DE60206681T2

DE60206681T2 - Diagnosesystem für Lecke in Gaszufuhrsystemen und Verfahren zur Überprüfung derVentilwikung dieser Systeme

Info

Publication number: DE60206681T2
Application number: DE60206681T
Authority: DE
Inventors: Maria Agricola Ulderico; Guido Migliaccio
Original assignee: Centro Ricerche Fiat SCpA
Current assignee: Centro Ricerche Fiat SCpA
Priority date: 2001-03-23
Filing date: 2002-03-19
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2022-03-20
Also published as: ATE307277T1; ES2247211T3; EP1243772B1; ITTO20010276A0; DE60206681D1; CA2378220A1; ITTO20010276A1; CA2378220C; US6830026B2; US20020134342A1; EP1243772A2; DK1243772T3; EP1243772A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Kraftstoffsysteme zum Zuführen von Gas, beispielsweise von Methan, Flüssiggas oder Wasserstoff, zu Kraftfahrzeugbrennkraftmaschinen. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung Kraftstoffsysteme zum Zuführen von Gas jener Art, die im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegeben ist. Ein System dieser Art ist in der JP-A-2000303909 beschrieben.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Diagnosesystems zur Verfolgung von Lecks eines Kraftstoffsystems der voranstehend genannten Art, und zur Überprüfung des ordnungsgemäßen Betriebs der Ventile des Systems.
Um das voranstehend geschilderte Ziel zu erreichen, ist der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein Gaszufuhrsystem mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Weitere Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung, die nur ein nicht-einschränkendes Beispiel darstellt, und eine schematische Darstellung eines Gaszufuhrsystems für die Brennkraftmaschine eines Busses darstellt, versehen mit einem elektronischen Diagnosesystem gemäß der Erfindung.
In der Zeichnung bezeichnet das Bezugszeichen 1 insgesamt eine Rohrverzweigung zum Verteilen von Gas an mehrere Injektoren 2, die den verschiedenen Zylindern der Brennkraftmaschine eines Busses zugeordnet sind. Die Brennkraftmaschine wird mit Gas versorgt, beispielsweise Methan, das unter hohem Druck in mehreren Tanks 3 gespeichert wird. Das Gas kommt an der Rohrverzweigung 1 von jedem Tank 3 aus über eine jeweilige Leitung 4, 5 an, die sich in einer Leitung 6 vereinigen, die an einer Druckregelvorrichtung 7 endet, die dazu ausgebildet ist, den Druck von jenem Wert, auf welchem das Gas in den Tanks 3 gespeichert wird, auf jenen Wert zu verringern, auf welchem das Gas der Rohrverzweigung 1 zugeführt werden soll. Unmittelbar stromaufwärts der Druckregelvorrichtung 7, oder auch mit dieser vereinigt, ist ein Magnetventil 8 vorgesehen, das getrennt zur Erleichterung des Verständnisses dargestellt ist. Unmittelbar in der Nähe des Auslasses jedes Tanks 3 ist ein Magnetventil 9 vorgesehen. Jener Teil der Schaltung, der sich stromaufwärts des Magnetventils 8 befindet, bildet den Hochdruckabschnitt des Systems, wogegen der übrige Teil, der sich stromabwärts des Elektromagnetventils 8 befindet, den Niederdruckabschnitt des Systems darstellt. Gemäß einer Verfahrensweise, die an sich bekannt ist, weist das System weiterhin eine elektronische Steuereinheit 10 auf, welche die Injektoren 2 und die Magnetventile 8 und 9 steuert, und welche Signale empfängt, die von Sensoren für den Druck, die Temperatur, und den Massenverbrauch des gasest stammen, wobei diese Sensoren insgesamt durch die Bezugsziffern 11 und 12 bezeichnet sind, und sich stromabwärts der Druckregelvorrichtung 7 bzw. stromaufwärts dieser Vorrichtung in dem Hochdruckteil des Systems befinden. Die elektronische Steuereinheit 10 empfängt darüber hinaus Signale 10a, die von einem oder mehreren Sensoren stammen (nicht dargestellt), und welche einen oder mehrere Betriebsparameter der Brennkraftmaschine angeben.
Jedes der voranstehend geschilderten Bauteile ist an sich bekannt. Daher erfolgt bei der vorliegenden Beschreibung keine detailliertere Erläuterung.
Gemäß der Erfindung ist die elektronische Steuereinheit 10 dazu programmiert, eine Diagnose des Systems durchzuführen, um mögliche Lecks in diesem System zu erfassen, und den ordnungsgemäßen Betrieb der Magnetventile 8 und 9 zu überprüfen.
In der folgenden Beschreibung und in den Patentansprüchen werden die folgenden Bezeichnungen verwendet:

p: Druck
T: Temperatur
p: Dichte des Gases
q: Massenverbrauch des Gases
V: Volumen des Systems
R: Gaskonstante des Gases, das in dem System enthalten ist
HP: Index für hohen Druck
LP: Index für niedrigen Druck
thr: Index für einen Grenzwert, der bei der Kalibrierung festgelegt wird
Δt: Generisches Zeitintervall
x: Zeitintervall, das bei der Kalibrierung festgelegt wird
0: Index für ursprünglichen Zeitpunkt
fin: Index für endgültigen Zeitpunkt
Nm3: Index für Größen, die unter Normalbedingungen gemessen werden
theor: Index für berechnete Größen
c, V_x, W_x: Bei der Kalibrierung festgelegte Koeffizienten
n_injectors: Anzahl an Injektoren in dem System
limit: Index für den Grenzwert für die Zulässigkeitsbedingung
rnd(): Funktion zum Abrunden auf die nächste ganze Zahl
T_r: Maximales Leck, das für den Gasinjektor zulässig ist

Diagnosetest, der bei der Niederdruckschaltung (LP-Schaltung) durchgeführt wird
Nachstehend wird der Test beschrieben, der zur Diagnose bei der Niederdruckschaltung (LP-Schaltung) durchgeführt wird.
Wie bereits erläutert, umfasst die Diagnose der Niederdruckschaltung die Bestätigung der ordnungsgemäßen Funktionsweise des Magnetventils 8, das normalerweise in der Druckmindervorrichtung 7 vorgesehen ist, sowie die Verfolgung irgendwelcher möglicher Lecks der Rohre des Systems. Insbesondere umfasst der Diagnosetest zwei Schritte (Schritt I und Schritt II).
Die Abfolge der Operationen wird nachstehend geschildert.
Schritt I – Bestätigung des Betriebs des Magnetventils 8, das in der Druckmindervorrichtung 7 vorgesehen ist
Die nachfolgende Gruppe von Operationen wird unmittelbar nach dem Ausschalten (Zeitpunkt 0) durchgeführt, und beruht auf der Vorstellung, dass die Brennkraftmaschine weiterhin über einen Zeitraum arbeiten wird, der in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen unmittelbar nach dem Abschalten variabel ist; allerdings mit einer Obergrenze aus Sicherheitsgründen.
Die nachstehenden Symbole, die unterstrichen sind, betreffen gemessene Größen, wogegen jene, die nicht unterstrichen sind, berechnete Größen bezeichnen.
Die Operationen, die durchgeführt werden sollen, sind folgende:

1. Messung von p ₀, T ₀ und q₀ (angezeigt durch die elektronische Steuereinheit)
2. Zu jedem Zeitpunkt i, nach Δt_i, Messung von p _i, und Aktualisierung von q_i = Σ(j = 0, i) (q₀ Δt_j).
3. Falls p_i ≤ p_thr, oder falls t_i ≥ t_thr, Beendigung der Injektion/Zündung, Messung von p _fin, T _fin, und Berechnung der folgenden Größen: m0 = p 0VLP/(R T 0) qfin = Σ(j = 0, fin) (q0 Δtj) mfin = m0 – qfin pfin = mfin VLP/(R T fin) Δp fin = p0 – pfin Δpfin = p0 – pfin S = Δpfin/Δp fin

Im Falle von S ≤ c, mit c > 1, wird bestätigt, dass das Magnetventil 8 ordnungsgemäß arbeitet. Im Falle von S > c weist das Magnetventil 8 eine Fehlfunktion auf.
Schritt II – Nachweis des Vorhandenseins von Lecks des LP-Systems
Die folgende Gruppe von Operationen wird nach Beendigung jedes Abschaltschrittes durchgeführt, also am Ende des Schrittes I (Zeitpunkt 0) und in jenem Falle, wenn der letztgenannte Schritt keine Fehlfunktion des Magnetventils 8 ergeben hat, das in dem Druckminderer 7 vorgesehen ist.
Die Operationen, die im Schritt II durchgeführt werden sollen, sind folgende:

1. Öffnen des Magnetventils, das in dem Druckminderer vorgesehen ist, um den nominellen Druck in dem LP-System wieder herzustellen.
2. Messung von p ₀ und T ₀.
3. Berechnung von ρ_T = p_Nm3 p_t T_nm3/(P_Nm3 T_T).
4. Am Ende eines Zeitintervalls gleich Δt_test, Messung von p _fin, T _fin, und Berechnung der folgenden Größen: m0 = p0 VLP (R T 0) Δmlim = ninjectors TR ρT Δttest mfin = m0 – Δmlim pfin = mfin VLP/(R T fin) Δp fin = p0 – Pfin Δpfin = p 0 – pfin S = Δpfin/Δp fin
5. Bei S < 1 sind in dem System Lecks vorhanden.

Diagnosetest der Hochdruckschaltung (HP-Schaltung)
Nachstehend wird der Diagnosetest bei der Hochdruckschaltung beschrieben. Dieser Test umfasst einen Nachweis, mit in Gang gesetzter Brennkraftmaschine, irgendwelcher möglicher Lecks von den Rohren des Kraftstoffsystems (Schritt I) und irgendeiner möglichen Fehlfunktion der einzelnen Magnetventile 9, die bei den Gaszylindern vorgesehen sind (Schritt II).
Schritt I – Nachweis von Lecks von Rohren des HP-Systems
Dieser Schritt wird durchgeführt, wenn die minimale Brennkraftmaschinendrehzahl das erste Mal unmittelbar nach Füllen des Gastanks erreicht wird (was entsprechend einer geeigneten Strategie festgestellt wird).
Die durchzuführenden Operationen sind folgende:

1. Brennkraftmaschine bei der Minimaldrehzahl.
2. Durchführung der nachstehend angegebenen Operationen nur dann, falls p_HP > P_thr gilt.
3. Schließen sämtlicher Magnetventile am Anfangszeitpunkt bei den Gaszylindern (Zeitpunkt 0).
4. Messung des Drucks p bei dem HP-Teil (p_hp
0)
5. Berechnung, zu jedem Zeitpunkt X, unter Verwendung eines geeigneten Algorithmus, von Δp_theor, das sich im Zeitintervall t_x – t₀ in Abwesenheit von Lecks ergeben sollte, unter Berücksichtigung des tatsächlichen Verbrauchs in dem Intervall.
6. Wiederholung der Schritte 4 und 5, bis Δp_theor ≥ Δp_thr ist.
7. Erneute Messung des Drucks (p_HP).
8. Berechnung der Druckdifferenz Δp = p_{HP 0} – p_HP.
9. Berechnung des Verhältnisses S zwischen Δp_theor und Δp.
10. Falls S niedriger ist als eine Schwelle V_x, dann Angabe eines Lecks in der Schaltung; falls S höher ist als ein anderer Schwellenwert W_x, dann Angabe, dass eines der Magnetventile, die in den Gaszylindern vorgesehen sind, nicht ordnungsgemäß schließt.

Schritt II – Nachweis des Zustands des Systemmagnetventils
Dieser Schritt des Tests wird vor dem Zeitpunkt durchgeführt, an welchem das Fahrzeug in Bewegung gesetzt wird, wobei die Brennkraftmaschine läuft, unmittelbar nach dem Füllschritt (festgestellt mit Hilfe einer geeigneten Strategie).
Insbesondere beruht die Diagnose in diesem Schritt auf der Berechnung von n Parametern S_i (n = Anzahl der Gaszylinder des Systems), nach Analyse des numerischen Wertes, der von den Parametern S_i angenommen wird, und nach Vergleich dieser beiden.
Die durchzuführenden Operationen sind folgende:

1. Die Brennkraftmaschine arbeitet in einem stationären oder in einem Übergangszustand.
2. Durchführung des Tests nur dann, falls p_HP > p_thr ist.
3. Schließen aller Magnetventile der Gaszylinder, mit Ausnahme des Magnetventils Nr. 1 (Zeitpunkt 0).
4. Messung des Druck p₁ des HP-Teils (p_{1 HP 0}).
5. Berechnung, an jedem Zeitpunkt Y, unter Verwendung eines geeigneten Algorithmus, von Δp_{1 theor}, der sich in dem Zeitintervall t_y – t₀ in Abwesenheit von Lecks ergeben sollte, unter Berücksichtigung des tatsächlichen Verbrauchs in dem Intervall (q_y-0).
6. Wiederholung der Schritte 4 und 5, bis Δp_{1 theor} ≥ Δp_{1 thr} ist.
7. Erneute Messung des Drucks (p_{1 HP}).
8. Berechnung von Δp_{1 eff} = p_{1 HP 0} – P_{1 HP}.
9. Berechnung des Verhältnisses S₁ zwischen Δp_{1 theor} und Δp_{1 eff}
10. Wiederholung der Schritte 2 bis 9 um weitere n-1-Male, oder alternatives Offenlassen der anderen n-1-Magnetventile.
11. Analyse der so erhaltenen S_i-Werte, und deren Vergleich mit einem anderen Wert, entsprechend der nachfolgend angegebenen Kriterien:
• Im Falle von 1 – η < S_i < 1 + η, für i = 1 .. n, ist kein Leck vorhanden, und arbeiten die Magnetventile ordnungsgemäß. Falls die voranstehende Bedingung nicht bestätigt wird, wird folgendermaßen vorgegangen:
• Im Falle von S_i+1 – ν < S_i < S_i+1 + ν, für i = 1 .. n – 1, UND S_i < 1 – η, für i = 1 .. n, ist ein Leck in der Schaltung vorhanden.
• Falls sich bei einigen Zeitpunkten i herausstellt, dass S_i < e ist, und gleichzeitig sich bei allen anderen Zeitpunkten i herausstellt, dass 1 – η < S_i < i + η gilt, dann bleiben die Magnetventile geschlossen, für welche die erste Bedingung gilt.
• Im Falle von S_i < 1 – η für jeden Zeitpunkt i, und wenn sich bei einigen Zeitpunkten i herausstellt, dass (S_i < Si – 1 – μ ODER S_i < S_i+1 – μ) herausstellt, dann sind Lecks in der Schaltung vorhanden, und arbeiten darüber hinaus die Magnetventile nicht ordnungsgemäß, bei welchen der zweite Zustand vorhanden ist.
η, μ, ν sind Schwellenwerte, die kalibriert werden können.
• Wenn sich für einige Zeitpunkte i herausstellt, dass (rnd(S_i) = rnd(S_i+1) – 1 ist, oder (rnd(S_i) = rnd(S_i-1) – 1) ist, dann ist eine Fehlfunktion bei dem i-ten Magnetventil vorhanden. Bei m Magnetventilen, die eine Fehlfunktion aufweisen, weisen jene Magnetventile ein Leck auf, bei denen sich herausstellt, dass rnd(S_i) = m ist, während die anderen geschlossen bleiben.

Aus der voranstehenden Beschreibung wird deutlich, dass das System gemäß der Erfindung auf eine insgesamt automatische Art und Weise eine Diagnose von Lecks in dem Gassystem durchführen kann, und einen Nachweis des Betriebs der Magnetventile des Systems.

Claims

Gaszufuhrsystem jener Art, welche aufweist: – zumindest einen Tank (3) in welchem Gas unter hohen Druck gesammelt wird; – eine Rohrverzweigung (1) zum Verteilen des Gases, welche einen an den Tank (3) angeschlossenen Einlass und mehrerer Auslässe aufweist, die an jeweilige Austragseinrichtungen angeschlossen sind; – eine Druckmindereinrichtung (7), die in der Verbindung zwischen dem Tank und der Rohrverzweigung vorgesehen ist; – ein erstes Ventil (9) und ein zweites Ventil (8), die am Auslass des Gases von dem Tank (3) bzw. an einem Ort entsprechend der Druckmindereinrichtung (7) vorgesehen sind; – eine erste und eine zweite Sensorvorrichtung (11, 12) zur Erfassung des Drucks, der Temperatur und des Massenverbrauches des Gases, die jeweils stromabwärts der Druckmindereinrichtung, also in dem Niederdruckteil des Systems, bzw. stromaufwärts der Druckmindereinrichtung, also in dem Hochdruckteil des Systems vorgesehen sind; und – elektronische Steuervorrichtungen (10) zum Steuern der Austragseinrichtungen entsprechend mehrerer Signale, die ihnen zugesandt werden, welche die Zustände des Betriebs des Systems anzeigen, – wobei die elektronischen Steuervorrichtungen (10) zum Empfang der Signale von der ersten und zweiten Sensorvorrichtung (11, 12) eingestellt sind, und programmiert sind zum: – Verarbeiten der Daten in Bezug auf den Niederdruckteil des Systems, welche von der ersten Sensorvorrichtung (11) stammen, entsprechend einem vorbestimmten Algorithmus, unmittelbar nach jedem Befehl zur Unterbrechnung der Gaslieferung, um eine rechtzeitige Erfassung einer nicht ordnungsgemäßen Funktionsweise des zweiten Ventils (8) oder eines möglichen Gaslecks von dem Niederdruckteil des Systems zu ermöglichen; und – Verarbeitung der Daten in Bezug auf den Hochdruckteil des Systems, die von der zweiten Sensorvorrichtung (12) stammen, entsprechend einem vorbestimmten Algorithmus, während des Betriebes des Systems, um eine rechtzeitige Erfassung einer nicht ordnungsgemäßen Funktionsweise des ersten Magnetventils (9) oder eines möglichen Gaslecks von dem Hochdruckteil des Systems zu ermöglichen, wobei die voranstehend erwähnten elektronischen Steuervorrichtungen (10) dazu programmiert sind, eine Überprüfung des Niederdruckteils des Systems in einem ersten Schritt unmittelbar nach dem Befehl zur Unterbrechung der Gaslieferung durchzuführen, jedoch vor deren tatsächlicher Unterbrechung, um eine Erfassung jeder möglichen Fehlfunktion des zweiten Ventils (8) zu ermöglichen, sowie in einem zweiten Schritt, anschließend an die Unterbrechung des Betriebs, um eine Erfassung irgendwelcher möglicher Gaslecks zu ermöglichen, dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Schritt die voranstehend erwähnten elektronischen Steuervorrichtungen dazu programmiert sind, die folgenden Operationen auszuführen: a) Messung der Werte des Anfangsdrucks p ₀, der Anfangstemperatur T ₀, und des anfänglichen Massenverbrauchs an Gas g ₀, übermittelt von der ersten Sensorvorrichtung zu einem Anfangszeitpunkt i₀; b) zu jedem folgenden Zeitpunkt i, nach einem Zeitintervall Δt_i, Messung des Drucks p _i und Aktualisierung des Massenverbrauches von Gas g _i = Σ(j = 0, i) (g ₀ Δt_j); c) wenn der gemessene Wert des Drucks p _i kleiner oder gleich einem vorbestimmten Schwellenwert des Drucks p_thr wird, oder sonst nach einer voreingestellten Zeit x, Messung eines endgültigen Drucks p _fin, und einer endgültigen Temperatur T _fin, und Berechnen der folgenden Größen: m0 = p 0 VLP/(R T 0) qfin = Σ(j = 0,fin)(q0 Δtfin) mfin = m0 – qfin pfin = mfinVLP/(R Tfin) Δp fin = p 0 – p fin pfin = p 0 – pfin S = Δpfin/Δp fin;wobei: – R die Konstante des Gases ist, das in dem System enthalten ist, – V_LP das Volumen des Niederdruckteils des Systems ist, – m₀ die anfängliche Anzahl an Molen des Gases ist, – g_fin der endgültige Massenverbrauch an Gas ist, – m_fin die endgültige Anzahl an Molen des Gases ist, – Δp_fin die gemessene, endgültige Druckdifferenz ist, – Δp_find die berechnete endgültige Druckdifferenz ist, und – S der Druckverhältnisparameter ist; d) Vergleichen des so berechneten Wertes des Parameters S mit einem Koeffizienten c > 1, festgelegt bei der Kalibrierung des Systems, wobei die Bedingung ein Index für den ordnungsgemäßen Betrieb des zweiten Ventils ist; und e) Erzeugung eines Warnsignals, falls die voranstehende Bedingung für ordnungsgemäßen Betrieb nicht erfüllt ist.
System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zweiten Schritt die voranstehend elektronischen Steuervorrichtungen dazu programmiert sind, die folgenden Operationen auszuführen: a) Öffnen des zweiten Magnetventils, um den Nominaldruck in dem Niederdruckteil des Systems wieder herzustellen; b) Messung der Werte des Anfangsdrucks p ₀, der Anfangstemperatur T ₀, übermittelt von der zweiten Sensorvorrichtung zu einem Anfangszeitpunkt i₀; c) Berechnung des Wertes der Dichte ρT = ρ Nm3 p T T Nm3/(p Nm3 T T),wobei ρ_T und ρ _Nm3 die Werte der Gasdichte bei der Temperatur T und dem Druck p_T bzw. bei Normalbedingungen sind, entsprechend der Temperatur T _Nm3 und dem Druck p_Nm3 bei Normalbedingungen; d) am Ende eines Zeitintervalls gleich Δt_test, Messung des endgültigen Drucks p _fin, und der endgültigen Temperatur T_fin und Berechnung der folgenden Größen: m0 = p0 VLP/(R T 0) Δmlim = ninjectors TR ρT Δttest mfin = m0 – Δmlim pfin = mfin VLP/(R Tfin) Δp fin = p 0 – p fin Δpfin = p 0 – pfin S = Δpfin/Δp fin wobei – n_injectors die Anzahl an Injektoren in dem System ist, – Δm_lim die Variation der Anzahl an Molen für eine Zulässigkeitsgrenzenbedingung ist, und – T_R das maximale Leck ist, das für einen Gasinjektor zulässig ist; wobei die Bedingung S < 1 ein Index für Lecks in dem System ist; und e) Erzeugung eines Warnsignals, falls die voransehend genannte Bedingung, die ein Index für Lecks ist, bestätigt wird.
System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die voranstehend erwähnten elektronischen Steuervorrichtungen dazu programmiert sind, eine Überprüfung des Hochdruckteils des Systems in einem ersten Schritt durchzuführen, wenn der Zustand der minimalen Lieferung das erste Mal unmittelbar nach Füllen des Gastanks erreicht wird, um eine Erfassung irgendwelcher möglicher Gaslecks zu ermöglichen, und in einem zweiten Schritt, nach der ersten erneuten Aktivierung des Systems nach Füllen des Gastanks, um eine Erfassung irgendeiner möglichen Fehlfunktion des ersten Magnetventils zu ermöglichen, und in dem ersten Schritt die voranstehend erwähnten elektronischen Steuervorrichtungen dazu programmiert sind, die folgenden Operationen auszuführen: a) Das System liefert eine voreingestellte Menge. b) Durchführen der nachstehend angegebenen Operationen nur dann, wenn der Wert des Drucks p_HP des Hochdruckteils des Systems größer ist als eine Druckstelle P_thr, p_HP > P_thr. c) Am Anfangszeitpunkt, Schließen aller Magnetventile auf den Gaszylindern (Zeitpunkt 0). d) Messung des Wertes des Drucks des Hochdruckteils zum Anfangszeitpunkt (p_{HP 0}). e) Zu jedem Zeitpunkt X, Berechnung der Druckvariation Δp_theor, die in dem Zeitintervall t_x – t₀ bei Abwesenheit von Lecks auftreten sollte, unter Berücksichtigung des effektiven Verbrauchs in dem Intervall. f) Wiederholung von Schritt e), bis die Druckdifferenz gleich Δp_theor ≥ Δp_thr ist. g) Erneute Messung des Wertes des Drucks des Hochdruckteils (p_HP). h) Berechnung der Druckdifferenz Δp = p_{HP 0} – p_HP. i) Berechnung des Druckverhältnisparameters S zwischen Δp_theor und Δp. l) Wenn S niedriger ist als eine Schwelle V_x, festgelegt bei der Kalibrierung, dann Signalisierung eines Lecks in der Schaltung; wenn S höher ist als eine andere Schwell W_x, die bei der Kalibrierung festgelegt wurde, dann Signalisieren, dass eines der Magnetventile, die in die Gaszylinder eingebaut sind, nicht ordnungsgemäß schließt.
System nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zweiten Schritt die voranstehend erwähnten elektronischen Steuervorrichtungen dazu programmiert sind, die folgenden Operationen auszuführen: a) Das System liefert eine vorbestimmte Menge. b) Durchführen der nachstehend angegebenen Operationen nur dann, wenn der Wert des Drucks p_HP des Hochdruckteils des Systems größer ist als eine Druckschwelle p_thr, p_HP > p_thr. c) Zum Anfangszeitpunkt, Schließen aller Magnetventile auf den Gaszylinder (Zeitpunkt 0). d) Messung des Wertes des Drucks des Hochdruckteils zum Anfangszeitpunkt (p_{HP 0}). e) Zu jedem Zeitpunkt X, Berechnung der Druckvariation Δp_theor, die in dem Zeitintervall t_x – t₀ in Abwesenheit von Lecks auftreten sollte, unter Berücksichtigung des effektiven Verbrauchs in dem Intervall. f) Wiederholung des Schrittes e), bis Δp_theor ≥ Δp_thr ist. g) Erneute Messung des Wertes des Drucks des Hochdruckteils (p_HP). h) Berechnung der Druckdifferenz Δp = p_{HP 0} – p_HP. i) Berechnung des Druckverhältnisparameters S zwischen Δp_theor und Δp. l) Wenn S niedriger ist als eine Schwelle V_x, die bei der Kalibrierung festgelegt wird, dann Signalisieren eines Lecks in der Schaltung; wenn Shöher ist als ein anderer Schwellenwert W_x, der beim Kalibrieren festgelegt wird, dann Signalisieren, dass eines der Magnetventile, die in die Gaszylinder eingebaut sind, nicht ordnungsgemäß schließt.