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TECHNISCHES
GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf Verfahren zum Herstellen
von diffusionsverbundenen Magnesium-/Aluminium-Komponenten gemäß dem Oberbegriff
von Patentanspruch 1 oder von Patentanspruch 30. Solche Verfahren
sind aus dem Metals Handbook, Neunte Auflage, Bd. 6 "Welding, Brazing, and
Soldering", Kapitel "Solid-State Welding" bekannt.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Diffusionsverbinden,
welches ebenfalls als Diffusionsschweißen bekannt ist, ist ein Festkörperverfahren,
bei dem das Verbinden von zwei Substraten ohne eine flüssige Grenzfläche (Löten) oder
die Erzeugung eines Gussproduktes durch Schmelzen und Wiederverfestigung
(Schweißen)
erreicht wird. Das Diffusionsverbinden erzeugt unter unterschiedlichen
Bedingungen zwischen zwei Materialien eine Festkörpervereinigung. Erstens findet
das Verbinden bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes der
zu verbindenden Materialien statt. Zweitens wird eine Vereinigung
der kontaktierenden Oberflächen mit
Belastungen hergestellt, welche unterhalb denen liegen, welche eine
makroskopische Deformation eines Teils verursachen würden. Drittens
kann optional ein Verbindungshilfsmittel eingesetzt werden, wie beispielsweise
eine Grenzflächenfolie
oder -beschichtung, um entweder das Verbinden zu erleichtern oder
die Erzeugung von spröden
Phasen zwischen unähnlichen
Materialien zu vermeiden.
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Der
Ablauf der metallurgischen Schritte beim Diffusionsverbinden schließt ein:
(a) einen anfänglichen
Kontakt bei Raumtemperatur, welcher typischerweise auf ein paar
Berührungsflächen begrenzt ist,
(b) eine Deformation der Oberflächenberührungsflächen durch
plastischen Fluss und Kriechen, (c) eine Korngrenzflächendiffusion
von Atomen in die Leerstellen und eine Korngrenzflächenmigration
sowie (d) eine Volumendiffusion von Atomen in die Leerstellen.
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Beim
Diffusionsverbinden findet üblicherweise
eine geringe permanente Deformation der Masse der zu verbindenden
Teile statt, obwohl eine lokale Deformation an deren Grenzfläche in einem
mikroskopischen Maßstab
stattfindet. Unter gewissen Umständen
kann eine Grenzflächenkontamination,
wie beispielsweise Sauerstoff, die Verbindungsmechanismen stören. Unter
diesen Umständen
wird das Verfahren üblicherweise
in einer inerten Atmosphäre, wie
beispielsweise in einem Vakuum oder in der Gegenwart eines Inertgases,
durchgeführt.
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Einige
superplastische Materialien sind zum Verarbeiten durch Diffusionsverbinden
ideal geeignet, weil diese bei der superplastischen Temperatur leicht
deformieren, welches eine Temperatur ist, welche mit der zum Diffusionsverbinden
benötigten
konsistent ist. Typischerweise tendieren diese Legierungen dazu,
eine hohe Löslichkeit
für Sauerstoff
und Stickstoff aufzuweisen, so dass die Kontaminanten oftmals durch
Diffusion in das Basismetall von der Oberfläche entfernt werden. Beispielsweise
fallen Titanlegierungen in diese Klasse und sind leicht, zu diffusionsverbinden.
Allerdings bilden Aluminiumlegierungen einen sehr dünnen, aber
zähen Oxidfilm
und sind daher sehr schwer zu diffusionsverbinden.
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Die
Verfahrensbedingungen, unter welchen superplastisches Formen und
Diffusionsverbinden durchgeführt
werden, sind recht ähnlich.
Beide benötigen
eine erhöhte
Temperatur und schlagen Vorteile aus den aus der feinen Korngröße resultierenden Vorzügen. Folglich
wurde ein kombiniertes Verfahren des superplastischen Formens und
des Diffusionsverbindens entwickelt.
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In
der WO 98/22249 wird ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils
mit einem zweiten Bauteil offenbart, bei dem beide zu verbindenden Bauteile
an deren beabsichtigten Verbindungsflächen zusammengebracht werden
und mittels einer Elektronenstrahlschweißnaht fixiert werden, bevor die
beiden Bauteile miteinander heißisostatisch
verpresst werden.
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Wie
zuvor angedeutet, sind Aluminium und dessen Legierungen wegen des
fest haftenden Oxidfilms, welcher sich naturgemäß auf Aluminium bildet, schwer
miteinander durch Diffusionsverbinden zu verbinden. Allerdings ist
es bekannt, dass, sobald das Oxid entfernt worden ist, das Diffusionsverbindungsverfahren
bei Temperaturen in einem Bereich zwischen 454°C und 538°C stattfinden kann. Andere Metalle,
von denen bekannt ist, dass diese durch das Diffusionsverbindungsverfahren
miteinander verbunden werden, schließen Beryllium und dessen Legierungen,
Kupfer und dessen Legierungen, hitzeresistente Kobalt- und Nickellegierungen,
verschiedene Stähle,
Niob und dessen Legierungen, Tantal und dessen Legierungen, Titan
und dessen Legierungen sowie Zirkonium und dessen Legierungen ein.
Geeignete Temperaturen zum Diffusionsverbinden von Aluminium und
Magnesium oder von Aluminiumlegierungen und Magnesiumlegierungen
sind bisher nicht bekannt.
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Ein
Verfahren zum Erhöhen
der Treibstoffökonomie
von Kraftfahrzeugen ist es, die Kraftfahrzeuge unter Einsatz von
leichtgewichtigen Materialien herzustellen und zusammenzubauen.
Allerdings kann der Einsatz von leichtgewichtigen Materialien bei
Automobilstrukturen durch Materialkosten eingeschränkt sein,
was zum derzeitigen Zeitpunkt das Ersetzen von Stahl durch Aluminium
oder Magnesium aufgrund der Kosten verbietet. Folglich sind neue Verfahren
zum Einsetzen von leichtgewichtigen Materialien sehr wünschenswert,
welche die Herstellungs- und Zusammenbaukosten verringern. Die vorliegende
Erfindung befriedigt diesen Bedarf in der Industrie.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Eine
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren umfassend die Schritte
des Kontaktierens wenigstens eines Teilstücks eines ersten Substrates
mit wenigstens einem Teilstück
eines zweiten Substrates. Das erste Substrat enthält wenigstens
50 Gewichtsprozent Aluminium und das zweite Substrat enthält wenigstens
50 Gewichtsprozent Magnesium. Das erste und das zweite Substrat werden
auf eine erhöhte
Temperatur oberhalb von 440°C
erhitzt, so dass das Magnesium und das Aluminium diffundieren, um
eine intermetallische Phase mit einem niedrigeren Schmelzpunkt zu
bilden. An wenigstens einem Punkt der Kontaktfläche wird auf das erste und
das zweite Substrat Druck aufgebracht, um das erste und das zweite
Substrat miteinander zu diffusionsverbinden.
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Eine
andere Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren, welches die Schritte des
Kontaktierens wenigstens eines Teilstücks eines ersten Substrats
mit einem Teilstück
eines zweiten Substrats einschließt. Das erste Substrat enthält wenigstens
90 Gewichtsprozent Aluminium und das zweite Substrat enthält wenigstens
85 Gewichtsprozent Magnesium. Das erste und das zweite Substrat werden
zusammen auf eine erhöhte
Temperatur in einem Bereich zwischen 440°C und 550°C erhitzt, so dass das Magnesium
und das Aluminium diffundieren, um eine intermetallische Phase mit
einem niedrigeren Schmelzpunkt zu bilden. An wenigstens einem Kontaktpunkt
wird auf das erste und das zweite Substrat Druck aufgebracht, um
das erste Substrat und das zweite Substrat miteinander zu diffusionsverbinden.
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Eine
andere Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung umfasst den Schritt des Kontaktierens wenigstens
eines Teilstücks
eines erstens Substrats mit wenigstens einem Teilstück eines
zweiten Substrats. Das erste Substrat enthält wenigstens 90 Gewichtsprozent
Aluminium und einen ersten Additivsatz enthaltend wenigstens ein
Metall. Das zweite Substrat enthält
wenigstens 85 Gewichtsprozent Magnesium und einen zweiten Additivsatz,
welcher wenigstens ein Metall enthält. Das erste und das zweite Substrat
werden auf eine erhöhte
Temperatur in einem Bereich zwischen ungefähr 440°C und 500°C erhitzt, so dass das Magnesium
und das Aluminium diffundieren, um eine intermetallische Phase mit
einem niedrigeren Schmelzpunkt zu bilden. An wenigstens einem Kontaktpunkt
wird auf das erste und das zweite Substrates Druck aufgebracht,
um das erste und das zweite Substrat miteinander zu diffusionsverbinden.
Der erste Additivsatz kann Magnesium enthalten. Vorzugsweise enthält der erste
Additivsatz eine Vielzahl von Metallen einschließlich Magnesium, wobei das
Magnesium in dem ersten Additivsatz in der höchsten Konzentration der Vielzahl
von Metallen vorliegt. Am meisten bevorzugt enthält das erste Substrat ungefähr 4,5 Gewichtsprozent
Magnesium.
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In
einer anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung enthält
der zweite Additivsatz Aluminium. Besonders bevorzugt enthält der zweite
Additivsatz eine Vielzahl von Metallen einschließlich Aluminium, wobei das
Aluminium in dem zweiten Additivsatz in der höchsten Konzentration der Vielzahl von
Metallen vorliegt. Am meisten bevorzugt enthält das zweite Substrat ungefähr 3 Gewichtsprozent
Aluminium. Das zweite Substrat kann Aluminium und Zink enthalten.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung enthält
das erste Substrat wenigstens 95 Gewichtsprozent Aluminium und wenigstens
90 Gewichtsprozent Magnesium.
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Eine
andere Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren, welches den Schritt des
Kontaktierens wenigstens eines Teilstücks eines ersten Substrats
mit wenigstens einem Teilstück
eines zweiten Substrats umfasst. Das erste Substrat enthält wenigstens
90 Gewichtsprozent Aluminium und einen ersten Additivsatz, welcher
wenigstens ein Metall enthält.
Das zweite Substrat enthält
wenigstens 85 Gewichtsprozent Magnesium und einen zweiten Additivsatz,
welcher wenigstens ein Metall enthält. Das erste und das zweite
Substrat werden auf eine erhöhte
Temperatur in einem Bereich zwischen 440°C und 500°C erhitzt, so dass das Magnesium
und das Aluminium diffundieren, um eine intermetallische Phase mit
einem niedrigeren Schmelzpunkt zu bilden. An wenigstens einem Kontaktpunkt wird
auf das erste und das zweite Substrat Druck aufgebracht, um das
erste und das zweite Substrat miteinander zu diffusionsverbinden.
Auf andere Teilstücke
des ersten und des zweiten Substrats wird Druck aufgebracht, um
das erste und das zweite Substrat superplastisch in eine geeignete
Form zu bringen.
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Diese
und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung
werden aus der nachfolgenden kurzen Beschreibung der Zeichnungen,
der detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
und der beigefügten
Patentansprüche
und Zeichnungen offensichtlich werden.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Die 1 illustriert den Schritt des Kontaktierens
von Aluminium- und Magnesiumsubstraten in einem Verbindungs- und
superplastischen Formwerkzeug gemäß der vorliegenden Erfindung,
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die 1B illustriert
den Schritt des superplastischen Formens von Aluminium- und Magnesiumsubstraten
gemäß der vorliegenden
Erfindung,
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die 2A illustriert
den Schritt des Kontaktierens von Aluminium- und Magnesiumsubstraten
in einem Verbindungs- und superplastischen Formwerkzeug gemäß der vorliegenden
Erfindung,
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die 2B illustriert
den Schritt des Verbindens und des superplastischen Formens von
Aluminium- und Magnesiumsubstraten gemäß der vorliegenden Erfindung
und
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die 3 illustriert
ein Verfahren des Verbindens von Aluminium- und Magnesiumschichten
gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
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Die
vorliegende Erfindung umfasst das Verbinden von Aluminium- und Magnesium-Legierungskombinationen
einschließlich
der AZ- und AM-Magnesiumlegierungen
und der Aluminiumlegierungen der 5xxx- und 7xxx-Reihe. Das Aluminiummaterial kann
wenigstens 90 Gewichtsprozent Aluminium und vorzugsweise mehr als
95 Gewichtsprozent Aluminium enthalten. In der Aluminiumlegierung
sind zusätzliche
Additive vorgese hen, wobei Magnesium der dominante Bestandteil der
Additive ist. Vorzugsweise ist die Menge an Magnesium größer als
2% und am meisten bevorzugt größer als
4% Magnesium. Die Magnesiumlegierung enthält wenigstens 85 Gewichtsprozent
Magnesium und vorzugsweise mehr als 90 Gewichtsprozent Magnesium.
Additive sind in der Magnesiumlegierung ebenfalls vorgesehen, wobei
Aluminium der dominante Bestandteil der Additive der Magnesiumlegierung
ist. Vorzugsweise enthält
das Aluminium wenigstens 2 Gewichtsprozent der Magnesiumlegierung
und besonders bevorzugt wenigstens 3 Gewichtsprozent. Die Magnesiumlegierung
kann ebenfalls Zink enthalten, vorzugsweise in einer Menge von mehr
als 1 Gewichtsprozent.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung werden ein erstes und ein zweites Substrat in Kontakt
miteinander platziert. Das erste Substrat enthält wenigstens 90 Gewichtsprozent
Aluminium und einen ersten Additivsatz, welcher wenigstens ein Metall
enthält.
Das zweite Substrat enthält
wenigstens 85 Gewichtsprozent Magnesium und einen zweiten Additivsatz,
welcher wenigstens ein Metall enthält. Das erste und zweite Substrat
werden auf eine erhöhte
Temperatur in einem Bereich zwischen 440°C und 500°C erhitzt. An wenigstens einem
Kontaktpunkt wird auf dem ersten und dem zweiten Substrat Druck
aufgebracht, um das erste und das zweite Substrat miteinander zu
verbinden.
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Der
Mechanismus, durch den die Verbindung gebildet wird, umfasst die
Diffusion von Magnesium und Aluminium, um aus Magnesium und Aluminium
eine intermetallische Phase mit einem geringeren Schmelzpunkt zu
bilden, welche sich während des
Bildens der intermetallischen Phase verflüssigt und sich dann während des
Abkühlens
verfestigt, um die Verbindung herzustellen.
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Die 1A und 1B illustrieren
ein Verfahren des Verbindens eines Magnesiumsubstrats mit einem
Aluminiumsubstrat sowie das superplastische Formen der zwei Substrate.
Ein Magnesiumsubstrat 10 sowie ein Aluminiumsubstrat 12 werden in
einem superplastischen Formwerkzeug 14 platziert, welches
eine obere Formwerkzeughälfte 16 und
eine untere Formwerkzeughälfte 18 aufweist.
Ein Gaseinlass 24 ist in einer der Formwerkzeughälften 16, 18 vorgesehen,
um ein Gas in die durch die Formwerkzeughälften 16, 18 definierten
Hohlräume zu
injizieren, um auf die Substrate 10, 12 Druck
aufzubringen. Das Magnesiumsubstrat 10 und das Aluminiumsubstrat 12 werden
durch Kontaktflächen 20, 22 an
den oberen bzw. unteren Formwerkzeughälften 16, 18 zusammengeklammert.
Die zwei Substrate 10, 12 werden in dem superplastischen
Formwerkzeug auf eine Temperatur in einem Bereich zwischen 440°C und 500°C und besonders
bevorzugt auf eine Temperatur in einem Bereich zwischen 450°C und 465°C erhitzt.
An einer den Kontaktflächen 20, 22 der oberen
und unteren Formwerkzeughälften 16, 18 entsprechenden
Stelle wird auf die beiden Substrate 10, 12 Druck
aufgebracht und es wird durch den Einlass 24 ein Gas injiziert.
Die Verbindung des Magnesiumsubstrats 10 mit dem Aluminiumsubstrat 12 tritt an
dem Kontaktpunkt 15 der Substrate 10, 12 auf,
der mit den Kontaktflächen 20, 22 verbunden
ist. Zusätzliche
Verbindungen 17 werden an anderen Kontaktpunkten gebildet.
Die zusätzlichen
Verbindungen 17 treten aufgrund unterschiedlicher Deformationsgeschwindigkeiten
der zwei Substrate 10, 12 und aufgrund des zwischen
den Substraten 10, 12 eingefangenen Gases auf,
welches Spalten oder Räume 19 bildet.
Druck kann auf andere Teilstücke
des Magnesiumsubstrats 12 und des Aluminiumsubstrats 12, beispielsweise
durch Einblasen von Luft zwischen die Substrate 10, 12,
aufgebracht werden. Über
eine Zeitspanne werden das Magnesiumsubstrat 10 und das
Aluminiumsubstrat 12 beide zu den, den durch die obere
Formwerkzeughälfte 16 bzw.
die untere Formwerkzeughälfte 18,
wie in der 1B gezeigt, bereitgestellten
Hohlräumen 28, 30 entsprechenden Formen
geformt.
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Die 2A und 2B illustrieren
eine andere Ausführungsform
eines Verfahrens des Verbindens eines Magnesiumsubstrats und eines
Aluminiumsubstrats sowie des superplastischen Formens der beiden
Substrate. Eines der Substrate, in diesem Fall das Aluminiumsubstrat 12,
wird in einem superplastischen Formwerkzeug 14 mit einer
oberen Formwerkzeughälfte 16 und
einer unteren Formwerkzeughälfte 18 platziert.
Eine der Formwerkzeughälften,
in diesem Fall die obere Formwerkzeughälfte 16, umfasst einen
Gaseinlass 24 zum Einfüllen
eines Gases in den durch die obere und die untere Formwerkzeughälfte 16, 18 bereitgestellten
Hohlraum. Das Aluminiumsubstrat 12 wird zwischen die Kontaktflächen 20, 22 der
oberen bzw. der unteren Formwerkzeughälften 16, 18 geklammert.
Das zweite Substrat, in diesem Fall das Magnesiumsubstrat 10, wird
auf dem ersten Substrat, in diesem Fall dem Aluminiumsubstrat 12,
platziert, aber dieses wird nicht zwischen den zwei Kontaktflächen 20, 22 der
oberen und unteren Formwerkzeughälften 16, 18 geklammert.
Die zwei Substrate 10, 12 werden in dem superplastischen
Formwerkzeug auf eine Temperatur in einem Bereich zwischen 400°C und 500°C und besonders
bevorzugt auf eine Temperatur in einem Bereich zwischen 450°C und 465°C erhitzt.
Durch Injizieren von Luft in den Gaseinlass 24 wird auf
die beiden Substrate 10, 12 Druck aufgebracht,
was die beiden Substrate gegen die obere oder untere Formwerkzeughälfte, in
diesem Fall die untere Formwerkzeughälfte 18, drückt. Das
Verbinden des Magnesiumsubstrats 10 mit dem Aluminiumsubstrat 12 findet an
den Kontaktpunkten 17 zwischen den beiden Substraten statt.
In diesem Fall dient das Magnesiumsubstrat 10 als Verstärkung für das geformte
Aluminiumsubstrat 12.
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Das
Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung wurde sowohl unter Einsatz von Wärmebehandlungsöfen als
auch von superplastischen Formpressen demonstriert. Gemäß der vorliegenden
Erfindung wurden quadratische Teile mit 24 mm Seitenlänge aus
5083 Aluminium und aus AZ31B Magnesium miteinander kontaktiert und
unter Einsatz von C-Klammern unter verschiedenen Drücken verklammert.
Die geklammerten Teile wurden in einem Ofen für unterschiedliche Zeit- und
Temperatur-Kombinationen
platziert, um die idealen Prozessbedingungen zu bestimmen. Ein Verbinden
der Magnesium- und Aluminiumteile wurde bei Temperaturen von oberhalb
von 445°C
beobachtet. Ein optimales Verbinden trat zwischen 450°C und 465°C auf. Allerdings
wurde ermittelt, dass höhere
Temperaturen ebenfalls ein Verbinden der beiden Teile bewirken.
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Aus
dem verbundenen Aluminium und Magnesium wurden Standardschweißcoupons
hergestellt. Die Verbindung erreichte eine Last tragende Kapazität von 2,2
kN (500 Pfund). Die Militärspezifikation
für Aluminiumschweißen beträgt mindestens 1,65
kN (370 Pfund) und 2,07 kN (465 Pfund) für den Mindestdurchschnitt von
Aluminium mit einer Minimalstärke
von 1,15. Folglich verhielt sich die Verbindung zwischen den Magnesium
und den Aluminium-Teilen in einem Standardcoupontest in einer ähnlichen
Weise wie eine Aluminiumverschweißung. Es sollte allerdings
beachtet werden, dass die Fläche der
zwischen den Magnesium- und den Aluminiumproben hergestellten Verbindung
größer als
der herkömmliche
Punktschweißklumpen
war, so dass die Festigkeit der Verbindung in Pfund pro Quadratinch entsprechend
niedriger wäre.
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Die
in dem vorläufigen
Ofentest identifizierten Bedingungen wurden in einem superplastischen Formverfahren
eingesetzt. Es wurde ein Sandwich aus 75 mm mal 75 mm mal 12 mm
Teilen aus 5083 Aluminium und aus einem 75 mm mal 75 mm mal 1,4 mm
Teil aus AZ331B Magnesium be reitgestellt. Der Sandwich wurde für 10 Minuten
in einer superplastischen Formpresse bei 450°C unter 6,2 bar (90 psi) formender
Last platziert. Als das Teil aus dem Formwerkzeug entfernt wurde,
war der Aluminium-/Magnesium-Sandwich
miteinander verbunden. Vor dem Verbinden wurde keine spezielle Oberflächenbehandlung
oder Reinigung durchgeführt.
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Ein
quadratisches Teil mit 35 mm Seitenlänge und 1,2 mm Dicke aus 5083
Aluminium wurde auf einem quadratischen Teil mit 195 mm Seitenlänge aus
AZ31B Magnesium platziert. Ein kleineres Teil aus Aluminium wurde
eingesetzt, um alle Verbindungen innerhalb des Dichtungswulstes
zu halten. Wenn die Versuche mit ähnlich großen Leerproben durchgeführt wurden,
verursachte der Druck bei den Dichtungswulsten ein exzessives Schmelzen
und eventuell eine Verringerung des Gasdrucks. Der Sandwich wurde
in einer superplastischen Formpresse bei 450°C platziert und bei 6,2 bar
(90 psi) geformt. Eine kleine rechteckige Pfanne wurde erfolgreich
aus den miteinander verbundenen Magnesium- und Aluminiumplatten
geformt. Dies zeigt, dass die Platten aus Magnesium und Aluminium
gleichzeitig zu komplexen Formen geformt werden können und
nachfolgend während
des superplastischen Formverfahrens verbunden werden können, was
folglich das schweißlose
Formen von Aluminium und Magnesium ermöglicht. Die vorliegende Erfindung
umfasst die Entdeckung, dass Aluminium- und Magnesiumlegierungen
ineinander diffundiert werden können,
um intermetallische Phasen zu bilden, die einen niedrigeren Schmelzpunkt
als die Temperatur aufweisen, auf welche die zwei Legierungen erhitzt
werden, was folglich eine außergewöhnliche
Verbindung erleichtert.
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Die
vorliegende Erfindung umfasst des Weiteren Mehrschichtverbunde aus
Magnesium und Aluminium. Die Schichten können wie zuvor beschrieben
feste Platten sein, können
aber ebenfalls Folien, Pulver, Pasten schichten, Gussteile, Strangpressteile und
andere aus Magnesium oder aus Aluminium geformte Produkte einschließen. Die 3 illustriert das
Verbinden einer ersten Schicht einer festen Platte aus Aluminium 50,
einer zweiten Schicht aus Magnesiumspaste 52 sowie einer
dritten Schicht aus Aluminiumfolie 54. Das Verbinden wird
durch die zuvor unter Bezugnahme auf die 2A und 2B beschriebenen
Schritte erreicht.
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Die
vorliegende Erfindung beschreibt das Erzeugen einer Verbindung zwischen
Magnesium und Aluminium ohne spezielle Oberflächenpräparation oder Flussmittel.
Allerdings könnte
die Zugabe eines Flussmittels, einer Paste oder eines Pulvers kritischer
Legierungselemente, einschließlich,
aber nicht beschränkt
auf Si, Cu, Mn, Cr, Zr, die intermetallische Phase modifizieren,
um die Dehnbarkeit und folglich die Verbindungsstärke zu erhöhen.