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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Polypropylenharzzusammensetzung,
welche gegen photoinduzierte Oxidation stabilisiert ist.
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Solch
eine Harzzusammensetzung wird in einer Veröffentlichung von N. S. Allen
et al.: „Interactions
of antioxidants with hindered piperidine compounds in the thermal
and photochemical oxidation of polypropylene films", Plastics and rubber
processing and applications, Vol. 5(3), 259–65, 1985 beschrieben. Im Allgemeinen werden
gehinderte Antioxidantien verwendet.
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Die
verwendeten gehinderten Piperidinverbindungen werden auch gehinderte
Amin basierte Lichtstabilisatoren (HALS) genannt; sie sind gut bekannte
W-Stabilisatoren. Die gehinderten Antioxidantien sind phenolische
Antioxidantien (PAO); sie sind normalerweise als Langzeit-Hitze-
und -Verarbeitungsstabilisatoren bekannt. Im Rest des vorliegenden
Textes werden die obigen Abkürzungen
verwendet.
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In
solch einer Zusammensetzung hängt
es von der PAO-Art, als auch von der HALS-Art ab, ob solch eine
Kombination eine synergistische oder antagonistische Wirkung ergibt,
wie auch in dem Artikel beschrieben, auf den oben verwiesen wurde;
es scheint keine wissenschaftliche Erklärung zu geben, welche besagten Wirkungen
zugrunde liegt.
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Die
Unsicherheit hinsichtlich möglicher
synergistischer Wirkungen einer Kombination aus einem PAO und einer
HALS-Verbindung ist in dem Fall sogar noch schwerwiegender, wo das
Polypropylenharz Pigmente enthält,
was eine gefärbte
Zusammensetzung ergibt.
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Hier
und hiernach meint eine gefärbte
(oder pigmentierte) Polypropylenharzzusammensetzung eine Polypropylenzusammensetzung,
in welcher Pigmente verwendet worden sind, was zur Folge hat, dass
aus dieser Zusammensetzung hergestellte Plaques einen L-Wert von
weniger als 80 haben (wie gemäß DIN 5033 (CIE
LAB, D65, 10°,
45/0) bestimmt). Solch eine Zusammensetzung unterscheidet sich von
der Zusammensetzung wie in den Veröffentlichungen beschrieben,
auf die oben verwiesen wurde, da im Letzteren die Zusammensetzung
bei der Herstellung von transparenten Filmen verwendet wird.
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Das
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine pigmentierte Polypropylenharzzusammensetzung
vorzusehen, welche gegen thermische und photochemische Oxidation
stabilisiert ist.
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Das
Ziel wird in einer Polypropylenharzzusammensetzung verwirklicht,
welche einen auf gehindertes Amin basierten Lichtstabilisator (HALS),
ein phenolisches Antioxidans (PAO) und ein Pigment umfasst, worin:
- a) sowohl der HALS, als auch das PAO Komponenten
mit niedrigem Molekulargewicht sind, wobei das Molekulargewicht
des HALS gleich oder unter 1250 ist, das Molekulargewicht des PAO
gleich oder unter 750 ist;
- b) der HALS und das PAO jeweils in einer Menge zwischen 0,025
und 1,0 Gew.-% vorhanden sind;
- c) das Gewichtverhältnis
von HALS zu PAO geringer als 5 ist;
- d) der L-Wert von Plaques, hergestellt aus der Zusammensetzung
und bestimmt gemäß DIN 5033
(CIE LAB, D65, 10°,
45/0) geringer als 80 ist.
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Es
hat den Anschein, und wird auch aus den in dieser Beschreibung gegebenen
Beispielen und Vergleichsversuchen offensichtlich sein, dass die
Zusammensetzung der Erfindung eine bemerkenswerte Photostabilität hat. Dies
ist insbesondere der Fall, wenn die Zusammensetzung verwendet wird,
um geformte Artikel mit einer Wanddicke von mindestens 250 μm zu bilden.
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In
der vorliegenden Erfindung zu verwendende HALS- und PAO-Verbindungen sind
als solche nach Stand der Technik bekannt. Sie müssen beide ein niedriges Molekulargewicht
haben, was im Gegensatz zum Trend der letzten Jahre steht, in welchem
HALS- und PAO-Verbindungen basierend auf immer größeren Molekülen entwickelt
werden, um die Lebensdauer von aus solchen Polymerzusammensetzungen
gemachten Artikeln zu erhöhen.
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Die
in der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung
zu verwendenden gehinderten Amin basierten Lichtstabilisatoren haben
ein Molekulargewicht von höchstens
1250 und sind auf Piperidin oder Piperazinon basiert. Nicht erschöpfende Beispiele
für solche
Verbindungen sind (mit kommerziellen Beispielen dafür):
2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidon;
2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidinol;
Bis-(1,2,2,6,6-pentamethylpiperidyl)-(3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxybenzyl)-butylmalonat;
Bis-(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl)-decandioat
(Tinuvin® 770);
Bis-(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl)-succinat
(Tinuvin® 780);
Bis-(1-octyloxy-2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl)-sebacat
(Tinuvin® 123);
Bis-(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)-sebacat
(Tinuvin® 765);
Tetrakis-(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-1,2,3,4-butan-tetracarboxylat;
N,N'-Bis-(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-hexan-1,6-diamin;
N-Butyl-2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinamin;
5-(2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidinyl)-2-cyclo-undecyl-oxazol)
(Hostavin® N20);
1,1'-(1,2-Ethan-di-yl)-bis-(3,3',5,5'-tetramethyl-piperazinon)
(Goodrite® UV3034);
8-Acetyl-3-dodecyl-7,7,9,9-tetramethyl-1,3,8-triazaspiro(4,5)decaan-2,4-dion
(Tinuvin® 440);
1,2,3,4-Butan-tetracarbonsäure-1,2,3-tris(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)-4-tridecylester
(Mark® LA62);
N-2,2,6,6-Tetrametyl-4-piperidinyl-N-amino-oxamid
(Luchem® HAR100);
4-Acryloyloxy-1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidin;
Gemische
aus Estern von 2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidinol und Fettsäuren (Cyasorb® UV3853);
Propandionsäure, [(4-Methoxyphenyl)methylen]-,bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)ester
(Sanduvor® PR 31);
Formamid,
N,N'-1,6-Hexandiylbis[N-(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl
(Uvinul® 4050H);
1,5-Dioxaspiro(5,5)undecan-3,3-dicarbonsäure, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-peridinyl)ester
(Cyasorb® UV-500);
1,5-Dioxaspiro(5,5)undecan-3,3-dicarbonsäure, Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-peridinyl)ester
(Cyasorb® UV516);
3-Dodecyl-1-(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-pyrrolidin-2,5-dion (Cyasorb® UV3581)
3-Dodecyl-1-(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)-pyrrolidin-2,5-dion.
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Die
in der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung
zu verwendenden phenolischen Antioxidantien haben ein Molekulargewicht
von höchstens
750. Sie können
entweder monophenolisch, bisphenolisch oder sogar polyphenolisch
sein. Nicht er schöpfende
Beispiele für
solche Verbindungen sind (mit kommerziellen Beispielen dafür):
2,6-Di-t-butyl-4-methylphenol;
2,6-Di-t-butyl-4-ethylphenol;
Octadecyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat
(Irganox® 1076);
Benzolpropansäure, 3,5-Bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxy-methylester
(Ralox 35);
Benzolpropansäure,
3,5-Bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxy-isooctylester (Irganox® 1135);
Benzolpropansäure, 3,5-Bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxy-C13-15 verzweigte und lineare Alkylester (Anox® BF);
Benzolpropansäure, 3,5-Bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxy;
2,2'-Methylenbis(6-t-butyl-4-methylphenol)
(Cyanox® 2246);
2,2'-Methylenbis-6-(1-methylcyclohexyl)-p-cresol
(Lowinox® WSP);
4,4'-Butylidenbis(6-t-butyl-3-methyl-phenol)
(Santhowhite® Pulver);
1,1,3-Tris(2-methyl-4-hydroxy-5-t-butylphenyl)butan
(Topanol® CA);
N,N'-Hexamethylen-bis-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyhydrocinnamamid
(Irganox® 1098);
2,2'-Ethylidenbis(4,6-di-t-butylphenol)
(Isonox® 129);
4,4'-Methylenbis(2,6-di-t-butylphenol)
(Ethanox 702);
Tri-ethylen-glycol-bis-3-(t-butyl-4-hydroxy-5-methyl-phenyl)-propionat
(Irganox® 245);
1,6-Hexan-diol-bis-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat
(Irganox® 259);
Butyliertes
Hydroxyanisol (Teenox® BHA);
2,6-Di-t-butyl-4-sec-butyl-phenol
(Isonox® 132);
2,6-Di-t-butyl-4-n-butyl-phenol;
2,6-Di-t-butyl-4-nonyl-phenol
(Isonox® 232);
2,6-Di-methyl-6-(1-methyl-cyclohexyl)-phenol
(Lowinox® WSL);
2,4-Di-methyl-6-(1-methyl-6-(1-methylpentadecyl)-2-propylensäure, 2-Isopentan6[(3-isopentan-2-hydroxy-5-isopentan-phenyl)-ethyl]-4-methyl-phenyl-ester
(Sumilizer® GS);
2-Propylensäure, 2-t-Butyl-6-[(3-t-butyl-2-hydroxy-5-methylphenyl)-methyl]-4-methyl-phenyl-ester
(Sumilizer® GM);
Di-ethyl-ester
von 3,5-Di-t-butyl-4-hydroxy-benzyl-phosphorsäure (Irganox® 1222);
2,5,7,8-Tetra-methyl-2-(4',8',12'-tri-methyl-tri-decyl)-6-chromanol (Ronotec® 201);
N,N'-1,3-Propandiylbis(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyhydrocinnamamid);
Calcium-bis[monoethyl(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)phosphonat
(Irganox® 1425).
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In
der Polypropylenharzzusammensetzung sind sowohl die HALS-, als auch
die PAO-Verbindung in einer Menge zwischen 0,025 und 1,0 Gew.-%
vorhanden; wobei das Gewichtverhältnis
zwischen der HALS- und der PAO-Verbindung geringer als 5, vorzugsweise
geringer als 3 und sogar bevorzugter geringer als 1 ist.
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Als
HALS-Verbindung wird eine HALS-Verbindung mit dem chemischen Namen:
Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl)decandioat
bevorzugt, kommerziell bekannt unter z.B. Tinuvin® 770
und Sumisorb® 577.
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Als
PAO-Verbindung wird eine PAO-Verbindung mit dem chemischen Namen:
Octadecyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat
bevorzugt; kommerziell bekannt unter z.B. Irganox® 1076 und
Ultranox® 276.
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Die
Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfasst
ebenfalls ein oder mehrere Pigmente, um ein gefärbtes Produkt zu erhalten.
Dies bedeutet, dass gemäß DIN 5033
(CIE LAB, D65, 10°,
45/0) der L-Wert eines solchen Produkts geringer als 80 ist. Bevorzugter
ist dieser L-Wert sogar geringer als 50; bevorzugter ist der L-Wert
gleich oder geringer als 30. Der Fachmann hat Kenntnis von den potentiellen Auswahlen,
die er für
die in dieser spezifischen Zusammensetzung zu verwendenden Pigmente
treffen kann, basierend auf der obigen Einschränkung hinsichtlich des L-Werts.
Im Allgemeinen ist das Pigment in einer Menge gleich oder über 0,05
Gew.-% vorhanden; im Allgemeinen sind nicht mehr als 5 Gew.-% notwendig,
um die gewünschte
Farbwirkung zu erhalten.
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Es
ist gefunden worden, dass ein Schwefel (S) enthaltendes PAO eine
etwas antagonistische Wirkung in den Polypropylenharzzusammensetzungen
hat, auf welche verwiesen wurde; daher werden PAO's bevorzugt, in welchen
S abwesend ist.
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Das
Polypropylenpolymer in der Harzzusammensetzung umfasst ein Polymer,
basierend auf Propylen als das einzige oder überwiegend vorhandene Monomer,
oder in anderen Worten: das Polymer ist entweder ein Homopolymer,
ein Copolymer oder ein Random-Polymer. Vorzugsweise ist das Polypropylenharz
in der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ein Propylen/α-Olefin-Copolymer.
Im Allgemeinen ist jedes α-Olefin-Monomer
mit 2–12
C-Atomen geeignet; bevorzugt wird das α-Olefin-Monomer, auszuwählen aus
der Gruppe umfassend Ethylen, Butylen und Octen. Der Polypropylen-Homopolymer Teil
in solch einem Copolymer ist vorzugsweise in einer Menge gleich
oder geringer als 90 Gew.-%, bevorzugter gleich oder geringer als 85
Gew.-%; am meisten bevorzugt gleich oder geringer als 80 Gew.-%
vorhanden.
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Der α-Olefingehalt
solch eines Co- oder Random-Polymers ist im Allgemeinen über 4 Gew.-%,
bevorzugter über
8 Gew.-%, am meisten bevorzugt über
12 Gew.-%.
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Das
Polypropylenpolymer kann ein durch jede bekannte Polymerisationstechnik,
als auch mit jedem bekannten Polymerisationskatalysatorsystem hergestelltes
Polymer sein. Hinsichtlich der Techniken kann auf Slurry-, Lösungs- oder
Gasphasenpolymerisationen verwiesen werden; hinsichtlich des Katalysatorsystems kann
auf Ziegler-Natta, Metallocene oder (andere) „Single-Site" Katalysatorsysteme
verwiesen werden. Alle sind an sich nach Stand der Technik bekannt.
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Vorzugsweise
hat das Polypropylenpolymer einen Fließindex (MFI), gemessen gemäß ISO 1133
bei 230°C
und 2,16 kg, von zwischen 0,1 und 100, bevorzugter zwischen 1 und
50.
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Die
Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann
auch bekannte zusätzliche polymere
oder anorganische Zusatzstoffe und Füllstoffe umfassen. Beispiele
hierfür
sind: von Fasern (natürlich oder
polymer); Füllstoffe
(wie Ton oder Talk), Schmiermittel, UV-Absorptionsmittel, Flammverzögerungsmittel, zusätzliche(s)
Gummi(s) usw. Der Fachmann hat Kenntnis von (Gemischen aus) diesen
Inhaltsstoffen.
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Die
Polypropylenharzzusammensetzung gemäß der Erfindung kann unter
Verwendung einer Vielfalt an Verarbeitungstechniken in geformte
(halb-)fertige Produkte umgewandelt werden. Beispiele für geeignete Verarbeitungstechniken
schließen
Spritzgießverfahren,
Spritzprägen,
In-Mould-Decorating durch Spritzgießverfahren, Extrusion und Extrusionspressverfahren
ein. Spritzgießen
wird weit verwendet, um Artikel wie zum Beispiel Außenteile
von Kraftfahrzeugen wie Stoßdämpfer, Innenteile
von Kraftfahrzeugen wie Armaturenbretter oder Kraftfahrzeugteile
unter der Haube herzustellen. Extrusion wird weit verwendet, um
Artikel wie Stäbe, Bögen und
Rohre herzustellen.
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Verfahren
zum Herstellen der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden
Erfindung kann jedes nach Stand der Technik bekannte Verfahren zum
Compoundieren von flüssigen
oder festen Inhaltsstoffen in ein Polymer sein. Beispiele hierfür sind:
Extruder-Mischen,
Mischen in einer Ausrüstung
der Banbury-Art, Lösungsmischen
usw.
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Wie
oben angezeigt profitieren insbesondere (die Herstellung von) geformte(n)
Artikel(n) mit einer Wanddicke von mindestens 250 μm von einer
Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung. Vorzugsweise
ist die Wanddicke solcher geformter Artikel mindestens 500 μm, bevorzugter
mindestens 800 μm
und am meisten bevorzugt mindestens 1200 μm. Die Obergrenze der Wanddicke
wird dadurch bestimmt, was unter Verwendung der bekannten Techniken,
um den Artikel herzustellen, praktisch möglich ist.
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Die
Erfindung wird mittels der folgenden, nicht einschränkenden
Beispiele und Vergleichsversuche weiter veranschaulicht.
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Beispiel I, Vergleichsversuche
A, B
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Ein
hochschlagfestes Propylen/Ethylen-Copolymer mit 14 Gew.-% Ethylen
und einem Gummigehalt von 24 Gew.-% wurde an einem Einschneckenextruder
bei 240°C
mit 0,1 Gew.-% Calciumstearat, 0,1 Gew.-% Ultranox® 626,
0,45 Gew.-% Tinuvin® 770 und 0,1 Gew.-% eines
phenolischen Antioxidans compoundiert und granuliert (siehe Tabelle
1). Die sich ergebenden Granulate wurden mit 2 Gew.-% einer dunkelgrauen
Farbgrundmischung gemischt und bei 260°C zu Plaques mit den Maßen 3,2 × 65 × 65 mm
spritzgegossen (Farbe dieser Plaques: a = 0,2, b = –1, L =
13).
-
Diese
Plaques wurden in einem Weather-Ometer gemäß ASTM-G26 mit den folgenden
Einstellungen beschleunigter Alterung unterworfen:
| Black-Panel
Temperatur (°C) | 63 |
| Intensität bei 340
nm (W/m2/nm) | 0,35 |
| Regenzyklus
(trocken/nass) (min/min) | 102/18 |
| Relative
Feuchtigkeit in der Trockenperiode (%) | 55 |
-
Die
Alterung wurde durch Überwachen
des Entfärbungsgrades
der Plaques durch Anwenden der Graumaßstab-Bewertung gemäß DIN 54001
gemessen. Die Alterung wurde bei einem Graumaßstab von 4 gestoppt.
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Beispiel II, Vergleichsversuch
C
-
Ein
hochschlagfestes Propylen/Ethylen-Copolymer mit 14 Gew.-% Ethylen
und einem Gummigehalt von 24 Gew.-% wurde an einem Einschneckenextruder
bei 240°C
mit 0,1 Gew.-% Calciumstearat, 0,04 Gew.-% Irganox® 1010,
0,4 Gew.-% Goodrite® 3034 und einem phenolischen
Antioxidans compoundiert und granuliert (siehe Tabelle 2). Die Granulate
wurden mit 1,6 Gew.-% einer grauen Farbgrundmischung gemischt und
bei 260°C
zu Plaques mit den Maßen
3,2 × 65 × 65 mm
spritzgegossen (Farbe dieser Plaques: a = 0,2, b = –1, L =
13).
-
Diese
Plaques wurden in einem Weather-Ometer gemäß ASTM-G26 mit den folgenden
Einstellungen beschleunigter Alterung unterworfen:
| Black-Panel
Temperatur (°C) | 50 |
| Intensität bei 340
nm (W/m2/nm) | 0,28 |
| Regenzyklus
(trocken/nass) (min/min) | 102/18 |
| Relative
Feuchtigkeit in der Trockenperiode (%) | 50 |
-
Die
Alterung wurde durch Überwachen
des Entfärbungsgrades
der Plaques durch Anwenden der Graumaßstab-Bewertung gemäß DIN 54001
gemessen. Die Alterung wurde bei einem Graumaßstab von 3 gestoppt.
-
-
Beispiele III–IX, Vergleichsversuch
D
-
Ein
hochschlagfestes Propylen/Ethylen-Copolymer mit 14 Gew.-% Ethylen
und einem Gummigehalt von 24 Gew.-% wurde an einem ZSK-30 Doppelschneckenextruder
bei 240°C
mit 0,05 Gew.-% Calciumstearat, 0,15 Gew.-% Irganox
® B215,
Tinuvin
® 770
und Irganox
® 1076
compoundiert und granuliert (für
Mengen siehe Tabelle 3). Die sich ergebenden Granulate wurden mit
2 Gew.-% einer grauen Farbgrundmischung gemischt und bei 260°C zu texturierten
Plaques mit den Maßen
3,2 × 65 × 65 mm
spritzgegossen (Farbe dieser Plaques: a = 0,1, b = –1,5, L
= 13). Diese Plaques wurden in einem Weather-Ometer gemäß ASTM-G26
mit den folgenden Einstellungen beschleunigter Alterung unterworfen:
| Black-Panel
Temperatur (°C) | 63 |
| Intensität bei 340
nm (W/m2/nm) | 0,35 |
| Regenzyklus
(trocken/nass) (min/min) | 102/18 |
| Relative
Feuchtigkeit in der Trockenperiode (%) | 55 |
-
Die
Alterung wurde durch Überwachen
des Entfärbungsgrades
der Plaques durch Anwenden der Graumaßstab-Bewertung gemäß DIN 54001
gemessen. Die Alterung wurde bei einem Graumaßstab von 4 gestoppt.
-
-
Beispiele X–XII, Vergleichsversuche
E–I
-
Ein
hochschlagfestes Propylen/Ethylen-Copolymer mit 14 Gew.-% Ethylen
und einem Gummigehalt von 24 Gew.-% wurde an einem Einschneckenextruder
bei 240°C
mit 0,1 Gew.-% Calciumstearat, 0,15 Gew.-% Irganox® B215,
einem HALS (Tinuvin® 770 oder Chimassorb® 944)
und Irganox® 1076
compoundiert und granuliert (für
Art und Mengen siehe Tabelle 4). Die sich ergebenden Granulate wurden
mit 2 Gew.-% einer grauen Farbgrundmischung gemischt und bei 260°C zu Plaques
mit den Maßen
3,2 × 65 × 65 mm
spritzgegossen (Farbe dieser Plaques: a = 0,1, b = –1, L =
15).
-
Diese
Plaques wurden in einem Weather-Ometer gemäß ASTM-G26 mit den folgenden
Einstellungen beschleunigter Alterung unterworfen:
| Black-Panel
Temperatur (°C) | 63 |
| Intensität bei 340
nm (W/m2/nm) | 0,35 |
| Regenzyklus
(trocken/nass) (min/min) | 102/18 |
| Relative
Feuchtigkeit in der Trockenperiode (%) | 50 |
-
Die
Alterung wurde durch Überwachen
des Entfärbungsgrades
der Plaques durch Anwenden der Graumaßstab-Bewertung gemäß DIN 54001
gemessen. Die Alterung wurde bei einem Graumaßstab von 4 gestoppt.
-
-
Beispiele XIII–XIV, Vergleichsversuche
J–K
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Ein
hochschlagfestes Propylen/Ethylen-Copolymer mit 17 Gew.-% Ethylen
und einem Gummigehalt von 32 Gew.-% wurde an einem Einschneckenextruder
bei 240°C
mit 0,05 Gew.-% Calciumstearat, 0,15 Gew.-% Irganox® B225,
Tinuvin® 770
und Irganox® 1076
compoundiert und granuliert (für
Mengen siehe Tabelle 5). Die sich ergebenden Granulate wurden mit
2 Gew.-% von zwei unterschiedlich dunkelgrauen Farbgrundmischungen
(für Farb-Codes
und Koordinaten der Plaques: siehe Tabelle 5) gemischt und bei 260°C zu texturierten
Plaques mit den Maßen
3,2 × 65 × 65 mm
spritzgegossen.
-
Diese
Plaques wurden in einem Weather-Ometer gemäß D27.1389 mit den folgenden
Einstellungen beschleunigter Alterung unterworfen
| Black-Panel
Temperatur (°C) | 70 |
| Intensität bei 340
nm (W/m2/nm) | 0,55 |
| Regenzyklus
(trocken/nass) (min/min) | 102/18 |
| Relative
Feuchtigkeit in der Trockenperiode (%) | 50 |
-
Die
Alterung wurde durch Überwachen
des Entfärbungsgrades
der Plaques durch Anwenden der Graumaßstab-Bewertung gemäß DIN 54001
gemessen. Die Alterung wurde bei einem Graumaßstab von 4 gestoppt.
-
-
Beispiele XV, Vergleichsversuche
L–N
-
Ein
hochschlagfestes Propylen/Ethylen-Copolymer mit 15 Gew.-% Ethylen
und einem Gummigehalt von 24 Gew.-% wurde an einem Einschneckenextruder
bei 240°C
mit 0,1 Gew.-% Calciumstearat, 0,075 Gew.-% Irgafos® 168
I, 0,2 Gew.-% Tinuvin® 770 und 0,15 Gew.-% Irganox® 1076
oder Irganox® 1010
compoundiert und granuliert. Diese Granalien wurden mit und ohne
2 Gew.-% einer grauen Farbgrundmischung bei 260°C zu Plaques mit den Maßen 3,2 × 65 × 65 mm
spritzgegossen. Die Farbe der pigmentierten Plaques war: a = 0,2;
b = 1 und L = 13. Die Farbe der unpigmentierten Plaques war: a = –2; b = –6 und L
= 60.
-
Diese
Plaques wurden in einem Weather-Ometer gemäß ASTM-G26 mit den folgenden
Einstellungen beschleunigter Alterung unterworfen:
| Black-Panel
Temperatur (°C) | 63 |
| Intensität bei 340
nm (W/m2/nm) | 0,35 |
| Regenzyklus
(trocken/nass) (min/min) | 102/18 |
| Relative
Feuchtigkeit in der Trockenperiode (%) | 50 |
-
Die
Alterung wurde durch Überwachen
des Entfärbungsgrades
der Plaques durch Anwenden der Graumaßstab-Bewertung gemäß DIN 54001
gemessen. Die Alterung wurde bei einem Graumaßstab von 3 gestoppt.
-
