DE602005003895T2

DE602005003895T2 - Verfahren zur Herstellung eines Keramikmatrix - Verbundwerkstoffs

Info

Publication number: DE602005003895T2
Application number: DE602005003895T
Authority: DE
Inventors: Michael Lee Millard; Horace Richardson Jr.
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 2004-10-15
Filing date: 2005-10-06
Publication date: 2008-12-04
Anticipated expiration: 2025-10-07
Also published as: US20060081323A1; JP2006111526A; DE602005003895D1; US7153379B2; EP1647537A1; JP4778761B2; EP1647537B1

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen eines Keramikmatrix-Verbundmaterials durch Aufschlämmungs-Infiltration. Im Besonderen betrifft die Erfindung neue Aufschlämmungs-Infiltrationsverfahren zum Herstellen von Keramikmatrix-Verbundmaterialien (CMC). Die Verfahren der vorliegenden Erfindung maximieren die Aufschlämmungs-Infiltration des Keramiktuch-Kabelbündels, während die Beschädigung des Keramiktuches minimiert wird.
Es gibt mindestens fünf bekannte und gegenwärtige Verfahren zum Bilden von CMCs unter Einsatz von Keramiktuch. Solche Verfahren schließen allgemein ein: 1) Vorimprägnieren, wobei ein Keramiktuch über eine Reihe von Walzen und durch Zug ausübende Vorrichtungen geführt, in einen Aufschlämmungstank eingetaucht, in einem Turm getrocknet, sandwichartig zwischen Schichten von Kunststofffolien gelegt und auf ein Rohr gewalzt wird; 2) chemische Dampfinfiltration, wobei eine Vorform von Keramiktuch-Schichten innerhalb eines chemischen Dampfreaktors aufgestellt, die Vorform erhitzt und Atome oder Moleküle in Form von Dampf darauf und, hoffentlich, innerhalb des Keramiktuches abgeschieden werden; 3) Lanxid-Verfahren, worin eine spezielle Chemikalie in ein Keramiktuch eingearbeitet und das Keramiktuch in ein flüssiges Metallbad eingetaucht wird, das die speziellen Chemikalien in Keramikmaterialien umwandelt; 4) Schmelzinfiltration, bei dem die Keramiktuch-Vorform mit einem flüssigen Metall infiltriert wird, woraufhin die infiltrierte Vorform verarbeitet wird, um das Metall in eine Keramik umzuwandeln, und 5) Aufschlämmungs-Infiltration, bei der eine Keramikteilchen enthaltende Aufschlämmung in eine Keramiktuch-Vorform vakuum-infiltriert und die Keramiktuch-Vorform dann zur Bildung des CMC wärmebehandelt wird.
Aufschlämmungs-Infiltrationsverfahren sind bevorzugt, wenn Abrieb und andere Beschädigung der Keramiktuchfasern von Bedeutung sind und wo eine vollständige Infiltration des Tuches mit einer flüssigen Keramikvorstufe erwünscht ist. Das Problem mit dem Aufschlämmungs-Infiltrationsverfahren ist, dass es mehrere Infiltrations/Wärmebehandlungen erforden mag, um ein richtiges CMC zu bilden. Die Anzahl der Infiltrations/Wärmebehandlungen hängt von der Ausbeute an Keramikmaterial aus der Keramikaufschlämmung ab. Zusätzlich ergeben bekannte Aufschlämmungs-Infiltrationsverfahren unvollständige Infiltration des Kabelbündels innerhalb des gewebten Keramiktuches. Ein anderes Problem ist, dass Faserbeschädigung aus der mechanischen Handhabung des Keramiktuches und während bekannter Aufschlämmungs-Infiltrationsverfahren resultiert, insbesondere in Verfahren, die gereinigte oder entschlichtete Keramiktücher einsetzen. Entschlichten ist ein Reinigungsverfahren, das die Schlichte auf der Faser entfernt und vor irgendeiner Infiltration ausgeführt wird. Unvollständige Kabelbündel-Infiltration resultiert in Bereichen geringer Festigkeit in dem CMC, weil es ungenügend Matrix zwischen den Fasern zur Übertragung der Belastung gibt. Faserbeschädigung im Keramiktuch während der Infiltration wohnt fast jedem Verfahren inne, das Walzen und Zug ausübende Vorrichtungen wegen der Wirkung der übereinander gewalzten Fasern erfordert. Die Walzwirkung verursacht Kerben in den Fasern, die zu einer Festigkeitsverringerung in dem CMC führen. All diese Probleme ergeben CMCs mit verminderten Struktureigenschaften und verminderter Zuverlässigkeit.
Es ist daher ein Verfahren der Aufschlämmungs-Infiltration erforderlich, das Beschädigung des Keramiktuches mini miert und Aufschlämmungs-Infiltration der Kabelbündel und Fasern des Tuches maximiert.
Die vorliegende Erfindung vermeidet die Probleme des Standes der Technik durch Bereitstellen eines Behandlungsverfahrens, das die Aufschlämmungs-Infiltration der Kabelbündel maximiert, während Tuchbeschädigung, wie durch mechanische Handhabung vor der Infiltration und auch durch das Infiltrationsverfahren minimiert wird. Die Erfindung befasst sich somit mit den Problemen der Infiltration und der Tuchfaser-Beschädigung gleichzeitig.
Um die Probleme der Faserbeschädigung vor und während des Infiltrationsverfahrens zu überwinden, stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Vorform aus Keramiktuch bereit. Spezifisch wird die Keramiktuch-Vorform hergestellt durch Schneiden von Schichten aus mit Schlichte versehenem Keramiktuch, Aufeinanderlegen der Schichten gemäß den Design-Spezifikationen, Entschlichten des aufeinander gelegten Keramiktuches durch Hitzereinigen in einem Ofen, Herausnehmen der entschlichteten aufeinandergelegten Schichten und Einführen derselben in einen vergänglichen Beutel zur weiteren Bearbeitung. Dieses Verfahren resultiert in einer Vorform, die minimale Handhabung des Keramiktuches erfordert, insbesondere in dem gereinigten oder entschlichteten Zustand, wodurch das Potenzial zur Faserbeschädigung minimiert wird. Die vorliegende Erfindung schafft weiter ein neues Aufschlämmungs-Infiltrationsverfahren, das die Kabelbündel-Infiltration maximiert.
Die Erfindung wird nun detaillierter beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben, deren einzige Figur eine Seitenansicht ist, die ein Sandwich veranschaulicht, das ein dickes offenes Webbeutel-Material, eine Keramiktuch-Vor form und ein Fabrikationswerkzeug, eingeschlossen in einem Vakuum-Aufschlämmungs-Infiltrationsystem, enthält.
Die Verfahren der vorliegenden Erfindung beginnen mit dem Schneiden einer oder mehrerer Schichten eines Keramiktuches zu einer erwünschten Gestalt und Orientierung für die Vorform. Das Keramiktuch, das für die Vorform benutzt wird, können mehrere Schichten einseitig gerichteten Tuches sein, das in vorbestimmten Winkeln mit Bezug aufeinander gelegt ist, oder ein gewebtes Tuch. In einer Ausführungsform wird zuerst mindestens eine Schicht und vorzugsweise werden mehrere Schichten mit Schlichte versehenen Keramiktuches gemäß einer Design-Spezifikation aufeinander gelegt. Als Nächstes werden die aufeinander gelegten Schichten durch Erhitzen, wie in einem Reinigungsofen, auf mindestens etwa 427°C (800°F) entschlichtet. Die Entschlichtungsstufe wird ausgeführt, um irgendein Schlichtematerial zu entfernen, das der Faserhersteller auf den Fasern benutzt, um die Faser zu überziehen, sodass die Keramikfasern während des Webens oder anderer Arten der Handhabung einander nicht abreiben. Das Entschlichten wird ausgeführt, weil die Schlichte dem Binden in einem CMC entgegensteht. Weil die meisten Schlichten Polyvinylalkohol („PVA") oder Materialien auf Epoxybasis sind, kann das Entschlichten durch Erhitzen des Keramiktuches auf eine Temperatur und für eine Zeit ausgeführt werden, die zum Zersetzen der Schlichte und Entfernen irgendwelchen restlichen Kohlenstoffes genügt. Irgendeine Temperatur oberhalb etw 800°F genügt typischerweise, solange das Tuch für eine ausreichend lange Zeit im Ofen verbleibt, um den Kohlenstoff zu entfernen. Die obere Endtemperatur ist eine Temperatur, die die mechanische Leistungsfähigkeit der Keramikfasern nicht beeinträchtigt und sie liegt oberhalb 427°C (800°F). Vorzugsweise wird das Entschlichten bei etwa 649°C (1200°F) ausgeführt, weil die Schlichte bei dieser Temperatur vollständig zersetzt wird.
Das entschlichtete aufeinander gelegte Keramiktuch wird sorgfältig aus dem Ofen entfernt und innerhalb eines vergänglichen Beutels angeordnet, der aus einem Nichtkeramikmaterial hergestellt ist, wie einem gewebten Beutel aus Baumwolle, Polyester, Nylon oder anderem Nichtkeramikmaterial. Der vergängliche Beutel kann drei geschlossene Seiten mit einem offenen Ende aufweisen, kann ein Schlauch mit zwei gegenüber liegenden offenen Enden sein, der durch die Seitenwandungen gebildet wird, oder kann drei offene Seiten aufweisen. In jedem Falle hat der Beutel mindestens eine Öffnung, sodass das aufeinander gelegte Keramiktuch in den Beutel eingeführt werden kann. Die Enden des Beutels werden dann durch Abdichtungsmittel, wie Bandumwicklung, Leimen, Heißleimen, Nähen, Heften, Klammern oder andere Mittel, die dem Fachmann bekannt sind, abgedichtet, sodass eine Keramikvorform in einem Beutel gebildet wird. Die Vorform im Beutel wird als Nächstes in einer Aufschlämmungs-Infiltrationseinheit angeordnet, insbesondere für einfache Ge-stalten und flache Platten. Wahlweise kann ein gewisses Nähen oder Heften an der Vorform im Beutel (durch den Beutel und das Keramiktuch oder einfach durch den Beutel hindurch) ausgeführt werden, um die Vorform weiter zu stabilisieren und auch komplexere Gestalten herzustellen. Die Heftstiche sind vorzugsweise in Bereichen geringer Spannung angeordnet, wie durch die Design-Analyse angezeigt.
Die Vorform im Beutel wird schließlich an das Fabrikations-Werkzeug angepasst, um eine erwünschte Gestalt zu verleihen. Die Zeit des Anpassens an das Fabrikations-Werkzeug kann variiert werden, da sie abhängig ist von den Charakteristika des Teiles, insbesondere Größe und Gestalt. So wird, z. B., für kleine Gestalten oder realtiv flache Platten der Vorformbeutel auf dem Fabrikations-Werkzeug abgeordnet, der Beutel und das Werkzeug werden in einer Aufschlämmungs-Infiltrationskammer platziert, ein Luftgewebematerial wird auf dem Beutel angeordnet und dann wird das Luftgewebe mit Aufschlämmung getränkt. Für große und relativ komplexe Gestalten schließt das Verfahren das Infiltrieren eines relativ flachen gehefteten Vorformbeutels ein, Entfernen desselben aus der Infiltrationseinheit und dann Legen der infiltrierten Vorform im Beutel auf das Anpassungs-Werkzeug. In einer Ausführungsform für einfache Gestalten, wie einer flachen Platte oder Gestalten mit einfachen Konturen, wird, z. B., das Keramiktuch geschnitten und auf einem Stück flüchtigen Beutelmaterials aufeinander gelegt, abgedeckt mit einer anderen Beuteltuchschicht, und in der Aufschlämmungs-Infiltrationeinheit zur Infiltration angeordnet. In einer anderen Ausführungsform, geeignet für komplexere Gestalten, wie kreisförmige oder konvexe Gestalten oder Gestalten mit harten Konturen und Ecken, werden die Keramiktuchschichten aufeinander gelegt, entschlichtet und in einem vergänglichen Beutel angeordnet. Der vergängliche Beutel mit den darin befindlichen Schichten wird an vorausgewählten Stellen geheftet, um zu verhindern, dass die Schichten während der nachfolgenden Manipulation auf dem Fabrikations-Werkzeug ihre Orientierung verlieren, sich zusammenballen oder knittern. In irgendeiner Ausführungsform wird die Vorform im Beutel an das Fabrikations-Werkzeug zum Formen vor dem Laminieren angepasst. Schließlich wandelt das Sintern des laminierten Teiles die keramikhaltige Aufschlämmung und das Keramiktuch in Keramik um, zur Bildung eines CMC.
Unter Anwendung dieser Verfahren tritt eine minimale Faserschädigung am Keramiktuch während des Vorform-Stabilisierungsverfahrens auf. Dies ist teilweise der Tatsache zuzuschreiben, dass das Schneiden und Aufeinanderlegen im Zustand mit Schlichte ausgeführt wird und zum Teil der Tatsache, dass der Beutel die entschlichteten aufeinander gelegten Keramiktuchschichten schützt.
Wie in 1 gezeigt, stellt die vorliegende Erfindung weiter neue Verfahren zum Optimieren der Infiltration der Keramikaufschlämmung in die stabilisierte Keramikmaterial-Vorform bereit. In der bevorzugten Ausführungsform von 1 schließt das Verfahren das Ziehen der Aufschlämmung in die Vorform unter Anwendung eines Vakuums und eines geschlossenen Systems ein. Bei dieser Ausführungsform wird die Keramiktuch-Vorform 10 im Beutel auf einer Gestalt bildenden Form 12 angeordnet. Als Nächstes wird ein dickes offenes Gewebematerial 14 (manchmal als „Luftgewebe" dem Fachmann bekannt), wie Polyester-Luftgewebematerial, mit Keramik-Aufschlämmung getränkt, um ein getränktes Material 14 mit offenem Gewebe zu bilden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Material mit offenem Gewebe ein 1/8-Zoll dickes Polyester-Luftgewebe. Das getränkte Material 14 mit offenem Gewebe wird benachbart der Tuchvorform 10 im Beutel angeordnet, vorzugsweise zwischen der Form 12 und der Keramiktuch-Vorform 10 im Beutel. Als Nächstes werden die Keramiktuch-Vorform 10, Form 12 und keramikhaltiges offenes Gewebe 14 als Sandwich in einem geschlossenen Behältersystem, wie einem Kunststoff- oder Silicon-Vakuumbeutel 16, abgedichtet. Ein Vakuum wird an das System gelegt, was die Wanderung der Keramik-Aufschlämmung aus dem getränkten offenen Gewebematerial 14 in die Keramiktuch-Vorform 10 im Beutel erzwingt. Der Druck vom Vakuumbeutel 16 auf die Keramiktuch-Vorform 10 im Beutel hält die Keramikschichten in innigem Kontakt miteinander, dem flüchtigen Beutelmaterial und dem Material 14 mit offenem Gewebe. Zusätzlich fördern der Oberflächenzug der Fasern und das Vakuum eine ausgezeichnete Infiltration der Keramik-Aufschlämmung in die Kabelbündel. Das Material mit offenem Gewebe ist derart ausgewählt, dass es nicht vorzugsweise irgendwelche Bestandteile der Aufschlämmung ausfiltriert. Die Aufschlämmung wandert leicht durch das offene Gewebematerial, den flüchtigen Beutel und in das Keramiktuch der Keramiktuch-Vorform 10 im Beutel.
In einer Stufe nach der Aufschlämmungs-Infiltration wird die infiltrierte Vorform getrocknet. Irgendein bekanntes Verfahren zum Trocknen kann benutzt werden, doch ist Raumtemperatur-Lufttrocknen bevorzugt, um die ergänzende Wanderung der Aufschlämmung durch die Schichten der Vorform zu gestatten und eine zusätzliche Handhabung zu vermeiden, die eine Beschädigung der nassen Keramiktuchfasern fördern kann. Die zum Trocknen erforderliche Zeit hängt von der Dicke der Vorform, der Art und Menge der Lösungsmittel in der Keramik-Aufschlämmung und der Raumtemperatur und der Luftströmung um die Vorform herum ab.
Die getrocknete Vorform wird als Nächstes laminiert, um das Keramiktuch und die Aufschlämmung unter Temperatur und Druck zu konsolidieren. Nach dem Laminieren wird das nicht-keramische Beutelmaterial der Vorform die äußere Oberflächenschicht des laminierten Teiles, zersetzt sich aber im Wesentlichen während des nachfolgenden Sinterns des laminierten Teiles, da das Beutelmaterial das Niedertemperatur-Material ist, wie Faser auf Kohlenstoffbasis, die sich beim Aussetzen gegenüber Sauerstoff oder Luft bei einer erhöhten Temperatur, bei oder unterhalb des Sintertemperatur des laminierten Teiles, zersetzt. Der laminierte Teil wird als Nächstes gesintert, um die Keramik-Aufschlämmung in der Keramikvorform zu einer Keramikmatrix umzuwandeln, was ein CMC ergibt. Zusätzlich zersetzt die Sinterstufe das Beutelmaterial, was ein weiches Matrixmaterial auf der Oberfläche des Teiles zurücklässt. Das weiche Matrixmaterial ebenso wie irgendwelche überschüssige Aufschlämmungsma-trix, die im Beutelmaterial verblieben ist, wird einfach durch ein leichtes Absanden von Hand oder durch Sandstrahlen entfernt.
Die folgende Offenbarung ist beispielhaft und soll zwei nicht einschränkende Ausführungsformen der Erfindung veranschaulichen.
BEISPIEL 1
Nextel 720-Tuch (3M Corporation)-verstärktes Aluminiumoxid-Siliciumdioxid (Al₂O₃ – SiO₂)-Matrix-CMC (als AS-N720 bezeichnet).
In diesem Beispiel wurden Keramikvorformen durch Zusammenlegen von Schichten von Nextel 720-Tuch, Entschlichten des Aufeinandergelegten bei etwa mindestens 649°C (1200°F), Einführen des entschlichteten Aufeinandergelegten in einen Baumwolltuchbeutel und Verschließen der Enden des Beutels mit Polytetrafluorethylen (PTFE)-Band, wie Teflon^® von DuPont, erzeugt. Über die Vorformen wurde dann 1/8-inch dickes, offen gewebtes Material, getränkt mit Keramikaufschlämmung einschließlich Submi-kron-Aluminiumoxidpulver, einem Siliciumdioxid ergebenden Polymer, Lösungsmittel und Entflockungsmittel, wie durch US-PS 5,306,554 beschrieben, gelegt. Der Sandwich wurde in einem Silicon-Vakuumbeutel angeordnet und ein Vakuum von mehr als etwa 67.728 Pa (20 inch Hg) wurde für eine Dauer von mehr als etwa 15 Minuten angelegt, um die Aufschlämmung in die Keramikvorform zu infiltrieren. Die mit Aufschlämmung infiltrierten Vorformen wurden über Nacht in umgebender Luft getrocknet und dann bei oder oberhalb nomineller Laminierungsbedingungen von etwa 1379 kPa (200 psi) bei etwa 149°C (300°F) laminiert. Das Laminierungs-Verfahren konsolidierte und härtete die Keramikvorformen erfolgreich zu einer „grünen" Gestalt durch Härten des Siliciumdioxid ergebenden Polymers. Die Proben wurden dann für eine genügende Zeit und bei einer genügenden Temperatur gesintert, wie mindestens etwa vier Stunden bei etwa 982°C (1800°F), um das Siliciumdioxid ergebende Polymer in eine Keramikmatrix umzuwan deln und die Verbundmaterial-Bestandteile miteinander zur Bildung des CMC zu verbinden.
BEISPIEL 2
Nextel 440-Tuch (3M Corporation)-verstärktes Siliciumdioxid (SiO₂)-Matrix-CMC (als S-N440 bezeichnet).
In diesem Beispiel wurden Keramikvorformen durch Zusammenlegen von Schichten von Nextel 440-Tuch, Entschlichten des Aufeinandergelegten bei etwa 649°C (1200°F), Einführen des entschlichteten Aufeinandergelegten in einen Baumwollbeutel und Verschließen der Enden des Beutels mit Polytetrafluorethylen (PTFE)-Band, wie Teflon^®-Band von DuPont, erzeugt. Auf die Vorformen wurde dann 0,3175 cm (1/8-inch) dickes, offen gewebtes Material, getränkt mit Keramikaufschlämmung, wie in Beispiel 1 ausgeführt, gelegt. Die Aufschlämmung für das S-N440-System schließt Submikron-Siliciumdioxid, ein Siliciumdioxid ergebendes Polymer, Lösungsmittel und Entflockungsmittel ein, wie durch US-PS 5,306,554 definiert. Dieser Sandwich wurde dann in einem Silicon-Vakuumbeutel angeordnet und ein Vakuum von mehr als etwa 67.728 Pa (20 inch Hg) wurde für eine Dauer von mehr als etwa 15 Minuten angelegt, um die Aufschlämmung in die Keramikvorform zu infiltrieren. Die mit Aufschlämmung infiltrierten Vorformen wurden über Nacht in umgebender Luft getrocknet und dann bei oder oberhalb nomineller Laminierungsbedingungen von etwa 1379 kPa (200 psi) bei etwa 149°C (300°F) laminiert. Das Laminierungs-Verfahren konsolidierte und härtete die Keramikvorformen erfolgreich zu einer „grünen" Gestalt durch Härten des Siliciumdioxid ergebenden Polymers. Die Proben wurden dann für eine genügende Zeit und bei einer genügenden Temperatur gesintert, in diesem Falle etwa vier Stunden bei etwa mindestens 871°C (1600°F), um das Siliciumdioxid ergebende Polymer in eine Keramikmatrix umzuwandeln und die Verbundmaterial-Bestandteile miteinander zur Bildung des CMC zu verbinden.

Resultate: Ein Vergleich der strukturellen Eigenschafts-Verbesserungen, die bisher erhalten wurden, ist in der folgenden Tabelle aufgeführt:

	AS-N720	S-N440
Verfahren	Mittlere Biegefestigkeit	Mittlere Biegefestigkeit
Prepreg (Hexel-verfahren)	151685 kPa (22 ksi)	-
Hand-Prepreg**	172369–186158 kPa (25–27 ksi)	103421 kPa (15 ksi)
Infiltration der Keramikvorform unter Anwendung von Verfahren der vorliegenden Erfindung	220632 kPa (32 ksi)	124106–137895 kPa (18–20 ksi)

*Laminieren und Sintern waren bei den drei Verfahren identisch
**Hand-Prepreg – Die Aufschlämmung wurde auf das Keramiktuch unter Einsatz einer Farbwalze in einem ähnlichen Verfahren aufgebracht wie das Streichen einer Wand.

Die vorliegende Erfindung ergibt eine Vorform mit mindestens 20%-iger Verbesserung der mittleren Biegefestigkeit als andere Materialien und mindestens etwa 20% Verbesserung für S-N440-Material, das heißt, ein CMC, umfassend im Wesent lichen die gleichen Materialien, aber nach verschiedenen Verfahren hergestellt.

Claims

Verfahren zum Bilden einer Keramikmatrix-Verbundkomponente, wobei das Verfahren die Stufen umfasst: Schneiden mindestens einer Schicht aus einem Keramiktuch zu einer vorausgewählten Gestalt; Legen der mindestens einen Schicht gemäß einer Design-Spezifikation; Erhitzen der mindestens einen Schicht auf eine Temperatur, die genügt, um die mindestens eine Schicht zu reinigen und zu entschlichten; Anordnen der mindestens einen gereinigten und entschlichteten Schicht in einem aus einem Nichtkeramikmaterial gebildeten Beutel, wobei der Beutel mindestens eine Öffnung aufweist, und Schließen der mindestens einen Öffnung des Beutels unter Benutzung eines Abdichtungsmittels, um eine Keramikvorform in dem Beutel zu bilden; Infiltrieren der Keramikvorform in dem Beutel mit einer keramikhaltigen Aufschlämmung und Trocknen der infiltrierten Vorform, Laminieren zum Konsolidieren und Sintern des laminierten Teiles, um die Keramikaufschlämmung in der Keramikvorform in eine Keramikmatrix umzuwandeln, die ein Keramikmatrix-Verbundmaterial ergibt.
Verfahren nach Anspruch 1, worin die Temperatur, die zum Reinigen und Entschlichten der mindestens einen Schicht genügt, mindestens etwa 427°C (800°F) beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Nichtkeramikmaterial ein gewebtes Material ist.
Verfahren nach Anspruch 3, worin das gewebte Material Baumwolle, Polyester, Rayon oder Nylon ist.
Verfahren nach irgendeinem vorhergehenden Anspruch, worin das Dichtungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Bandumwicklung, Leimen, Heften, Nähen und Drahtheften.
Verfahren nach irgendeinem vorhergehenden Anspruch, weiter umfassend die Stufe des Stabilisierens der Keramikvorform in einem Beutel durch Heften durch die Keramikvorform in dem Beutel.
Verfahren nach irgendeinem vorhergehenden Anspruch, weiter umfassend die Stufe des Anpassens der Keramikvorform in dem Beutel an ein Fabrikations-Werkzeug.
Verfahren nach irgendeinem vorhergehenden Anspruch, worin die Stufe des Infiltrierens der Keramikvorform in einem Beutel weiter die Stufen umfasst: Anordnen der Keramikvorform in einem Beutel in einer Aufschlämmungs-Infiltrationseinheit; Anordnen der Keramikvorform in einem Beutel auf einer die Gestalt formenden Form; Anordnen der Keramikvorform in einem Beutel und der die Gestalt formenden Form in einer Aufschlämmungs-Infiltrationseinheit und Infiltrieren der Keramikvorform in einem Beutel.
Verfahren nach Anspruch 8, worin die Stufe des Anordnens der Keramikvorform in einem Beutel in einer Aufschlämmungs-Infiltrationseinheit das Anordnen der Vorform in einer Vakuumaufschlämmungs-Infiltrationseinheit einschließt und worin die Stufe des Infiltrierens der Keramikvorform in einem Beutel die Stufen umfasst: Bereitstellen eines offen gewebten Materials; Tränken des offen gewebten Materials mit einer Keramik enthaltenden Aufschlämmung; Anordnen des getränkten, offen gewebten Materials in beträchtlichem Kontakt mit dem Nichtkeramik-Beutelmaterial der Keramikform im Beutel zur Bildung eines Sandwich; Abdichten des Sandwich in einer Vakuumaufschlämmungs-Infiltrationseinheit und Betreiben der Aufschlämmungs-Infiltrationseinheit, um die Aufschlämmung aus dem offen gewebten Material und in das Keramiktuch der Keramikvorform im Beutel zu ziehen und eine infiltrierte Keramikvorform im Beutel zu bilden.