DE602005002564T3 - Verfahren zur herstellung von geruchsarmem polyetherpolyol - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines geruchsarmen Polyetherpolyols aus einem rohen Polyetherpolyol, welcher mit Hilfe eines Doppelmetallcyanidkomplexkatalysators hergestellt wird.
  • Polyetherpolyole sind gut bekannt. Sie werden für zahlreiche Zwecke verwendet. Die Polyole können zur Herstellung von Polyurethanen verwendet werden, indem sie mit Polyisocyanaten
    unter geeigneten Bedingungen umgesetzt werden. Polyurethanprodukte, welche hergestellt werden können, umfassen Polyurethanschäume, -beschichtungen, -elastomere, -dichtungsmittel und -klebstoffe.
  • Gewöhnlich werden Polyetherpolyole durch Umsetzen eines Hydroxylgruppen-enthaltenden Initiators, der aktive Wasserstoffatome besitzt, mit einem Alkylenoxid, wie Propylenoxid und Ethylenoxid, in Gegenwart von einem Kaliumhydroxidkatalysator hergestellt, um Polyetherpolyole zu ergeben, die auch als Poly(alklylenoxid)polymere bezeichnet werden.
  • Heutzutage kann der Kaliumhydroxidkatalysator durch Doppelmetallcyanidkomplexkatalysatoren (DMC) ersetzt werden. Diese Verbindungen sind gut bekannte Katalysatoren für die Epoxidpolymerisation, d. h. zum Polymerisieren von Alkylenoxiden. Die Katalysatoren sind hochaktiv und liefern Polyetherpolyole, die im Vergleich mit ähnlichen Polyolen, welche unter Verwenden stark basischer Katalysatoren wie Kaliumhydroxid hergestellt werden, eine geringe Unsättigung aufweisen.
  • Polyetherpolyole, die mit Hilfe von DMC-Katalysatoren hergestellt werden, sind bekannt dafür, weniger Nebenprodukte zu enthalten, als ähnliche unter Verwenden stark basischer Katalysatoren hergestellte Polyetherpolyole. Der Gehalt an flüchtigen Verbindungen in den mit Hilfe von DMC-Katalysatoren hergestellten Polyetherpolyolen ist niedriger als der Gehalt an diesen Verbindungen in mit Hilfe von basischen Katalysatoren hergestellten geruchsarmen Polyetherpolyolen. Dennoch wurde festgestellt, dass mit Hilfe von DMC-Katalysatoren hergestellte Polyetherpolyole immer noch einen unannehmbaren Geruch besitzen. Diese Polyetherpolyole müssen behandelt werden, bevor sie in Anwendungen, in denen ein unangenehmer Geruch unannehmbar ist, verwendet werden können. Dies bestätigt, was bereits über geruchsarme Polyole bekannt war, nämlich, dass der Geruch nicht direkt proportional zur Menge der in den Polyetherpolyolen vorhandenen flüchtigen Verbindungen ist.
  • Geeignete Verfahren zum Erlangen geruchsarmer Polyetherpoly ole sind im Stand der Technik beschrieben, wie z. B. in WO-A-99/47582 , EP-A-466150 , EP-A-864598 und EP-A-417240 . Diese Verfahren umfassen alle zahlreiche Schritte.
  • Es wurde nun festgestellt, dass geruchsarme Polyetherpolyole in einer einfachen und direkten Weise aus rohen mit Hilfe eines DMC-Katalysators hergestellten Polyetherpolyolen erzeugt werden können. Dies ist sehr überraschend, da die geringe Menge an flüchtigen Verbindungen, die in dem mit Hilfe des DMC-Katalysator hergestellten Polyetherpolyol vorhanden ist, nahelegt, dass weitere Verbindungen schwierig zu entfernen sind.
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines geruchsarmen Polyetherpolyols aus einem mit Hilfe eines Doppelmetallcyanidkomplexkatalysators hergestellten rohen Polyetherpolyol, welches Verfahren das Strippen des rohen Polyetherpolyols in einem Gefäß bei einer Temperatur von 50 bis 200°C, bei einem Verhältnis der in das Gefäß eingeführten Gesamtmenge an Stripgas zur in das Gefäß eingeführten Gesamtmenge an Polyol von 20 bis 600 × 10–3 m3 Inertgas pro kg Polyol und bei einer Verweilzeit des Polyols von 0,5 bis 100 Minuten umfasst.
  • Die Polyetherpolyole, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, werden durch Inkontaktbringen eines Hydroxylgruppen-enthaltenden Initiators mit Alkylenoxid in Gegenwart eines Doppelmetallcyanidkomplexkatalysators (DMC) hergestellt. Das Alkylenoxid kann prinzipiell jedes beliebige Alkylenoxid sein. Bevorzugt umfasst das Alkylenoxid von 2 bis 10 Kohlenstoffatome, bevorzugt von 2 bis 6 Kohlenstoffatome, stärker bevorzugt von 2 bis 4 Kohlenstoffatome. Bevorzugte Alkylenoxide zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung sind Ethylenoxid, Propylenoxid, Butenoxid, Styroloxid und ähnliche, und Mischungen davon. Am stärksten bevorzugt ist das Alkylenoxid Propylenoxid und/oder Ethylenoxid.
  • Eine große Vielfalt an Hydroxylgruppen-enthaltenden Initiatoren kann für die Herstellung des Polyetherpolyols zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Der Hydroxylgruppen-enthaltende Initiator kann Wasser; Ethylenglycol; Diethylenglycol; Triethylenglycol; Propylenglycol; Dipropylenglycol; Tripropylenglycol; 1,2-, 1,3-, und 1,4-Butylenglycole; Neopentylglycol; Glycerin, Trimethylolpropan; Triethylolpropan; Pentaerythrit, alpha-Methylglucosid; Hydroxymethyl-, Hydroxyethyl-, und Hydroxypropylglucoside; Sorbit, Mannit; Saccharose; und andere gewöhnlich verwendete Hydroxylgruppen-enthaltende Initiatoren sein. Monofunktionale Hydroxylgruppen-enthaltende Initiatoren wie Methanol, Ethanol, 1-Propanol, 2-Propanol, n-Butanol, 2-Butanol, 2-Ethylhexanol, und ähnliche, wie auch Phenol, Catechol, 4,4'-Dihydroxybiphenyl, 4,4'-Dihydroxydiphenylmethan sind ebenfalls geeignet.
  • Hydroxylgruppen-enthaltende Initiatoren, welche im Allgemeinen verwendet werden, sind Verbindungen, die wenigstens ein aktives Wasserstoffatom, stärker bevorzugt wenigstens zwei aktive Wasserstoffatome besitzen. Bevorzugte Hydroxylgruppen-enthaltende Initiatoren sind organische Verbindungen, die durchschnittlich wenigstens eine Hydroxylgruppe umfassen und bevorzugt durchschnittlich mehr als eine Hydroxylgruppe umfassen. Stärker bevorzugt sind die Hydroxylgruppen-enthaltenden Initiatoren organische Verbindungen, die von 2 bis 6 Hydroxylgruppen umfassen. Beispiele von solchen Alkoholen sind Glycol, wie Diethylenglycol, Dipropylenglycol, Glycerin, Di- und Polyglycerine, Pentaerythrit, Trimethylolpropan, Triethanolamin, Sorbit und Mannit.
  • Typischerweise wird der Hydroxylgruppen-enthaltende Initiator mit Alkylenoxid bei einer Temperatur von 50 bis 150°C, spezieller von 80 bis 130°C bei atmosphärischem Druck umgesetzt. Höhere Drücke können auch angewendet werden, aber der Druck wird gewöhnlich 20 bar nicht übersteigen und bevorzugt von 1 bis 5 bar betragen. Das Verfahren kann in Anwesenheit oder in Abwesenheit eines inerten Lösungsmittels ausgeführt werden. Geeignete inerte Lösungsmittel sind Cyclohexan, Toluol, Xylol, Diethylether, Dimethoxyethan und/oder chlorierte Kohlenwasserstoffe (wie Methylenchlorid, Chloroform oder 1,2-Dichlor-propan). Das Lösungsmittel, sofern verwendet, wird im Allgemeinen in einer Menge von 10 bis 30 Gew.-% eingesetzt.
  • DMC-Komplexkatalysatoren sind in der Technik gut bekannt. Es wurde festgestellt, dass in der vorliegenden Erfindung prinzipiell jeder beliebige DMC-Katalysator verwendet werden kann, von welchem bekannt ist, dass er für Verfahren, in welchen Alkylenoxid mit einem Hydroxylgruppen-enthaltenden Initiator umgesetzt wird, geeignet ist. Die DMC-Komplexkatalysatoren, die in der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung vorhanden sind, umfassen bevorzugt einen tert-Butanol-Liganden.
  • Ein Verfahren, mit welchem der DMC-Katalysator zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann, wird in der japanischen Anmeldung 4-145123 beschrieben. Der hergestellte Katalysator ist ein bi-metallischer Cyanidkomplex, der tertiäres Butanol als organischen Liganden koordiniert.
  • Ein anderes Verfahren, mit welchem der DMC-Katalysator hergestellt werden kann, wird in der PCT-Patentanmeldung PCT/EP01/03498 beschrieben. Das beschriebene Verfahren umfasst die Schritte (a) des Kombinierens einer wässrigen Lösung eines Metallsalzes mit einer wässrigen Lösung eines Metallcyanidsalzes und das Umsetzen dieser Lösungen, wobei wenigstens ein Teil dieser Reaktion in Gegenwart eines organischen komplexbildenden Mittels stattfindet, wobei eine Dispersion eines festen DMC-Komplexes in einem wässrigen Medium ausgebildet wird; (b) des Kombinierens der in Schritt (a) erhaltenen Dispersion mit einer Flüssigkeit, welche im Wesentlichen in Wasser unlöslich und in der Lage ist, den festen in Schritt (a) gebildeten DMC-Komplex aus dem wässrigen Medium zu extrahieren, und des Zulassens der Ausbildung eines Zweiphasensystems, umfassend eine erste wässrige Schicht und eine Schicht, die den DMC-Komplex und die zugefügte Flüssigkeit enthält; (c) des Entfernens der ersten wässrigen Schicht; und (d) des Rückgewinnens des DMC-Katalysators aus der Schicht, welche den DMC-Katalysator enthält.
  • Typischerweise wird der in der Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung vorhandene DMC-Katalysator die Formel Zn2[Co(CN)6]Cl·nC·mH2O·pA besitzen, worin C der verwendete Ligand ist und A die verwendete Verbindung der allgemeinen Formel (I) ist. Bevorzugt ist C tert-Butylalkohol und A ist tert-Butylether, Diethylether, Diisopropylether, tert-Amylmethylether oder Dibutylether. Bevorzugt beträgt n von 0 bis 10, m beträgt von 0 bis 20 und p beträgt von 0 bis 10.
  • Der rohe Polyetherpolyol zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt ein Polyetherpolyol, wie er durch Umsetzen des Initiators mit einem oder mehreren Alkylenoxiden erhalten wird. Es wird bevorzugt, dass der Polyetherpolyol, sowie er erhalten wird, keiner Vorbehandlung unterzogen wird, bevor er in der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung besteht bevorzugt nur aus dem wie hierin beschriebenen Strippverfahren. Daher enthält der Polyetherpolyol bevorzugt immer noch den für die Alkoxylierung verwendeten DMC-Katalysator. Die Menge an vorhandenem DMC-Katalysator ist bevorzugt weniger als 150 Teile pro Million (ppm), stärker bevorzugt weniger als 100 ppm, stärker bevorzugt weniger als 50 ppm, stärker bevorzugt höchstens 25 ppm, stärker bevorzugt weniger als 25 ppm, stärker bevorzugt höchstens 20 ppm, stärker bevorzugt weniger als 20 ppm, bezogen auf die Menge an Polyetherpolyol.
  • Der Polyetherpolyol wird mit Hilfe eines Gases gestrippt. Das Gas ist unter den angewendeten Bedingungen während des Strippens inert. Wie erwähnt, beträgt das Verhältnis der Gesamtmenge an Stippgas, die in das Gefäß eingeführt wird, zur Gesamtmenge an Polyol, die in das Gefäß eingeführt wird, von 20 bis 600 × 10–3 m3 Inertgas pro kg Polyol. Das Volumen des im Verfahren verwendeten Inertgases bestimmt die Effizienz des Gases eher als die molare Menge. Bevorzugt beträgt das Verhältnis der Gesamtmenge an Strippgas, die in das Gefäß eingeführt wird, zur Gesamtmenge an Polyol, die in das Gefäß eingeführt wird, von 30 bis 500 × 10–3 m3 Inertgas pro kg Polyol. Stärker bevorzugt beträgt das Verhältnis der Gesamtmenge an Strippgas, die in das Gefäß eingeführt wird, zur Gesamtmenge an Polyol, die in das Gefäß eingeführt wird, von 40 bis 400 × 10–3 m3 Inertgas pro kg Polyol. Am stärksten bevorzugt beträgt das Verhältnis der Gesamtmenge an Strippgas, die in das Gefäß eingeführt wird, zur Gesamtmenge an Polyol, die in das Gefäß eingeführt wird, von 50 bis 300 × 10–3 m3 Inertgas pro kg Polyol. Die genaue Menge an zu verwendendem Strippgas hängt vom gewünschten Geruch des Polyetherpolyols ab. Dennoch reicht in den meisten Fällen eine Menge an Strippgas von höchstens 250 × 10–3 m3 Inertgas pro kg Polyol, während in vielen Fällen 200 × 10–3 m3 Inertgas pro kg Polyol ausreichen. In den meisten Fällen beträgt die Menge an Strippgas wenigstens 40 × 10–3 m3 und in vielen Fällen beträgt sie wenigstens 50 × 10–3 m3. Die genaue Menge an Strippgas, die eingeführt wird, hängt von den genauen Umständen, wie der Effizienz des Verteilens des Stickstoffs in dem flüssigen Polyol, der Größe der Tröpfchen des Strippgases, der angewendeten Temperatur und der Zeit, während der das Gas im Polyetherpolyol vorhanden ist, ab. Bevorzugt liegt das Gewichtsverhältnis der Gesamtmenge an Strippgas, die in das Gefäß eingeführt wird, zur Gesamtmenge an Polyol, die in das Gefäß eingeführt wird, im Bereich von 1 bis 5 Gewichtsteilen an Gas pro 100 Gewichtsteilen an Polyol.
  • Die Art des angewendeten Strippgases hängt von den verfügbaren Gasen ab. Im Allgemeinen wird die Verwendung von Stickstoff gegenüber der Verwendung von Dampf bevorzugt, da die Verwendung von Stickstoff bewirkt, dass das erhaltene Produkt nicht getrocknet werden muss.
  • Die Art des im Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendeten Gefäßes wird dem Fachmann klar sein. Jedwedes Gefäß, von dem bekannt ist, dass es zum Strippen geeignet ist, kann verwendet werden.
  • Der im Strippverfahren zu verwendende Druck hängt von weiteren Umständen ab. Bevorzugt beträgt der Druck höchstens 1 × 105 N/m2. Spezieller beträgt der Druck höchstens 0,5 × 105 N/m2, spezieller höchstens 0,3 × 105 N/m2.
  • Die Temperatur des Strippens ist nicht ausschlaggebend, hängt aber von der Art des zu strippenden Polyetherpolyols, von der Menge an verwendetem Strippgas und von der gewünschten Verringerung des Geruchs ab. Im Allgemeinen beträgt die Temperatur von 60 bis 180°C, spezieller von 80 bis 160°C, ganz speziell von 90 bis 150°C.
  • Wie vorstehend erwähnt ist es sehr überraschend, dass es ein einfaches und direktes Verfahren möglich macht, den unangenehmen Geruch aus einem rohen Polyetherpolyol zu entfernen, welcher nur kleinste Menge an Verunreinigungen enthält. Der rohe Polyetherpolyol, der im Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet wird, enthält im Allgemeinen höchstens 100 Gewichtsteile pro Million (ppm) an flüchtigen organischen Verbindungen, spezieller von 30 bis 80 ppm. Obwohl die Verbindungen, welche den schlechten Geruch verursachen, noch nicht bestimmt worden sind, wurde festgestellt, dass der mit dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltene geruchsarme Polyetherpolyol im Allgemeinen weniger als 30 ppm flüchtige organische Verbindungen, spezieller weniger als 20 ppm, enthält.
  • Die Zeit, während der der rohe Polyetherpolyol dem Strippverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung unterzogen wird, in der Folge auch Verweilzeit genannt, ist relativ kurz. Dennoch hängt die benötigte genaue Zeitdauer von weiteren Umständen, wie der Menge an Strippgas, der Verteilung des Gases im Polyetherpolyol und dem Verfahrensansatz ab. Im Allgemeinen wird die benötigte Zeit von 0,5 bis 100 Minuten betragen. Spezieller wird die Zeit wenigstens 1 Minute betragen, spezieller wenigstens 2 Minuten. Die benötigte Zeit wird spezieller höchstens 80 Minuten.
  • Gewöhnlich wird der Polyetherpolyol unmittelbar nach der Herstellung mit Antioxidantien versetzt. Im Verfahren der vorliegenden Erfindung kann das Antioxidans zum rohen Polyetherpolyol und/oder zum geruchsarmen Polyetherpolyol zugegeben werden.
  • Der geruchsarme Polyetherpolyol kann mit weiteren Additiven wie Füllstoffen, Flammhemmern, Schaumstabilisatoren (grenzflächenaktiven Mitteln) und Farbstoffen versetzt werden. Die Flammhemmer können flüssige und/oder feste Flammhemmer sein. Organosilikon-grenzflächenaktive Mittel werden üblicherweise als Schaumstabilisatoren in der Polyurethan-herstellung verwendet. Eine große Vielfalt an solchen Organosilikon-grenzflächenaktiven Mitteln ist handelsüblich erhältlich. Eine bevorzugte Verbindung ist die Verbindung L2100, die handelsüblich von Osi erhältlich ist. Gewöhnlich werden solche Schaumstabilisatoren in einer Menge von bis zu 5 Gew.-% bezogen auf das Reaktionsgemisch von Polyol-Reaktant und Polyisocyanat-Reaktant, verwendet. Die Menge, in welcher die üblichen Zusatzstoffe vorhanden sein können, kann beträchtlich variieren. Im Allgemeinen wird die Menge von 0 bis 50 Gewichtsteile, bezogen auf die Menge an Polyol, spezieller von 0 bis 40 Gewichtsteile, betragen.
  • Die vorliegende Erfindung wird hierin nachstehend beispielhaft erläutert.
  • Beispiel 1
  • Ein 5 Liter Reaktor mit Rührer wurde mit 379 g eines 1,2-Propandiol/Propylenoxidaddukts mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 400 (PPG400) beschickt. Zusätzlich wurden 32 g einer Lösung, die 3 Gew.-% eines Doppelmetallcyanidkomplexkatalysators in PPG400 enthielt, hinzugefügt. Der Doppelmetallcyanidkomplexkatalysator wurde wie in WO-A-01/72418 beschrieben hergestellt.
  • Der Reaktor wurde mit Stickstoff unter Vakuum gestrippt, um Spuren von Wasser zu entfernen, und auf 105°C aufgeheizt.
  • Eine geringe Menge Propylenoxid wurde in den Reaktor eingespeist und der Reaktordruck wurde sorgfältig überwacht. Zusätzliches Propylenoxid wurde nicht hinzugefügt, bis ein beschleunigter Druckabfall im Reaktor auftrat. Der Druckabfall zeigt an, dass der Katalysator aktiviert wurde. Nachdem die Katalysatoraktivierung überprüft war, wurde während 2 Stunden ausreichend Propylenoxid hinzugefügt, um einen Polyol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 4000 zu erhalten. Die Konzentration an Doppelmetallcyanidkomplexkatalysator in dem Polyol betrug 30 ppm. Die Menge an flüchtigen organischen Verbindungen wurde mit 50 Teilen pro Million (ppm), bezogen auf die gesamte Menge an Polyetherpolyol, festgestellt. Die Menge wird mit Hilfe der statischen Headspace-Gaschromatographie, wie im ASTM-Verfahren D 4526-96 beschrieben, bestimmt. Dies wurde für Polyetherpolyole als geeignet befunden, obwohl das Prüfverfahren Styrol-Acrylnitril-Copolymere beschreibt.
  • 300 ppm phenolisches Antioxidans wurden dem erhaltenen Polyetherpolyol zugefügt.
  • 8 kg des so erhaltenen Polyetherpolyols wurden in einem 12 Liter Gefäß mit einer Gesamthöhe von 32 cm, das mit einem 4-blättrigen Axialrührer bei 4 cm und bei 19 cm ausgerüstet war, gestrippt. Der Stickstoffeinlass war etwa 4 cm hoch. Das Rühren wurde bei 500 Umdrehungen pro Minute ausgeführt und war aufwärts gerichtet.
  • Nachdem der Polyol in das Gefäß eingebracht war, wurde der Polyol 3 Mal einem verringerten Druck unterworfen und nachfolgend auf 140°C erhitzt. Die Mischung wurde nachfolgend gestrippt, indem Stickstoff mit einem Fluss von 170 Litern Stickstoff pro Stunde pro kg Polyol durch den Polyetherpolyol geblasen wurde, während der Druck bei 0,1 × 105 N/m2 gehalten wurde.
  • Die Zeit, während der die Mischung gestrippt wurde, ist in Tabelle 1 angegeben. Nach der angegebenen Zeit wurde der Polyol auf 60°C abgekühlt und weiteres Antioxidans wurde zugefügt (2700 ppm phenolisches Antioxidans und 1500 ppm Amin-Antioxidans). Der Polyol wurde während 20 Minuten gerührt und unter Stickstoff in ein Gefäß überführt. Der Geruch des erhaltenen Polyols wurde vom Institut Meurice, Belgien, gemäß festgelegten Verfahren bestimmt.
  • Zusätzlich wurde der Geruch von Polyolen, wie sie mit einem Strippverfahren wie in EP-A-1062263 erhalten wurden, bestimmt. Der mit dem Verfahren von EP-A-1062263 behandelte Polyol wurde mit Hilfe eines Kaliumhydroxidkatalysators hergestellt.
  • Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle dargestellt. Die hervorragenden Ergebnisse, welche mit dem einfachen Verfahren der vorliegenden Erfindung erhalten wurden, werden mit dieser Tabelle klar werden. Tabelle
    Strippen entsprechend der vorliegenden Erfindung (Minuten) Strippen wie in EP-A-1062263 beschrieben
    15 33 45 60 ist gleich 100 min
    Geruch gut sehr gut sehr gut sehr gut gut

Claims (5)

  1. Verfahren zum Herstellen eines geruchsarmen Polyetherpolyols aus einem, mit Hilfe eines Doppelmetallcyanidkomplexkatalysators hergestellten, rohen Polyetherpolyol, welches Verfahren das Strippen des rohen Poly-etherpolyols in einem Gefäß bei einer Temperatur von 50 bis 200°C, bei einem Verhältnis der in das Gefäß eingeführten Gesamtmenge an Stripgas zur in das Gefäß eingeführten Gesamtmenge an Polyol von 20 bis 600 × 10–3 m3 Inertgas pro kg Polyol und bei einer Verweilzeit des Polyols von 0,5 bis 100 Minuten umfasst.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem Verfahren das Stripgas Stickstoff ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem Verfahren die Verweilzeit des Polyols von 20 bis 60 Minuten beträgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem Verfahren der Druck höchstens 0,5 × 105 N/m2 beträgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem Verfahren das rohe Polyetherpolyol-Einsatzmaterial von 30 bis 80 Gewichtsteilen pro Million Gewichtsteile (ppm) an flüchtigen organischen Verbindungen umfasst, und der geruchsarme Polyetherpolyol höchstens 20 ppm an flüchtigen organischen Verbindungen umfasst.
DE602005002564T 2004-06-09 2005-06-08 Verfahren zur herstellung von geruchsarmem polyetherpolyol Active DE602005002564T3 (de)

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