DE60307805T2

DE60307805T2 - "verfahren zur herstellung eines verpackungslaminats, anlage zur herstellung des verpackungslaminats und so hergestelltes verpackungslaminat"

Info

Publication number: DE60307805T2
Application number: DE60307805T
Authority: DE
Inventors: Ingvar Andersson
Original assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Current assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Priority date: 2002-03-25
Filing date: 2003-03-18
Publication date: 2006-12-14
Anticipated expiration: 2023-03-19
Also published as: SE519633C2; SE0200923L; ATE337166T1; SE0200923D0; ES2270067T3; JP2005520746A; WO2003080324A1; EP1492660B1; PT1492660E; EP1492660A1; JP4136945B2; AU2003210105A1; US20050053738A1; DE60307805D1

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines bahnförmigen Verpackungslaminats, umfassend eine Kernschicht aus Papier oder Pappe, wobei das Verfahren die Schritte des Beschichtens einer ersten Seite einer Materialbahn aus Papier oder Pappe mit einer äußeren Schicht aus thermoplastischem Material umfasst, und das anschließende Bilden, durch Laserbrennen, einer Perforierungslinie durch die thermoplastische Schicht und die Kernschicht auf der auf diese Weise thermoplastisch beschichteten ersten Seite des Verpackungslaminats. Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens sowie das durch dieses Verfahren hergestellte Verpackungslaminat.
Stand der Technik und Aufgabe
Nahrungsmittelverpackungen für Verbraucher werden oft aus einem biegsamen Verpackungsmaterial hergestellt, das durch Schneiden, Falten, Versiegeln und Befüllen in gefüllte und versiegelte Verpackungsbehälter der gewünschten Form umgewandelt werden. Das Verpackungsmaterial besteht normalerweise aus einem Laminat mit einer Kernschicht aus einem fasrigen Material, z.B. Papier oder Pappe, das auf beiden Seiten mit flüssigkeitsdichtem, thermoplastischem Material, z.B. Polyethylen oder Polypropylen, beschichtet ist. Das Verpackungs laminat kann auch andere Schichten aus Kunststoff oder Metallfolie enthalten, um verbesserte Lichtsperreigenschaften, Gassperreigenschaften (insbesondere gegen Sauerstoffgas) oder eine Beständigkeit gegenüber Flüssigkeiten zu schaffen. Eine spezielle Art des Verpackungsbehälters besteht aus einem Verpackungsbehälter, der im gefüllten Zustand zum Retortenschwelen oder Autoklavieren geeignet ist. Dies gestattet das Lagern der Verpackungsbehälter samt Inhalt bei Raumtemperatur über einen extrem langen Zeitraum, in einer Größenordnung von bis zu 24 Monaten, was impliziert, dass Verpackungsbehälter dieses Typs vollständig adäquate Alternativen zu konservierten Nahrungsmitteln in Metalldosen oder Konservengläsern, z.B. für Tiernahrung, darstellen. Dies bedingt jedoch ein insbesondere zum Retortenschwelen oder Autoklavieren geeignetes Verpackungsmaterial, das zum Beispiel normalerweise eine äußere thermoplastische Schicht aus Polypropylen größerer Dicke/Grammatur aufweist als das, was herkömmlicherweise für entsprechende Verpackungslaminate verwendet wird, die nicht zum Retortenschwelen oder Autoklavieren vorgesehen sind.
Ein solches Verpackungslaminat kann mit einer einfachen Öffnungsvorrichtung in Form einer Perforierung versehen sein, die durch Laserbrennen auf der thermoplastischen Seite des Verpackungslaminats solchermaßen realisiert wird, dass der Laserstrahl sowohl durch die thermoplastische Schicht als auch den Faserkern brennt, jedoch vor einer Gassperrschicht höherer Dichte, normalerweise einer Metallfolie, anhält. Bei dem Laserbrennvorgang bildet sich jedoch thermoplastisches Restmaterial, wobei dieses Restmaterial eine erhöhte Kante oder einen Grat auf jeder Seite der länglichen Perforierungslinie unmittelbar neben der Linie bildet. Dieses Phänomen ist unter anderem in der US-PS 3 790 744 und auch der US-PS 3 909 582 gezeigt. Bei Verpackungslaminaten zum Retortenschwelen oder Autoklavieren, d.h. Verpackungslaminaten mit einer extra dicken äußeren thermoplastischen Schicht, werden diese erhöhten Grate aus thermoplastischem Restmaterial noch deutlicher hervortreten. Wird das Verpackungslaminat weiter verarbeitet, einschließlich der Verarbeitung auf Walzen oder dem Aufrollen auf Magazinrollen, können diese Grate aus Restmaterial Probleme bereiten. Folglich kommt es zu Ablagerungen dieses Restmaterial auf den Walzen und in diesem Fall muss die Produktion in regelmäßigen Abständen angehalten werden, um die Walzen zu reinigen. Wird das Verpackungslaminat auf Magazinrollen aufgerollt, bauen sich die Grate in den verschiedenen Schichten in der Magazinrolle übereinander auf, so dass die Rolle außen uneben wird, was deren Handhabung stark behindert. Darüberhinaus lagert sich das Restmaterial von jedem Grat von der Außenseite des Verpackungslaminats auf die Innenseite der nächsten Schicht aus Verpackungslaminats in der Rolle ab, was ein unerwünschtes Vorhandensein von Restmaterial auf der Innenseite des Verpackungslaminats beinhaltet, wenn dieses in Verpackungsbehälter umgeformt werden soll, die mit den vorgesehenen Inhalten zu befüllen sind.
Eine Möglichkeit, das Problem der sich aufbauenden Grate aus Restmaterial zu lösen, könnte darin bestehen, sie abzuschleifen. Dies ist jedoch nicht wünschenswert, da das Problem der Staubbildung auftritt. Bei der Herstellung in großem Umfang würde großen Mengen an Staub entstehen, die schädliche Auswirkungen auf die Arbeitsumgebung haben und derer man sich annehmen müsste.
Ein weiteres allgemeineres Problem in Zusammenhang mit Öffnungsvorrichtungen in Form von Perforierungslinien besteht darin, eine Perforierung zu realisieren, die leicht zu öffnen ist (gute Zugänglichkeit), bei der aber nicht das Risiko des Auslaufens besteht, falls mit dem Verpackungsbehälter grob umgegangen wird.
Kurze Zusammenfassung der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung eines laserperforierten Verpackungslaminats vorgeschlagen, wobei die oben angesprochenen Nachteile beseitigt oder zumindest kleiner wurden. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird auch das so hergestellte Verpackungslaminat vorgeschlagen, das keine vorstehenden Grate aus Restmaterial im Wesentlichen von seiner Außenseite durch die Laserperforierung hat, und das vorzugsweise eine verbesserte Zugänglichkeit in der Perforierung zeigt und gleichzeitig eine höhere Unversehrtheit, d.h. ein geringes Auslaufrisiko hat.
Diese und andere Aufgaben werden durch das Verfahren, die Anlage und das Verpackungslaminat als solches in den beigefügten Ansprüchen definiert.
Anstatt zu versuchen, den Aufbau von Restmaterial in der Laserperforierung zu vermeiden oder solchermaßen aufgebautes Restmaterial zu entfernen, bevor das Verpackungslaminat weiter verarbeitet und gehandhabt wird, besteht das erfinderische Konzept darin, die Grate aus Restmaterial zu verdecken, so dass sie im Wesentlichen nicht über die Außenfläche des umgebenden Materials (hinaus) vorstehen dürfen. In der Praxis wird dies dadurch realisiert, dass das bahnförmige Verpackungslaminat mit einer Kompressionslinie versehen ist, in der der Vorgang der Laserperforierung anschließend ausgeführt wird. Somit wird eine Kompressionslinie auf der äußeren thermoplastischen Seite des Verpackungslaminats gebildet, wobei die fasrige Kernschicht zusammengedrückt wird.
Die Kompressionslinie wird in einer Komprimierungsstation in der Anlage gebildet, wobei die Komprimierungsstation ein Komprimierungswerkzeug mit einem Stempel in Form eines vorstehenden Komprimierungsabschnitts entlang des Umfangs einer Walze aufweist, und einen glatteren Gegenanschlag, vorzugsweise in Form einer Gegenwalze. Das Werkzeug und somit auch die so gebildete Kompressionslinie unterscheiden sich jeweils von einem Werkzeug für eine herkömmliche Faltlinie und der eigentlichen Faltlinie sowohl in ihren Abmessungen als auch durch die Tatsache, dass das Werkzeug keine Matrize aufweist, d.h. eine Vertiefung in der Gegenwalze zur Aufnahme des Stempels. Somit wird das Material in einer herkömmlichen Faltlinie nicht wesentlich zusammengedrückt, sondern lediglich aus der Ebene des umgebenden Materials bewegt, während das Material (zumindest die fasrige Kernschicht) in der Kompressionslinie gemäß der vorliegenden Erfindung de facto zusammengedrückt wird, wobei das Verpackungslaminat auf der gegenüberliegenden Seite glatt ist gegenüber der Kompressionslinie. Des Weiteren unterscheidet sich die Kompressionslinie gemäß der vorliegenden Erfindung natürlich von der herkömmlichen Faltlinie darin, dass darin eine Perforierungslinie durch Laserbrennen gebildet ist.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung weist das Verpackungslaminat, zumindest wenn es zum Retortenschwelen oder Autoklavieren dient, eine Gesamtdicke in einer Größenordnung von 0,2–0,6 mm, vorzugsweise 0,3–0,5 mm auf. Auf der äußeren der thermoplastischen Schicht gegenüberliegenden Seite, die in der Kompressionslinie zusammengepresst wird, weist das Verpackungslaminat eine Gassperrschicht auf, vorzugsweise eine Metallfolie wie Aluminiumfolie (Alufolie) sowie wenigstens eine innere thermoplastische Schicht, die mit dem Inhalt des Verpackungsbehälter in Kontakt kommen soll.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wird nun im Folgenden genauer beschrieben, insbesondere unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen. In den beigefügten Zeichnungen zeigen:
1 ein Komprimierungswerkzeug zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung;
1A einen Teil A des Werkzeugs gemäß 1 genauer und im Querschnitt dargestellt;
2 einen Querschnitt durch eine Kompressionslinie einschließlich einer Perforierungslinie in einem Verpackungslaminat gemäß der vorliegenden Erfindung; und
3 eine Fertigungsstraße für die vorliegende Erfindung.
1 zeigt ein Komprimierungswerkzeug zum Durchführen des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei das Werkzeug die übergeordnete Bezugszahl 10 trägt. Das Komprimierungswerkzeug 10 enthält eine Walze 12 mit einem mittleren Abschnitt 14 mit größerem Durchmesser als die eigentliche Walze 12. Auf diesem Abschnitt 14 befinden sich zwei vorstehende Komprimierungsabschnitte 16, die sich entlang des Umfangs der Walze 12 und des mittleren Abschnitts 14 erstrecken. Dass zwei Komprimierungsabschnitte 16 mit kleinem Abstand versehen sind, liegt daran, dass die Erfindung in der gezeigten Ausführungsform in Verbindung mit einer Anlage benutzt werden soll, wie sie in der SE-C-516 532 beschrieben ist, d.h. einer Herstellungsanlage, wo das bahnförmige Verpackungslaminat mit einem gedruckten Bereich versehen wird, mittig im Verhältnis zu einer längs verlaufenden Mittellinie, wobei die Materialbahn in einem dem Perforierungsschritt folgenden Schritt in zwei Bahnen von finaler Breite durch Schnitte in die Mittellinie geteilt wird. Die Mittellinie des Verpackungslaminats ist somit gemäß der vorliegenden Erfindung mittig zwischen zwei vorstehenden Druckabschnitten 16 in 1 angeordnet.
Eine Gegenwalze 18 mit einer glatten Gehäusefläche ist vorgesehen, um einen Gegenanschlag beim Druckvorgang zu bilden. Ein Walzenspalt oder Spalt 20 zwischen der Walze 20 und der Gegenwalze 18 ist einstellbar, wobei das Komprimierungswerkzeug 10 einerseits für unterschiedliche Dicken des Verpackungslaminats und andererseits für unterschiedliche Tiefen der Kompressionslinie 30 (1A) justiert werden kann.
1A zeigt den Abschnitt A in 1 detaillierter sowie im Querschnitt. Hier wird ebenfalls gezeigt, wie das Verpackungslaminat 22 zwischen der Walze 12 und der Gegenwalze 18 angeordnet ist.
Das Verpackungslaminat 22 enthält eine fasrige Kernschicht 24 aus Papier oder Pappe sowie eine äußere thermoplastische Überzugsschicht 26 mit einem Flächengewicht oder einer Grammatur von 20–50 g/m², vorzugsweise 20–40 g/m², und die vorzugs weise auch ein thermoplastisches Material enthält, das aus der Gruppe ausgewählt wurde, die hauptsächlich Polyethylen und Polypropylen enthält, am vorteilhaftesten Polypropylen. Auf seiner gegenüberliegenden Seite zeigt das Verpackungslaminat 22 eine Gassperrschicht, vorzugsweise eine Aluminiumfolie (Alufolie), sowie wenigstens eine Flüssigkeitssperrschicht aus thermoplastischem Material. In der Figur haben die Gassperrschicht und die Flüssigkeitssperrschicht(en) zusammen die Bezugsziffer 28 erhalten.
Der vorstehende Komprimierungsabschnitt 16 auf der Walze 12 ist vorzugsweise 1–3 mm und noch bevorzugter 1,5–2,5 mm breit und befindet sich vorzugsweise 0,2–2 mm und noch bevorzugter 0,2–1 mm hoch über der umgebenden Fläche der Walze 12 (d.h. in Wirklichkeit der Fläche des mittleren Abschnitts 14). Die ganze Höhe des vorstehenden Komprimierungsabschnitts 16 der Komprimierungswalze 12 wird. jedoch normalerweise nicht verwendet, sondern es wird nur der obere Bereich hiervon nach unten in das Verpackungslaminat 22 gepresst. Sowohl der innere als auch der äußere Winkel des vorstehenden Komprimierungsabschnitts 16 haben flach abgerundete Radien zu dem Zweck, die thermoplastische Schicht 26 nicht zu beschädigen.
Der vorstehende Komprimierungsabschnitt 16 auf der Walze 12 presst die Kernschicht 24 normalerweise um höchstens 70%, vorzugsweise höchstens 60%, jedoch wenigstens 20%, vorzugsweise mindestens 30% in Bezug auf ihre ursprüngliche und umgebende Dicke in der so gebildeten Kompressionslinie 30 zusammen. Dies hat zur Folge, dass die thermoplastische Schicht 26 in die eigentliche Kompressionslinie 30 absinkt, aber selbst keiner tatsächlichen Komprimierung ausgesetzt ist.
2 zeigt das Verpackungslaminat 22, nachdem eine Laserperforierungslinie 32 im Wesentlichen mittig in der Kompressionslinie 30 gebildet wurde. Die Kompressionslinie 30 ist deutlich breiter als die Perforierungslinie 32, vorzugsweise wenigstens 1,5mal breiter, und noch bevorzugter wenigstens zweimal so breit, jedoch höchstens 10mal so breit, vorzugsweise höchstens 5mal so breit, wobei sogar die Kompressionslinie 30 vorzugsweise 1–3 mm und noch bevorzugter 1,5–2,5 mm breit und 0,1–0,3 mm, vorzugsweise 0,15–0,25 mm tief ist. Der Begriff „Breite" der Perforierungslinie 32 wird hier gewählt, um die Breite der Löcher selbst durch die thermoplastische Schicht 26 und die Kernschicht 24 zu bezeichnen, d.h. die Breite des Restmaterials 34, das sich nach dem Laserbrennvorgang um die Perforierungslinie aufbaut, ist nicht enthalten. Andererseits sollte die Breite der Kompressionslinie 30 nicht so sein, dass sie sowohl die Breite der eigentlichen Perforierungslinie 32 als auch das sich um die Perforierungslinie aufbauende Restmaterial 34 umfassen kann. Die Tiefe sollte die geringst mögliche Tiefe sein, die es gestattet, dass sich die Grate des Restmaterials 34 nach der Laserperforierung im Wesentlichen vollständig unterhalb des Niveaus der umgebenden Fläche des Verpackungslaminats 22 befinden.
3 zeigt eine Anlage oder Fertigungsstraße zur Durchführung der vorliegenden Erfindung. Eine bahnförmige Kernschicht aus Papier oder Pappe wird auf eine Magazinrolle 36 aufgerollt. In einer Laminierungsstation (Beschichtungsstation) 38, wird eine äußere Schicht aus thermoplastischem Material, z.B. PE (Polyethylen) oder PP (Polypropylen), auf der ersten Seite der Kernschicht extrudiert. Das bahnförmige Material 40 ist auch mit anderen Schichten zur Bildung des Verpackungslaminats 22 gemäß 1A versehen. Diese zusätzlichen Beschichtungs- /Laminierungsvorgänge sind jedoch nicht Teil der vorliegenden Erfindung und werden deshalb hier nicht genau beschrieben. Das Verpackungslaminat wird möglicherweise auf eine Rolle (nicht gezeigt) aufgerollt und zu einer anderen Fertigungsstraße gebracht, die mit dem Auftragen der Drucktinte auf die erste Seite des Verpackungslaminats, d.h. auf die mit der äußeren thermoplastischen Schicht 26 versehenen Seite, in einem oder mehreren Druckgängen 42a–f startet. Das bahnförmige Verpackungslaminat läuft anschließend zu einer Komprimierungsstation 44, wo das Komprimierungswerkzeug 10 gemäß 1 und 1A die Kompressionslinie gemäß der vorliegenden Erfindung in dem Verpackungslaminat ausführt. Anschließend wird das Verpackungslaminat zu einer Perforierungsstation 46 geführt, wo sich ein konventioneller Laserbrenner 48 befindet, um die eigentliche Perforierungslinie 32 (2) zu bilden. Das nun mit Perforierungslinie(n) versehene Verpackungslaminat wird über Walzen 52 weitergeleitet und nochmals auf eine Rolle 54 aufgerollt, um anschließend zu zusätzlichen Behandlungs- und Verarbeitungsstationen befördert zu werden. Solche nachfolgenden Behandlungsvorgänge können beispielsweise darin bestehen, die Bahn in eine Vielzahl schmalerer Bahnen und/oder in einzelne Zuschnitte zu falten und abzutrennen. Es ist auch vorstellbar, dass der Druckvorgang und/oder der Faltvorgang an anderen Orten in der Fertigungsstraße ausgeführt werden.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die hier offenbarten Ausführungsformen beschränkt, sie kann vielmehr variiert werden, ohne dabei vom Schutzumfang der beigefügten Patentansprüche abzuweichen.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines bahnförmigen Verpackungslaminats (22), umfassend eine Kernschicht (24) aus Papier oder Pappe, ein Verfahren umfassend die Schritte des Beschichtens (38) einer ersten Seite einer Materialbahn (40) aus Papier oder Pappe mit einer äußeren Schicht (26) aus thermoplastischem Material, und anschließendem Bilden, durch Laserbrennen (46, 48), einer Perforierungslinie (32) durch die thermoplastische Schicht (26) und die Kernschicht (24) auf der auf diese Weise thermoplastisch beschichteten ersten Seite des Verpackungslaminats (22), gekennzeichnet durch den nach der Beschichtung (38) mit dem thermoplastischen Material, aber vor der Bildung der Perforation stattfindenden Schritts des Zusammendrückens (44, 10) des Verpackungslaminats (22) auf der ersten Seite, um eine Kompressionslinie (30) zu bilden, in der die Kernschicht (34) zusammengedrückt wird, wobei anschließend die Perforierungslinie (32) in der Kompressionslinie (30) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressionslinie (30) und die Perforierungslinie (32) so zueinander gebildet werden, dass sich nach dem Laserbrennen (48, 46) thermoplastisches Restmaterial (34) um die Perforierungslinie (32) im Wesentlichen vollständig unterhalb des Niveaus der umgebenden Fläche des Verpackungslaminats (22) gebildet hat, wobei die Kernschicht (24) vorzugsweise höchstens um bis zu 70%, vorzugsweise höchstens 60%, aber mindestens 20%, vorzugsweise mindestens 30% seiner ursprünglichen Dicke an der Kompressionslinie (30) zusammengepresst wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressions- (30) deutlich breiter ist als die Perforierungslinie (32), vorzugsweise mindestens 1,5mal so breit und noch bevorzugter mindestens zweimal so breit, aber höchstens 10mal so breit, vorzugsweise höchstens 5mal so breit ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bahnförmige Verpackungslaminat (22) nach der Bildung der Perforierungslinie (32) auf Walzen (52) und/oder durch Aufrollen auf eine Rolle (54) weiterverarbeitet wird.
Anlage zur Herstellung eines bahnförmigen Verpackungslaminats (22) mit einer Kernschicht (24) aus Papier oder Pappe, wobei die Anlage eine Beschichtungsstation (38) zur Bildung einer Überzugsschicht (26) eines thermoplastischen Materials auf einer ersten Seite der Kernschicht enthält, gefolgt von einer Perforierungsstation (46), die einen Laserbrenner (48) enthält, wobei die Perforierungsstation dazu dient, eine lasergebrannte Perforierungslinie (32) auf der ersten Seite des Verpackungslaminats (22) durch die thermoplastische Schicht (26) und die Kernschicht (24) zu bilden, gekennzeichnet durch eine Komprimierungsstation (44) zwischen der Beschichtungsstation (38) und der Perforierungsstation (46), die ein Komprimierungswerkzeug (10) enthält, das dazu dient, eine Kompressionslinie (30) auf der ersten Seite des Verpackungslaminats (22) zu bilden, und eine Perforierungsstation (46), die dazu dient, die Perforierungslinie (32) in der Kompressionslinie (30) zu bilden.
Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Komprimierungswerkzeug (10) eine Walze (12) enthält, die einen vorstehenden Komprimierungsabschnitt (16) entlang ihres Umfangs aufweist, wobei der vorstehende Komprimierungsabschnitt vorzugsweise 1–3 mm und noch bevorzugter 1,5–2,5 mm breit ist und sich vorzugsweise 0,2–2 mm und noch bevorzugter 0,2–1 mm hoch über der umgebenden Fläche (14) der Walze befindet, sowie eine Gegenwalze (18), die vorzugsweise eine weiche Umfangsfläche aufweist, wobei ein Spalt (20) zwischen der Walze (12) und der Gegenwalze (18) einstellbar ist.
Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzliche nachfolgende Stationen zur weiteren Verarbeitung oder Handhabung des Verpackungslaminats aufweist, umfassend Walzen (52) und/oder Stationen zum Aufrollen des Verpackungslaminats auf eine Rolle (54).
Verpackungslaminat umfassend eine Kernschicht (24) aus Papier oder Pappe sowie eine thermoplastische Überzugsschicht (26) auf einer ersten Seite hiervon, die eine lasergebrannte Perforierungslinie (32) durch die Kernschicht (24) und die thermoplastische Schicht (26) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierungslinie (32) sich in einer Kompressionslinie (30) auf der ersten Seite des Verpackungslaminats (22) befindet, wobei die Kompressionslinie in die Kernschicht gepresst ist.
Verpackungslaminat nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressionslinie (30) und die Perforierungslinie (32) so zueinander gebildet werden, dass sich thermoplastisches Restmaterial (34) um die Perforierungslinie im Wesentlichen vollständig unterhalb des Niveaus der umgebenden Fläche des Verpackungslaminats (22) aufbaut, wobei die Kernschicht (24) vorzugsweise in der Kompressionslinie um höchstens 70%, vorzugsweise höchstens 60%, jedoch wenigstens 20%, vorzugsweise mindestens 30% in Bezug auf ihre die Kompressionslinie (30) umgebende Dicke zusammengepresst wird.
Verpackungslaminat nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressionslinie (30) deutlich breiter als die Perforierungslinie (32) ist, vorzugsweise wenigstens 1,5mal so breit und noch bevorzugter wenigstens zweimal so breit, jedoch höchstens 10mal so breit, vorzugsweise höchstens 5mal so breit.
Verpackungslaminat nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Überzugsschicht (26) ein Flächengewicht oder eine Grammatur von 20–50 g/m², vorzugsweise 20–40 g/m² hat, und dass sie vorzugsweise ein thermoplastisches Material enthält, das aus der Gruppe ausgewählt wurde, die hauptsächlich Polyethylen und Polypropylen enthält.