DE19639752C2

DE19639752C2 - Selbsttragender Filterverbundstoff

Info

Publication number: DE19639752C2
Application number: DE19639752A
Authority: DE
Inventors: Jack R Pfeffer
Original assignee: UPF CORP N D GES D STAATES KAL
Current assignee: UPF CORP. (N.D.GES.D. STAATES KALIFORNIEN), BAKERS
Priority date: 1995-09-29
Filing date: 1996-09-27
Publication date: 2003-01-02
Anticipated expiration: 2016-09-28
Also published as: CA2183704A1; US5630856A; GB2305618B; CA2183704C; GB9618361D0; DE19639752A1; GB2305618A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Faserverbundstoffe, wie sie zum Beispiel in der Hochleistungsluftfilterung eingesetzt werden. Die Erfindung betrifft insbesondere die Fereit stellung eines Filterverbundstoffs, der mehrere Lagen porösen Materials umfaßt und Eigenschaften aufweist, die es ermöglichen, daß der Verbundstoff selbsttragend ist, d. h. ohne eine Notwendigkeit für eine Drahtverstärkung oder einen anderen zusätzlichen Träger, der an die Flächen bereiche des Verbundstoffs angrenzt. Solche drahtlosen Verbundstoffe sind von großem Vorteil hinsichtlich Herstellung, Verwendung beim Filtern und Entsorgung. Drahtverstärkte Filter erfordern das Zurechtschneiden des Drahts, was zur Ausbildung scharfer Kanten und damit zu einer hohen Verletzungsgefahr führt.

Es besteht Bedarf an längerlebigen Filtern, die effizient teilchenförmiges Material aus Gasströmen filtern, und es besteht Bedarf an wirtschaftlichen, einfachen Verfahren zur Herstellung solcher Filter. Es besteht auch das Bedürfnis, das Entweichen von Glasfasern mit kleinerem Durchmesser aus Filterstrukturen zu verhindern. Das US-Patent 3 690 852 offenbart die Herstellung eines Filters mit zwei Lagen aus Fasern mit unterschiedlichen Größen. Die vorliegende Erfindung verbessert die in diesem Patent beschriebenen Verfahren.

Die vorliegende Erfindung verbessert auch die in diesem Patent offenbarte Vorrichtung dadurch, daß sie einen selbsttragenden, mehrlagigen Verbundstoff bereitstellt, der wie oben bereits erwähnt keine Drahtverstärkung erfordert.

Aus DE 27 18 581 C2 ist weiterhin ein Filtertuch bekannt, bestehend aus einer Mineralfasern enthaltendenden Stützschicht und einer Glaserfasern enthaltendenden, mit Kunstharz imprägnierten und mit der Stützschicht vernadelten Oberflächenschicht aus mineralischen Vliesfasern, wobei die Vliesfasern der Oberflächenschicht im wesentlichen Glasfasern sind und diese Glasfasern einen Durchmesser zwischen 2 µm und 8 µm aufweisen und die Kunstharzimprägnierung auch die Stützschicht erfasst.

Es besteht insbesondere Bedarf an verbesserten Filtern, die geeignet sind, bis zu 95% des teilchenförmigen Materials mit einer Größe von 1 µm zu entfernen, und die einen sehr geringen Gegendruck gegenüber dem durchfließenden Strom aufweisen.

Es ist Aufgabe der Erfindung, einen verbesserten Fil terverbundstoff bereitzustellen, der den obigen Bedürfnissen entspricht.

Erfindungsgemäß wird ein Verbundstoff bereitgestellt, der umfaßt:

a) eine erste Lage aus Glasfasern mit regelloser Orientierung, wobei die Lage für einen durchflie ßenden Gasstrom durchlässig ist und
b) eine poröse nicht gewebte Matte aus Glasfasern mit ausreichender Steifheit, um die Glasfasern der ersten Lage während der Verwendung als Filter zu tragen,

und dadurch gekennzeichnet ist, daß die Glasfasern der ersten Lage Durchmesser zwischen etwa 0,000127 und 0,000140 cm (0,000050 und 0,000055 inch) besitzen und die Glasfasern der Matte verdichtet sind.

Die Matte kann eine zusätzliche poröse Lage tragen, damit während des Hindurchfließens des Gasstroms keine Glasfasern oder Teilchen aus dem Filterverbundstoff entweichen.

Der Filter kann in einem Gaskanal mit der ersten Glasfaserlage zum entgegenkommenden Strom hin gehalten werden, wobei der Filterverbundstoff frei von einem Drahtträger ist. Außerdem ist die erste Glasfaserlage vor zugsweise regellos büschelig, um eine vergrößerte Oberflä che zum Auffangen von teilchenförmigem Material im Gasstrom bereitzustellen. Weiterhin besitzt die erste Lage eine solche Faserdichte, daß wenigstens 95% des gesamten Teilchenmaterials mit einer Größe von 1 µm im Gasstrom aufgefangen werden.

Die Erfindung stellt eine poröse Matte bereit mit ausreichender Dicke im Verhältnis zu ihrer Gesamtfläche, so daß sie während des Auftreffens des Gasstroms auf den Verbundstoff elastisch und nachgiebig biegsam ist. Ein solches Biegen der Matte führt zu einem Biegen der ersten Glasfaserlage, was eine Teilchenanreicherung auf der Oberfläche der ersten Lage verringert. Typischerweise besitzt die Matte eine Dicke, die wesentlich geringer als die Gesamtdicke der ersten Glasfaserlage ist. In dieser Hinsicht besteht die Matte typischerweise im wesentlichen aus nichtgewebten Glasfasern, die verdichtet sind und die aneinander haften.

Die Erfindung stellt weiterhin eine zusätzliche poröse Lage bereit, die das Entweichen von Glasfasern verhindert, die im wesentlichen aus nichtgewebter synthetischer Faser besteht, beispielsweise CEREX, eine im Luftstrom aufge brachte, nichtgewebte NYLON-Lage. Die zusätzliche Lage ist wesentlich dünner als die Matte und wird typischerweise während der Herstellung der Matte mit dieser verklebt.

Erfindungsgemäß wird weiterhin ein Verfahren zum Bilden des Faserverbundstoffs bereitgestellt mit den folgenden Verfahrensschritten:

a) Bilden einer ersten Lage aus Glasfasern mit regel loser Orientierung, wobei die Lage für einen hin durchfließenden Gasstrom durchlässig ist und die Glasfasern Durchmesser zwischen etwa 0,000127 und 0,000140 cm (0,000050 und 0,000055 inch) besitzen.
b) Bilden einer porösen nicht gewebten Matte aus verdichteten Glasfasern und Unterstützen der ersten Lage auf einer Seite der Matte, wobei die Matte eine ausreichende Steifheit besitzt, um die Glasfasern der ersten Lage während der Verwendung als Filter zu tragen.

Der Bereich des Faserdurchmessers von 0,000089 bis 0,00038 cm (0,000035 bis 0,00015 inch) entspricht dem Abfangen von 95% bis 45% des teilchenförmigen Materials mit einer Größe von 1 µm, d. h. einem Wirkungsgrad von 95% bis 45%. Der Bereich des Faserdurchmessers von etwa 0,000127 bis 0,000140 cm entspricht einem Wirkungsgrad von 95%.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß der Verbundaufbau der Filtermedien für einen gegebenen Wir kungsgrad der Teilchenentfernung die Verwendung einer gröberen Faser an der Oberseite der Medien gestattet. Somit wird für einen gegebenen Wirkungsgrad bei einem gegebenen Druck dreißig oder vierzig Prozent mehr Luft durch die Medien hindurchgelassen, was die folgende Vorteile bringt:

1. geringere Kosten für die Installation des Filters,
2. längere Lebensdauer des Filters,
3. geringerer Energieverbrauch.

Das Verfahren beinhaltet auch die Bereitstellung eines po rösen Mittels, das von der Matte getragen wird, um das Entweichen von Glasfasern oder Teilchen aus dem Filter verbundstoff beim Hindurchfließen eines Gasstroms zu verhindern, und das Anbringen des porösen Mittels an der Matte an einer Stelle oder Stellen auf der entgegengesetz ten Seite der Matte.

Diese und andere Vorteile der Erfindung sowie die Einzel heiten einer Ausführungsform werden aus der folgenden Beschreibung und den Zeichnungen verständlich.

Erläuterung der Zeichnungen:

Fig. 1 Perspektivansicht eines erfindungsgemäßen Verbund stoff-Filters;

Fig. 2 Schnitt an den Linien 2-2 der Fig. 1;

Fig. 3 Draufsicht auf eine zusätzliche poröse Lage, die mit der Unterseite der Matte verklebt ist und Klebestellen zeigt;

Fig. 4 Draufsicht auf die Mattenlage;

Fig. 5 Verbundstoff-Filter, wie er in einem für den Gasstrom vorgesehenen Kanal zum Auffangen von teilchenförmigem Material im Gasstrom angebracht werden kann;

Fig. 6 Aufriß, der das Verfahren zur Bildung des Verbund stoff-Filters zeigt,

Fig. 6a schematische Darstellung, die das Aufrollen des fertigen Filters auf eine Walze oder Rolle zeigt, und

Fig. 7 Ansicht, die die Bildung von Glasfasern, das Aus legen solcher Fasern auf eine Matte in einer ersten Lage und die Anbringung des zusätzlichen porösen Mittels an der Unterseite der Matte zeigt.

Zunächst unter Bezugnahme auf Fig. 6 und 7 beinhaltet das Verfahren zur Bildung des Faserverbundstoffs das Bilden einer ersten Schicht 10 aus Glasfasern (mit regelloser Orientierung) auf einer nichtgewebten Glasfasermatte 11 ne beneinander, wie in Fig. 1 und 2; und das Hindurchfließen von Gas, z. B. Luft, durch 10 und 11, um eine gute Haftung der Lage 10 an der Matte 11 zu bewirken; und eine kontrollierte Verringerung der Gesamtdicke der ersten Lage, wie beispielsweise bis zum Zustand, wie in Fig. 1 und 2 dargestellt.

Die Pfeile 12 geben den kontrollierten Strom des Gases, z. B. Luft, durch die Fasern an, um die Lage 11 auf die angegebene Form mit verringerter Dicke wie gezeigt zu verringern. Die Matte 11 wurde typischerweise bis zum komprimierten Zustand und der Dicke wie gezeigt vorgeformt, wobei die Fasern darin durch Aufbringen eines Klebemittels, z. B. eines synthetischen Harzes, auf die Fasern, während sie gebildet werden, zusammengeklebt und abgelegt und dann zu einer relativ steifen Plattenform komprimiert werden. Sodann härtet das Harz aus. Die Mattenplatte ist elastisch und nachgiebig biegsam.

Weiterhin wird eine dünne flexible Lage 100 aus porösem Ma terial (wie beispielsweise CEREX) an der Unterseite der Matte 11 angebracht, z. B. durch poröses Verkleben mit einem Klebemittel, um Glasfasern mit sehr kleinem Durchmesser in 10 einzuschließen (ein Entweichen zu verhindern), die zum Bruch neigen können. Die Lage 100 besitzt ein Ge wicht/Fläche zwischen etwa 13,6 und 17,0 g/m² (0,4 und 0,5 oz. per square yard) bei einer Dicke zwischen 0,003 und 0,013 cm (0,001 und 0,005 inch). Der Förderer 14 trägt die Lage 100. CEREX ist ein im Luftstrom aufgebrachtes, nicht gewebtes NYLON-Material, das von Fiber Web hergestellt wird.

Die erste Lage 10 besitzt typischerweise eine Teilchen- Rückhaltekapazität von wenigstens etwa 95%. In dieser Hinsicht kann die Bemessung der Filterhohlräume in Schicht 10 für den zu filternden Teilchenstrom "maßgeschneidert" werden, wie durch kontrollierte Kompression jener Schicht 10 durch den Luft- oder Gasstrom 12. Dieser unterstützt auch das Härten des Bindemittels, das auf alle zum Bilden der Lage 10 verteilte Glasfasern aufgebracht wurde. Die Anwendung des Gasstroms 12 kann fortgesetzt werden, bis die Lage 10 die gewünschte Gesamtdicke erreicht ist und zwar aufgrund des kontrollierten Härtens des Bindemittels, d. h. des synthetischen Harzes, das die Lage in einem in etwa komprimierten Zustand hält.

Wünschenswerterweise werden Faserbüschel gebildet wie bei 10a, siehe Fig. 2, um die Aussetzung der Insgesamt- Oberfläche der Lage 10 gegenüber dem entgegenkommenden, zu filternden Luftstrom zu vergrößern. Siehe zum Beispiel Strom 125 in Kanal 120. Der Verbundstoff-Filter 110 wird vom Kartonrahmen 91 in seiner Position gehalten, der die Filterkanten 110b aufnimmt, wobei der Rahmen durch die Kanalansätze 126 in seiner Position gehalten wird. Die Büschel 10a werden stromaufwärts dem Strom dargeboten und sind, wie zu sehen ist, regellos orientiert und verteilt.

Wenn die Fasern in der ersten Schicht Durchmesser zwischen 0,000127 und 0,000140 cm (0,000050 und 0,000055 inch) aufweisen, werden 95% von teilchenförmigem Material mit einer Größe von 1 µm aufgefangen, wobei der Filter dann einen sehr geringen Gegendruck, d. h. Widerstand gegen den entgegenkommenden Luft- oder Gasstrom, im Kanal bietet. Der erreichte geringe Druckabfall beträgt etwa 0,50 bis 0,55 Prozent, wohingegen der frühere Druckabfall nicht weniger als etwa 0,75 bis 0,77 Prozent betrug, wie bei Verbundstoffen, die in der US-Anmeldung mit der Nr. 08/209 920 offenbart sind. Wie oben erwähnt schließt die Erfindung jedoch auch die Verwendung von Faserdurchmessern zwischen 0,000089 und 0,00038 cm (0,000035 und 0,00015 inch) ein, was einem Bereich des Wirkungsgrades von etwa 95% bis 45% entspricht. Unter Bezugnahme auf Fig. 7 werden ein Strom oder mehrere Ströme 24 aus geschmolzenem Glas von einer Öffnung oder Öffnungen in einem Behälter 23, der die Glasschmelze enthält, nach unten gezogen. Von Brennern 17 erzeugte heiße Gasstrahlen 16 schmelzen die Faser oder Fasern, um sie zu feineren Fasern zu verdünnen, die wie bei 10d gezeigt nach rechts verlegt oder geblasen werden. Diese Fasern bewegen sich nach rechts, um sich auf der Matte 11 abzulagern. Bei 18 wird auch Bindemittel auf oder in die geblasenen Fasern verteilt, um zu bewirken, daß sie nach Härten an der Matte und in der Lage 10, die oben beschrieben wurde, aneinander haften. Ein geeignetes Bin demittel besteht aus Harnstoff-Formaldehyd. Dieses Binde mittel kann auch verwendet werden, um wie erwähnt die Schicht 100 mit der Unterseite der Matte zu verbinden.

Fig. 6 zeigt auch den Durchlauf des gebildeten Verbund stoffs 110 auf einen zweiten Förderer 14a zur Überführung zu einem dritten Förderer 14b. Der Verbundstoff 110 wird gehärtet und getrocknet, während er mittels eines porösen Bandes 14b durch einen Ofen 111 befördert wird, in dem Heizelemente 112 die Luft erhitzen, die nach unten den porösen Verbundstoff passiert, um denselben zu trocknen und zu härten. Ein Lüfter zur Erzeugung eines Luftstroms ist mit 112a angegeben. Der aus dem Ofen kommende Verbundstoff wird dann zu einer Schneidezone 113 transportiert, in der eine Schneidevorrichtung oder Schneidevorrichtungen 114 Ab schnitte des Verbundstoffs auf eine gewünschte Länge schneidet, wobei die Kanten ebenfalls von Schneide vorrichtungen geeignet zugerichtet werden.

Fig. 6a zeigt das Aufrollen des Verbundstoffs 110 auf eine Walze oder Rolle 115 zur Lagerung.

Fig. 1 und 2 zeigen den Verbundstoff im Detail, wobei die erste Lage 10 mit der Oberseite der Matte 11 verbunden ist. Die zusätzlich poröse Lage 100 ist mit der Unterseite der Matte verbunden dargestellt. Die Pfeile 120 geben die Verteilung des Bindemittels auf die Lage 100 an, siehe Fig. 3 und Fig. 6.

Die erste Lage 10 besteht aus Glasfasern mit regelloser Orientierung, wobei diese Lage für einen hindurchfließenden Gasstrom durchlässig ist. Büschel 11a stehen nach oben vor und stellen eine stark vergrößerte Fläche zum Auffangen von Teilchen während des Einsatzes des Filters bereit.

Wie erwähnt besteht die poröse Matte 11 aus nichtgewebten Glasfasern, die vorher in der dichten, flachen Lagenform wie gezeigt verdichtet werden, damit sie eine wesentlich geringere Dicke als die erste Lage 10 besitzt. Für beste Ergebnisse, d. h. um einen drahtfreien Träger für die Glas faserlage 10 bereitzustellen und um nachgiebig und ela stisch biegsam, jedoch ausreichend steif zu sein, um selbsttragend zu sein und die Lagen 10 und 100 zu tragen, beträgt die Dicke der Matte typischerweise zwischen 0,13 und 0,18 cm (0,05 und 0,07 inch). Die mit Bindemittel be schichteten Fasern der Schicht 10 verkleben während des Härtens des Verbundstoffs mit der Oberseite der Matte, wodurch die Lage 10 mit der Matte verbunden wird, wobei jedoch die Porosität des fertigen Filterprodukts aufrechterhalten wird.

Wie erwähnt kann die zusätzliche Lage 100 wesentlich dünner als die Matte sein. Die Lage 100 hat die Funktion, die Glasfasern oder Teilchen, die sich beim Einsatz von der Lage 10 lösen, aufzufangen, um zu verhindern, daß sie stromabwärts strömen. Das Klebemittel oder Bindemittel kann aus Polyvinyl oder einem anderen leimartigen Klebemittel bestehen.

Der Verbundstoff-Filter ist so ausgebildet, daß er ein Ge wicht zwischen 146,47 und 195,30 g/m² (0,03 und 0,04 lbs. per square foot) besitzt. Auch ist die Lage 10 so gebildet, daß sie eine volumetrische Dichte von zwischen 400,46 und 720,83 g/m³ (0,25 und 0,45 lbs. per cubic foot) besitzt. Der Großteil des Gewichts des Verbundstoffs besteht aus dem Gewicht der Matte.

In Fig. 5 befindet sich der fertige Verbundstoff-Filter 110a, typischerweise mit rechteckigem Umriß, in einem Kanal 120. Die Kantenabschnitte des Verbundstoffs sind in einem rechteckigen Kartonrahmen 91 mit rinnenförmigem Querschnitt aufgenommen, wie gezeigt. Der Rahmen wird zwischen den Kanalansätzen 126 gehalten. Auf Druckausübung auf seine Fläche durch Luft oder Gas hin ist der Filter elastisch und nachgiebig biegsam, z. B. bis zu der mit der unterbrochener Linie 110a' dargestellten Position. Änderungen im Luftdruckführen dazu, daß der Filter sich zurück und vor biegt.

Die nominelle Gesamtdicke des Verbundstoff-Filters beträgt zwischen 0,6 und 1,02 cm (0,25 und 0,40 inch).

Claims

1. Filterverbundstoff mit

a) einer ersten Lage aus Glasfasern mit regelloser Orientierung, wobei die Lage für einen durchflie ßenden Gasstrom durchlässig ist und
b) einer porösen nicht gewebten Matte aus Glasfasern mit ausreichender Steifheit, um die Glasfasern der ersten Lage während der Verwendung als Filter zu tragen,

dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasern der ersten Lage Durchmesser zwischen etwa 0,000127 und 0,000140 cm (0,000050 und 0,000055 inch) besitzen und die Glasfasern der Matte verdichtet sind.

2. Filterverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß er weiter beinhaltet:

a) eine zusätzliche poröse Lage, die von der Matte ge tragen wird, um beim Hindurchfließen des Gasstroms das Entweichen von Glasfasern oder Teilchen aus dem Filterverbundstoff zu verhindern, wobei die erste Lage und die zusätzliche Lage mit der Matte auf deren entgegengesetzten Seiten verklebt sind.

3. Filterverbundstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß er Mittel beinhaltet, die den Filterverbundstoff in einem für den Gasstrom vorgesehenen Kanal trägt, wobei die erste Lage zum entgegenkommenden Strom hin angeordnet ist.

4. Filterverbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Lage regellos verteilte Büschel aufweist, die von der Matte weg vorstehen, um eine vergrößerte Oberfläche zum Auffangen von Teilchen bereitzustellen.

5. Filterverbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Gesamtdicke zwischen 0,64 und 1,02 cm (0,25 und 0,40 inch) besitzt.

6. Filterverbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Flächengewicht zwischen 146, 47 und 195,30 g/m² (0,03 und 0,04 lbs. per square foot) besitzt.

7. Filterverbundstoff nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche poröse Lage im wesentlichen aus nichtgewebter, synthetischer Faser besteht.

8. Filterverbundstoff nach Anspruch 7, dadurch gekenn zeichnet, daß die synthetische Faser aus nichtgewebtem NYLON besteht.

9. Filterverbundstoff nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Lage mit der Matte verklebt ist.

10. Filterverbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Lage eine Dichte zwischen 400,46 und 720,83 g/m³ (0,25 und 0,45 lbs. per cubic foot) besitzt.

11. Verfahren zur Herstellung eines Faserfilter verbundstoffs nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10 mit folgenden Schritten:

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich net, daß es die weiteren Schritte umfaßt:

a) Bereitstellen eines von der Matte zu tragenden porösen Mittels, um ein Entweichen von Glasfasern oder Teilchen aus dem Filterverbundstoff während eines hindurchfließenden Gasstroms zu verhindern,
b) und Aufbringen des porösen Mittels an der Matte auf deren entgegengesetzter Seite.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Lage so gebildet wird, daß sie regellos gebüschelt ist, um eine vergrößerte Oberfläche zum Auffangen von teilchen förmigem Material bereitzustellen.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Filterverbundstoff so gebildet wird, daß er eine Gesamtdicke zwischen 0,64 und 1,02 cm (0,25 und 0,40 inch) besitzt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbundstoff so ausgebildet wird, daß er ein Flächengewicht zwischen 146,47 und 195,30 g/m² (0,03 und 0,04 lbs. per square foot) besitzt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Lage und das po rösen Mittel als zusätzliche Lage mit der Matte auf deren entgegengesetzten Seiten verklebt werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Lage so ausgebildet wird, daß sie eine Dichte zwischen etwa 400,46 und 720,83 g/m³ (0,25 und 0,45 lbs. per cubic foot) besitzt.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht gebildet wird durch das Abziehen von Glassträngen von einer Glasschmelze, Abkühlen der Stränge, Blasen von Gas in die Stränge, um die Stränge zu Fasern zu brechen, Entnahme der Fasern, um sie auf der Matte abzulagern, und Verteilen von Bindemittel in die verlegten Fasern und Verbinden der Fasern mit der Matte.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Förderer bereitgestellt und bedient werden und der Filterverbundstoff durch einen Ofen zum Härten des Verbundstoffs befördert, und dann der gehärtete Verbundstoff auf Filtergröße geschnitten wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß es das Anbringen des Verbundstoffs in einem Kanal umfaßt, in dem ein Gasstrom gefiltert werden soll, wobei der Verbundstoff so angebracht wird, daß er sich im Kanal elastisch biegen kann, wobei der Verbundstoff in dem Kanal nur an seinen Kanten befestigt wird.