DE60203828T2 - Bei niedriger Temperatur härtende Beschichtungszusammensetzung mit hochklassi- gen Griffeigenschaften - Google Patents

Bei niedriger Temperatur härtende Beschichtungszusammensetzung mit hochklassi- gen Griffeigenschaften Download PDF

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Osamu Katsuta-gun Shoji
Takayuki Kishimoto
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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf feine Teilchen aus Polyurethanharz, eine Beschichtungszusammensetzung, die diese feinen Teilchen enthalten, zur Bildung eines Beschichtungsfilms mit hochklassigen Griffeigenschaften und einen Gegenstand, der mit der Beschichtungszusammensetzung beschichtet wird.
  • Autoinnenteile, wie Armaturenbretter, werden im allgemeinen mit einer matten Beschichtungszusammensetzung beschichtet, um eine hochklassige Griffeigenschaft oder den Teilen eine hochklassige Griffeigenschaft zu verleihen. Außerdem werden einige Innengegenstände mit einer matten Beschichtungszusammensetzung beschichtet.
  • Konventionelle matte Beschichtungszusammensetzungen enthalten Mattierungsmittel, wie anorganische feine Teilchen, beispielsweise Siliciumdioxid, Diatomeeneerde, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat oder dergleichen, feine Teilchen aus Acrylharzen oder dergleichen. Beschichtungsfilme, die aus diesen Beschichtungszusammensetzungen gebildet werden, sind hart und wenig elastisch wie der Beschichtungsfilm und es fehlt der „weiche Griff (angenehmes Gefühl)".
  • Ein matter Beschichtungsfilm, der feine Teilchen aus Polyurethanharz als ein Mattierungsmittel enthält, ist elastisch, aber auf der Oberfläche uneben, rauh und nicht glatt.
  • Wie oben beschrieben, sind die konventionellen Beschichtungszusammensetzungen in bezug auf den weichen Griff (angenehmes Gefühl) nicht zufriedenstellend und bleiben hinsichtlich dieses Griffs nicht zufriedenstellend.
  • Ein Gegenstand der Erfindung ist, einen Beschichtungsfilm mit hochklassigen Griffeigenschaften mit weichem Griff (angenehmes Gefühl) und eine Beschichtungszusammensetzung zur Bildung dieses Beschichtungsfilmes bereitzustellen.
  • Es wurde bisher als schwierig betrachtet, die Griffeigenschaft quantitativ zu bestimmen. Kürzlich ist jedoch ein Konzept des „Weichwertes (S-Wert)" zur quantitativen Bestimmung des Griffs aufgestellt worden [Kenji Kawazu et al., Society of Automotive Engineers of Japan, Inc., Proceedings, Nr. 87–99, S. 19–22 (1999); und Kenji Kawazu et al., SAE Technical Paper Series, 1362 (2000-01)]. Der S-Wert wird auf der Grundlage von 4 Sinnesfaktoren bestimmt, nämlich Feucht-Trocken-Gefühl, Glatt-Rauh-Gefühl, Warm-Kalt-Gefühl und Weich-Hart-Gefühl.
  • Wir bestimmten die Griffeigenschaft der Beschichtungsfilme, die die anorganischen feinen Teilchen oder feine Teilchen aus Acrylharz enthalten, basierend auf dem S-Wert quantitativ. Es wurde herausgefunden, daß die Oberfläche des Beschichtungsfilms aufgrund des Mattierungsmittels gehärtet wurde, und daß es dem Beschichtungsfilm an der erforderlichen Elastizität des Beschichtungsfilms fehlt und in bezug auf das Feucht-Trocken-Gefühl und Weich-Hart-Gefühl deutlich unzureichend war. Andererseits wurde festgestellt, daß die Beschichtungsfilme, die feine Teilchen aus Polyurethanharz enthalten, in bezug auf das Weich-Hart-Gefühl gegenüber Beschichtungsfilmen, die anorganische feine Teilchen oder feine Teilchen aus Acrylharz enthalten, besser waren, aber schlechter in bezug auf das Feucht-Trocken-Gefühl, und der „weiche Griff (angenehmes Gefühl)" fehlt.
  • Die betreffenden Erfinder führten intensive Untersuchungen durch, um den „weichen Griff" durch Erhöhen des Feucht-Trocken-Gefühls und Weich-Hart-Gefühls zu verbessern. Im Verlauf der Untersuchung bewerteten die Erfinder die Griffeigenschaft der Beschichtungsfilme, die aus den Beschichtungszusammensetzungen gebildet wurden, welche feine Teilchen aus Polyurethanharz und Lanolin enthalten. Die Beschichtungsfilme waren in bezug auf das weiche Gefühl besser, aber in bezug auf die Beständigkeit gegen Rindertalg, Haftung, Wiederbeschichtungshaftung, Feuchtigkeitsbeständigkeit und Abriebbeständigkeit schlechter.
  • Die betreffenden Erfinder führten weitere Untersuchungen durch und fanden folglich folgendes heraus. Wenn feine Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin durch das Umsetzen von mindestens einem Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Gegenwart eines Lanolinderivatives erhältlich sind, ist es möglich, einen Beschichtungsfilm mit hochklassigen Griffeigenschaften zu bilden, der hinsichtlich des „weichen Griffs" besser ist und hervorragende Beständigkeit gegen Rindertalg, Haftung, Wiederbeschichtungshaftung und dergleichen aufweist.
  • Außerdem untersuchten die betreffenden Erfinder die Verbesserungen einer solchen Beschichtungszusammensetzung hinsichtlich der Tieftemperaturhärtbarkeit und Gebrauchsdauer. Im allgemeinen enthalten härtbare Harzzusammensetzungen einen Reaktionsbeschleuniger in einer Menge von etwa 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Feststoffe in der Beschichtungszusammensetzung, um die Härtbarkeit zu verbessern, und einen Reaktionsverzögerer in einer spezifizierten Menge, bezogen auf die herkömmliche Menge des Reaktionsbeschleunigers, d. h. in einer Menge von etwa 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von Feststoffen in der Beschichtungszusammensetzung, um die Gebrauchsdauer zu verlängern. Da die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung die Tieftemperaturhärtbarkeit durch konventionelle Maßnahmen nicht erreicht, führten die Erfinder versuchsweise einen Reaktionsbeschleuniger in mehr als der herkömmlichen Menge ein. In diesem Fall wurde eine herkömmliche Menge eines Reaktionsverzögerers verwendet, aber verlieh keine längere Gebrauchsdauer. Im weiteren Verlauf der Untersuchung wurde angenommen, daß die Verwendung einer größeren Menge eines Reaktionsverzögerers die Löslichkeit des Polyisocyanats verringern würde, so daß es unmöglich sein würde, eine Beschichtungszusammensetzung mit einer längeren Gebrauchsdauer zu erhalten. Überraschenderweise wurde jedoch entdeckt, wenn die Erfinder versuchsweise eine große Menge eines Reaktionsbeschleunigers und eine große Menge eines Reaktionsverzögerers zugaben, daß zwei widersprüchliche Wirkungen, d. h. bessere Tieftemperaturhärtbarkeit und längere Gebrauchsdauer, gleichzeitig erhalten wurden.
  • Die vorliegende Erfindung wurde basierend auf diesen Ergebnissen erreicht.
  • Die Erfindung stellt folgendes bereit.
  • Punkt 1. Feine Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, umfassend ein Lanolinderivat und feine Teilchen aus Polyurethanharz, wobei das Lanolinderivat nicht entfernt wird, selbst wenn die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin mit einem guten Lösungsmittel für das Lanolinderivat gewaschen werden.
  • Punkt 2. Die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, wie in Punkt 1 definiert, die eine durchschnittliche Teilchengröße von 5 bis 40 μm aufweisen.
  • Punkt 3. Die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, wie in Punkt 1 definiert, die durch Umsetzen mindestens eines Vertreters, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit einem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Gegenwart des Lanolinderivats erhältlich sind.
  • Punkt 4. Die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, wie in Punkt 3 definiert, wobei die Menge an abgeschiedenem Lanolin derart ist, daß die durchschnittliche Teilchengröße um 1 bis 5 μm zunimmt, wenn der mindestens eine Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit dem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Gegenwart des Lanolinderivats umgesetzt wird, verglichen mit der durchschnittlichen Teilchengröße von feinen Teilchen, erhalten durch Umsetzen des mindestens einen Vertreters, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit dem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Abwesenheit des Lanolinderivats.
  • Punkt 5. Ein Verfahren zur Herstellung der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, wie in Punkt 1 definiert, wobei das Verfahren das Umsetzen mindestens eines Vertreters, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit einem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Gegenwart eines Lanolinderivats umfaßt.
  • Punkt 6. Eine Beschichtungszusammensetzung, umfassend:
    • (i) mindestens ein Bindemittelharz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, wobei das Bindemittelharz eine Glasübergangstemperatur von –30 bis –70°C, ein Zahlenmittel des Molekulargewichtes von 1000 bis 50000 und eine Hydroxylzahl von 30 bis 70 mg KOH/g Harz aufweist,
    • (ii) ein Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen,
    • (iii) die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, wie in Punkt 1 definiert, und
    • (iv) ein organisches Lösungsmittel.
  • Punkt 7. Die Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 6 definiert, enthaltend 5 bis 20 Gew.-Teile der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Gesamtgewichtes des Bindemittelharzes und des Polyisocyanats mit mindestens zwei Isocyanatgruppen.
  • Punkt 8. Die Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 6 definiert, ferner enthaltend (v) einen Reaktionsbeschleuniger und (vi) einen Reaktionsverzögerer, wobei die Menge des Reaktionsbeschleunigers 0,2 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Feststoffen in der Zusammensetzung, beträgt, und wobei die Menge des Reaktionsverzögerers 5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Feststoffen in der Zusammensetzung, beträgt.
  • Punkt 9. Die Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 8 definiert, wobei das Bindemittelharz eine Glasübergangstemperatur von –30 bis –70°C, ein Zahlenmittel des Molekulargewichts von 1000 bis 25000 und eine Hydroxylzahl von 50 bis 70 mg KOH/g Harz aufweist und mindestens ein Vertreter, ausgewählt aus der Grup pe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, ist, wobei die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit angeschiedenem Lanolin ein Lanolinderivat und feine Teilchen aus Polyurethanharz umfassen, wobei das Lanolinderivat nicht entfernt, aber erhalten werden kann, selbst wenn die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin mit einem guten Lösungsmittel für das Lanolinderivat gewaschen werden, wobei die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin eine durchschnittliche Teilchengröße von 5 bis 40 μm und eine Hydroxylzahl von 50 bis 200 mg KOH/g Harz aufweisen, und wobei die Verhältnisse des Bindemittelharzes und des Polyisocyanats (als Gew.-Verhältnis) in einem Bereich von 80 : 20 bis 40 : 60 liegen.
  • Punkt 10. Die Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 8 definiert, wobei das Verhältnis (Gew.-Verhältnis) des Reaktionsbeschleunigers (x) und des Reaktionsverzögerers (y) x : y = 1 : 20 bis 1 : 7,5 ist.
  • Punkt 11. Die Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 8 definiert, wobei der Reaktionsbeschleuniger ein Zinnkatalysator ist.
  • Punkt 12. Ein beschichteter Gegenstand, hergestellt durch Auftragen der Beschichtungszusammensetzung nach Punkt 6 auf ein zu beschichtendes Substrat.
  • Punkt 13. Ein beschichteter Gegenstand mit einem Beschichtungsfilm mit einem S-Wert von 0,51 bis 1.
  • Punkt 14. Der beschichtete Gegenstand, wie in Punkt 13 definiert, wobei der Beschichtungsfilm durch Auftragen der Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 6 definiert, auf ein zu beschichtendes Substrat gebildet wird.
  • Punkt 15. Das Verfahren, wie in Punkt 5 definiert, wobei das Lanolinderivat Polyoxyalkylen-Lanolinalkohol ist (die Molzahl von zugegebenem Alkylenoxid = 5 bis 75).
  • Punkt 16. Das Verfahren, wie in Punkt 5 definiert, wobei das schlechte Lösungsmittel mindestens ein Lösungsmittel ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Xylol, Toluol, Lösungsbenzin, Cyclohexan und n-Hexan.
  • Punkt 17. Das Verfahren, wie in Punkt 5 definiert, wobei die Reaktion in Gegenwart eines Carbodiimidreagens durchgeführt wird.
  • Punkt 18. Das Verfahren, wie in Punkt 5 definiert, wobei die Reaktion in Gegenwart eines ölmodifizierten Alkydharzes und eines Naphthensäuresalzes durchgeführt wird.
  • Punkt 19. Die Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 6 definiert, die die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Gesamtgewichtes des Bindemittelharzes und des Polyisocyanats mit mindestens zwei Isocyanatgruppen, und ebenso enthaltend ein organisches Lösungsmittel in solch einer Menge, daß die Beschichtungszusammensetzung einen Feststoffgehalt von 20 bis 30 Gew.-% aufweist.
  • Punkt 20. Ein Autoinnengegenstand, hergestellt durch Auftragen der Beschichtungszusammensetzung von Punkt 6 auf ein zu beschichtendes Substrat.
  • Punkt 21. Die Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 8 definiert, wobei der Reaktionsbeschleuniger in einer Menge von 0,4 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Feststoffen in der Zusammensetzung, vorliegt.
  • Punkt 22. Die Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 8 definiert, wobei der Reaktionsverzögerer in einer Menge von 6 bis 12 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Feststoffen in der Zusammensetzung, vorliegt.
  • Punkt 23. Die Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 11 definiert, wobei der Zinnkatalysator mindestens ein Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Zinnoctylat, Zinnnaphthenat und Dibutylzinndilaurat, ist.
  • Punkt 24. Die Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 8 definiert, wobei der Reaktionsverzögerer mindestens ein Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylacetoacetat, Butylacetoacetat und Acetylaceton, ist.
  • Punkt 25. Die Beschichtungszusammensetzung, wie in Punkt 8 definiert, wobei die Menge der feinen Teilchen aus Polyurethanharz 5 bis 20 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Gesamtgewichts des Bindemittelharzes und des Polyisocyanats, beträgt.
  • Die vorliegende Erfindung wird nachstehend ausführlich beschrieben.
  • 1 Feine Teilchen aus Polyurethanharz der Erfindung
  • Die feinen Teilchen aus Polyurethanharz gemäß der Erfindung bestehen aus einem Lanolinderivat und feinen Teilchen aus Polyurethanharz, und liegen in Form von feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin vor, von denen das Lanolinderivat nicht entfernt werden kann, selbst wenn das Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin mit einem guten Lösungsmittel (wie Xylol und Toluol) für das Lanolinderivat gewaschen wird.
  • Die feinen Teilchen aus Polyurethanharz können beispielsweise in einer Beschichtungszusammensetzung verwendet werden. Wenn die feinen Teilchen aus Polyurethanharz in eine Beschichtungszusammensetzung aufgenommen werden, ist es wünschenswert, daß die feinen Teilchen eine durchschnittliche Teilchengröße von vorzugsweise etwa 5 bis etwa 40 μm, stärker bevorzugt etwa 5 bis etwa 35 μm, am stärksten bevorzugt etwa 10 bis etwa 35 μm aufweisen.
  • Um der Beschichtungszusammensetzung, die die feinen Teilchen aus Polyurethanharz enthält, ausgezeichnete Tieftemperaturhärtbarkeit und verlängerte Gebrauchsdauer zu verleihen, ist es bevorzugt, daß die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin (i) eine Hydroxylzahl von etwa 50 bis etwa 200 mg KOH/g Harz, insbesondere etwa 50 bis etwa 150 mg KOH/g Harz aufweisen und/oder (ii) in der Breite der Teilchengrößenverteilung eng sind, so daß beispiels weise die feinen Teilchen davon mit einer Teilchengröße von etwa 20 bis etwa 30 μm in einem Teil von 90% oder mehr in der Messung der Teilchengrößenverteilung durch Laserlichtstreuung vorliegen.
  • 1-1 Eigenschaften der feinen Teilchen aus Polyurethanharz
  • Das Lanolinderivat wird im wesentlichen nicht aus den feinen Teilchen aus Polyurethanharz der Erfindung entfernt, selbst wenn sie mit einem Lösungsmittel gewaschen werden, das zum Lösen von Lanolin oder einem Lanolinderivat fähig ist und zum Lösen eines Polyurethanharzes nicht fähig ist. Mit anderen Worten, es gibt im wesentlichen keine Verringerung des Gewichtes und der Teilchengröße der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, bevor und nachdem es mit Xylol oder Toluol gewaschen wurde. Deshalb wird angenommen, daß das Lanolin vermutlich an die Oberfläche der Polyurethanharzteilchen aufgrund der kovalenten Bindung gebunden ist, obwohl die Einzelheiten dieses Phänomens zu klären bleiben. Der obige Waschvorgang wird durch Dispergieren der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin der Erfindung in einem guten Lösungsmittel für das Lanolinderivat bei etwa 15 bis etwa 40°C und Rühren der Dispersion für etwa 30 bis etwa 60 Minuten durchgeführt.
  • Die durchschnittliche Teilchengröße der Polyurethanharzteilchen mit abgeschiedenem Lanolin kann mit einer Laserbeugungs-Teilchengrößenverteilungs-Meßvorrichtung (LA500, Produkt von Horiba, Ltd.) gemessen werden.
  • Die Menge an Lanolin, die auf dem Harz abgeschieden wird, ist so, daß die durchschnittliche Teilchengröße an Polyurethanharzteilchen um etwa 1 bis etwa 5 μm, vorzugsweise etwa 1 bis etwa 3 μm, erhöht wird, wenn die Teilchen durch das Umsetzen von mindestens einem Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit einem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Gegenwart eines Lanolinderivats hergestellt werden, verglichen mit der durchschnittlichen Teilchengröße der Teilchen, die durch Umsetzen des mindestens einen Vertreters, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit dem Polyisocya nat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in dem schlechten Lösungsmittel in derselben Weise hergestellt wird, außer, daß das Lanolinderivat nicht verwendet wird.
  • Das heißt, wenn die Polyurethanharzteilchen mit abgeschiedenem Lanolin durch das Umsetzen von mindestens einem Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit einem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Gegenwart eines Lanolinderivats hergestellt wird, ist die Menge des abgeschiedenen Lanolins so, daß die durchschnittliche Teilchengröße der Polyurethanharzteilchen mit abgeschiedenem Lanolin etwa 1 bis etwa 5 μm größer und vorzugsweise etwa 1 bis etwa 3 μm größer als die durchschnittliche Teilchengröße von Polyurethanharzteilchen beträgt, die durch deren Umsetzen in derselben Weise hergestellt werden, außer, daß das Lanolinderivat nicht verwendet wird.
  • 1-2 Herstellungsverfahren
  • Die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin können beispielsweise durch Umsetzen von mindestens einem Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit einem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Gegenwart eines Lanolinderivats hergestellt werden.
  • 1-2-1 Lanolinderivat
  • Lanolin, das für das Lanolinderivat ein Rohmaterial ist, ist Wollfett, d. h. eine Art von Tierwachs, hergestellt als Nebenprodukt beim Sammeln von Wolle aus reiner Schafswolle. Seine chemische Zusammensetzung ist in Abhängigkeit der Art des Schafes, des Zuchtortes des Schafes, den Wetterbedingungen und dergleichen nicht immer unveränderlich. Die Alkoholkomponenten von Lanolin umfassen überwiegend aliphatische Alkohole, Cholesterine und Triterpenalkohole, und die Säurekomponenten umfassen überwiegend normale Fettsäuren, Isofettsäuren, Anti-isofettsäuren und Hydroxyfettsäuren. Wie oben genannt, ist das Lanolin ein Gemisch aus verschiedenen Verbindungen, so daß es die Form einer Paste bei Raumtemperatur annimmt und bei einer Temperatur von mehreren Gradzahlen schmilzt, wenn es erhitzt wird, aber von Natur aus in Wasser nicht löslich ist.
  • Solches Lanolin kann zu verschiedenen Derivaten durch Reinigung oder chemische Modifikation hergestellt werden. Beispielsweise wird Lanolin hydrolysiert, um Alkoholkomponenten und Säurekomponenten zu erhalten, die dann der fraktionellen Reinigung durch Lösungsmittelfraktionierung unterzogen werden, und dieses gereinigte Produkt ist eines der Beispiele von Lanolinderivaten. Das Hydrolysat oder Lanolin selbst kann ebenso zu Lanolinderivaten durch Acetylierung, Alkoxylierung, Sulfonierung, Hydrierung, Esteraustausch, Reduktion oder ähnliche chemische Aktionen hergestellt werden.
  • Irgendwelche dieser Lanolinderivate können in der Erfindung verwendet werden. Beispiele von Lanolinderivaten umfassen die, die durch Zugeben von Ethylenoxid, Propylenoxid oder ähnliche Alkylenoxide hergestellt werden (= Polyoxyalkylenlanolinalkohol; die, worin die Molzahl von zugegebenen Ethylenoxid oder Propylenoxid etwa 5 bis etwa 75, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 30 beträgt, sind bevorzugt), die, die durch Einführen einer Schwefelsäuregruppe, Phosphorsäuregruppe oder einer ähnlichen hydrophilen Gruppe darin und Salzen davon, Alkalimetallsalzen oder Ammoniumsalzen von Lanolinfettsäuren hergestellt werden.
  • Nützliche Lanolinderivate können kommerziell erhältliche Produkte, wie Bellpol A-20, Bellpol L-30, Bellpol L-50 und Bellpol L-75 (alle sind Markennamen für die Produkte von Nippon Fine Chemical Co., Ltd.).
  • Die Menge des Lanolinderivats, die verwendet werden soll, beträgt etwa 5 bis etwa 50 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 30 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des mindestens einen Vertreters, ausgewählt aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, die beim Herstellen von feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin verwendet werden.
  • 1-2-2 Polyesterharz
  • Nützliche Polyesterharze können durch die Veresterungsreaktion einer mehrwertigen Säure und eines mehrwertigen Alkohols gemäß konventionellen Verfahren hergestellt werden.
  • Die mehrwertige Säure ist eine Verbindung mit mindestens 2 Carboxylgruppen, vorzugsweise 2 bis 4 Carboxylgruppen, in einem Molekül. Spezielle Beispiele sind Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, Korksäure, Pimelinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure und ähnliche aliphatische mehrwertige Säuren; Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Biphenyldicarbonsäure, Naphthalindicarbonsäure, Tetrachlorphthalsäure, Trimellithsäure, Pyromellithsäure und ähnliche aromatische mehrwertige Säuren; Hexahydrophthalsäure, Hexahydroisophthalsäure, Hexahydroterephthalsäure, Hexahydrotrimellithsäure, Methylhexahydroisophthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Tetrahydroisophthalsäure und ähnliche alicyclische mehrwertige Säuren usw. Anhydride von diesen mehrwertigen Säuren können in der Erfindung verwendet werden. Unter diesen sind Terephthalsäure, Adipinsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid und Phthalsäureanhydrid stärker bevorzugt.
  • Der mehrwertige Alkohol ist eine Verbindung mit mindestens zwei Hydroxylgruppen, insbesondere 2 bis 4 Hydroxylgruppen, in dem Molekül. Beispiele sind Ethylenglykol, Propylenglykol, Diethylenglykol, Trimethylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol, Pentandiol, Cyclohexandiol, Neopentylglykol, ein Addukt von Lakton mit Polyol, Glycerin, Trimethylolpropan, Trimethylolethan, Pentol, hydriertes Bisphenol A und ähnliche aliphatische oder alicyclische mehrwertige Alkohole. Unter diesen sind Ethylenglykol, Glycerin und Pentol stärker bevorzugt.
  • Polyesterharze, die bei der Herstellung von feinen Teilchen aus Polyurethanharz gemäß der Erfindung verwendet werden, können durch die Veresterungsreaktion der mehrwertigen Säure und mehrwertigen Alkohols, die oben veranschaulicht werden, durch konventionelle Verfahren hergestellt werden.
  • Das Molekulargewicht des Polyesterharzes ist nicht speziell beschränkt, aber beträgt normalerweise etwa 4.000 bis etwa 40.000, vorzugsweise etwa 15.000 bis etwa 30.000, bezogen auf das zahlenmittlere Molekulargewicht.
  • Die Polyesterharze, die bei der Herstellung der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin gemäß der Erfindung verwendet werden, weisen eine Hydroxylzahl von vorzugsweise etwa 20 bis etwa 80 mg KOH/g Harz, stärker bevorzugt etwa 40 bis etwa 70 mg KOH/g Harz auf, obwohl nicht darauf beschränkt.
  • 1-2-3 Polyetherharz
  • Nützliche Polyetherharze sind Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polyethylenpropylenglykol und so weiter.
  • Das Polyetherharz, das bei der Herstellung der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin gemäß der Erfindung verwendet werden soll, kann aus Ethylenoxid, Propylenoxid oder dergleichen durch Polymerisation durch konventionelle Verfahren hergestellt werden. Das Molekulargewicht des Polyetherharzes ist nicht speziell eingeschränkt, aber beträgt normalerweise etwa 4.000 bis etwa 40.000, vorzugsweise etwa 15.000 bis etwa 30.000, bezogen auf das Zahlenmittel des Molekulargewichts.
  • Die Hydroxylzahl des Polyetherharzes, das bei der Herstellung der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin gemäß der Erfindung verwendet werden soll, ist nicht speziell eingeschränkt, aber beträgt vorzugsweise etwa 20 bis etwa 80 mg KOH/g Harz, stärker bevorzugt etwa 40 bis etwa 70 mg KOH/g Harz.
  • 1-2-4 Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen
  • Das Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen ist eine Verbindung mit mindestens 2 freien Isocyanatgruppen, insbesondere 2 bis 4 freien Isocyanatgruppen, in einem Molekül. Spezielle Beispiele sind organische Polyisocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat, Trimethylhexamethylendiisocyanat und ähnliche aliphatische Diisocyanate; Isophorondiisocyanat und ähnliche alicylcische Diisocyanate; Tolylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Naphthylindiisocyanat und ähnliche aromatische Diisocyanate; Triphenylmethan-4,4',4''-triisocyanat, 1,3,5-Triisocyanatobenzol, 2,4,6-Triisocynatotoluol, 4,4'-Dimethyldiphenylmethan-2,2',5,5'-tetraisocyanat und ähnliche Polyisocyanate mit mindestens 3 Isocyanatgruppen.
  • Das Polyisocyanat mit mindestens 2 Isocyanatgruppen kann Isocyanatgruppen aufweisen, die mit einem Blocker blockiert sind. Nützliche Blocker können irgendwelche vom folgenden Typ sein: Phenol, Laktam, aktives Methylen, Alkohol, Mercaptan, Säureamid, Imid, Amin, Imidazol, Harnstoff, Carbaminsäureester, Imin, Oxim, Sulfat und dergleichen. Es ist bevorzugt, Blocker des folgenden Typs zu verwenden: Phenol, Laktam, Alkohol, Oxim und dergleichen.
  • Das Polyisocyanat mit mindestens 2 Isocyanatgruppen kann ein kommerziell erhältliches Produkt sein, wie Burnock D-750, Burnock-800, Burnock DN-950, Burnock DN-970, Burnock DN-15-455 (sind alle Markennamen für die Produkte von Dainippon Ink und Chemicals, Inc.), Desmodur L, Desmodur N, Desmodur HL, Desmodur N3390 (sind alle Markennamen für die Produkte von Sumitomo Byer Urethane Co., Ltd.), Takenate D-102, Takenate-202, Takenate-110, Takenate-123N (sind alle Markennamen für die Produkte von Takeda Chemical Ind., Ltd.), Coronate EH, Coronate L, Coronate HL, Coronate 203 (sind alle Markennamen für die Produkte von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.), Duranate E-402-90T, Duranate 24A-90CX (sind beide Markennamen für die Produkte von Asahi Kasei Co.) und dergleichen.
  • Die Menge des Polyisocyanats mit mindestens 2 Isocyanatgruppen, die in bezug auf den mindestens einen Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, verwendet werden soll, liegt zwischen 1M bis 1,3M, vorzugsweise 1,1M bis 1,2M, wobei M eine Menge an Polyisocyanat ist, wobei die Menge der Isocyanatgruppen stöchiometrisch äquivalent zu der Menge der Hydroxylgruppen des Harzes ist.
  • 1-2-5 Schlechtes Lösungsmittel
  • Der Ausdruck „schlechtes Lösungsmittel", wie hierin verwendet, bezieht sich auf ein Lösungsmittel, das nicht in der Lage ist, die erhaltenen feinen Teilchen aus Polyurethanharz zu lösen, und das eine geringe Fähigkeit, den mindestens einen Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, zu lösen, aufweist, wobei das Lösungsmittel mit dem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen nicht reaktiv ist. Beispiele eines solchen schlechten Lösungsmittels sind Xylol, Toluol und ähnliche aromatische Kohlenwasserstoffe; Cyclohexan, Ethylcyclohexan und ähnliche alicyclische Kohlenwasserstoffe; n-Hexan und ähnliche alicyclische gesättigte Kohlenwasserstoffe; Lösungsbenzin usw.
  • Die Menge des schlechten Lösungsmittels, die verwendet werden soll, beträgt etwa 500 bis etwa 1.000 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 600 bis etwa 800 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile von mindestens einem Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen.
  • 1-2-6 Haftmittelreagens (Carbodiimid)
  • Ein Haftmittelreagens kann bei der Herstellung der feinen Teilchen aus Polyurethanharz verwendet werden. Das Haftmittelreagens wird verwendet, damit es als ein Medium bei der Reaktion zwischen dem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen und dem Lanolinderivat zur Ausführung einer Reaktion mit der Carbonsäuregruppe, Hydroxylgruppe und Aminogruppe agiert, oder wird verwendet, um den intermolekularen Abstand zwischen dem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen und dem Lanolinderivat aufgrund der Gegenwart davon in dem Reaktionssystem zu schmälern. Bevorzugte Beispiele der Haftmittelreagenzien umfassen beispielsweise N,N-Dicyclohexylcarbodiimid, 1-Cyclohexyl-3-(2-morpholinoethyl)carbodiimid und ähnliche Carbodiimidreagenzien, unter denen N,N-Dicyclohexylcarbodiimid stärker bevorzugt ist.
  • Das Haftmittelreagens wird, wenn es eingesetzt wird, in einer Menge von etwa 5 bis etwa 30 Gew.-Teilen, vorzugsweise etwa 8 bis etwa 15 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile von mindestens einem Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen.
  • 1-2-7 Dispergiermittel
  • Das Reaktionssystem kann ein Dispergiermittel enthalten. Nützliche Dispergiermittel sind beispielsweise ölmodifizierte Alkydharze, Naphthensäuresalze, Polycarbonsäuren, ungesättigte Ester mit hohem Molekulargewicht, Silikone und dergleichen.
  • Beispiele von nutzbaren ölmodifizierten Alkydharzen sind Kokosnußöl-modifizierte Alkydharze, Rizinusöl-modifizierte Alkydharze, Reisschalenöl-modifizierte Alkydharze, Talgöl-modifizierte Alkydharze, Leinöl-modifizierte Alkydharze, Sojabohnenöl-modifizierte Alkydharze usw.
  • Das ölmodifizierte Alkydharz kann durch Polymerisieren einer mehrwertigen Alkohol-komponente, wie Ethylenglykol, Neopentylglykol, Propylenglykol, Trimethylolpropan, Hexandiol, Glycerin, Pentaerythritol, Butandiol oder dergleichen, und eine Säurekomponente, wie Isophthalsäure, Terephthalsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Bernsteinsäure, Maleinsäure oder Anhydride davon gemäß den konventionellen Verfahren und Modifizieren des Polymers mit Kokosnußöl, Rizinusöl oder dergleichen hergestellt werden.
  • Das ölmodifizierte Alkydharz, das in der Erfindung verwendet werden soll, weist vorzugsweise eine Öllänge von 10 bis 50%, stärker bevorzugt 20 bis 45% auf. Der hierin verwendete Ausdruck „Öllänge", bedeutet das Gewichtsverhältnis (%) des Öls, das in dem ölmodifizierten Alkydharz vorliegt. Das ölmodifizierte Alkydharz, das in der Erfindung verwendet werden soll, weist vorzugsweise eine Hydroxylzahl von vorzugsweise etwa 50 bis etwa 160 mg KOH/g Harz, stärker bevorzugt etwa 70 bis etwa 130 mg KOH/g Harz und eine Säurezahl von vorzugsweise etwa 15 mg KOH/g Harz oder weniger, stärker bevorzugt etwa 9 mg KOH/g Harz oder weniger auf.
  • Bevorzugte Beispiele des Salzes von Naphthensäure sind Zinknaphthenat, Eisennaphthenat und so weiter.
  • Die oben beschriebenen Dispergiermittel können entweder allein oder in Kombination verwendet werden.
  • Wenn das Dispergiermittel verwendet wird, beträgt dessen Menge etwa 5 bis etwa 30 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 20 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile von mindestens einem Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen.
  • Wenn mindestens zwei Arten von Dispergiermitteln verwendet werden, ist eine Kombination aus ölmodifiziertem Alkydharz (insbesondere Kokosnußöl-modifiziertes Alkydharz) und einem Salz von Naphthensäure bevorzugt, und eine Kombination aus ölmodifiziertem Alkydharz (insbesondere Kokosnußöl-modifiziertes Alkydharz) und Zinknaphthenat ist stärker bevorzugt. Das Gewichtsverhältnis des ölmodifizierten Alkyldharzes (oder Kokosnußöl-modifizierten Alkydharzes) zu einem Salz von Naphthensäure (oder Zinknaphthenat) beträgt vorzugsweise ungefähr 100 : 1 bis 100 : 20, stärker bevorzugt ungefähr 100 : 3 bis 100 : 10.
  • 1-2-8 Reaktionskatalysator
  • Ein Katalysator kann bei der Reaktion zwischen mindestens einem Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in der Gegenwart eines Lanolinderivats verwendet werden. Beispiele des Katalysators, die in der Erfindung verwendet werden sollen, umfassen mindestens einen der Katalysatoren, die normalerweise für Urethanreaktionen verwendet werden, wie Trimethylen-bis(4-aminobenzoat), Dimethylethanolamin, Triethylenamin, Tetramethylpolymethylendiamin, Tris(dimethylaminomethyl)phenol und ähnliche Amine, Zinnoctylat, Zinnnaphthenat, Kobaltnaphthenat, Zinknaphthenat, Dibutylzinndilaurat und ähnliche Metallsalze, Bismutsalz höherer Carbonsäuren und dergleichen. Diese Katalysatoren können entweder allein oder in Kombination verwendet werden.
  • Die Menge des Katalysators, die verwendet werden kann, kann gemäß den Mengen und den Arten der anderen Rohmaterialien geeignet bestimmt werden. Sie beträgt etwa 0,01 bis etwa 5 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,03 bis etwa 3 Gew.-Teile, stärker bevorzugt etwa 0,07 bis etwa 2 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile von mindestens einem Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen. Um die ausgezeichnete Tieftemperaturhärtbarkeit und lange Gebrauchsdauer der Beschichtungszusammensetzung, die die feinen Teilchen enthält, zu verleihen, beträgt die Menge des Katalysators, die verwendet werden soll, etwa 0,02 bis etwa 5 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,07 bis etwa 2 Gew.-Teile, stärker bevorzugt etwa 1 bis etwa 2 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile von mindestens einem Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen.
  • 1-2-9 Reaktionsbedingungen
  • In dem erfindungsgemäßen Reaktionsverfahren werden beispielsweise ein Lanolinderivat, mindestens ein Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, Polyisocyanat mit mindestens 2 Isocyanatgruppen und gegebenenfalls ein Haftmittelreagens zu einem schlechten Lösungsmittel zugegeben. Dann wurde das Gemisch kontinuierlich bei etwa 70 bis etwa 100°C, vorzugsweise etwa 80 bis etwa 95°C für etwa 0,5 bis etwa 3 Stunden, vorzugsweise etwa 1 bis etwa 1,5 Stunden unter Rühren umgesetzt.
  • Um die ausgezeichnete Tieftemperaturhärtbarkeit und eine lange Gebrauchsdauer der Beschichtungszusammensetzung, die feine Teilchen enthält, zu verleihen, beträgt die Reaktionstemperatur vorzugsweise etwa 90 bis etwa 95°C.
  • Das Dispergiermittel und/oder der Katalysator können, wenn sie verwendet werden, zugegeben werden, nachdem ein Lanolinderivat und Polyester- oder Polyetherharz zu dem schlechten Lösungsmittel zugegeben und vollständig dispergiert wurden.
  • Um die Reaktion zu stoppen, wird ein Reaktionsstopper, wie Propylenglykolmonomethylether, Propylenglycolbutylether oder dergleichen, zu dem Reaktionssystem zugegeben. Die Menge des Reaktionsstoppers, die verwendet werden soll, beträgt etwa 10 bis etwa 50 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 20 bis etwa 40 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile von mindestens einem Vertreter, ausgewählt aus Polyesterharzen und Polyetherharzen.
  • Das Reaktionsgemisch, das die so erhaltenen feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin enthält, können so wie sie sind bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung mit hochklassigen Griffeigenschaften verwendet werden. Gegebenenfalls wird das Reaktionsgemisch, das die so erhaltenen feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin enthält, beispielsweise mit dem oben veranschaulichten schlechten Lösungsmittel (wie Xylol, Toluol und ähnliche aromatische Kohlenwasserstoffe; Cyclohexan, Ethylcyclohexan und ähnliche alicyclische Kohlenwasserstoffe; Lösungsbenzin; n-Hexan und ähnliche aliphatische gesättigte Kohlenwasserstoffe) durch konventionelle Verfahren verdünnt, durch ein Metallgewebe mit etwa 325 Mesh filtriert, um die Teilchen zu isolieren, und dann getrocknet, was die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin ergibt.
  • 2. Beschichtungszusammensetzung mit hochklassigen Griffeigenschaften
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung zur Bildung eines Beschichtungsfilms mit hochklassigen Griffeigenschaften umfaßt:
    • (i) mindestens ein Bindemittelharz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, wobei das Bindemittelharz eine Glasübergangstemperatur von –30 bis –70°C, ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 50.000 und eine Hydroxylzahl von 30 bis 70 mg KOH/g Harz aufweist;
    • (ii) Polyisocyanat mit mindestens 2 Isocyanatgruppen;
    • (iii) die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin der Erfindung, wie oben in Punkt 1 „feine Teilchen aus Polyurethanharz der Erfindung" beschrieben; und
    • (iv) ein organisches Lösungsmittel.
  • 2-1 Bindemittelharz
  • Das Bindemittelharz unter (i) in der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung ist mindestens ein Harz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen. Das Bindemittelharz weist eine Glasübergangstemperatur von –30 bis –70°C, ein Zahlenmittel des Molekulargewichts von 1.000 bis 50.000 und eine Hydroxylzahl von 30 bis 70 mg KOH/g Harz auf.
  • Das Bindemittelharz in der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung weist eine Glasübergangstemperatur von –30 bis –70°C, vorzugsweise von –30 bis –60°C, stärker bevorzugt etwa –30 bis etwa –50°C auf.
  • Das Molekulargewicht des Bindemittelharzes beträgt etwa 1.000 bis etwa 50.000, vorzugsweise etwa 1.000 bis etwa 35.000, stärker bevorzugt etwa 3.000 bis etwa 30.000, bezogen auf das Zahlenmittel des Molekulargewichts, auf. Um der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung ausgezeichnete Tieftemperaturhärtbarkeit und lange Gebrauchsdauer zu verleihen, beträgt das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Bindemittelharzes vorzugsweise etwa 1.000 bis etwa 25.000, stärker bevorzugt 5.000 bis etwa 20.000, am stärksten bevorzugt etwa 10.000 bis etwa 18.000.
  • Wenn das Molekulargewicht des Bindemittelharzes in dem vorhergehenden Bereich liegt, tritt wahrscheinlich keine Veränderung mit der Zeit auf. Folglich ist es beispielsweise für Autoinnenteile, insbesondere zum Beschichten von Armaturenbrettern geeignet.
  • Die Hydroxylzahl des Bindemittelharzes beträgt etwa 30 bis etwa 70 mg KOH/g Harz, vorzugsweise etwa 40 bis etwa 70 mg KOH/g Harz, stärker bevorzugt etwa 45 bis etwa 70 mg KOH/g Harz. Um der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung ausgezeichnete Tieftemperaturhärtbarkeit und lange Gebrauchsdauer zu verleihen, beträgt die Hydroxylzahl des Bindemittelharzes vorzugsweise etwa 50 bis etwa 70 mg KOH/g Harz, stärker bevorzugt etwa 55 bis etwa 68 mg KOH/g Harz, am stärksten bevorzugt etwa 58 bis etwa 65 mg KOH/g Harz.
  • Ein solches Polyesterharz kann durch Veresterungsreaktion einer mehrwertigen Säure und eines mehrwertigen Alkohols, wie oben in Punkt 1-2-2 „Polyesterharz" veranschaulicht, durch konventionelle Verfahren hergestellt werden.
  • Das Polyesterharz, das als Bindemittelharz verwendet wird, weist vorzugsweise eine geradkettige Struktur auf.
  • Beispiele eines solchen Polyetherharzes sind Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polyethylen-Propylenglykol usw. Das Harz kann aus Ethylenoxid oder Propylenoxid durch Polymerisation durch konventionelle Verfahren in einer Weise hergestellt werden, um die obengenannten Erfordernisse für das Bindemittelharz zu erfüllen.
  • Die Menge des Bindemittelharzes, die in die Beschichtungszusammensetzung eingeführt werden soll, beträgt etwa 20 bis etwa 80 Gew.-%, vorzugsweise etwa 30 bis etwa 70 Gew.-%, berechnet als der Harzfeststoffgehalt.
  • 2-2 Polyisocyanat mit mindestens 2 Isocyanatgruppen
  • Das Polyisocyanat mit mindestens 2 Isocyanatgruppen unter (ii) wird als ein Härtungsmittel in der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung verwendet.
  • Das Polyisocyanat mit mindestens 2 Isocyanatgruppen, das verwendet werden soll, wird in Punkt 1-2-4 „Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen" veranschaulicht. Irgendeines der Polyisocyanate mit mindestens 2 Isocyanatgruppen kann verwendet werden.
  • Die Menge des Härtungsmittels, die verwendet werden soll, ist so, daß das Gewichtsverhältnis der Bindemittelharzfeststoffe zu dem Härtungsmittel in der Beschichtungszusammensetzung, nämlich Bindemittelharz : Polyisocyanat zwischen ungefähr 77 : 23 bis 45,5 : 54,5, vorzugsweise ungefähr 70 : 30 bis 46,5 : 53,5 liegt.
  • Um der Beschichtungszusammensetzung ausgezeichnete Tieftemperaturhärtbarkeit und lange Gebrauchsdauer zu verleihen, wird das Härtungsmittel in einer solchen Menge verwendet, daß das Gewichtsverhältnis der Bindemittelharzfeststoffe zu dem Härtungsmittel in der Beschichtungszusammensetzung, nämlich Bindemittelharz Polyisocyanat zwischen vorzugsweise ungefähr 80 : 20 bis 40 : 60, stärker bevorzugt ungefähr 75 : 25 bis 50 : 50 liegt.
  • 2-3 Feine Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin
  • Die feinen Teilchen aus Polyurethanharz der Erfindung, die in Punkt 1 „Feine Teilchen aus Polyurethanharz der Erfindung" beschrieben werden, werden als die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin unter (iii) verwendet.
  • Die Menge der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, die in der Beschichtungszusammensetzung verwendet werden soll, ist so, daß die Menge der feinen Teilchen aus Polyurethanharz etwa 5 bis etwa 20 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 5 bis etwa 15 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des vereinigten Gewichtes des Bindemittelharzes und des Polyisocycanats mit mindestens zwei Isocyanatgruppen, beträgt.
  • 2-4 Reaktionsbeschleuniger und Reaktionsverzögerer
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung kann einen Reaktionsbeschleuniger und einen Reaktionsverzögerer bei einem spezifizierten Verhältnis enthalten.
  • Der Reaktionsbeschleuniger, der in die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung aufgenommen werden kann, umfaßt konventionelle Reaktionsbeschleuniger, die zum Beschleunigen der Urethanreaktion in dem Bereich von Beschichtungszusammensetzungen verwendet wird. Bevorzugte Beispiele eines solchen Reaktionsbeschleunigers sind Zinnoctylat, Zinnnaphthenat, Dibutylzinndilaurat und ähnliche Zinnreaktionsbeschleuniger. Diese Reaktionsbeschleuniger können entweder allein oder in Kombination verwendet werden.
  • Konventionell sind diese Reaktionsbeschleuniger in einer Menge von etwa 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Feststoffen in der Zusammensetzung, verwendet worden. Jedoch wird in der vorliegenden Erfindung der Reaktionsbeschleuniger, der in der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung verwendet werden soll, in einer Menge von etwa 0,2 bis etwa 2 Gew.-%, vorzugsweise etwa 0,4 bis etwa 2 Gew.-%, stärker bevorzugt etwa 0,5 bis etwa 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Feststoffen in der Zusammensetzung, verwendet.
  • Der Reaktionsverzögerer, der in die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung aufgenommen werden kann, umfaßt konventionelle Reaktionsverzögerer, die bei der Urethanreaktion in dem Bereich von Beschichtungszusammensetzungen verwendet werden. Beispiele eines solchen Reaktionsverzögerers sind Ethylacetoacetat, Butylacetoacetat und ähnliches C1-C4-Niederalkylacetoacetat und Acetylaceton usw.
  • Konventionell sind solche Reaktionsverzögerer in einer Menge von etwa 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Feststoffen in der Zusammensetzung, verwendet worden. Wenn jedoch der Reaktionsbeschleuniger in die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung aufgenommen wird, wird der Reaktionsverzögerer in einer Menge von etwa 5 bis etwa 15 Gew.-%, vorzugsweise etwa 6 bis etwa 12 Gew.-%, stärker bevorzugt etwa 6 bis etwa 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Feststoffen in der Zusammensetzung, verwendet.
  • Das Verhältnis des Reaktionsbeschleunigers (x) zu dem Reaktionsverzögerer (y), bezogen auf das Gewichtsverhältnis, ist (x) : (y) = ungefähr 1 : 20 bis 1 : 7,5, vorzugsweise ungefähr 1 : 15 bis 1 : 8, stärker bevorzugt ungefähr 1 : 12 bis 1 : 10.
  • Die Beschichtungszusammensetzung, die ausgezeichnete Tieftemperaturhärtbarkeit aufweist, weist im allgemeinen eine kurze Gebrauchsdauer auf. Jedoch kann die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung gleichzeitig zwei widersprüchliche Wirkungen aufweisen, oder kann spezieller ausgezeichnete Tieftemperaturhärtbarkeit und lange Gebrauchsdauer gleichzeitig aufgrund der Gegenwart des Reakti onsbeschleunigers und des Reaktionsverzögerers in den oben spezifizierten Mengen erreichen.
  • 2-5 Herstellung der Beschichtungszusammensetzung
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung kann Komponenten enthalten, die konventionell in den Beschichtungszusammensetzungen verwendet werden, insofern die beabsichtigten Wirkungen der Erfindung erzeugt werden können. Beispielsweise kann die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung gegebenenfalls Siliciumdioxid, Diatomeenerde, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat und ähnliche anorganische feine Teilchen, feine Acrylharzteilchen oder dergleichen, die bisher als ein Mattierungsmittel verwendet wurden, enthalten.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung kann auf eine optimale Viskosität zur Beschichtung mit einem organischen Lösungsmittel durch konventionelle Verfahren unter Verwendung der feinen Teilchen aus Polyurethanharz der Erfindung, des Bindemittelharzes, des Polyisocyanats mit mindestens 2 Isocyanatgruppen und gegebenenfalls anderen Komponenten, wie dem Reaktionsbeschleuniger und dem Reaktionsverzögerer, eingestellt werden. Beispielsweise ist es bevorzugt, die Zusammensetzung auf einen Feststoffgehalt von etwa 20 bis etwa 30 Gew.-% und auf eine Viskosität von etwa 12 bis etwa 14 Sekunden einzustellen, wie (20°C) durch FC (Fordbecher) Nr. 4 bestimmt. Nützliche organische Lösungsmittel umfassen die, die als das schlechte Lösungsmittel verwendet werden, wie in Punkt 1-2-5 „Schlechtes Lösungsmittel" beschrieben (beispielsweise n-Heptan, n-Hexan, Cyclohexan, Benzol, Toluol, Xylol usw.). Außerdem können andere organische Lösungsmittel als schlechte Lösungsmittel ebenso verwendet werden. Wenn das schlechte Lösungsmittel als das organische Lösungsmittel zur Herstellung einer Beschichtungszusammensetzung verwendet wird, ist seine Verwendung günstig, da das Reaktionsgemisch (Suspension), das die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, hergestellt in der in Punkt 1-2 „Herstellungsverfahren" dargestellten Weise, enthält, als solches verwendet werden kann.
  • Wenn die speziellen Mengen des Reaktionsbeschleunigers und des Reaktionsverzögerers in die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung aufgenommen werden, wird der Zusammensetzung eine solche ausgezeichnete Tieftemperaturhärtbarkeit verliehen, daß die Zusammensetzung durch Erhitzen bei 70°C für etwa 5 Minuten härtbar ist, es ist nämlich mit dem Lack hinsichtlich der Filmbildungsfähigkeit vergleichbar. Außerdem weist die Zusammensetzung eine lange Gebrauchsdauer, beispielsweise 2 bis 4 Stunden bei 0 bis 35°C auf. Wie oben dargestellt, kann die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung, die die speziellen Mengen des Reaktionsbeschleunigers und des Reaktionsverzögerers enthält, gleichzeitig zwei widersprüchliche Wirkungen erzeugen, sie kann nämlich ausgezeichnete Tieftemperaturhärtbarkeit und eine lange Gebrauchsdauer zeigen. Die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung ist in bezug auf die Energie- und Verfahrenskosten zur Bildung von Beschichtungsfilmen wünschenswert und ist besonders zur kommerziellen Verwendung geeignet.
  • Vorzugsweise zeigt die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung, die die speziellen Mengen des Reaktionsbeschleunigers und des Reaktionsverzögerers enthält, eine Gebrauchsdauer von 2 Stunden oder länger. Der hierin verwendete Ausdruck „Gebrauchsdauer" bedeutet den Zeitraum, der beispielsweise für eine Erhöhung der Viskosität nach der Herstellung der Beschichtungszusammensetzung erforderlich ist und 2 Sekunden beträgt, wie durch den Fordbecher (Fordbecher Nr. 4 bei 20°C) bestimmt. Wenn eine Erhöhung der Viskosität die 2 Sekunden nicht überschreitet, wie durch den Fordbecher bestimmt, beseitigt es beispielsweise die Notwendigkeit zur Verdünnung mit einem Lösungsmittel. Die Zusammensetzung ist nämlich in der Bearbeitbarkeit hervorragend. Die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung beträgt vorzugsweise beispielsweise etwa 12 bis etwa 14 Sekunden in der Viskosität (Fordbecher) direkt nach der Herstellung der Zusammensetzung. Selbst nachdem die Viskosität der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung 2 Sekunden (Fordbecher) nach der Herstellung der Beschichtungszusammensetzung überschritt, kann die Zusammensetzung, wenn sie noch nicht gelierte, durch die Verdünnung zu dem Ausmaß, in dem sie beschichtet ist, verwendet werden.
  • 3. Gegenstände der Erfindung
  • Die Erfindung umfaßt Gegenstände (Produkte) mit einer Beschichtung mit einem S-Wert von 0,51 bis 1 [wie bestimmt gemäß dem Verfahren, das in Society of Automotive Engineers of Japan, Inc., Proceedings, Nr. 87–99, S. 19–22 (1999) beschrieben wird], insbesondere eine Beschichtung, die durch das Auftragen der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung, die oben in Punkt 2 „Beschichtungszusammensetzung mit hochklassigen Griffeigenschaften", auf die Oberfläche eines zu beschichtenden Substrats hergestellt wird.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung kann durch konventionelle Verfahren wie Luftdruckspritzverfahren, druckluftlose Spritzverfahren, Flow-Coat-Verfahren oder dergleichen aufgetragen werden. Die obengenannte Beschichtungszusammensetzung wird bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und etwa 100°C, vorzugsweise etwa 75 bis etwa 90°C ausreichend gehärtet, um einen Beschichtungsfilm mit hochklassigen Griffeigenschaften zu bilden. Wenn die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung den Reaktionsbeschleuniger und den Reaktionsverzögerer enthält, wird die Beschichtungszusammensetzung bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und etwa 90°C, vorzugsweise etwa 65 bis etwa 75°C ausreichend gehärtet, um einen Beschichtungsfilm mit hochklassigen Griffeigenschaften zu bilden. Die Menge der Beschichtungszusammensetzung, die zur Bildung eines Beschichtungsfilms mit hochklassigen Griffeigenschaften aufgetragen werden soll, wird geeigneterweise in Abhängigkeit der beabsichtigten Verwendung der fertigen Produkte bestimmt.
  • Es ist wünschenswert, die Zusammensetzung in einer Menge aufzutragen, die einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von etwa 10 bis etwa 70 μm (nach dem Härten), vorzugsweise etwa 25 bis etwa 45 μm (nach dem Härten) bildet. Die Härtungszeit ist ein Zeitraum, in dem der Beschichtungsfilm zu dem gewünschten Ausmaß gemäß der spezifizierten Temperatur gehärtet wird. Die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung, die den Reaktionsbeschleuniger und den Reaktionsverzögerer enthält, weist ausgezeichnete Tieftemperaturhärtbarkeit auf, so daß die Zusammensetzung beispielsweise in etwa 5 Minuten bei etwa 70°C gehärtet wird.
  • Die Substrate, die mit einem Beschichtungsfilm mit hochklassigen Griffeigenschaften beschichtet werden sollen, umfassen beispielsweise Kunststoffmaterialien, die gegebenenfalls oberflächenbehandelt, grundiert und zwischenbeschichtet werden, und die normalerweise für Autoinnenteile (wie Armaturenbretter, Türverkleidungen, Konsolenplatten, Mittelkonsole, Schaltfelder, Motorhauben und Schalthebelknöpfe) und für Innenmaterialien für die Architektur (Wandmaterialien, Haltegriffe, Türgriffe, Deckplatten und ähnliche Innendekormaterialien) verwendet werden, und Verbundmaterialien, umfassend eine Kombination davon und so weiter.
  • Beispiele der Kunststoffmaterialien sind nicht besonders eingeschränkt und werden aus einem breiten Bereich ausgewählt, und umfassen typischerweise Acrylnitril-Styrol-Butadien-Copolymere, Harze auf Polypropylenbasis, thermoplastische Polyolefine.
  • Die Gegenstände (Produkte), die mit der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung beschichtet sind, stellen den Beschichtungsfilm mit einem ausreichenden Glatt-Rauh-Gefühl und Warm-Kalt-Gefühl bereit. Der Beschichtungsfilm weist ein ausgezeichnetes Feucht-Trocken-Gefühl und Weich-Hart-Gefühl auf, und ist ein Beschichtungsfilm mit hochklassigen Griffeigenschaften mit ausreichend weichem Gefühl, beispielsweise mit einem S-Wert von 0,51 bis 1. Die obengenannte Beschichtungszusammensetzung enthält die speziellen feinen Teilchen aus Polyurethanharz der Erfindung, so daß der Beschichtungsfilm, der daraus gebildet wird, ausgezeichnete Haftung, Wiederbeschichtungshaftung und Beständigkeit gegen die Verunreinigung mit Fetten und Ölen aufweist. Solche Gegenstände sind zur Verwendung als Autoarmaturenbretter und ähnliche Autoinnenteile für Architektur, Innenmaterialien und ähnliche Innengegenstände geeignet.
  • Beispiele
  • Diese Erfindung wird nachstehend in bezug auf die folgenden Beispiele, Vergleichsbeispiele und Referenzbeispiele ausführlich beschrieben.
  • Beispiel 1. Herstellung von feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin
  • Eine Menge von 60 g Polyesterpolyol [Desmon Nr. 2200 (Markenname), Produkt von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.] und 10 g eines Lanolinderivats [Polyoxyethylen (20) Lanolinalkohol, Bellpol A-20 (Markenname), Produkt von Nissei Sangyo Co., Ltd.] wurden in Xylol (schlechtes Lösungsmittel, 445 g) zusammen mit 7,0 g N,N-Dicyclohexylcarbodiimid(cyanamid) (Haftmittel) gegossen. Dann wurden 9,0 g Kokosnußöl-modifziertes Alkydharz (Öllänge 33) und 0,56 g Zinknaphthenat (wobei beide Dispergiermittel sind) zugegeben. Das Gemisch wurde auf 85°C unter Rühren erhitzt.
  • Danach wurden 32,5 g Hexamethylendiisocyanat [Coronate HL (Markenname), Produkt von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.] und 50 mg Dibutylzinndilaurat (Reaktionskatalysator) zugegeben. Dann wurde das Gemisch der Suspensionspolymerisation unter nicht-homogenen Bedingungen bei 85°C für 1 Stunde unterzogen.
  • Nach einer Zeitspanne von 1 Stunde wurden 20 g Propylenglykolmonomethylether als ein Reaktionsstopper zugegeben. Das Gemisch wurde für etwa 10 Minuten gerührt, wodurch 650 g einer Suspension erhalten wurden, die 260 g feine Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin enthielt, wobei das Lanolin auf eine Dicke von etwa 3 μm auf der Oberfläche der feinen Teilchen aus Polyurethan-Harz mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 30 μm abgeschieden wurde.
  • Die durchschnittliche Teilchengröße der Polyurethanharzteilchen mit abgeschiedenem Lanolin wurde mit einer Laserbeugungs-Teilchengrößenverteilungs-Meßvorrichtung (IA500, Produkt von Horiba, Ltd.) gemessen.
  • Nach dem Filtern der Suspension wurden die getrockneten feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin mit Xylol und Toluol gewaschen, aber das Lanolinderivat wurde nicht aus den Teilchen entfernt.
  • Referenzbeispiel 1
  • Eine Suspension (Feststoffkonzentration 40%), die 260 g feine Teilchen aus Polyurethanharz enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer, daß kein Lanolin verwendet wurde.
  • Beispiele 2 bis 7
  • I-i) Herstellung der Beschichtungszusammensetzung
  • Jede Beschichtungszusammensetzung wurde aus den nachstehend angegebenen Komponenten a) bis e) hergestellt.
    • a) Bindemittelharz Geradkettiges Polyesterharz mit einer Glasübergangstemperatur von –40°C, einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 3.000 und einer Hydroxylzahl von 40 mg KOH/g Harz.
    • b) Polyisocyanat, das mindestens 2 Isocyanatgruppen enthält (Härtungsmittel) Polymer aus Hexamethylendiisocyanat [Duranate E-402-90-T (Markenname), Produkt von Asahi Kasei Co., Ltd.].
    • c) Feine Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, hergestellt in Beispiel 1 (die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin in der Form einer Suspension wurden als solche verwendet)
    • d) organisches Lösungsmittel Xylol
    • e) feine Teilchen aus Siliciumdioxid (Die feinen Teilchen aus Siliciumdioxid werden im allgemeinen als ein Mattierungsmittel für eine Beschichtungszusammensetzung verwendet. Sie wurden in solch einer Menge verwendet, damit die Mattierung, die selbst nach der Zugabe der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin der Erfindung unzurei chend bleibt, ausgeglichen wird, um die Beschichtungsfilme hinsichtlich des Glanzes einheitlich zu machen.)
  • Die Beschichtungszusammensetzungen der Beispiele 2 bis 7 wurden durch Mischen von 40 Gew.-Teilen von Xylol mit dem Bindemittelharz und dem Mattierungsmittel in den Mengen, die in der in Tabelle 1 gezeigten Formulierung angegeben sind, unter Rühren und Dispergieren des Gemisches in der Suspension, die in Beispiel 1 erhalten wurde, hergestellt, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von 25% bereitzustellen. Das Härtungsmittel wurde zu der Zusammensetzung direkt vor der Auftragung der Beschichtungszusammensetzung zugegeben.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Die Beschichtungszusammensetzung mit der in Tabelle 1 gezeigten Formulierung (Feststoffgehalt 26 Gew.-%) wurde in derselben Weise wie in Beispiel 5 mit der Ausnahme der Verwendung der Suspension, die in Referenzbeispiel 1 erhalten wurde, anstelle der Suspension, die in Beispiel 1 erhalten wurde, hergestellt.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Die Beschichtungszusammensetzung mit der in Tabelle 1 gezeigten Formulierung (Feststoffgehalt 25 Gew.-%) wurde in derselben Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 mit der Ausnahme der weiteren Zugabe von Bellpol A-20 (Polyoxyethylen-(20)-Lanolinalkohol, Markenname, Produkt von Nissei Sangyo Co., Ltd.) zu 40 Gew.-Teilen Xylol hergestellt.
  • Vergleichsbeispiel 3
  • Die Beschichtungszusammensetzung mit der in Tabelle 1 gezeigten Formulierung (Feststoffgehalt 25 Gew.-%) wurde in derselben Weise wie in Beispiel 5 mit der Ausnahme der Zugabe von Bellpol A-20 (Polyoxyethylen-(20)-Lanolinalkohol, Markenname, Produkt von Nissei Sangyo Co., Ltd.) zu 40 Gew.-Teilen Xylol und unter Verwendung von Xylol anstelle der Suspension, die in Beispiel 1 erhalten wurde, hergestellt.
  • Tabelle 1
    Figure 00310001
  • I-ii) Herstellung der Prüfkörper
  • Ein Prüfkörper wurde durch Auftragen der Beschichtungszusammensetzungen der Beispiele 2 bis 7 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3 auf ein Substrat aus Acrylnitril-Styrol-Butadien-Copolymer aufgetragen, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von etwa 30 bis etwa 40 μm (nach dem Trocknen) zu bilden, und Trocknen des beschichteten Substrats für 30 Minuten bei 80°C hergestellt.
  • I-iii) Eigenschaftsbewertung des beschichteten Films
  • (Haftung)
  • Der in I-ii) hergestellte Prüfkörper wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden stehengelassen und einer Querschnitts-Haftfestigkeitsprüfung unterzogen, um die Haftung des Beschichtungsfilms zu bewerten. Außerdem wurde der Prüfkörper in einer Feuchtereglerbox (50°C, 95% rF oder höher) für 240 Stunden stehengelassen und einer Querschnitts-Haftfestigkeitsprüfung unterzogen, um die Haftung des Beschichtungsfilms zu bewerten. Speziell wurden 100 Quadrate (2 mm × 2 mm) auf der Oberfläche jedes Beschichtungsfilms gebildet, und ein Klebeband wurde auf die Oberfläche geklebt und abgezogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt.
  • Tabelle 2
    Figure 00320001
  • (Griffeigenschaft)
  • 48 Stunden nachdem der Prüfkörper getrocknet wurde, wurde die Griffeigenschaft basierend auf dem S-Wert bewertet.
  • Die Werte wurden gemäß der Meßvorrichtung und der Korrelationsformel erhalten, beschrieben in Society of Automotive Engineers of Japan, Inc., Proceedings, Nr. 87–99, S. 19–22 (1999). Standardwerte
    Feucht-Trocken-Gefühl: 0,10 oder mehr
    Weich-Hart-Gefühl: 0,40 oder mehr
    Glatt-Rauh-Gefühl: 0,00 oder mehr
    Warm-Kalt-Gefühl: 0,00 oder mehr
    Weichwert: 0,50 oder mehr
  • Bewertungskriterien
    • A:
      Alle Standards erfüllt.
      B:
      Nicht alle Standards erfüllt.
  • Die Standardwerte wurden bestimmt, um eine Fläche mit ausgezeichneten Griffeigenschaften zu erreichen, basierend auf der S-Wert-Verteilung, durchgeführt durch Bewerten der Beschichtungsfilme aus konventionellen Lackbeschichtungszusammensetzungen, Beschichtungsfilmen aus Zweikomponenten-Urethanbeschichtungen (die weich sind) und natürlichem Leder, was eine bemerkenswerte Griffeigenschaft bereitstellt.
  • Die Ergebnisse werden in Tabelle 3 gezeigt.
  • Tabelle 3
    Figure 00330001
  • (Beständigkeit gegen Rindertalg)
  • Rindertalg (Reagens, allgemein verwendet in einem Test für die Beständigkeit gegen Rindertalg, Produkt von Kanto Chemical Co., Ltd.) wurde auf die Beschichtungsoberfläche des Prüfkörpers in einer Menge von 2 g/100 cm2 aufgetragen. Der beschichtete Prüfkörper wurde für eine Woche in einem Elektroofen ohne erzwungene Konvektion in der Atmosphäre bei 80°C stehengelassen. Bei dem Test wurde ein Flanellstück (eine Art Gewebe) auf dem Prüfkörper plaziert, um die Verdampfungsmenge des Ringertalgs bei einem konstanten Niveau aufrechtzuerhalten.
  • Nach einem Zeitraum von einer Woche wurde der Prüfkörper vollständig mit Wasser unter Verwendung einer kleinen Menge an neutralem Reinigungsmittel gewaschen. Dann wurde der Prüfkörper einem Schältest mit einem Klebeband (Cellophanband) und einem Trockengewebereibungstest durch ein Abriebgerät unterzogen.
  • Der Schältest wurde durch den Querschnitt der Oberfläche des Prüfkörpers, der mit einem Schneidemesser getestet werden soll (X-Schnitt), Fixieren des Cellophanbandes an der geschnittenen Oberfläche und Ablösen des Bandes durchgeführt.
  • Andererseits wurde der Trockengewebereibungstest durch Hin- und Herbewegen eines Reibestückes (Gaze 5fach übereinander gelegt) auf der Oberfläche des Prüfkörpers unter einer Ladung von 40,09 kPa bei 200 Schlägen über einem Abstand von 100 mm durchgeführt.
  • Bewertungskriterien
  • Ablösen:
    • A:
      Kein Ablösen
      B:
      Abgelöst
  • Trockengewebereibung:
    • A:
      Keine Exponierung des Substrats
      B:
      Das Substrat wurde exponiert
  • Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 gezeigt.
  • Tabelle 4
    Figure 00350001
  • Die Beständigkeit gegen Rindertalg ist ein Index für die Beständigkeit gegen Verunreinigung mit Fetten und Ölen. Wenn die Ablösung in Tabelle 4 mit A bewertet wird, bedeutet dies, daß der Beschichtungsfilm hohe Haftung an das Substrat aufweist, so das natürliche Fette und Öle die Haftung des Films nicht verschlechtern können. Wenn andererseits die Trockengewebereibung mit A bewertet wird, bedeutet dies, daß der Beschichtungsfilm aufgrund der natürlichen Fette und Öle nicht quillt und gute Barriereeigenschaften aufweist.
  • (Wiederbeschichtungshaftung)
  • Der in I-ii) hergestellte Prüfkörper wurde hinsichtlich der Wiederbeschichtungshaftung hergestellt und durch das folgende Verfahren bewertet.
  • Der Beschichtungsfilm wurde unter den Trocknungsbedingungen, die oben in I-ii) beschrieben wurden, getrocknet. Dann wurde dieselbe Beschichtungszusammensetzung erneut auf den Beschichtungsfilm nach dem Trocknen, spezieller direkt nach dem Trocknen und nach dem Stehenlassen für 1 Tag, für drei Tage, für eine Woche und für 10 Tage zur Bestätigung der Veränderung mit der Zeit aufgetragen. Dann wurde die Wiederbeschichtungshaftung des Prüfkörpers durch eine Querschnitts-Haftfestigkeitsprüfung bewertet.
  • Die Ergebnisse werden in Tabelle 5 gezeigt.
  • Tabelle 5
    Figure 00360001
  • Der Buchstabe A in Tabelle 5 bedeutet, daß es kein Ablösen zischen dem Beschichtungsfilm und dem Wiederbeschichtungsfilm direkt nach dem Trocknen und mit der Zeit gab, und daß die Wiederbeschichtungshaftung zufriedenstellend ist, während der Buchstabe B das Ablösen bedeutet, das zwischen dem Beschichtungsfilm und dem Wiederbeschichtungsfilm direkt nach dem Trocknen und mit der Zeit auftritt.
  • Beispiel 8 Herstellung der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin
  • Eine Menge von 60 g Polyesterpolyol [Desmon No.2200 (Markenname), Produkt von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.] und 10 g eines Lanolinderivats [Polyoxyethylen-(20)-Lanolinalkohol, Bellpol A-20 (Markenname), Produkt von Nissei Sangyo Co., Ltd.] wurden in Xylol (schlechtes Lösungsmittel, 445 g) zusammen mit 7,0 g N,N-Dicyclohexylcarbodiimid(cyanamid) (Haftmittelreagens) gegossen. Dann wurden 9,0 g Kokosnußöl-modifiziertes Alkydharz (Öllänge 33) und 0,56 g Zinknaphthenat (beide Dispergiermittel) zugegeben und das Gemisch wurde auf 90°C unter Rühren erhitzt.
  • Anschließend wurden 32,5 g Hexamethylendiisocyanat [Coronate HL (Markenname), Produkt von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.] und 55,3 mg Dibutylzinndilaurat (Reaktionskatalysator) zugegeben und das Gemisch wurde der Suspensionspolymerisation unter nicht-homogenen Bedingungen bei 90°C für 90 Minuten unterzogen.
  • Nach einem Zeitraum von 1 Stunde wurden 20 g Propylenglykolmonomethylether als ein Reaktionstopper zugegeben. Das Gemisch wurde für etwa 10 Minuten gerührt. Das Rühren ergab 650 g einer Suspension, die 260 g feine Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin enthielt, wobei das Lanolin zu einer Dicke von etwa 3 μm auf der Oberfläche der sphärischen feinen Teilchen aus Polyurethan mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 30 μm abgeschieden wurde, wobei das Polyurethanharz eine Hydroxylzahl von 150 mg KOH/g Harz aufweist. Die durchschnittliche Teilchengröße der feinen Teilchen aus Polyurethan mit abgeschiedenem Lanolin wurde mit einer Laserbeugungs-Teilchengrößenverteilungs-Meßvorrichtung (LA500, Produkt von Horiba, Ltd.) gemessen.
  • Nach dem Filtrieren der Suspension wurden die getrockneten feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin mit Xylol und Toluol gewaschen, aber das Lanolinderivat wurde nicht aus den Teilchen entfernt.
  • Referenzbeispiel 2
  • Eine Suspension (Feststoffkonzentration 40 Gew.-%), die 260 g feine Teilchen aus Polyurethanharz enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer, daß kein Lanolinderivat zugegeben wurde.
  • Beispiele 9 bis 15
  • II-i) Herstellung der Beschichtungszusammensetzung
  • Die Beschichtungszusammensetzungen, die die folgenden Komponenten a) bis g) umfassen, wurden hergestellt.
    • a) Bindemittelharz Geradkettiges Polyesterharz mit einem Glasübergangspunkt von –40°C, einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 3.000, einer Hydroxylzahl von 40 mg KOH/g Harz und einem Elastizitätskoeffizienten von 30 MPa.
    • b) Polyisocyanat, das mindestens 2 Isocyanatgruppen enthält (Härtungsmittel) Polymer aus Hexamethylendiisocyanat [Duranate E-402-90-T (Markenname), Produkt von Asahi Kasei Co., Ltd.].
    • c) Feine Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, hergestellt in Beispiel 8 (die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin in der Form einer Suspension wurden so zugegeben)
    • d) Reaktionsbeschleuniger Dibutylzinndilaurat
    • e) Reaktionsverzögerer Butylacetoacetat
    • f) organisches Lösungsmittel Xylol
    • e) feine Teilchen aus Siliciumdioxid (Die feinen Teilchen aus Siliciumdioxid werden im allgemeinen als ein Mattierungsmittel für eine Beschichtungszusammensetzung verwendet. Die Siliciumdioxidteilchen wurden in solch einer Menge verwendet, damit die Mattierung, die selbst nach der Zugabe der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin der Erfindung unzureichend bleibt, ausgeglichen wird, und um die Beschichtungsfilme hinsichtlich des Glanzes einheitlich zu machen.)
  • Die Beschichtungszusammensetzungen der Beispiele 9 bis 15 wurden durch Mischen von 40 Gew.-Teilen Xylol mit dem Bindemittelharz und dem Mattierungsmittel in den Mengen, die in der in Tabelle 6 gezeigten Formulierung angegeben werden, unter Rühren und Dispergieren des Gemisches in der Suspension, die in Beispiel 8 erhalten wurde, hergestellt, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew.-% bereitzustellen. Das Härtungsmittel, der Reaktionsbeschleuniger und der Reaktionsverzögerer wurden zu der Zusammensetzung direkt vor der Auftragung der Beschichtungszusammensetzung zugegeben.
  • Tabelle 6
    Figure 00390001
  • Gebrauchsdauer der Beschichtungszusammensetzung
  • Die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung wurde direkt nach der Zugabe der spezifizierten Mengen an Komponenten (a) bis (g) gemessen. Dann wurde die Öffnung des Behälters, der die Zusammensetzung enthielt, geschlossen, um die Verdampfung des Lösungsmittels zu verhindern. Die Zusammensetzung wurde in der Atmosphäre von 20°C stehengelassen, während die Viskosität mit der Zeit gemessen wurde. Die Ergebnisse werden in Tabelle 7 gezeigt.
  • Tabelle 7
    Figure 00400001
  • Die Viskosität wurde durch Fordbecher Nr. 4 gemessen. Die Werte der Viskosität in Tabelle 7 werden in Sekunde(n)/Fordbecher Nr. 4/20°C angegeben.
  • Die Beschichtungszusammensetzungen der Beispiele 9 bis 15 wiesen eine Gebrauchsdauer von 2 Stunden oder länger auf (Zeitraum, bis die Erhöhung der Viskosität direkt nach der Herstellung der Beschichtungszusammensetzung 2 Sekunden beträgt).
  • Die Beschichtungszusammensetzungen der Beispiele 9 bis 15 behielten die flüssige Form für 4 Stunden aufgrund der Aufnahme von spezifizierten Mengen des Reaktionsbeschleunigers und Reaktionsverzögerers. Daher wurden die Zusammensetzungen durch Verdünnung oder andere Verfahren anwendbar gemacht.
  • II-ii) Herstellung für den Prüfkörper
  • Ein Prüfkörper wurde durch Auftragen jeder Beschichtungszusammensetzung der Beispiele 9 bis 15 auf ein Substrat aus Acrylnitril-Styrol-Butadien-Copolymer und Trocknen des beschichteten Substrats bei 70°C für 5 Minuten hergestellt, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von etwa 30 bis etwa 40 μm (nach dem Trocknen) zu bilden.
  • II-iii) Eigenschaftsbewertung des Beschichtungsfilms
  • (Haftung)
  • Der in II-ii) hergestellte Prüfkörper wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden stehengelassen und einer Querschnitts-Haftfestigkeitsprüfung unterzogen, um die Haftung des Beschichtungsfilms zu bewerten. Außerdem wurde der Prüfkörper in einer Feuchtereglerbox (50°C, 95% rF oder höher) für 240 Stunden stehengelassen und einer Querschnitts-Haftfestigkeitsprüfung unterzogen, um die Haftung des Beschichtungsfilms zu bewerten. Speziell wurden 100 Quadrate (2 mm × 2 mm) auf der Oberfläche jedes Beschichtungsfilms gebildet, und ein Klebeband wurde auf die Oberfläche geklebt und abgezogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 8 gezeigt.
  • Tabelle 8
    Figure 00410001
  • (Griffeigenschaft)
  • 48 Stunden nachdem der Prüfkörper getrocknet wurde, wurde die Griffeigenschaft basierend auf dem S-Wert bewertet.
  • Die Werte wurden gemäß der Meßvorrichtung und Korrelationsformel erhalten, beschrieben in Society of Automotive Engineers of Japan, Inc., Proceedings, Nr. 87–99, S. 19–22 (1999). Standardwerte
    Feucht-Trocken-Gefühl: 0,10 oder mehr
    Weich-Hart-Gefühl: 0,40 oder mehr
    Glatt-Rauh-Gefühl: 0,00 oder mehr
    Warm-Kalt-Gefühl: 0,00 oder mehr
    Weichwert: 0,50 oder mehr
  • Bewertungskriterien
    • A:
      Alle Standards erfüllt.
  • Die Standardwerte wurden bestimmt, um eine Fläche mit ausgezeichneten Griffeigenschaften zu erreichen, basierend auf der S-Wert-Verteilung, durchgeführt durch Bewerten der Beschichtungsfilme aus konventionellen Lackbeschichtungszusammensetzungen, Beschichtungsfilmen aus Zweikomponenten-Urethanbeschichtungen (die weich sind) und natürlichem Leder, was eine bemerkenswerte Griffeigenschaft bereitstellt.
  • Die Ergebnisse werden in Tabelle 9 gezeigt.
  • Tabelle 9
    Figure 00430001
  • (Beständigkeit gegen Rindertalg)
  • Rindertalg (Reagens, allgemein verwendet in einem Test für die Beständigkeit gegen Rindertalg, Produkt von Kanto Chemical Co., Ltd.) wurde auf die Beschichtungsoberfläche des Prüfkörpers in einer Menge von 2 g/100 cm2 aufgetragen. Der beschichtete Prüfkörper wurde für eine Woche in einem Elektroofen ohne erzwungene Konvektion in der Atmosphäre bei 80°C stehengelassen. Bei dem Test wurde ein Flanellstück (eine Art Gewebe) auf dem Prüfkörper plaziert, um die Verdampfungsmenge des Ringertalgs bei einem konstanten Niveau aufrechtzuerhalten.
  • Nach einem Zeitraum von einer Woche wurde der Prüfkörper vollständig mit Wasser unter Verwendung einer kleinen Menge an neutralem Reinigungsmittel gewaschen. Dann wurde der Prüfkörper einem Schältest mit einem Klebeband (Cellophanband) und einem Trockengewebereibungstest durch ein Abriebgerät unterzogen.
  • Der Schältest wurde durch den Querschnitt der Oberfläche des Prüfkörpers, der mit einem Schneidemesser getestet werden soll (X-Schnitt), Fixieren des Cellophanbandes an der geschnittenen Oberfläche und Ablösen des Bandes durchgeführt.
  • Andererseits wurde der Trockengewebereibungstest durch Hin- und Herbewegen eines Reibestückes (Gaze 5fach übereinander gelegt) auf der Oberfläche des Prüf körpers unter einer Ladung von 40,09 kPa bei 200 Schlägen über einem Abstand von 100 mm durchgeführt.
  • Bewertungskriterien
  • Ablösen:
    • A:
      Kein Ablösen
      B:
      Abgelöst
  • Trockengewebereibung:
    • A:
      Keine Exponierung des Substrats
      B:
      Das Substrat wurde exponiert
  • Die Ergebnisse werden in Tabelle 10 gezeigt.
  • Tabelle 10
    Figure 00440001
  • Die Beständigkeit gegen Rindertalg ist ein Index für die Beständigkeit gegen Verunreinigung mit Fetten und Ölen. Wenn die Griffeigenschaft in Tabelle 10 mit A bewertet wird, bedeutet dies, daß der Beschichtungsfilm hohe Haftung an das Substrat aufweist, so das natürliche Fette und Öle die Haftung des Films nicht verschlechtern können. Wenn andererseits die Trockengewebereibung mit A bewertet wird, bedeutet dies, daß der Beschichtungsfilm aufgrund der natürlichen Fette und Öle nicht quillt und gute Barriereeigenschaften aufweist.
  • (Wiederbeschichtungshaftung)
  • Die Wiederbeschichtungshaftung des in II-ii) hergestellten Prüfkörpers wurde durch das folgende Verfahren bewertet.
  • Der Beschichtungsfilm wurde unter den Trocknungsbedingungen, die oben in II-ii) beschrieben wurden, getrocknet. Dann wurde dieselbe Beschichtungszusammensetzung erneut auf den Beschichtungsfilm nach dem Trocknen, spezieller direkt nach dem Trocknen und nach dem Stehenlassen für 1 Tag, für drei Tage, für eine Woche und für 10 Tage zur Bestätigung der Veränderung mit der Zeit aufgetragen. Dann wurde die Wiederbeschichtungshaftung des Prüfkörpers durch eine Querschnitts-Haftfestigkeitsprüfung bewertet.
  • Die Ergebnisse werden in Tabelle 11 gezeigt.
  • Tabelle 11
    Figure 00450001
  • Der Buchstabe A in Tabelle 11 bedeutet, daß es kein Ablösen zischen dem Beschichtungsfilm und dem Wiederbeschichtungsfilm direkt nach dem Trocknen und mit der Zeit gab, und daß die Wiederbeschichtungshaftung zufriedenstellend ist, während der Buchstabe B das Ablösen bedeutet, das zwischen dem Beschichtungsfilm und dem Wiederbeschichtungsfilm direkt nach dem Trocknen und mit der Zeit auftritt.
  • Die erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen erreichten die Standardwerte in jedem Feucht-Trocken-Gefühl, Weich-Hart-Gefühl, Glatt-Rauh-Gefühl und Warm-Kalt-Gefühl und zeigten einen hohen S-Wert, weisen nämlich ausgezeichnete Griffeigenschaften auf und weisen ebenso gute Haftung und Wiederbeschichtungshaftung und Beständigkeit gegen Verunreinigungen mit Fetten und Ölen auf.
  • Die erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen, die spezifizierte Mengen eines Reaktionsbeschleunigers und Reaktionsverzögerers enthalten, weisen bemerkenswerte Tieftemperaturhärtbarkeit und lange Gebrauchsdauer auf, und sind daher hinsichtlich der Energie- und Verfahrenskosten vorteilhaft und zur kommerziellen Verwendung signifikant geeignet.

Claims (12)

  1. Feine Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, umfassend ein Lanolinderivat und feine Teilchen aus Polyurethanharz, wobei das Lanolinderivat nicht entfernt wird, selbst wenn die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin mit einem guten Lösungsmittel für das Lanolinderivat gewaschen werden.
  2. Feine Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, wie in Anspruch 1 definiert, die eine durchschnittliche Teilchengröße von 5 bis 40 μm aufweisen.
  3. Feine Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, wie in Anspruch 1 oder 2 definiert, die erhältlich sind durch Umsetzen mindestens eines Vertreters, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit einem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Gegenwart des Lanolinderivats.
  4. Feine Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, wie in Anspruch 3 definiert, wobei die Menge an abgeschiedenem Lanolin derart ist, daß die durchschnittliche Teilchengröße um 1 bis 5 μm zunimmt, wenn der mindestens eine Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit dem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Gegenwart des Lanolinderivats umgesetzt wird, verglichen mit der durchschnittlichen Teilchengröße von feinen Teilchen, erhalten durch Umsetzen des mindestens einen Ver treters, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit dem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Abwesenheit des Lanolinderivats.
  5. Verfahren zur Herstellung der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, wie in Anspruch 1 definiert, wobei das Verfahren das Umsetzen mindestens eines Vertreters, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, mit einem Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen in einem schlechten Lösungsmittel in Gegenwart eines Lanolinderivats umfaßt.
  6. Beschichtungszusammensetzung, umfassend: (i) mindestens ein Bindemittelharz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, wobei das Bindemittelharz eine Glasübergangstemperatur von –30 bis –70°C, ein Zahlenmittel des Molekulargewichts von 1000 bis 50000 und eine Hydroxylzahl von 30 bis 70 mg KOH/g Harz aufweist, (ii) ein Polyisocyanat mit mindestens zwei Isocyanatgruppen, (iii) die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, wie in Anspruch 1 definiert, und (iv) ein organisches Lösungsmittel.
  7. Beschichtungszusammensetzung, wie in Anspruch 6 definiert, enthaltend 5 bis 20 Gew.-Teile der feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Gesamtgewichts des Bindemittelharzes und des Polyisocyanats mit mindestens zwei Isocyanatgruppen.
  8. Beschichtungszusammensetzung, wie in Anspruch 6 oder 7 definiert, ferner enthaltend (v) einen Reaktionsbeschleuniger und (vi) einen Reaktionsverzögerer, wobei die Menge des Reaktionsbeschleunigers 0,2 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Feststoffen in der Zusammensetzung, beträgt, und wobei die Menge des Reaktionsverzögerers 5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Feststoffen in der Zusammensetzung, beträgt.
  9. Beschichtungszusammensetzung, wie in Anspruch 8 definiert, wobei das Bindemittelharz eine Glasübergangstemperatur von –30 bis –70°C, ein Zahlenmittel des Molekulargewichts von 1000 bis 25000 und eine Hydroxylzahl von 50 bis 70 mg KOH/g Harz aufweist und mindestens ein Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterharzen und Polyetherharzen, ist, wobei die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin ein Lanolinderivat und feine Teilchen aus Polyurethanharz umfassen, wobei das Lanolinderivat nicht entfernt werden kann, selbst wenn die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin mit einem guten Lösungsmittel für das Lanolinderivat gewaschen werden, wobei die feinen Teilchen aus Polyurethanharz mit abgeschiedenem Lanolin eine durchschnittliche Teilchengröße von 5 bis 40 μm und eine Hydroxylzahl von 50 bis 200 mg KOH/g Harz aufweisen, und wobei die Verhältnisse des Bindemittelharzes und des Polyisocyanats (als Gew.-Verhältnis) in einem Bereich von 80 : 20 bis 40 : 60 liegen.
  10. Beschichtungszusammensetzung, wie in Anspruch 8 oder 9 definiert, wobei das Verhältnis (Gew.-Verhältnis) des Reaktionsbeschleunigers (x) und des Reaktionsverzögerers (y) x : y = 1 : 20 bis 1 : 7,5 ist.
  11. Beschichtungszusammensetzung, wie in einem der Ansprüche 8 bis 10 definiert, wobei der Reaktionsbeschleuniger ein Zinnkatalysator ist.
  12. Beschichteter Gegenstand, hergestellt durch Auftragen der Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 6 bis 11 auf ein zu beschichtendes Substrat.
DE2002603828 2001-01-29 2002-01-29 Bei niedriger Temperatur härtende Beschichtungszusammensetzung mit hochklassi- gen Griffeigenschaften Expired - Lifetime DE60203828T2 (de)

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