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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Korkmaschine, die sowohl zum
Betrieb in normalen als auch in sterilen und kontrollierten Umgebungen
geeignet ist.
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Genauer
gesagt betrifft die vorliegende Erfindung Korkmaschinen zur Verwendung
in der Weinindustrie zum schnellen und sicheren Einfügen von vorzugsweise
aus Kork hergestellten Korken in Teile von Behältern, wie Flaschenhälse, die
dank Füllmaschinen
schon mit Getränken
(Milch, Wein, Fruchtsaft, usw.) gefüllt sind und die zum allgemeinen
Verkauf gestellt werden müssen.
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Konventionelle
Korkmaschinen umfassen üblicherweise
eine Hauptstruktur mit einem rotierenden Körper, der integral mit einer
Plattform ausgebildet ist, an deren äußerer Kante eine Reihe von
Greif-, Transport- und Lösegliedern
für den
Korken in der Verkorkposition vorgesehen sind.
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Die
Korken werden üblicherweise
auf der rotierenden Plattform vermittels eines geeigneten Säulenbeschickers
abgeladen und dann werden sie einzeln durch die Greifglieder gegriffen
und, dank der rotierenden Bewegung der Plattform, zum Einführen des
Korkens in den Flaschenhals unter einen durch einen Führungsnocken
betätigten
Kolben gebracht.
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Üblicherweise
bestehen die integral mit der rotierenden Plattform ausgebildeten
Greifelemente aus zangenförmigen
Elementen, die durch den Nockenmechanismus gesteuert werden, während der Kolben
zum Einführen
des Korkens üblicherweise durch
einen pneumatischen Aktuator in der axialen Richtung bewegt wird;
es ist außerdem
möglich,
ein elektrisches Einstellungssystem der Eindringtiefe des Korkens
in dem Flaschenhals zu verwenden, das den Aktuatornocken der Kolben
anhebt oder absenkt, jeweils abhängig
davon, ob der Korken zu tief oder nicht tief genug in dem Flaschenhals
sitzt, der das zu konservierende Getränk enthält.
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Jedes
auf der rotierenden Plattform vorgesehene Zangenelement greift einen
Korken auf einmal an der vertikalen Korkenbeschickersäule, transportiert
ihn entlang eines vorbestimmten Pfads und lässt ihn an den Backen einer
Komprimierklammer los.
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Die
Komprimierklammer sorgt dann für
das Komprimieren des Korkens, um ihn zum Einführen in eine Flasche geeignet
zu machen, und nach dem Komprimiervorgang durch die Backen für die vertikale
Verschiebung des Kolbens, der sich dank der Druckwirkung eines Steuernockens
von oben nach unten bewegt und das Einführen des Korken selbst in den
Flaschenhals bestimmt, wo danach das anschließende Expandieren des zuvor
erwähnten
Korkens das Anhaften der Korkenwände
innerhalb des Behälters
und folglich das luftdichte Versiegeln desselben bewirkt.
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Das
Verwenden von Korken, die tatsächlich aus
Kork bestehen, was darüber
hinaus eine perfekte Konservierung einiger innerhalb des Behälters enthaltener
Getränke
bestimmt, verursacht jedoch einige Nachteile bei der Durchführung des
Verschließens
der Flaschen.
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Der
Kork selbst neigt nämlich
zur Zeit der durch die Backen der Komprimierklammer durchgeführten Kompression
der Seitenwände
des Korkens üblicherweise
dazu, Korkstaub freizugeben, der sich in den Spalten in der Maschine
anlagert, in sie hineindringt und sich zwischen den Betriebselementen
einlagert.
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Solche
Anlagerung von Staub auf der Oberfläche der Korkmaschine und insbesondere
in der Kompressions- und Einfügezone
des Korkens bestimmt folglich auch eine wesentliche Verschmutzung
des in der Flasche enthaltenden Getränks.
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Ein
solches Phänomen
ist umso deutlicher ausgeprägt,
je mehr Korken aus weniger reinem und qualitativ niedrigerwertigem
Kork verwendet werden.
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Darüber hinaus
ist die Anwesenheit von Korkstaub innerhalb spezieller Produkte
(wie zum Beispiel Flaschenwein) symptomatisch für niedrige Qualität, sogar
wenn keine tatsächliche
Verschmutzung des Produkts besteht.
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Dies
berücksichtigend
gibt es derzeit speziell angefertigte Vorrichtungen zur Reduktion
oder kompletten Eliminierung von sich in den Bereitstellungsvorrichtungen
von Korkmaschinen befindendem Staub; derartige Vorrichtungen erlauben
das Verkorken von Flaschen in einer relativ "sauber" gehaltenen Umgebung, und vermeiden
das Bilden von Korkstaubresten auf der freien Oberfläche der
in die Flasche gefüllten
Flüssigkeit.
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Auf
jeden Fall erlauben es derartige Vorkehrungen, ein Produkt zu erhalten,
das für
die Gesundheit von Verbrauchern extrem sicher ist und das aus ästhetischer
Sicht gefällig
ist, jedoch erlauben sie es nicht, eine komplette Reinheit und Sterilität der Steuerglieder
der Korkmaschine zu erhalten und bestimmen somit die Akkumulierung
kleiner Korkteilchen oder allgemein atmosphärischen Staubs innerhalb der
Freiräume
in dem rotierenden Körper
der Maschine, was dann das in den Flaschen enthaltene Produkt kontaminieren
kann.
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All
dies passiert auch aufgrund der hohen Geschwindigkeiten des Verkorkens
und des Transports der Korken von der Beschickersäule zu den Kompressorverbindungsblöcken und
von hier in die zu verschließenden
Behälter.
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Die
Systeme zum Eliminieren von Korkstaub von dem Verkorkungskopf sehen
derzeit einen ersten Schritt eines andauernden Ansaugens der Teilchen von
dem Kompressionsmonoblock vor, dank dessen mögliche in den Monoblock mit
dem Korken gefallene Verunreinigungen eliminiert werden; in einem
zweiten Schritt startet ein Luftstrom, der die an verschiedenen
Elementen des Verkorkungskopfes klebenden Staubteilchen bewegt,
wenn das Komprimieren des Korkens beginnt und die Flasche sich unter
den Kolben zum Einfügen
des Korkens bewegt, wobei der Schritt des Ansaugens des Staubs aus
dem Monoblock in einer Richtung im Wesentlichen parallel zu der
Eingangsrichtung des Luftstroms weiter geht, um einen ständigen "Schornsteineffekt" zu realisieren.
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Wenn
der Korken komplett komprimiert ist und die Flasche sich weiter
unter den Kompressionsblock bewegt, dann gehen die Schritte des
Injizieren des Luftstroms und des Absaugens von dem Verkorkungskopf
weiter, um die in dem Monoblock vorhandenen und durch den Korken
während
des Kompressionsschritts freigesetzten Verunreinigungen zu eliminieren.
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In
dem Moment schließlich,
wenn die Flasche innerhalb der Bereitstellungsvorrichtung der Korkmaschine
für das
Verkorken positioniert ist, stoppen die Schritte des Startens des
Luftstroms auf der einen Seite und des Absaugens auf der anderen
automatisch, um zum Zeitpunkt des Eintritts eines neuen Korkens
in den Kompressionsmonoblock wieder zu starten.
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Aus
der vorstehenden Beschreibung ist es klar, dass die beschriebene
Prozedur eine extreme Verringerung der Emission des durch Korken
produzierten und in der abgefüllten
Flüssigkeit
möglicherweise
vorhandenen Staubs erlaubt, aber das Problem bezüglich der Hygiene und Sterilität der gesamten
Korkmaschine ungelöst
lässt,
da der Korkstaub und anderer atmosphärischer Staub, der nicht ausreichend
während des
Kompressionsschritts aufgesaugt wurde, später weiter in die Behälter eindringen und
das darin enthaltene Produkt kontaminieren und verändern kann.
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Zusätzlich zum
oben erwähnten
Nachteil der Erzeugung des Staubs sollte hinzugefügt werden, dass
für eine
bessere Konservierung des Getränkeerzeugnisses,
insbesondere Wein, üblicherweise ein
Kreislauf angewendet wird, der einen Schritt der Vorevakuierung
von Luft aus dem Flaschenhals, einen Schritt der Sättigung
mit Inertgas und einen nachfolgenden zweiten Vorevakuierungsschritt
umfasst; derartige Schritte werden erzielt, indem ein gleitender
Verbindungsblock verwendet wird, der in Verbindung jeweils mit einer
Vakuumpumpe und mit einem Inertgasbeschicker angeordnet ist.
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Durch
die Koppelung der Oberfläche
des geeignet geschlüzten
Verbindungsblocks, werden die Vakuum- und Inertgaskreisläufe in Kommunikation mit
gleich vielen in dem rotierenden Teil angeordneten und speziell
für die
Vorevakuierung und für
die Injektion von Inertgas bestimmten Kreisläufen gebracht; derartige Kreisläufe dürfen nicht
miteinander kommunizieren, um den gesamten Betrieb vollständig durchführen zu
können.
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Der
Vorevakuierungsschritt ist dazu vorgesehen, ein Verkorken ohne Überdrücke in dem
Bereich des Flaschenhalses zu realisieren.
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Dieser
Schritt jedoch verursacht das Ansaugen von Dämpfen der in der Flasche enthaltenen Flüssigkeit
(zum Beispiel Wein), die sich entlang der Wände der Ansaugkanäle ablagern;
diese Ablagerungen können,
wenn sie nicht akkurat gereinigt werden, eine Kontaminierung verursachen.
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Gemäß den vorstehend
erwähnten
Erfordernissen ist es daher Ziel der vorliegenden Erfindung, die
oben erwähnten
Nachteile zu umgehen und insbesondere eine Korkmaschine zu realisieren,
die sowohl in einer normalen Umgebung als auch in einer sterilen
und kontrollierten Umgebung betriebsfähig ist, was das Verkorken
von Getränke
enthaltenden Behältern,
insbesondere Flaschen, erlaubt, ohne dass der durch die komprimierten
Korken freigesetzte Staub sich innerhalb und zwischen den Lücken der Betriebselemente
des Kompressionsmonoblocks der Maschine ansammelt, wodurch das Eindringen
von Korkstaub oder atmosphärischem
Staub in die Substanz in dem Behälter
vermieden wird.
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Ein
anderes Ziel der vorliegenden Erfindung ist das Realisieren einer
Korkmaschine, die sowohl in einer normalen Umgebung als auch in
einer sterilen und kontrollierten Umgebung betriebsfähig ist,
die besonders zuverlässig
ist und die die Akkumulierung von kontaminierenden Substanzen in
den Kreisläufen
der Vorevakuierung und der Injizierungen von Inertgas in den Flaschenhals
vermeidet.
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Ein
weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Korkmaschine
darzustellen, die sowohl in einer normalen Umgebung als auch in
einer sterilen und kontrollierten Umgebung betriebsfähig ist,
die ferner leicht zu betreiben, sicher und relativ kosteneffizient
ist, auch insoweit, als begrenzte Handhabungs- und Wartungskosten
bezogen auf konventionelle Korkmaschinen betroffen sind.
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Diese
und andere Ziele werden mit der Erfindung erreicht, indem eine Korkmaschine,
die sowohl in einer normalen Umgebung als auch in einer sterilen
und kontrollierten Umgebung betriebsfähig ist, nach Anspruch 1 realisiert
wird, auf den wir uns zum Zwecke der Kürze beziehen.
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Weitere
Charakteristiken und Vorteile einer erfindungsgemäßen Korkmaschine
werden aus der folgenden Beschreibung deutlicher werden, die als ein
Beispiel und nicht zum Zwecke der Beschränkung angeführt ist und die sich auf die
beigefügten
Zeichnungen bezieht, in denen:
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1 eine
schematische Vorderansicht einer erfindungsgemäßen Korkmaschine ist;
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2 eine
Ansicht eines erfindungsgemäßen Zwischen-
oder Verbindungselements von unten ist, das in Kontakt mit der rotierenden
Plattform der Korkmaschine aus 1 angebracht
ist;
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2A eine
Ansicht der erfindungsgemäßen Verbindung
gemäß 2 von
oben ist;
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3 eine
Ansicht eines erfindungsgemäßen Verbindungsblocks
von oben ist, der in Kontakt mit dem Zwischenelement nach 2 und 2A angebracht
ist und für
die Schritte der Vorevakuierung und Injektion von Inertgas in die
Korkmaschine verwendet wird;
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4 eine
erste Längsschnittansicht
eines Teils der erfindungsgemäßen Korkmaschine
nach 1 ist und insbesondere einen Schnitt entlang der Linie
IV-IV der 5 darstellt;
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4A eine
vergrößerte Ansicht
eines Details der 4 gemäß einer alternativen Ausführungsform
der dargestellten Bereitstellungsvorrichtung ist;
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5 ein
Schnitt entlang der Linie V-V der 4 gemäß der Erfindung
ist;
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6 eine
zweite Längsschnittansicht
eines Teils der erfindungsgemäßen Korkmaschine
nach 1 ist und insbesondere einen Schnitt entlang der Linie
VI-VI der 7 darstellt;
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7 ein
Schnitt entlang der Linie VII-VII der 6 gemäß der Erfindung
ist;
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8 eine
teilperspektivische Ansicht eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
einer in der Korkmaschine aus 1 verwendeten
Bereitstellungsvorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung ist;
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9 eine
alternative Ausführungsform
eines vergrößerten Details
der 6 zeigt.
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Bezugnehmend
auf die erwähnten
Figuren wird eine Korkmaschine für
Behälter,
insbesondere Flaschen, die ein Getränk (Milch, Wein, Fruchtsaft) enthalten,
allgemein mit 10 bezeichnet.
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In
einem nicht beschränkenden
Ausführungsbeispiel
weist die Korkmaschine 10 einen Hauptkörper 11 auf, der eine
vertikale Säule 12 trägt, in der
die während
der Verkorkungsprozedur von Behältern,
insbesondere Flaschen (eine von diesen ist in 1 allgemein
mit 13 bezeichnet), verwendeten Behälter aufgenommen sind.
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Es
ist möglich,
innerhalb des Körpers 11 der Korkmaschine 10 eine
Zone 15 zu definieren, die die Betätigungsvorrichtungen des Kolbens 16 zum
Einführen
des Korkens 14 in den Flaschenhals 13 und insbesondere
einen Betätigungsnocken 17 enthält, dessen
alternierende Bewegung gemäß der Richtung
D und der Richtungen V1, V2, (in 1 gezeigt) mit
der rotierenden Bewegung der Bereitstellungsvorrichtungen, zu denen
sich die Flasche 13 für
die Verkorkungsoperation hochbewegt, und mit der Vorwärtsbewegung
der Flaschen korreliert ist.
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An
dem Boden des Körpers 15 ist
eine rotierende Plattform 18 angeordnet, die innen eine
Reihe von Bereitstellungsvorrichtungen 30 aufweist, die umlaufend
und in einem vorbestimmten Abstand voneinander angeordnet sind,
deren schematisch mit 19 bezeichnete untere Fläche koplanar
mit der unteren Fläche 20 der
rotierenden Plattform 18 ist und die einen ausgehöhlten Sitz 21 aufweisen
kann, der zum Aufnehmen der Wände
des Flaschenhalses 13 während
des Verkorkungsbetriebs oder von falschen Flaschen während der
Reinigungs- und Spülungsbetriebszustände der
Maschine verwendet wird.
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Die
rotierende Plattform 18 kann außerdem eine Reihe von zum Greifen
der einzeln durch die Beschickersäule 12 freigegebenen
Korken 14 geeigneten Greifelementen, und zum Positionieren
derselben zwischen den Backen des Kompressionsmonoblocks 18A aufweisen,
der sie derart einspannt, dass die abwärts erfolgende Bewegung des
Kolbens 16 ihre Einführung
in die Flasche 13 erlaubt.
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Erfindungsgemäß ist es
vorgesehen, einen integral mit der Korkmaschine 10 ausgebildeten
festen Rahmen 22 zu verwenden, der einen Trägerarm 31 und
einen mit dem Arm 31 integralen pneumatischen Kolben oder
Schaft 23 aufweist, an dessen Oberseite ein Antirotationshebel 45 vorgesehen
ist.
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Der
Rahmen 22 befindet sich extrem nahe an der rotierenden
Plattform 18, so dass der Arm 31 durch die Zwischenschaltung
eines Scharniers zum Positionieren oder Entfernen des Vakuum/Gas/Vakuum-Verbindungsblocks 46 verwendet
werden kann.
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Insbesondere
ist erfindungsgemäß der Verbindungsblock 46,
der allgemein geeignet ist, die Schritte der Vorevakuierung und
der Injizierung von Inertgas in die Flasche auszuführen, dazu
hergestellt, ein Teil einer geformten Mehrschichtstruktur zu sein,
die aus einem weiteren Zwischen- oder Verbindungselement 47 hergestellt
ist, das oberhalb des Verbindungsblocks 46 angeordnet ist,
und Kontakt mit der unteren Fläche 20 der
Plattform 18 herstellt.
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Die 2 und 2A zeigen
detailliert zwei Ansichten des Zwischen- und Verbindungselementes 47,
wobei die 3 eine Ansicht des Verbindungsblocks 46 von
oben ist; ferner nehmen der Verbindungsblock 46 und die
Verbindung 47 vorteilhaft erweise und vorzugsweise eine
gebogene Struktur wie die in den zuvor erwähnten Figuren dargestellte
an.
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In
der Praxis weist die Verbindung 47 oben zwei parallele
Schlitze 29 mit einer bestimmten Tiefe auf; ferner sehen
die unteren Flächen
solcher Schlitze 29 weiterhin die Anwesenheit einer Serie
Durchgangslöcher 35 vor,
die die untere Fläche 20 der Plattform 18 in
Kommunikation mit dem Verbindungsblock 46 bringen.
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Die
Schlitze 29 sind alternierend auf konzentrischen Umfangsbögen verteilt
und weisen vorbestimmte Längen
auf.
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Wie
in 2 genauer gezeigt, weist die untere Fläche des
Zwischen- oder Verbindungselements 47 eine Reihe von Anschlagstiften 27,
die geeignet sind, in innere Sitze 24 eingefügt zu werden, die
an entsprechenden Stellen auf dem Verbindungsblock 46 ausgebildet
sind, und eine Dichtung 28 auf.
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Solchermaßen kann
die Verbindung 47, die hinsichtlich Geometrie und Dimensionierung
eine Konfiguration aufweist, die im Wesentlichen ähnlich zu
der des Verbindungsblocks 46 ist, perfekt den Verbindungsblock 46 überlappen;
anschließend
an ein solches Überlappen
werden die Schlitze 29 der Verbindung 47 überlappend
und parallel zu den zugehörigen
Schlitzen 25 des Verbindungsblocks 46 sein, die
darüber
hinaus bei konzentrischen umlaufenden Bögen parallel zu den auf der
oberen Fläche
der Verbindung 47 definierten Bögen ausgebildet sind und geeignet
beschränkte
Bereiche der oberen Fläche des
Verbindungsblocks 46 abdecken (wie in 3 deutlich
gezeigt).
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Die
erwähnten
Schlitze 25 weisen außerdem an
der Basis zugehörige
Löcher 36 auf,
die bei erfolgtem Überlappen
an den Löchern 35 der
Schlitze 29 angeordnet sind.
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Daraus
geht ein Zwei-Schichten-Element hervor, das aus dem perfekten Überlappen
des Verbindungsblocks 46 und der Verbindung 47 besteht, an
dem Verkorkungskopf fixiert ist und geeignet ist, von außen betätigt zu
werden, wobei es sich vermittels des pneumatischen Kolbens oder
Aktuators 23 auf die rotierende Plattform 18 zu
oder von ihr wegbewegt.
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Aus
der relativen Bewegung der rotierenden Plattform 18 folgt,
dass die obere Fläche
der Verbindung 47 auf der unteren Fläche 20 der gleichen
Plattform 18 gleitet. Der Verbindungsblock 46 sieht
gemäß bekannter
Ausführungsformen
zwei in 4 und 6 mit 32 und 33 bezeichnete
Anfügungen
vor, die verschieden verteilte mit zugehörigen Kanälen 26, 43 verbundene
Dichtungen aufweisen, die es üblicherweise
erlauben, verschiedene Vakuum/Gas/Vakuum-Zyklen zur besseren Konservierung
des in einer Flasche enthaltenen Produkts, insbesondere Weines,
auszuführen.
Darüber
hinaus erlaub das erfindungsgemäße Verwenden
des Zwischen- oder Verbindungselementes 47 es außerdem,
derartige Kanäle 26, 43 zu
verwenden, um eine komplette Reinigung der inneren Teile der Korkmaschine
durchzuführen.
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Insbesondere
der Zuführschacht 26,
der üblicherweise
für das
Injizieren von Inertgas in den Flaschenhals 13 verwendet
wird, erlaubt es für
die komplette Reinigung der inneren Teile der rotierenden Plattform 18 und
insbesondere des Teils, der sich nahe dem Sitz 21 der Bereitstellungsvorrichtung 30 befindet
und direkt dem Kompressionsmonoblock 18A der Korken 14 gegenüberliegt,
einen Betrieb des Injizierens von Reinigungsflüssigkeit auszuführen.
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Auf
die gleiche Art stellt der Kanal 43, der üblicherweise
mit einer zum Erzeugen des Vakuums in der Zone nahe dem Sitz 21 der
Bereitstellungsvorrichtung 30 geeigneten Ansaugpumpe verbunden
ist, eine Rückkehrroute
für die
Reinigungsflüssigkeit
dar.
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Daher
ist es dank der besonderen Konfiguration der Schlitze 29 der
Verbindung 47, die mit den Schlitzen 25 des Vakuum/Gas/Vakuum-Verbindungsblocks 46 durch
die zugehörigen
Löcher 35, 36 kommunizieren,
möglich,
den Injektionskreislauf von Inertgas in Kommunikation mit dem Vorevakuierungskreislauf
(Kreisläufe,
die während
des Normalbetriebs der Korkmaschine nicht kommunizieren) in Kommunikation
zu bringen, was den Fluss der Reinigungsflüssigkeit erlaubt, was auf andere
Art unmöglich
wäre.
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Die
in 4 bis 7 dargestellte Sequenz unterstreicht
das gerade behauptete erschöpfend.
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Tatsächlich sind
in beiden der 4 und 5 dargestellten
und in der in 6, 7 gezeigten
Konfigurationen dank der besonderen Anordnung, die durch die Schlitze 25, 29 und
durch die Löcher 35, 36 angenommen
wird, die sich auf dem Verbindungsblock 46 und auf der
Verbindung 47 befinden, die Kanäle 26, 43 immer
in Kommunikation mit der Vertiefung 34, die innerhalb der
Plattform 18 vorgesehen ist, wo die Reinigungsflüssigkeit
fließen kann,
in die Maschine injiziert und gemäß der jeweils mit Pfeilen F
und F1 gezeigten Waschströme
ausgestoßen
wird.
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Die
in 4 und 6 dargestellte Konfiguration
bezieht sich auf einen Zeitpunkt, zu dem der untere Sitz 21 der
Bereitstellungsvorrichtung 30 sich bei dem zentralen Schlitz 25 des
Verbindungsblocks 46 bewegt; in einem solchen Fall bringen
die zentralen Löcher 35, 36 den
Schlitz 29 der Verbindung 47 in Kommunikation
mit dem Schlitz 25 des Vakuum/Gas/Vakuum-Verbindungsblockes 46,
der normalerweise für
die Injizierung von Inertgas verwendet wird.
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Bei
einer derartigen Konfiguration findet die Injizierung von Reinigungsflüssigkeit
durch den Inertgaskreislauf des Verbindungsblocks 46 und
insbesondere vermittels des Kanals 26 statt.
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6 und 7 beziehen
sich auf einen Zustand gemäß dem die
Bereitstellungsvorrichtung 30 sich dank der relativen Bewegung
bezüglich
der Plattform 18 an den Seitenschlitzen 25 des
Verbindungsblocks 46 befindet; in einem solchen Fall kommuniziert
der Schlitz 29 der Verbindung 47 durch die zugehörigen Kommunikationslöcher 35, 36 mit
dem Vorevakuierungskreislauf des Vakuum/Gas/Vakuum-Verbindungsblocks 46,
was die Rückführroute der
zuvor in die Vertiefung 34 der Plattform 18 injizierten
Reinigungsflüssigkeit
darstellt.
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Die
Reinigungsflüssigkeit
wird dann durch den Kanal 43 entfernt; es ist außerdem vorgesehen, ein
Abfang- und Ableitungsventil zu verwenden, das die Reinigungsflüssigkeit
in einen Auslass ableitet, so dass sie nicht in Kontakt mit der
Vakuumpumpe des Vorevakuierungskreislaufs des Vakuum/Gas/Vakuum-Verbindungsblockes 46 kommt.
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Schließlich ist
vorgesehen, die Bereitstellungsvorrichtung 30 auf eine
besondere Art (siehe diesbezüglich
insbesondere 4, 6 und 9) zu
realisieren, um den Reinigungsbetrieb zu erleichtern und das durch
Gravitation erzeugte Fallen der Reinigungsflüssigkeit in die Flasche 13 während des Waschbetriebs
zu vermeiden.
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In
der Praxis ist der Zentrierkegel gemäß einer ersten bevorzugten
Beispielausführungsform
(die in 9 im Detail gesehen werden kann)
durch eine Tasse oder falsche Flasche 49 ersetzt, der ein
Begrenzungskörper 39 zugeordnet
ist, der durch eine Befestigungsschraube 44 an dem Boden
einer Abschlussplatte 48 angebracht ist; derart befindet
sich die Tasse 49 direkt in Kontakt mit der Schnellbefestigungs-Ringmutter 50,
die ihrerseits innerhalb des Körpers 41 angebracht
ist.
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Die
Bereitstellungsvorrichtung 30 der 8 kann außerdem zwei
mögliche
radiale Dichtzonen aufweisen, die in einer Position nahe der Tasse 49 und
insbesondere entweder in einem inneren Bereich (die mit 38 in 4 und 6 bezeichnete
Zone) oder in einem Bereich, der direkt dem Körper 39 zugewandt
ist (die mit 40 in 9 bezeichnete
Zone) vorgesehen sind, so dass die Reinigungsflüssigkeit oberhalb der Tasse 49 fließen kann,
wobei sie in den Einlass- und Auslasskanälen 42 zirkuliert.
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Bei
bezüglich
des oben Beschriebenen alternativen Ausführungsformen kann die Abschlussplatte 48 durch
eine Dualfunktionsdichtung 45 der Tasse 49 zugeordnet
sein, um eine mittig abgedichtete Version der Bereitstellungsvorrichtung 30 zu
erhalten (siehe insbesondere das Detail der 4A); in
diesem Fall weist die Dichtung 45 eine Dichtfunktion auf (so
dass die Waschflüssigkeit
nicht von dem Sitz 37 in die Flasche 13 eindringen
kann) und weist eine vorbestimmte Sollbruchstelle für den Fall
auf, dass ein Fehler in der Anpassung des Verkorkungskolbens 16 auftritt.
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Die
beschriebene mittig abgedichtete Version erfordert nämlich, dass
die Verkorkungskolben 16 nach hinten versetzt werden, um
nicht die Platte 48 zu stören.
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Aus
der gegebenen Beschreibung werden die Eigenschaften der sowohl in
einer normalen Umgebung als auch einer sterilen und kontrollierten
Umgebung betriebsfähigen
Korkmaschine deutlich, die der Gegenstand der vorliegenden Erfindung
ist, wie auch die Vorteile deutlich sind.
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Schließlich ist
es klar, dass zahlreiche andere Varianten zu der fraglichen Korkmaschine
vorgebracht werden können,
ohne aus diesem Grund von den der erfinderischen Idee inhärenten neuen
Prinzipien abzuweichen, wie es auch klar ist, dass in der praktischen
Ausführungsform
der Erfindung die Materialien, die Formen und die Größen der
dargestellten Details gemäß der Erfordernisse
beliebig sein können
und sie durch andere, technisch äquivalente ersetzt
werden können,
sofern sich diese innerhalb des Rahmens der Erfindung befinden,
wie sie durch die beigefügten
Ansprüche
definiert wird.