DE602004008120T2

DE602004008120T2 - Homogenisierapparat zur dauerbehandlung von fluiden bei sehr hohem druck

Info

Publication number: DE602004008120T2
Application number: DE602004008120T
Authority: DE
Inventors: Marco Gandini; Simone Grandi
Original assignee: Niro Soavi SpA
Current assignee: GEA Mechanical Equipment Italia SpA
Priority date: 2004-04-09
Filing date: 2004-09-01
Publication date: 2008-04-24
Anticipated expiration: 2024-09-02
Also published as: EP1740293B1; CN100556520C; US7661873B2; ATE369204T1; CN1938075A; CA2561843A1; DE602004008120D1; DK1740293T3; WO2005097308A1; EP1740293A1; JP4605722B2; US20080232189A1; JP2007532292A; IL178385A0; ES2291938T3; ITPR20040031A1; CA2561843C

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Homogenisierapparat zur Dauerbehandlung von Fluiden bei sehr hohem Druck.
Dieser Apparat, der aus einer Kolbenpumpe und einem oder mehreren in der Abgabesammelleitung in Reihe eingebauten Homogenisierventilen besteht, kommt in mehreren Bereichen, wie der Lebensmittel-, Pharma-, Kosmetik- und chemischen Industrie zum Einsatz und wird allgemein zum Zellaufschluss von Fluiden eingesetzt, d.h. für biologische Produkte, wie Impfstoffe, therapeutische Stoffe und enzymatische und diagnostische Präparate.
Zellaufschlusstchniken, bei denen bestimmte Apparate bzw. chemische Substanzen zum Einsatz kommen, dienen dazu, eine produktive Desaggregation von Zellen zu erzielen, d.h. eventuell vorhandene Schadstoffe zu zerstören, wobei gleichzeitig subzelluläre Stoffe freigesetzt werden können, die für nachgeschaltete Produktionsprozesse nützlich sind.
Der bei mechanischen Zellaufschlussverfaren normalerweise vorgesehene Einsatz von Hochdruck-Homogenisierapparaten nutzt den Zwangsdurchtritt von einem Hochdruckbereich in einen Niederdruckbereich, um die genannte gesteuerte Desaggregation von Zellen des behandelten Fluids zu bewirken, wobei ein gemeinhin als Homogenisierventil bekanntes regelbares Ventil zum Einsatz kommt, das zur Erzeugung des notwendigen Druckes an der Förderseite der Kolbenpumpe angeordnet ist.
Aus PR99A000045 der gleichen Anmelderin geht eine Pumpe zur Behandlung von Fluiden bei hohem Druck hervor, umfassend einen Kolben, welcher sich in einer Druckkammer zwischen einer Fluidansaugstellung und einer Fluidabgabestellung hin und her bewegt; jeweils einen Block für die Kolben zur Verbindung der Pumpenkammer mit den Eintritts- und Abgabeventilen, die in seitlichen an dem Block befestigten Gehäusen angeordnet sind. Jeder Block umfasst hierbei zwei Teilehälften oder Platten, die miteinander verspannt sind und innenseitig angeordnete Nuten zur Aufnahme einer inneren Sammelleitung aufweisen, welche die Pumpenkammer und die Eintritts- und Abgabeventile miteinander verbindet.
Der Stand der Technik umfasst verschiedene Arten von Pumpen und somit Homogenisierapparaten, welche bei Drücken von zwischen 500 Bar und maximal 1500 Bar arbeiten können.
Bei diesen Apparaten durchgeführte Untersuchungen zielten auf eine schrittweise Erhöhung des Betriebsdruckes ab.
US 6305265 B1 beschreibt ebenfalls eine Pumpe, die für den Betrieb bei sehr hohem Druck ausgelegt ist.
Im Laufe der Jahre fanden auf dem Gebiet dieser Homogenisierapparate Entwicklungen zur kontinuierlichen Erhöhung des Betriebsdrucks statt, die einerseits auf der Wahl innerer Leitungen basierten, dank deren Art und Ausbildung Querschnittsänderungen und eine gegenseitige Behinderung der Bohrungen und Innenkanten vermieden werden können, und andererseits auf der Wahl spezieller Werkstoffe mit höherer Festigkeit gegenüber den Spannungen, denen die Leitungen und insbesondere ihre Schnittflächen ausgesetzt sind.
Anfängliche Untersuchungen machten zwar immer höhere Betriebsdrücke bis zu einem Höchstwert von 1500 Bar möglich, die Arbeit auf dem Gebiet der Werkstoffe wurden jedoch aufgrund ihrer wirtschaftlichen Auswirkung auf die Endkosten der Maschine eingestellt, welche deren Verkauf eingeschränken würden.
Die Anmelderin hat mithilfe von rechnergestützten Strömungssimulationen und anschliessenden Labortests die Anordnung aus gemeinsam einen Hochdruckhomogenisierapparat bildender Druckkammer, Eintritts- und Austrittsleitung, Pumpe und Homogenisierventil untersucht.
Die Untersuchungen und Versuche der Anmelderin führten zu einer geometrischen Auslegung sowie zu an der vorab beschriebenen Art von Maschine vorzunehmenden technischen Massnahmen, dank derer ein Prototyp mit nahezu verdreifachten Betriebsdrücken entstand.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Homogenisierapparat zur Verfügung zu stellen, dessen Ausbildung Drücke von bis zu 4000 Bar ermöglicht, wobei unveränderte Werkstoffe bei der Herstellung des dem behandelten Fluiddruck ausgesetzten zum Einsatz kommen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Homogenisierapparat zur Verfügung zu stellen, der bei bis zu 4000 Bar arbeiten kann, wobei weder seine Produktionskosten für den Hersteller noch seine Wartungskosten für den Endverbraucher steigen.
Diese Aufgaben werden mit der beschriebenen Maschine vollständig gelöst, welche in den Ansprüchen gekennzeichnet ist.
Insbesondere besteht der Homogenisierapparat aus einem Pumpenteil umfassend zumindest einen sich in einer Druckkammer zwischen einer Fiuideintrittsstellung und einer Fluidabgabestellung hin und her bewegenden Kolben; jeweils einen Block für die Kolben zur Verbindung der Druckkammer mit den Eintritts- und Abgabeventilen, welche in vorzugsweise zylinderförmig ausgebildeten Gehäusen aufgenommen sind, die durch lösbare Verbindungssysteme, wie Stiftschrauben, mit den oberen und unteren Teilen des Blocks verbunden sind; eine innere Sammelleitung zur Verbindung der Druckkammer mit den Eintritts- und Abgabeventilen, wobei der Homogensierapparat dadurch gekennzeichnet ist, dass der Kolben in der Nähe der Sammelleitung eine dynamische selbstverstärkende Dichtungsanordnung aufweist, die auf seine zylinderförmigen Flächen wirkt, und dass stromauf- und stromabwärts der Ventile, sowie stromabwärts der Sammelleitung an der Schnittlinie von Sammelleitung und Druckkammer und im allgemeinen an den Verbindungen zwischen den verschiedenen Bauteilen der Baugruppe statische Dichtungsanordnungen vorgesehen sind, die aus einem Antiaustriebsring bestehen, in den eine selbstverstärkende Dichtung mit angemessener Geometrie und Profil eingesetzt ist.
Bei mehr als einer Abgabeventileinheit sind diese Einheiten, deren Anzahl immer der Anzahl der Pumpenkolben entspricht, durch eine Abgabesammelleitung miteinander verbunden, welche den druckbeaufschlagten Flüssigkeitsstrom aller Druckkammern aufnimmt. Gleiches gilt für die entsprechenden Eintrittsventileinheiten, die bei mehr als einer Einheit durch eine Eintrittssammelleitung miteinander verbunden sind, wobei gegebenenfalls für jede Eintrittsventileinheit ein zwischengeschalteter Lagerflansch vorgesehen ist.
Diese und weitere Merkmale gehen aus der folgenden Beschreibung näher hervor, welche unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichung eine bevorzugte Ausbildungsform erläutert, ohne dabei den Anwendungsbereich einzuschränken; es zeigen:
1 das Pumpenteil des Homogenisierapparates in einer Seitenansicht im Querschnitt;
2 die Führungskammer für den einfach wirkenden Kolben in einer vergrösserten Seitenansicht im Querschnitt;
3 die die Druckkammer mit den Ventilen verbindende Sammelleitung in einer vergrösserten Seitenansicht im Querschnitt;
4 ein Rüeckschlagabgabeventil in einer vergrösserten Seitenansicht im Querschnitt.
In den beiliegenden Zeichnungen ist mit 1 insgesamt ein Homogenisierapparat gekennzeichnet, dessen Gehäuse 2 einen auf im wesentlichen bekannte Weise angetriebenen Kreuzkopf-Führungskolben 3 aufnimmt, an dessen Ende ein sich in einer Druckkammer oder einem Zylinder 6 hin und her bewegender Kolben 5 über eine Klammer 4 befestigt ist.
Der Kolben 5 besteht vorzugsweise aus einem Keramikwerkstoff, wie reines Siliziumnitrid Si3N4.
Die Druckkammer 6 ist im Inneren eines ersten Blocks 7 ausgebildet, an dem durch Stiftschrauben 8 ein Aufnahmeflansch 9 und ein Sicherungsflansch 10 befestigt sind, welche beide vorzugsweise zylinderförmig ausgebildet sind und zwischen denen eine Führungskammer 11 für den Kolben 5 entsteht, die koaxial zu der Druckkammer 6 (2) angeordnet ist.
Zur Vermeidung von Problemen bei der koaxialen Ausrichtung der Druckkammer 6 und der Führungskammer 11 für den Kolben 5 und zur Vereinfachung des Anbaus zunächst des Aufnahmeflansches 9 und danach des Sicherungsflansches 10 an dem Block 7 weisen der Block 7 und der Aufnahmeflansch 9 an ihren einander gegenüberliegenden Flächen eine Vielzahl von zylinderförmigen Verbindungs- und Zentrierstifen 12 auf, während der Sicherungsflansch 10 auf seiner dem Aufnahmeflansch 9 zugewandten Fläche einen kegelstumpfförmig ausgebildeten Vorsprung 13 aufweist, der passgenau zu einer in der Fläche des Aufnahmeflansches 9 ausgebildeten Ausnehmung ausgebildet ist.
Zur Aufnahme einer Führungsbuchse 15 für den Kolben 5 weist der Sicherungsflansch 10 innenseitig eine Aufnahme 14 auf, die durch eine Erweiterung des Bohrungsquerschnitts der Führungskammer 11 entsteht, wobei die Führungsbuchse aus einem selbstschmierenden Kunststoff, vorzugsweise PEEK, besteht und ihr eines Ende 15a an der Erweiterung des Bohrungsquerschnittes der Führungskammer 11 anliegt während ihr anderes Ende 15b von einem elastischen Feststellring 16 fixiert wird. Diese Führungsbuchse 15 zeichnet sich vorzugsweise durch zwei oder mehrere, die Anlagefläche zwischen der Buchse 15 und dem Kolben 5 verringernde Längsschnitte aus, welche die Reibung herabsetzen und ein Ablassen der vorgesehenen Schmierflüssigkeit von einem Schmierflüssigkeitszufuhrkanal 17 ermöglichen, welcher vorzugsweise an dem Sicherungsflansch 10 angebracht und derart ausgerichtet ist, dass er senkrecht zu einer horizontalen, sich durch die Achse der Führungskammer 11 erstreckende Ebene und parallel zu der Fläche des Sicherungsflansches 10 erstreckt, der mit dem Aufnahmeflansch 9 in Anlage steht.
Dieser Schmiermittelkanal 17, dem Wasser oder eine andere Flüssigkeit oder Emulsion zugeführt wird, mündet mit seinem einem Ende 17a in der Führungskammer 11 des Kolbens 5 und mit seinem anderen Ende 17b an der Seitenwand des Sicherungsflansches 10.
Im Inneren des Aufnahmeflansches 9 ist entlang der die Führungskammer ausbildenden Bohrung eine erste Querschnittserweiterung 18 und eine zweite Querschnittserweiterung 19 vorgesehen, die durch eine Schulter 20 voneinander getrennt sind.
Die erste Querschnittserweiterung 18 bringt den Einsatz einer ersten dynamischen Dichtungsanordnung 21 mit sich, welche auf die Fläche des Plungerkolbens 5 einwirkt und eine selbstverstärkende Dichtung 22 aufweist, die vorzugsweise in Form einer einzelnen Dichtlippe ausgebildet und vorzugsweise aus einer Verbindung von Kunststoffen, wie hochmolekulares PE und PEEK besteht und an der ein selbstverstärkender Ring aus einem Elastomer angebracht ist.
Die erste selbstverstärkende Dichtung und eine Lageranordnung 23 sind einander gegenüber angeordnet und werden jeweils stromaufwärts der ersten selbstverstärkenden Dichtung 22 von einer Schulter 20 und stromabwärts der Lageranordnung 23 von einem Vorsprung 13 an dem Sicherungsflansch 10 verschlossen. Der Vorsprung 13 dient dazu, die Buchse aus PEEK 15 gegenüber dem Aufnahmeflansch 9 zu zentrieren.
Die Lageranordnung 23 besteht aus einem besonderen fresssicheren rostfreien Stahl, vorzugsweise Nitronic 60 und ist koaxial zu und entlang einer ersten selbstverstärkenden Dichtung 22 angeordnet und weist eine Vorrichtung auf, die dazu dient, sie aus ihrer Aufnahme herauszuziehen, wie beispielsweise ein entsprechend bemessenes Gewinde.
In der zweiten Querschnittserweiterung 19 ist eine zweite statische Dichtungsanordnung 24 mit einer zweiten selbstverstärkenden Dichtung 25 aufgenommen (deren Abmessungen und geometrische Ausbildung eine Begrenzung von sehr hohen Drücken erlaubt und die vorzugsweise aus Polyurethan mit 90-98 Shore besteht), die stromaufwärts der Fläche des Blocks 7 und stromabwärts der Schulter 20 festgelegt wird. Die Dichtung 25 steht nicht mit dem Kolben 5 in Berührung und dient dazu, das druckbeaufschlagte Fluid zwischen dem Block 7 und der Kammer 6 abzudichten; sie kann ebenfalls einen äusseren Antiaustriebsring 39 aufweisen.
Mit 26 ist ein Block gekennzeichnet, der aus zwei durch Befestigungsmittel, vorzugsweise in 1 nicht dargestellte Stiftschrauben, fest miteinander verbundene Teilehälften oder Platten 26a und 26b besteht.
Die beiden innenseitig maschinell bearbeiteten Platten 26a und 26b weisen Nuten auf, die der Aufnahme einer inneren vorzugsweise halbkugelförmig ausgebildeten Sammelleitung 27 dienen, welche die Druckkammer 6 und ein Rückschlageintrittsventil 28 und ein Rückschlagabgabeventil 29 miteinander verbindet, welche Ventile in zwischen den mittig angeordneten Blöcken 26 und der Abgabesammelleitung 40 bzw. den unteren Lagerflanschen 41 angeordneten Gehäusen 30 aufgenommen sind.
Der Block 26 kann auch einstückig ausgebildet werden, in dem die Kanäle 31 und 32 und die der Rückseite des Blocks 26 gegenüberliegende Bohrung der Sammelleitung 27 direkt mit einer Werkzeugmaschine hergestellt werden.
Das Rückschlageintrittsventil 28 ist über den eine Eintrittsleitung bildenden Kanal 31 mit der inneren Sammelleitung 27 verbunden und das Rückschlagabgabeventil 29 ist über den eine Abgabeleitung bildenden Kanal 32 mit deminneren Sammelleitung 27 verbunden.
Die Eintritts- und Abgabeleitungen sind spiegelsymmetrisch zu einer sich durch die Achse der Pumpenkammer 6 erstreckende horizontale Ebene angeordnet und unter einem Winkel α gegenüber der Normalen zu der genannten horizontalen Ebene angeordnet, der zwischen 45° und 62°, vorzugsweise bei 56° liegt.
Die Innenflächen der Sammelleitung 27 und der Eintritts- und Abgaberohre 31 und 32, welche dem Fluiddruck ausgesetzt sind, werden vorteilhafterweise durch Polieren, Abrunden von gegebenenfalls an den Schnittlinien miteinander kommunizierender Bohrungen vorhandenen Kanten, Kugelstrahlung und Elektropolieren behandelt. Für alle Rückschlagventile 28, 29 sind in der Nähe der oberen und unteren Flächen der Ventilgehäuse 30 Hohlräume ausgebildet, u.z. jeweils ein erster Hohlraum 33 stromaufwärts des Rückschlagventils und ein zweiter Hohlraum 34 stromabwärts desselben (4).
Diese Hohlräume 33, 34 sind zur Aufnahme einer dritten statischen Dichtungsanordnung 35 ausgebildet, die einen Antiaustriebsring 36 aufweist, vorzugsweise einen kreisförmigen, im Querschnitt rechteckig ausgebildeten Ring, in dessem Inneren eine dritte selbstverstärkende Dichtung 37 aufgenommen ist.
Diese dritte statische Dichtungsanordnung 35 ist ebenfalls über einen dritten Hohlraum 38 in der Nähe der inneren Sammelleitung 27 eingesetzt, u.z. an der Schnittlinie zwischen der Sammelleitung und der Druckkammer 6 (3).
Die dritte statische Dichtungsanordnung 35 wird an ihrem einen Ende von dem Block 7 verschlossen und ist an ihrem anderen Ende in einer Querschnittserweiterung an der inneren Sammelleitung 27 gehalten.
Jeder Antiaustriebsring 36 ist derart ausgebildet, dass sich in Höhe der entsprechenden Hohlräume (33, 34, 38) eine vorzugsweise 0,1 mm grosse Presspassung einstellt, so dass der Ring beim Einbau eine mechanische Dichtung an dem Hohlraum bildet und gleichzeitig eine korrekte Vorspannung der selbstverstärkenden Dichtung 37 gewährleistet.
Mit 40 ist eine Abgabesammelleitung gekennzeichnet, die zwei oder mehrere Abgabeventileinheiten 29 miteinander verbindet, während das Bezugszeichen 41 einen Lagerflansch für die Eintrittsventileinheit 28 für jeden mit der Eintrittsammelleitung der Pumpe verbundenen Kolben kennzeichnet.

Claims

Homogenisierapparat (1) zur Dauerbehandlung von Fluiden bei sehr hohem Druck, der Art umfassend: – mindestens einen einfach wirkenden Kolben (5), der sich zwischen einer Führungskammer (11) und einer Druckkammer (6) zwischen einer Fluideintrittsstellung und einer Fluidabgabestellung hin und her bewegt; – einen Block (26) für jeden Kolben zur Verbindung der Druckkammer (6) mit mindestens einem Eintrittsventil (28) und mindestens einem Abgabeventil (29) für den jeweiligen Kolben; – eine innere Sammelleitung (27) zur Verbindung der Druckkammer (6) mit den Eintritts- (28) und Abgabeventilen (29); – mindestens ein Eintrittsrohr (31) und mindestens ein Abgaberoh (32), die beide mit der Sammelleitung (27) in Verbindung stehen und jeweils in dem Eintrittsventil (28) und dem Abgabeventil (29) münden, dadurch gekennzeichnet, dass das Eintrittsventil (28) und das Abgabeventil (29) in getrennten Gehäusen (30) aufgenommen sind, welche an dem Block (26) befestigt sind, und dass der Homogenisierapparat (1) mindestens eine der folgenden Anordnungen umfasst: – eine erste dynamische Dichtungsanordnung (21), die um die Führungskammer (11) umlaufend und in Berührung mit der Fläche des Hubkolbens (5) angeordnet ist und dazu dient, den Kolben (5) während der Druckphase abzudichten; – eine zweite statische Dichtungsanordnung (24), die in der Nähe der Schnittlinie zwischen der Druckkammer (6) und der Führungskammer (11) angeordnet ist und dazu dient, den Druck zu begrenzen, der sich während der Druckphase in der Pumpe zwischen den einander gegenüber angeordneten Flächen eines Blocks (7) und eines Aufnahmeflansches (9) einer dynamischen Dichtung (21) einstellt; – eine dritte statische Dichtungsanordnung (35), die stromaufwärts und stromabwärts der jeweiligen Ventile (28, 29) und an der Schnittlinie zwischen der Sammelleitung (27) und der Druckkammer (6) angeordnet und jeweils in Hohlräumen (33, 34, 38) aufgenommen ist, welche den Austritt von Fluid verhindert.
Homogenisierapparat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste dynamische Dichtungsanordnung (21) umfasst: – mindestens eine erste selbstverstärkende Dichtung (22) mit einem Verstärkungsring aus einem Elastomer; – mindestens eine Lageranordnung (23), die koaxial und entlang der ersten selbstverstärkenden Dichtung (22) angeordnet ist und eine Vorrichtung zu deren Herausziehen aus ihrer Aufnahme, wie ein entsprechend bemessenes Gewinde, aufweist.
Homogenisierapparat nach Anspruch 2, bei dem die erste selbstverstärkende Dichtung (22) eine einzelne Dichtlippe aufweist und aus einer Verbindung der Kunststoffmaterialien PE hochmolekular und PEEK.
Homogenisierapparat nach Anspruch 2, bei dem die Lageranordnung (23) aus einem besonderen fresssicheren rostfreien Stahl, wie Nitronic 60, besteht.
Homogenisierapparat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Dichtungsanordnung (24) eine zweite selbstverstärkende statische Dichtung (25) mit derartigen Abmessungen und geometrischen Formen, dass eine Begrenzung von sehr hohen Drücken möglich ist, die bei Bedarf mit einem äusseren Antiaustriebsring (39) ausgestattet ist.
Homogenisierapparat nach Anspruch 1, bei dem die dritte Dichtungsanordnung umfasst: – mindestens einen im Querschnitt rechteckigen Antiaustriebsring (36), der im Schnitt senkrecht zur Symmetrieachse eine Kreisringform aufweist; – mindestens eine dritte selbstverstärkende Dichtung (37) im Inneren des entsprechenden Antiaustriebsrings (36).
Homogenisierapparat nach Anspruch 6, bei dem jeder Antiaustriebsring (36) derart eingebaut ist, dass sich in Höhe der Hohlräme (33, 34, 38) eine Presspassung einstellt, die eine wirksamere mechanische Dichtung gewährleistet.
Homogenisierapparat nach Anspruch 7, bei dem die Presspassung der einzelnen Antiaustriebsringe (36) 0,1 mm der Höhe des Hohlraums (33, 34, 38) entspricht, in dem der Ring aufgenommen ist.
Homogenisierapparat nach Anspruch 1, bei dem die dem Fluiddruck ausgesetzten Innenflächen der Sammelleitung (27), des Eintrittsrohrs (31) und des Abgaberohrs (32) durch Handpolieren, Abrunden von gegebenenfalls an den Schnittlinien miteinander kommunizierender Bohrungen vorhandenen Kanten, Kugelstrahlung und Elektropolieren behandelt werden.
Homogenisierapparat nach Anspruch 1, bei dem der Kolben (5) aus einem keramischen Werkstoff, wie reinem Siliziumnitrid Si₃N₄ besteht.
Homogenisierapparat nach Anspruch 1, bei dem eine Kolbendichtvorrichtung vorgesehen ist, die in der Führungskammer (11) angeordnet und von einem Sicherungsflansch (10) ausserhalb der in dem Block (7) enthaltenen Druckkammer gesichert wird.
Homogenisierapparat nach Anspruch 1, bei dem ein Zufuhrkanal (17) für ein Schmier/Kühlmittel an einem Sicherungsflansch (10) angeordnet ist, und zwar in unmittelbarer axialer Nähe zu einer ersten dynamischen Dichtungsanordnung (21).
Homogenisierapparat nach Anspruch 1, bei dem der Kolben eine aus einer Buchse (15) bestehende Führung umfasst, welche in einem Sicherungsflansch (10) angeordnet ist und durch einen konzentrischen Zentriervorsprung (13) gegenüber einem Aufnahmeflansch (9) zentriert wird.
Homogenisierapparat nach Anspruch 13, bei dem der Aufnahmeflansch (9) durch Zylinderstife (12) gegenüber dem Block (7) zentriert wird.
Homogenisierapparat nach Anspruch 1, bei dem eine Abgabesammelleitung (40) die Abgabeventilanordnungen (29) verbindet.
Homogenisierapparat nach Anspruch 1, bei dem ein Lagerflansch (41) für die Eintrittsventilanordnung (28) der einzelnen Kolben mit der Niederdruckeintrittssammelleitung der Pumpe verbunden ist.
Homogenisierapparat nach Anspruch 1, bei dem die statischen, jeweils aus einer selbstverstärkenden Dichtung (37) und einem Antiaustriebsring (36) bestehenden Dichtungsanordnungen (35) an allen gegen sehr hohe Drücke abzudichtenden Bereichen angebracht werden können, einschliesslich der Verbindung zwischen der Abgabesammelleitung und einem Homogenisierventil.
Homogenisierapparat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er ein einstellbares Homogenisierventil aufweist, das am Ausgang einer Abgabesammelleitung (40) angebaut ist.