 2 durch
den Winkel α bezeichnet
ist, für
die Kurve LM(t) zu definieren, die die Leistung des emittierten
Laserstrahlenbündels
in Abhängigkeit
von der Zeit darstellt. Somit führt
ein Material, das ein geringes Reflexionsvermögen, d. h. eine erhöhte Kapazität zum Absorbieren
der Energie des einfallenden Laserstrahlenbündels, aufweist, zu einer weniger schnellen
Erhöhung
der Leistung des emittierten Laserstrahlenbündels, d. h. einem geringeren
Wert von α,
als ein Material, das ein erhöhtes
Reflexionsvermögen
aufweist.
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In
dieser Weise wird der erste Schritt des Schweißverfahrens gemäß der vorliegenden
Erfindung an die "reellen" physikalischen Eigenschaften
des zu schweißenden
Materials und nicht in Bezug auf Datenbanken von physikalischen
Eigenschaften von Materialien angepasst.
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Außerdem ist
zu beachten, dass es diese Strategie ermöglicht, einen im Wesentlichen
konstanten Wert der für
das Heizen des zu schweißenden
Materials erforderlichen Dauer aufrechtzuerhalten, welches auch
immer die physikalischen Eigenschaften seiner Oberfläche sind,
und somit das Verfahren im Fall eines Materials mit erhöhtem Reflexionsvermögen nicht
merklich zu verlangsamen.
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Sobald
der Wert von R0 bestimmt wurde, wird die Leistung des Laserstrahlenbündels während der ganzen
mit (c) bezeichneten Phase von 2 im Wesentlichen
linear erhöht,
wobei die Erhöhungsgeschwindigkeit
der Leistung eine Funktion des Werts von R0 ist, wie weiter oben
erwähnt.
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Während der
Phase (c) wird das zu schweißende
Material in dem Bereich erhitzt, der die Schweißstelle am Ende des Schweißverfahrens
bilden soll, ohne merkliche physikalische Modifikationen vom Gesichtspunkt
seines Reflexionsvermögens
zu erleiden.
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Folglich
erleidet das normierte Verhältnis
NR(t) während
der Phase (c) keine große
Veränderung
und sein Wert bleibt nahe 1, wie in 2 dargestellt.
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Am
Ende einer gewissen Zeit in der Größenordnung von einigen Millisekunden
beginnt das Material im Auftreffbereich des Laserstrahlenbündels zu
schmelzen, was sich auf der Höhe
der in 2 dargestellten Kurve durch eine Absenkung des
Werts von BR(t) in der Phase (d) insofern auswirkt, als das Material
mehr Energie absorbiert, um seine Phasenänderung durchzuführen.
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Die
Verminderung des Werts von BR(t) führt zu einer Verminderung des
Werts von NR(t), wie in 2 sichtbar.
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Da
die Leistung des Laserstrahlenbündels
in seinem Zentrum im Allgemeinen größer ist als zu seinen Enden
hin, beginnt das Material im Zentrum des Auftreffbereichs des Laserstrahlenbündels zu
schmelzen, was der Änderung
des Verhaltens der Kurve BR(t) entspricht.
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In
diesem Stadium läßt man die
Leistung des Laserstrahlenbündels
weiter zunehmen, um die Zone des schmelzenden Materials in der Ebene
der Oberfläche
des zu schweißenden
Materials zu erweitern. Gleichzeitig nimmt das Reflexionsvermögen weiterhin
ab, da die Oberfläche
des schmelzenden Materials zunimmt, was für eine größere Energieabsorption verantwortlich
ist.
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Die
Phase (d) endet, wenn das normierte Verhältnis einen vorbestimmten Wert
erreicht, der in 2 mit NRSTOP bezeichnet
ist, wobei das Laserstrahlenbündel
in dem in 2 dargestellten Fall angehalten
wird. In der Praxis wird das Laserstrahlenbündel nicht vollständig angehalten,
wenn NR(t) seinen Grenzwert NRSTOP erreicht,
sondern seine Leistung wird gesenkt, wie später zu sehen sein wird.
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Das
erfindungsgemäße Schweißverfahren
ermöglicht
es, eine gute Reproduzierbarkeit der Schweißqualität in einem großen Bereich
von Werten von NRSTOP zu erhalten. Außerdem sind
die Querabmessungen der erhaltenen Schweißstelle am Ende des Verfahrens
eng mit dem für
NRSTOP ausgewählten Wert verbunden.
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3 stellt
ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel
einer Schweißvorrichtung
dar, die die Ausführung des
Verfahrens, das gerade beschrieben wurde, ermöglicht.
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Die
Vorrichtung umfasst eine Steuerschaltung 30 für eine Laserquelle 31,
die ein Laserstrahlenbündel 32 auf
einen Bereich 33 eines zu schweißenden Materials emittiert.
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Ein
photoelektrischer Sensor 34 ist angeordnet, um die von
der Oberfläche
des Materials reflektierte Energie gewinnen zu können, die vorher mit BR(t)
bezeichnet wurde. Dieser Sensor kann von jeglicher geeigneter Art
sein, wie beispielsweise eine Photodiode oder ein Phototransistor,
und ist vorzugsweise im Wesentlichen in der Vertikalen des Auftreffbereichs
des Laserstrahlenbündels
auf das zu schweißende
Material angeordnet. In bevorzugter, aber nicht begrenzender Weise
ist der photoelektrische Sensor 34 direkt im Emissionskopf
des Laserstrahlenbündels
(nicht dargestellt) angeordnet.
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Vorteilhafterweise
umfasst die erfindungsgemäße Schweißvorrichtung
auch einen zusätzlichen
photoelektrischen Sensor 35, der es ermöglicht, den Leistungspegel
des Laserstrahlenbündels
zwischen dem Ausgang der Quelle und dem Auftreffen auf das zu schweißende Material
zu messen.
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Gemäß einer
Ausführungsvariante
der erfindungsgemäßen Schweißvorrichtung
kann außerdem
mindestens ein thermischer oder Infrarotsensor 36 herkömmlicher
Art vorgesehen werden, der es ermöglicht, eine Bestimmung der
Temperatur des Auftreffbereichs des Laserstrahlenbündels auf
der Oberfläche
des zu schweißenden
Materials in jedem Moment durchzuführen.
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Jeder
der Sensoren 34 bis 36 erzeugt ein elektrisches
Signal, das die Größe darstellt,
die er misst, wobei die Gesamtheit dieser jeweiligen Signale zu
einem Prozessor 37 gesandt wird, der dazu programmiert ist,
die Gesamtheit dieser Informationen zu verarbeiten. Ausgehend von
dem durch die Verarbeitung dieser Informationen erhaltenen Ergebnis
sendet der Prozessor 37 ein angepasstes Steuersignal an
die Steuerschaltung der Laserquelle 30, um die Eigenschaften
des emittierten Laserstrahlenbündels
einzustellen. Insbesondere ermöglicht
es das Steuersignal des Prozessors 37, die Leistung des
emittierten Laserstrahlenbündels, die
vorher mit LM(t) bezeichnet wurde, einzustellen, aber es kann auch
in Erwägung
gezogen werden, beispielsweise dessen Impulsfrequenz oder auch die
Lokalisierung der Brennebene des Strahlenbündels einzustellen.
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Außerdem wird
vorteilhafterweise vorgesehen, den Prozessor 37 mit Hilfe
eines Computers 38 des PC-Typs zu steuern, der mit einem
geeigneten Programm versehen ist, das insofern nicht genauer beschrieben
wird, als der Fachmann keine besondere Schwierigkeit antreffen wird,
um es auszuführen.
Somit ermöglicht
der Computer dem Benutzer der erfindungsgemäßen Schweißvorrichtung, in bekannter
Weise über
eine benutzerfreundliche Schnittstelle zu verfügen, um den Ablauf des Schweißverfahrens
zu steuern.
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Es
ist zu beachten, dass die Wahl des Typs der Laserquelle für die Ausführung des
erfindungsgemäßen Schweißverfahrens
von geringer Bedeutung ist. Jede Laserquelle, die eine geeignete
Leistung und Wellenlänge
aufweist, kann verwendet werden, wobei die herkömmlichen Laserquellen mit optischem
Pumpen des Nd:YAG-Typs im Moment gegenüber anderen Laserquellen, wie
den durch Laserdiode gepumpten Nd:YAG oder den Laserdiodenzellen,
aus Kostengründen
bevorzugt sind.
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Die 4 und 5 stellen
experimentelle Kurven der Leistung des Laserstrahlenbündels LM(t)
bzw. der durch die Oberfläche
des zu schweißenden
Materials reflektierten Welle BR(t) dar. Die Phasen (a) bis (e) des
Schweißverfahrens,
wie in Bezug auf 2 beschrieben, wurden in 4 dargestellt,
wobei ihre Gesamtdauer in der Größenordnung
von 6 Millisekunden liegt.
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In 4 ist
der Verlauf von 2 der Leistungskurve des von
der Laserquelle 31 emittierten Laserstrahlenbündels mit
der Phase (a) zur Vorbereitung der Oberfläche des zu schweißenden Materials,
der Phase (b) des "kalten" Messens des Reflexionsvermögens des
Materials und den Phasen (c) und (d) des Heizens des zu schweißenden Materials
zu finden. Es ist in Kombination mit 5 zu bemerken,
dass sich die Phase (d) zwischen ungefähr 4,2 und 5 ms erstreckt und
dem Moment entspricht, in dem der Anstieg der Kurve des Reflexionsvermögens BR(t)
abnimmt, bis sie zu einer Abnahme führt, ein Phänomen, das mit dem Beginn, dann
der Ausdehnung der Schmelzung des zu schweißenden Materials verbunden
ist.
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Außerdem ist
in den 4 und 5 festzustellen, dass beim zweiten
Schritt des Schweißverfahrens, der
der Phase (e) der 2 und 4 entspricht,
das Laserstrahlenbündel
nicht vollständig
unterbrochen wird, wie es in 2 dargestellt
war.
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Die
Phase (e) entspricht in der Praxis tatsächlich dem Schweißschritt
als solchem und das Material muss während dieses Schritts noch
erhitzt werden, damit sich die Zone des schmelzenden Materials in
der Dicke ausgehend von der Oberfläche (in 1 mit 4 bezeichnet),
die den Auftreffbereich des Laserstrahlenbündels umfasst, bis zur entgegengesetzten
Oberfläche
(in 1 mit 7 bezeichnet) ausbreitet, um den Schweißvorgang
zu beenden.
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Der Übergang
zwischen den Phasen (d) und (e) erfolgt jedoch mit einer schnellen
Absenkung der Leistung des Laserstrahlenbündels um mindestens 10 % von
ihrem Wert, insbesondere um die Ableitung eines Plasmas zu ermöglichen,
das während
der vorangehenden Phasen gebildet wird, welches den Auftreffbereich des
Laserstrahlenbündels
auf die Oberfläche
des zu schweißenden
Materials abdeckt und den Ausstoß von flüssigem Metall zur Außenseite
des Schweißbereichs
hervorruft.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
für den
zweiten Schritt besteht darin, eine Verfolgung der Temperatur der
Oberfläche
des zu schweißenden
Materials mit Hilfe des Infrarotsensors 36 durchzuführen, um
diese im Wesentlichen konstant zu halten. Die Anmelderin hat nämlich festgestellt,
dass eine derartige Strategie es ermöglichen würde, eine gute Qualität der erhaltenen
Schweißstelle
zu erreichen, insbesondere eine gute Korrelation zwischen den jeweiligen
Abmessungen auf der Höhe
der oberen Oberfläche
und der unteren Oberfläche
der Schweißstelle.
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In
einem letzten Schritt (nicht dargestellt) wird die Leistung des
Laserstrahlenbündels
fortschreitend auf Null gebracht, um eine ausreichend langsame Abkühlung des
Materials zu ermöglichen,
um keine Spannungen im wieder verfestigten Material erscheinen zu
lassen.
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Wie
bereits weiter oben erwähnt
wurde, ermöglicht
es das Schweißverfahren
gemäß der vorliegenden Erfindung,
eine wirksame und zuverlässige
Kontrolle der Abmessungen und der Qualität der erhaltenen Schweißstellen
zu garantieren.
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Zur
Erläuterung
fasst die folgende Tabelle die Ergebnisse von zahlreichen Versuchen,
die von der Anmelderin durchgeführt
wurden, zusammen, was es ermöglicht,
die Wirksamkeit dieses Schweißverfahrens
zu bestätigen.
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Diese
Tabelle stellt die für
einen Schweißvorgang
unter den weiter oben dargelegten Bedingungen erhaltenen Abmessungen
für einen
Grenzwert des normierten Verhältnisses
des Laserstrahlenbündels
NRSTOP, der zwischen 40 und 90 % variiert,
dar, wenn der Durchmesser des Laserstrahlenbündels auf der Höhe der Oberfläche des
Materials auf 200 μm
eingestellt wird. Die verwendete Laserquelle war vom Nd:YAG-Typ
und die Schweißvorgänge wurden
auf einer einzigen Kupferfolie, die eine Dicke von 100 μm aufwies
und deren Oberfläche
geringfügig
oxidiert war, simuliert.
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Die
verschiedenen Spalten der Tabelle umfassen die Werte des normierten
Verhältnisses
der Grenze des Laserstrahlenbündels
NRSTOP, des Mittelwerts μ des Durchmessers der erhaltenen
Schweißstelle,
der auf der Höhe
der Oberfläche 4 gemessen
wurde (1), der Standardabweichung σ für jeden Wert von NRSTOP, der relativen Standardabweichung σ/μ für jeden
Wert von NRSTOP, des für den Durchmesser gemessenen
minimalen Werts Dmin, des für
den Durchmesser gemessenen maximalen Werts Dmax, der Ausdehnung ΔD, die für jeden
Wert von NRSTOP berechnet wurde, bzw. der
Anzahl von Messungen N#, die für
jeden Wert von NRSTOP durchgeführt wurden.
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Es
empfiehlt sich anzumerken, dass das Aufheizen des zu schweißenden Materials
ab der Bildung der Zone von schmelzendem Material umso mehr verlängert wird,
je geringer die Werte von NRSTOP sind, wie
aus 2 verständlich
ist.
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Die
letzte Zeile der Tabelle entspricht einer Reihe von Messungen, die
durchgeführt
wurden, ohne die Entwicklung des Signals BR(t) zu berücksichtigen,
d. h. durch Anwenden eines identischen Laserimpulses für alle Messungen
der Reihe. Die entsprechenden erhöhten Werte der Standardabweichung
und der Ausdehnung für
diese Reihe von Messungen zeigen die Bedeutung des anfänglichen
Oberflächenzustandes
des zu schweißenden
Materials, was die Kontrolle des Ergebnisses des Schweißvorgangs
betrifft, auf. Diese Reihe von Messungen, die ein Schweißverfahren
des Standes der Technik einsetzen, beweisen tatsächlich, dass es schwierig ist,
eine gute Reproduzierbarkeit der Abmessungen der Schweißstelle
zu haben, wenn der anfängliche
Oberflächenzustand
des zu schweißenden
Materials im ersten Schritt der Vorbereitung nicht berücksichtigt
wird.
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Ebenso
ist festzustellen, dass für
den Grenzwert des normierten Verhältnisses, der auf 90 % festgelegt ist,
eine schlechte Reproduzierbarkeit der Ergebnisse erhalten wird.
Die Unterschiedlichkeit der für
die Abmessungen der Schweißstellen
in dieser ersten Reihe von Messungen erhaltenen Werte zeigt auch
die Bedeutung, den die Berücksichtigung
des anfänglichen
Oberflächenzustandes
des zu schweißenden
Materials hat. In diesem Fall ist die Heizphase mit Erhöhung der
Leistung des Laserstrahlenbündels
zu kurz, um die Unterschiedlich keit der jeweiligen Oberflächenzustände der
verschiedenen Bereiche, in denen die Schweißvorgänge durchgeführt werden,
zu beseitigen.
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Die
bei dieser Reihe von Messungen erhaltenen schlechten Ergebnisse
sind jedoch insofern zu relativieren, als der für den mittleren Durchmesser
der Schweißstelle
(105,3 μm)
berechnete Wert ein wenig gering ist, um zu einer Schweißstelle
zu führen,
die häufig
in der Praxis verwendet wird.
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Was
die Werte von NRSTOP betrifft, die geringer
als 90 % sind, wird dagegen festgestellt, dass die Ergebnisse der
jeweiligen Reihen von Messungen eine deutlich verbesserte Reproduzierbarkeit
in Bezug auf das Schweißverfahren
gemäß dem Stand
der Technik darstellen.
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Alle
berechneten Werte der relativen Standardabweichung sind tatsächlich geringer
als 5 %, ein Ergebnis, das mit 14,5 % des Verfahrens gemäß dem Stand
der Technik zu vergleichen ist und das die Wirksamkeit des Schweißverfahrens
gemäß der vorliegenden
Erfindung bestätigt.
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Die
vorangehende Beschreibung entspricht bevorzugten Ausführungsformen
der Erfindung und kann keinesfalls als Begrenzung betrachtet werden.
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Der
Fachmann kann einen speziellen Typ von Laserquelle, die Art der
zu schweißenden
Materialien oder auch die Art und eine Anzahl von verschiedenen
verwendeten Sensoren auswählen,
ohne vom Rahmen der vorliegenden Erfindung, wie in den beigefügten Ansprüchen definiert,
abzuweichen.
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Insbesondere
ist das erfindungsgemäße Schweißverfahren
vorteilhaft, um Elemente zu schweißen, die außer Kupfer aus Aluminium, aus
Gold, aus Silber, aus Kupferberyllium (CuBe), aus Messing oder auch aus
Bronze bestehen.
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Zahlreiche
Anwendungen können
für das
erfindungsgemäße Schweißverfahren
in Erwägung
gezogen werden, wie das Schweißen
von Leiterbahnen von gedruckten Schaltungen, von feinen Metallbändern oder auch
von Drähten.