DE60200852T2

DE60200852T2 - Mehrschichtkörper aus Polyamiden und CPVC

Info

Publication number: DE60200852T2
Application number: DE60200852T
Authority: DE
Inventors: Julio A. Abusleme; Claudia Manzoni; Gaimbattista 22066 Mariano Comense Besana
Original assignee: Solvay Solexis SpA
Current assignee: Solvay Specialty Polymers Italy SpA
Priority date: 2001-05-31
Filing date: 2002-05-28
Publication date: 2005-08-18
Anticipated expiration: 2022-05-29
Also published as: CA2387663A1; US6878453B2; EP1262312B1; JP4195240B2; DE60200852D1; EP1262312A3; EP1262312A2; JP2002370325A; ITMI20011151A0; ITMI20011151A1; US20020182424A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Mehrschichten (Laminate), umfassend mindestens eine Polymerschicht, enthaltend mindestens 5% chloriertes Polyvinylchlorid (CPVC) und eine Polyamidschicht, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine vollständige Anhaftung unter den Schichten aufweist. Die Anhaftung zwischen den Schichten ist so stark, dass bei Delaminierungstests die Probenstücke ohne Schichttrennung zerbrechen.
Die Mehrschichten zeigen neben einer hohen Anhaftung unter den Schichten gute mechanische Eigenschaften, gute chemische und Flammbeständigkeit.
Es ist bekannt, dass Polyamide gute mechanische Eigenschaften, jedoch einen schlechten Widerstand gegen Flammen und chemische Mittel aufweisen. CPVC zeigen eine schlechte Duktilität, haben jedoch eine gute Beständigkeit gegen Flammen und chemische Mittel.
EP-A-1101994 offenbart ein Laminat, umfassend eine Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymerschicht und eine auf Polyamid basierende Schicht mit einer Menge an Endgruppen -NH₂ höher als 40 μÄquiv./g sowie dessen Verwendung in Kraftstoffschläuchen.
JP-A-6055703 (basierend auf dem Derwent-Abstract) offenbart ein Laminat, umfassend eine Schicht, hergestellt aus chloriertem Polyvinylchlorid und einem Polyester- oder Polyamidtextil sowie dessen Verwendung bei der Herstellung von Lautsprechernetzen. Die Zusammensetzung der Polyamidschicht wird nicht erwähnt.
EP-A-1038914 offenbart ein Laminat, umfassend eine Schicht, hergestellt aus Polyvinylchlorid und einer Ethylen- Tetrafluorethylen-Copolymer- oder Chlortrifluorethylenschicht sowie dessen Verwendung als Kraftstoffschlauch.
US-A-4183777 offenbart ein Laminat, umfassend eine chlorierte Polyvinylchloridschicht mit einem Chlorgehalt von 60–69%/Gew. und eine Polyvinylchloridschicht sowie dessen Verwendung in Gebäudeverkleidungen und Rollläden.
Es wurde deshalb der Bedarf verspürt, dass Laminate zur Verfügung stünden, die gute mechanische Eigenschaften der Polyamide kombiniert mit der guten Beständigkeit gegen Flammen und chemische Mittel von CPVC zeigen.
CPVC enthält 58 bis 75 Gew.-% Chlor und wird durch PVC-Chlorierung erhalten.
Das Polyvinylchlorid (PVC) hat einen Chlorgehalt von 56,8 Gew.-%.
Vom Anmelder ausgeführte Tests haben gezeigt, dass durch eine Doppelschicht von CPVC-Polymeren mit Polyamiden, erhalten beispielsweise durch Anwenden eines Drucks auf die überlappten Polymerschichten, gehalten bei der Erweichungstemperatur oder durch Coextrudieren der Schichten, die Anhaftung nicht erhalten wird.
Der Anmelder hat überraschenderweise und unerwartet gefunden, dass es möglich ist, Mehrschichten zu erhalten, die eine vollständige Anhaftung zwischen CPVC und Polyamiden aufweisen, wenn Polyamide dadurch gekennzeichnet sind, dass sie eine Menge von Endgruppen -NH₂ von mindestens 20 μÄquiv./g aufweisen.
Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist deshalb eine Mehrschicht, umfassend mindestens eine Doppelschicht (Laminat) zwischen:

A) einer Schicht von mindestens einem warmverarbeitbaren Polymer, das mindestens 5 Gew.-% chloriertes Polyvinylchlorid (CPVC) mit einem Chlorgehalt von 58 bis 75 Gew.-%, vorzugsweise 60% bis 70 Gew.-%, enthält;
B) einer auf Polyamiden basierenden Schicht mit einer Menge an Endgruppen -NH₂ im Bereich 20–300 μÄquiv./g, vorzugsweise 30–150 μÄquiv./g.

Das warmverarbeitbare Polymer von Schicht A) kann ausgewählt sein aus PVC und/oder Polyvinylidenchlorid (PVDC). Vorzugsweise wird Schicht A) durch CPVC gebildet.
Gegebenenfalls kann Schicht B) von der Doppelschicht A/B auf dem Oberen von Schicht A) oder von Schicht C), basierend auf warmverarbeitbaren Copolymeren von Ethylen mit Chlortrifluorethylen (CTFE) und/oder Tetrafluorethylen (TFE), vorzugsweise CTFE, und mit Acrylmonomeren der Formel: CH2=CH-CO-O-R2 (a)worin:
R₂ H oder einen linearen oder verzweigten C₁-C₂₀-Alkylrest, Cycloalkylrest darstellt; R₂ gegebenenfalls Cl, O, N und/oder eine oder mehrere funktionelle Gruppen, ausgewählt aus -OH, -COOH, Epoxid, Ester oder Ether, enthält; worin die Monomermenge (a) im Bereich 0,01–15 Mol-%, bezogen auf die Summe der Monomere von Ethylen und von CTFE und/oder TFE, liegt, angeordnet sein.
Die warmverarbeitbaren Copolymere von Schicht C) werden vorzugsweise gebildet durch

– 10% bis 70 Mol-%, vorzugsweise 35% bis 55%, Ethylen;
– 30% bis 90 Mol-%, vorzugsweise 45% bis 65%, eines fluorierten Monomers, ausgewählt aus Tetrafluorethylen, Chlortrifluorethylen oder Gemischen davon;
– 0,05% bis 15 Mol-% des Acrylcomonomers (a), bezogen auf die Summe der vorangehenden Monomere.

Als Acrylmonomer der Formel (a) wird vorzugsweise n-Butylacrylat (n-BuA) verwendet.
Die Schicht C) kann auch durch ein Blend der Comonomere von Schicht C) und der warmverarbeitbaren Copolymere von Ethylen mit Chlortrifluorethylen (CTFE) und/oder Tetrafluorethylen (TFE) gebildet werden, mit der Maßgabe, dass das Blend eine Menge an Acrylmonomer (a) im Bereich 0,01%–15 Mol-%, bezogen auf die Gesamtsumme der Monomere von Ethylen und von CTFE und/oder TFE von dem Blend, enthält.
Vorzugsweise ist in Schicht C) die Monomermenge von (a) weniger als 1 Mol-% bezüglich der Summe der Monomere von Ethylen und Chlortrifluorethylen und/oder Tetrafluorethylen.
Gegebenenfalls kann das Obere von Schicht C) der Mehrschicht A/B/C auf eine Schicht C1) gelegt werden, die durch warmverarbeitbare Copolymere von Ethylen mit Chlortrifluorethylen (CTFE) und/oder Tetrafluorethylen (TFE) gebildet werden.
Auf das Obere von Schicht A) der Doppelschicht A/B kann eine weitere Schicht B) gelegt werden, die weiterhin in Kontakt mit einer Schicht C) sein kann und anschließend auf Schicht C) kann eine Schicht C1) angeordnet werden.
Beispiele für mögliche Mehrschichten sind:

– A/B/A
– A/B/C
– A/B/C/C1
– B/A/B
– C/B/A/B
– C1/C/B/A/B
– C/B/A/B/c
– C1/C/B/A/B/C
– C1/C/B/A/B/C/C1

In einer Mehrschicht, die mit Schicht B endet, kann gegebenenfalls auf diese Schicht eine Schicht B1) gelegt werden, die durch ein Polyamid mit einem Gehalt an Endgruppen -NH₂ unterhalb 20 μÄquiv./g gebildet wird.
Die Polyamide mit einer Menge von Endgruppen -NH₂ höher als 20 μÄquiv./g können gemäß bekannten Verfahren beispielsweise gemäß USP 4 543 378, worin ein Kettenübertragungsmittel in der Polymerisationsphase angewendet wird, hergestellt werden. Als Beispiel für Kettenübertragungsmittel können m- oder p-Xylylen-Diamin, Hexamethylendiamin oder Dodecamethylendiamin angeführt werden.
Das Polyamid von Schicht B) mit einer Menge von Endgruppen -NH₂ höher als 20 μÄquiv./g kann auch durch Vermischen von Polyamiden mit verschiedenen Gehalten an Endgruppen -NH₂ erhalten werden, sodass das Endgemisch eine Menge von Endgruppen -NH₂ höher als 20 μÄquiv./g enthält.
Die Polyamide von Schicht B) können ein (Co)Polyamid, beispielsweise Polyamid 6 (PA 6), Polyamid 66 (PA 66), Polyamid 11 (PA 11), Polyamid 12 (PA 12) sein.
Die Polyamide von Schicht B) können gegebenenfalls Diamine enthalten.
Der Anmelder hat auch gefunden, dass die Mehrschichten der vorliegenden Erfindung, die mit ausgezeichneter Haftkraft ausgestattet sind, durch Verwenden als Schicht B) eines Gemisches eines Polyamids mit einer Menge von Endgruppen -NH₂ unterhalb 20 μÄquiv./g und 0,5–1 Gew.-%, vorzugsweise 0,5–2 Gew.-%, von einem oder mehreren Diaminen erhalten werden können.
Die Polyamide mit Endgruppen -NH₂ unterhalb 20 μÄquiv./g können (Co)Polyamide, wie beispielsweise Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 11, Polyamid 12, sein.
Nicht begrenzende Beispiele für Diamine sind geschützte Amine, wie beispielsweise Hexamethylendiamincarbamat und N,N'-Dicinnamyliden-1,6-hexandiamin, C₄-C₂₀-aliphatische Diamine, wie beispielsweise Dodecyldiamin und Decyldiamin, aromatische Diamine, wie beispielsweise para-Xylylendiamin. Aliphatische und aromatische geschützte Diamine sind bevorzugt.
Die einzelnen Schichten der Erfindung können gegebenenfalls Additive, wie Füllstoffe, beispielsweise Polytetrafluorethylen (PTFE), Silikate, Graphit, Titandioxid, Gleitmittel, Pigmente, Flammverzögerungsmittel, Weichmacher, thermische und UV-Stabilisatoren, enthalten.
Die Mehrschichtstrukturen der vorliegenden Erfindung können durch gemeinsame Extrusion erhalten werden. Alternativ werden die einzelnen Schichten durch Verdichtung bzw. Verpressen bei der Erweichungstemperatur laminiert.
Wenn Schicht A) und Schicht C) durch selbsttragende Plättchen, die zum Aufbauen geeignet sind, durch ihre Kombination gebildet werden, können Strukturen, wie beispielsweise jene, die für Nassarbeitsflächen verwendet werden, deren Verbindung miteinander durch Schweißen entlang einer Berührungslinie unter Anwendung eines Schweißstabs, der durch das vorstehend definierte Polyamid von Schicht B) aufgebaut ist, ausgeführt werden.
Gegebenenfalls kann auf das Obere von Schichten A) und C) eine Schicht B) aufgetragen werden.
Die Mehrschichten gemäß der vorliegenden Erfindung können als Konstruktionselemente für Arbeitsflächen, Beschichtungspaneele, bei Gebäudeausrüstungen, wie beispielsweise Nassarbeitsflächen, die in der Halbleiterindustrie verwendet werden, angewendet werden.
Einige erläuternde Beispiele folgen, die für die vorliegende Erfindung nicht begrenzend sind.
Die nachstehenden Eigenschaften wurden an den Polymeren der Beispiele ausgeführt:
– Schmelzflussindex (M. I.)
Der M. I. der fluorierten Polymere wird gemäß dem Verfahren ASTM 3275-89 bei 275°C und mit einer Last von 2,16 kg gemessen;
– Zweite Schmelztemperatur (T_mII)
Die T_mII der fluorierten Polymere wird durch Differential-Scanning-Kalorimetrie (DSC) bestimmt;
– Glassübergangstemperatur (Tg)
Die Tg der Polymere CPVC wird durch Differential-Scanning-Kalorimetrie (DSC) bestimmt;
– Chlorgehalt in CPVC
Er wurde durch Elementaranalyse bestimmt;
– Endgruppen -NH₂
Die Anzahl der Endgruppen -NH₂ von Polyamiden wird durch Herstellen einer Lösung bei 2% Polyamid in m-Cresol und anschließende Titration mit Perchlorsäure bestimmt.
Beispiele
Beispiel 1
Schicht A)
CPVC
Aus einem CPVC-Polymer mit einer Tg von 112°C und einem Chlorgehalt von 64,24 Gew.-% wurden Plättchen mit einer Dicke von 1,6 mm durch Pressformen erhalten.
Schicht B)
Polyamid 12 (PA 12) mit Endgruppen -NH₂ gleich 110 μÄquiv./g.
Einige Plättchen des Polyamids mit einer Dicke von 1,5 mm wurden durch Pressformen erhalten.
Herstellung des A/B Laminats
Die Plättchen der einzelnen Schichten A und B, die vorstehend erhalten wurden, wurden übereinander gelegt und unter Druck bei einer Temperatur von 240°C für 5 Minuten gehalten.
Durch Anwenden einer mechanischen Kraft versucht man, Schicht A von Schicht B zu trennen.
Man kann die Haftkraft zwischen Schicht A und Schicht B nicht messen. Durch Erhöhen der Kraft, um die Schichten zu trennen, bricht man den hergestellten Gegenstand ohne Delaminierung zu erreichen. Dies zeigt, dass das erfindungsgemäße Laminat eine hohe Anhaftung zeigt.
Beispiel 2 (Vergleich)
Schicht A)
Das gleiche Polymer von Beispiel 1 wird verwendet.
Schicht B)
PA 12 mit Endgruppen -NH₂ gleich 13 μÄquiv./g.
Einige Plättchen des Polyamids mit einer Dicke von 1,5 mm wurden durch Pressformen erhalten.
Herstellung von A/B-Laminat
Die Plättchen der einzelnen Schichten A und B, die vorstehend erhalten wurden, wurden übereinander gelegt und unter einem Druck bei einer Temperatur von 240°C für 5 Minuten gehalten.
Das A/B-Laminat zeigt keine Anhaftung zwischen den Schichten.
Beispiel 3 (Vergleich)
Schicht A)
Das gleiche Polymer von Beispiel 1 wird verwendet.
Schicht B)
PA 12 mit Endgruppen -NH₂ gleich 18 μÄquiv./g.
Das Polyamid wurde durch mechanisches Vermischen von 50 g PA 12 von Beispiel 1 (-NH₂ = 110 μÄquiv./g) mit 950 g PA 12 von Beispiel 2 (-NH₂ = 13 μÄquiv./g) erhalten. Dann wurde das Blend in einem Einschnecken-Brabender-Extruder in Hastelloy C-276 mit einem Durchmesser von 18 mm und einer Länge äquivalent dem 25fachen des Durchmessers bei einer Schmelztemperatur von 225°C pelletiert. Plättchen mit einer Dicke von 1,5 mm wurden aus den Granulaten durch Pressformen hergestellt.
Herstellung des A/B-Laminats
Die Plättchen der einzelnen Schichten A und B, die vorstehend erhalten wurden, wurden übereinander gelegt und unter Druck bei einer Temperatur von 240°C für 5 Minuten gehalten.
Das A/B-Laminat zeigt keine Anhaftung zwischen den Schichten.
Beispiel 4
Schicht A)
Das gleiche Polymer von Beispiel 1 wird verwendet.
Schicht B)
PA 12 mit Endgruppen -NH₂ gleich 23 μÄquiv./g.
Das Polyamid wurde durch mechanisches Vermischen von 100 g PA 12 von Beispiel 1 (-NH₂ = 110 μÄquiv./g) mit 900 g PA 12 von Beispiel 2 (-NH₂ = 13 μÄquiv./g) erhalten. Dann wurde das Blend in einem Einschnecken-Brabender-Extruder in Hastelloy C-276 mit einem Durchmesser von 18 mm und einer Länge äquivalent dem 25fach des Durchmessers mit einer Schmelztemperatur von 225°C pelletiert. Plättchen mit einer Dicke von 1,5 mm wurden aus den Granulaten durch Pressformen hergestellt.
Herstellung des A/B-Laminats
Die Plättchen der einzelnen Schichten A und B, die vorstehend erhalten wurden, wurden übereinander gelegt und unter Druck bei einer Temperatur von 240°C für 5 Minuten gehalten.
Durch Anwenden einer mechanischen Kraft versucht man, Schicht A von Schicht B zu trennen.
Man kann die Haftkraft zwischen Schicht A und Schicht B nicht messen. Durch Erhöhen der Kraft, um die Schichten zu trennen, bricht man den hergestellten Gegenstand ohne Delaminierung zu erreichen. Dies zeigt, dass das erfindungsgemäße Laminat eine hohe Anhaftung aufweist.
Beispiel 5
Schicht A)
Das gleiche Polymer von Beispiel 1 wird verwendet.
Schicht B)
PA 12 mit Endgruppen -NH₂ gleich 32 μÄquiv./g.
Das Polyamid wurde durch mechanisches Vermischen von 200 g PA 12 von Beispiel 1 (-NH₂ = 110 μÄquiv./g) mit 800 g PA 12 von Beispiel 2 (-NH₂ = 13 μÄquiv./g) erhalten. Dann wurde das Blend in einem Einschnecken-Brabender-Extruder in Hastelloy C-276 mit einem Durchmesser von 18 mm und einer Länge äquivalent 25 fach dem Durchmesser mit einer Schmelztemperatur von 225°C pelletiert. Plättchen mit einer Dicke von 1,5 mm wurden aus den Granulaten durch Pressformen hergestellt.
Herstellung des A/B-Laminats
Die Plättchen der einzelnen Schichten A und B, die vorstehend erhalten wurden, wurden übereinander gelegt und bei einer Temperatur von 240°C für 5 Minuten unter Druck gehalten.
Durch Anwenden einer mechanischen Kraft versucht man, Schicht A von Schicht B zu trennen.
Man kann die Haftkraft zwischen Schicht A und Schicht B nicht messen. Durch Erhöhen der Kraft, um die Schichten zu trennen, bricht man den hergestellten Gegenstand ohne Delaminierung zu erreichen. Dies zeigt, dass das erfindungsgemäße Laminat eine hohe Anhaftung aufweist.
Beispiel 6
Schicht A)
Das gleiche Polymer von Beispiel 1 wird verwendet.
Schicht B)
PA 12 mit Endgruppen -NH₂ gleich 45 μÄquiv./g.
Das Polyamid wurde durch mechanisches Vermischen von 330 g PA 12 von Beispiel 1 (-NH₂ = 110 μÄquiv./g) mit 670 g PA 12 von Beispiel 2 (-NH₂ = 13 μÄquiv./g) erhalten. Dann wurde das Blend in einem Einschnecken-Brabender-Extruder in Hastelloy C-276 mit einem Durchmesser von 18 mm und einer Länge äquivalent dem 25fachen des Durchmessers mit einer Schmelztemperatur von 225°C pelletiert. Plättchen mit einer Dicke von 1,5 mm wurden aus den Granulaten durch Pressformen hergestellt.
Herstellung des A/B-Laminats
Die Plättchen der einzelnen Schichten A und B, die vorstehend erhalten wurden, wurden übereinander gelegt und bei einer Temperatur von 240°C für 5 Minuten unter Druck gehalten.
Durch Anwenden einer mechanischen Kraft versucht man, Schicht A von Schicht B zu trennen.
Man kann die Haftkraft zwischen Schicht A und Schicht B nicht messen. Durch Erhöhen der Kraft, um die Schichten zu trennen, bricht man den hergestellten Gegenstand ohne Delaminierung zu erreichen. Dies zeigt, dass das erfindungsgemäße Laminat eine hohe Anhaftung aufweist.
Beispiel 7
Schicht A)
Das gleiche Polymer von Beispiel 1 wird verwendet.
Schicht B)
Polyamid PA 12 mit Endgruppen -NH₂ gleich 13 μÄquiv./g vermischt mit 1 Gew.-% Diamin.
Ein Kilogramm Polyamid (PA 12) in Granulaten, mit Endgruppen -NH₂ gleich 13 Äquiv./g, wurde mit 1 Gew.-% Hexamethylendiaminmonocarbamat vermischt. Dann wird es in einem Einschnecken-Brabender-Extruder in Hastelloy C-276 mit einem Durchmesser von 18 mm und einer Länge äquivalent dem 25fachen des Durchmessers mit einer Schmelztemperatur von 225°C pelletiert. Plättchen mit einer Dicke von 1,5 mm wurden aus den Granulaten durch Pressformen hergestellt.
Herstellung des A/B-Laminats
Die Plättchen der einzelnen Schichten A und B, die vorstehend erhalten wurden, wurden übereinander gelegt und bei einer Temperatur von 240°C für 5 Minuten unter Druck gehalten.
Durch Anwenden einer mechanischen Kraft versucht man, Schicht A von Schicht B zu trennen.
Man kann die Haftkraft zwischen Schicht A und Schicht B nicht messen. Durch Erhöhen der Kraft, um die Schichten zu trennen, bricht man den hergestellten Gegenstand ohne Delaminierung zu erreichen. Dies zeigt, dass das erfindungsgemäße Laminat eine hohe Anhaftung aufweist.
Beispiel 8
Schicht A)
Das Polymer von Beispiel 1 wird verwendet.
Schicht B)
Das Polyamid von Beispiel 1 wird verwendet.
Schicht C)
E/CTFE/n-BuA 40/55/5 Mol-%.
Das Copolymer wurde durch bekannte Verfahren, beschrieben beispielsweise in EP 866 079 , hergestellt und wird charakterisiert durch

– M. I. 15 g/10'
– T_mII 180°–200°C.

Plättchen mit einer Dicke von 1,5 mm wurden aus dem Copolymer durch Pressformen erhalten.
Herstellung der A/B/C-Mehrschicht
Die Plättchen der einzelnen Schichten A, B und C, die vorstehend erhalten wurden, wurden in der Reihenfolge A/B/C übereinander gelegt und bei einer Temperatur von 240°C für 5 Minuten unter Druck gehalten.
Durch Anwenden einer mechanischen Kraft versucht man, Schicht A von Schicht C der Mehrschicht A/B/C zu trennen.
Man kann die Trennkraft bzw. Haftkraft nicht messen. Dies zeigt, dass die erfindungsgemäße Mehrschicht eine hohe Anhaftung unter den Schichten zeigt.
Beispiel 9
Schicht A)
Das gleiche Polymer von Beispiel 1 wird verwendet.
Schicht B)
Das gleiche Polyamid von Beispiel 6 wird verwendet.
Schicht C)
Das gleiche Copolymer von Beispiel 8 wird verwendet.
Herstellung der A/B/C-Mehrschicht
Die Plättchen der einzelnen Schichten A, B und C, die vorstehend erhalten wurden, wurden in der Reihenfolge A/B/C übereinander gelegt und bei einer Temperatur von 240°C für 5 Minuten unter Druck gehalten.
Durch Anwenden einer mechanischen Kraft versucht man, Schicht A von Schicht C der A/B/C-Mehrschicht zu trennen.
Man kann die Trennkraft nicht messen. Dies zeigt, dass die erfindungsgemäße Mehrschicht eine hohe Anhaftung unter den Schichten aufweist.
Beispiel 10
Schicht A)
Das gleiche Polymer von Beispiel 1 wird verwendet.
Schicht B
Das gleiche Polyamid von Beispiel 7 wird verwendet.
Schicht C
Das gleiche Copolymer von Beispiel 8 wird verwendet.
Herstellung der A/B/C-Mehrschicht
Die Plättchen der einzelnen Schichten A, B und C, die vorstehend erhalten wurden, wurden in der Reihenfolge A/B/C übereinander gelegt und bei einer Temperatur von 240°C für 5 Minuten unter Druck gehalten.
Durch Anwenden einer mechanischen Kraft versucht man, Schicht A von Schicht C der A/B/C-Mehrschicht zu trennen.
Man kann die Trennkraft nicht messen. Dies zeigt, dass die erfindungsgemäße Mehrschicht eine hohe Anhaftung unter den Schichten aufweist.
Beispiel 11 (Vergleich)
Schicht A)
Das gleiche Polymer von Beispiel 1 wird verwendet.
Schicht C)
Das gleiche Copolymer von Beispiel 8 wird verwendet.
Herstellung des A/C-Laminats
Die Plättchen der einzelnen Schichten A und C, die vorstehend erhalten wurden, wurden übereinander gelegt und bei einer Temperatur von 240°C für 5 Minuten unter Druck gehalten.
Das Laminat A/C zeigt keine Anhaftung zwischen den Schichten.

Claims

Mehrschicht, umfassend mindestens eine Doppelschicht (Laminat) zwischen: A) einer Schicht von mindestens einem warmverarbeitbaren Polymer, das mindestens 5 Gew.-% chloriertes Polyvinylchlorid (CPVC) mit einem Chlorgehalt von 58% bis 75 Gew.-%, vorzugsweise 60% bis 70 Gew.-%, enthält; B) einer auf Polyamiden basierenden Schicht mit einer Menge an Endgruppen -NH₂ im Bereich 20–300 μÄquiv./g, vorzugsweise 30–150 μÄquiv./g.
Mehrschicht (Laminat) nach Anspruch 1, worin Schicht B) der A/B-Doppelschicht auf dem Oberen von Schicht A) oder von Schicht C), basierend auf warmverarbeitbaren Copolymeren von Ethylen mit Chlortrifluorethylen (CTFE) und/oder Tetrafluorethylen (TFE), vorzugsweise CTFE, und mit Acrylmonomeren der Formel: CH2=CH-CO-O-R2 (a)worin: R₂ H oder einen linearen oder verzweigten C₁-C₂₀-Alkylrest, Cycloalkylrest darstellt; R₂ gegebenenfalls Cl, O, N und/oder eine oder mehrere funktionelle Gruppen, ausgewählt aus -OH, -COOH, Epoxid, Ester oder Ether, enthält; worin die Monomermenge (a) im Bereich 0,01–15 Mol-%, bezogen auf die Summe der Monomere von Ethylen und von CTFE und/oder TFE, liegt, angeordnet ist.
Mehrschicht nach Ansprüchen 1–2, worin das warmverarbeitbare Copolymer von Schicht A) durch Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Polyvinylidenchlorid (PVDC) gebildet wird.
Mehrschicht nach Ansprüchen 2–3, worin die warmverarbeitbaren Copolymere von Schicht C) gebildet werden durch: – 10% bis 70 Mol-%, vorzugsweise 35% bis 55%, Ethylen; – 30% bis 90 Mol-%, vorzugsweise 45% bis 65%, eines fluorierten Monomers, ausgewählt aus Tetrafluorethylen, Chlortrifluorethylen oder Gemischen davon; – 0,05% bis 15 Mol-% des Acrylcomonomers (a), bezogen auf die Summe der vorangehenden Monomere.
Mehrschicht nach Ansprüchen 2, 3, 4, worin n-Butylacrylat (n-BuA) als Acrylmonomer der Formel (a) verwendet wird.
Mehrschicht nach Ansprüchen 2–5, worin Schicht C) durch ein Blend der Comonomere von Schicht C) und der warmverarbeitbaren Copolymere von Ethylen mit Chlortrifluorethylen (CTFE) und/oder Tetrafluorethylen (TFE) gebildet wird, mit der Maßgabe, dass das Blend eine Menge an Acrylmonomer (a) im Bereich 0,01%–15 Mol-%, bezogen auf die Gesamtsumme der Monomere von Ethylen und von CTFE und/oder TFE von dem Blend, enthält.
Mehrschicht nach Ansprüchen 2–6, worin auf dem Oberen von Schicht C) der Mehrschicht A/B/C eine Schicht C1), gebildet durch warmverarbeitbare Copolymere von Ethylen mit Chlortrifluorethylen (CTFE) und/oder Tetrafluorethylen (TFE), vorliegt.
Mehrschicht nach Ansprüchen 1–7, worin auf dem Oberen von Schicht A) der Doppelschicht A/B eine Schicht B) vorliegt; wobei auf der letzteren Schicht gegebenenfalls in Folge eine Schicht C) und eine Schicht C1) vorliegt.
Mehrschicht nach Ansprüchen 1–8, worin wenn die Mehrschicht mit Schicht B) endet, auf dieser Schicht eine durch ein Polyamid mit einem Gehalt an Endgruppen -NH₂ von weniger als 20 μÄquiv./g gebildete Schicht B1) vorliegt.
Mehrschicht nach Ansprüchen 1–9, worin das Polyamid von Schicht B) mit einer Menge an Endgruppen -NH₂ von höher als 20 μÄquiv./g durch Vermischen von Polyamiden mit verschiedenen Gehalten an Endgruppen -NH₂ erhalten wird, sodass das fertige Gemisch eine Menge an Endgruppen -NH₂ höher als 20 μÄquiv./g enthält.
Mehrschicht nach Ansprüchen 1–10, worin Schicht B) ein Blend von einem Polyamid, das mit einer Menge an Endgruppen -NH₂ von weniger als 20 μÄquiv./g aufweist, und 0,1–5 Gew.-%, vorzugsweise 0,5–2 Gew.-%, von einem oder mehreren Diaminen ist.
Mehrschicht nach Anspruch 11, worin die Diamine aus der Gruppe, gebildet aus: Hexamethylendiamincarbamat, N,N'-Dicinnamyliden-1,6-hexandiamin, aliphatischen C₄-C₂₀-Diaminen, wie Dodecyldiamin und Decyldiamin, aromatischen Diaminen, wie para-Xylylendiamin, ausgewählt sind.
Konstruktionen, wie Nassarbeitsflächen, erhalten durch Schweißen der Mehrschicht nach Ansprüchen 1–12, worin eine Schweißschicht von Polyamid B), zwischengesetzt und/oder in Kontakt mit den zusammenzubringenden Oberflächen A) und C) verwendet wird.