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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein automatisiertes Sonnenschutzsystem.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
findet Anwendung bei Gebäuden
als ein System zum Schutz vor Sonnenstrahlen und als ein Möbelbeschlag
Ausstattungsteil für
Fenster, verglaste Rahmen und alle diejenigen Oberflächen, die
eine teilweise oder totale Abschirmung gegenüber der Außenseite und insbesondere vor
Sonnenstrahlung verlangen.
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Schutzsysteme
und insbesondere fensterladenförmige
und solche, die mit drehbaren Sonnenschutzlamellen versehen sind,
sind bereits bekannt. Im Stand der Technik wird die lichtbezogene
Neigung der Schutzflächen,
welche den Rollladen bilden, gewöhnlich über eine
manuell betätigte
Antriebsvorrichtung eingestellt, was mit offensichtlichen und auf
der Hand liegenden Nachteilen verbunden ist, die sich aus der manuellen
Betätigung
ergeben, dem Gewicht der zu verschiebenden Gebilde und der Zerbrechlichkeit
von einigen Teilen der Vorrichtung.
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Ebenso
sind Systeme bekannt, die mit einer motorischen Antriebsvorrichtung
versehen sind.
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Eine
solche Vorrichtung wird durch einen Metallstab repräsentiert,
der sich über
die gesamte Höhe
des Sonnenschutzsystems erstreckt und an dem die einzelnen Lamellen
jeweils an ihren Enden einzeln und drehbar angebracht sind.
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Die
Bewegung, durch die die Sonnenschutzlamellen gedreht werden, wird
auf diese über
den Stab übertragen,
an dem sie geeignet angelenkt sind.
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Die
Bewegung wird entweder manuell übertragen,
indem ein Hebel betätigt
wird, der an einem Pfosten angebracht ist, oder mit einem Motor,
der über
ein System aus Zahnrädern
und Zahnstange dem oben erwähnten
Stab eine translatorische Bewegung verleiht.
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Die
Lösungen
zum Antreiben der bekannten Sonnenschutzvorrichtungen beinhalten
jedoch mehrere Nachteile.
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Diese
Nachteile sind ästhetischer
und vor allem technischer Natur.
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Ein ästhetischer
Nachteil liegt darin, dass sich die gesamte Antriebsvorrichtung
außerhalb
der Konstruktion des Sonnenschutzsystems befindet und somit dem
Blick freigegeben ist. Das könnte
natürlich ein
Nachteil sein, wenn das Sonnenschutzsystem als ein Möbelbeschlagteil
verwendet wird, d.h. auch einen design- und/oder architektonischen
Wert haben soll.
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Die
technischen Nachteile, die von größerer Bedeutung sein dürften, liegen
vor allem darin, dass sich die gesamte Antriebsvorrichtung außerhalb
der Lagerkonstruktion des Systems befindet und dass durch äußere Einflüsse die
Funktionsfähigkeit
des Systems nachteilig beeinflusst werden kann.
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Insbesondere
atmosphärische
Einflüsse (Feuchtigkeit,
die eine korrosive Wirkung hat, plötzliche thermische Änderungen,
die Expansion und Schrumpfung von Metall- und Kunststoffteilen hervorrufen,
usw.) greifen das Antriebssystem an und verschlechtern es in seinen
mechanischen und elektrischen Teilen, beeinträchtigen deren Betrieb und führen dazu,
dass sich ein Bedarf an häufiger
und beträchtlicher
Wartung ergibt.
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Darüber hinaus
ist die gesamte Vorrichtung, da sie sich außerhalb der Konstruktion befindet,
einem merklichem Risiko an Vandalismus ausgesetzt, der ihren korrekten
Betrieb beeinträchtigen
könnte.
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Darüber hinaus
erlauben der Motor, der verwendet wird, und die Bewegungsübertragungsarten nicht,
die Parameter, die deren Hub und das sich daraus ergebende Drehen
der Sonnenschutzlamellen festlegen, einfach und schnell zu verändern.
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Die
vorliegende Erfindung bietet eine innovative Lösung für die zuvor angesprochenen
Probleme und bringt gleichzeitig Verbesserungen dort mit sich, wo
die üblicherweise
verwendeten Sonnenschutzvorrichtungen sich als ineffektiv und unzuverlässig erweisen.
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Diese
Ergebnisse werden mit Hilfe eines automatisierten Sonnenschutzlamellensystems
erreicht, wie es in dem unabhängigen
Anspruch 1 angegeben ist. Die Merkmale des Oberbegriffes des Patentanspruchs
1 sind aus der FR-A-2 148 091 bekannt.
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Diese
Lösung
wird einerseits realisiert, indem die Drehantriebsvorrichtung in
einem Pfosten untergebracht wird, und andererseits, indem für den Antrieb
selbst ein Rohrmotor verwendet wird, der in eine der Sonnenschutzlamellen
eingeführt
wird.
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Ein
erster Vorteil des Systems nach der vorliegenden Erfindung liegt
darin, dass es die nachteiligen Auswirkungen von äußeren atmosphärischen Einflüssen im
Wesentlichen eliminiert und dass es einen höheren Schutz des Motors und
der mechanischen sowie der elektronischen Teile gewährleistet und
diese sogar vor Beschädigungen
durch irgendwelche Eingriffe schützt.
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Darüber hinaus
liegt ein zweiter Vorteil darin, dass die technischen Lösungen,
die angewandt werden, ein vereinfachtes Montieren und Einstellen
erlauben sowie einen direkteren Antrieb zum Drehen der Sonnenschutzlamellen.
Daraus ergeben sich eine Einsparung an Wartungszeit und eine merklich verbesserte
Manövrierbarkeit.
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Diese
und andere Vorteile sowie die Merkmale und die Verwendungsarten
der vorliegenden Erfindung werden in der folgenden ausführlichen Beschreibung
einer Ausführungsform
derselben deutlich gemacht, die lediglich als ein nicht als Einschränkung zu
verstehendes Beispiel angegeben ist und auf die Figuren der beigefügten Zeichnungen
Bezug nimmt, in denen:
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1 eine
auseinandergezogene Darstellung eines Teils eines Sonnenschutzsystems
nach der vorliegenden Erfindung ist;
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2 eine
Teilschnittansicht des Systems nach 1 ist; die 3A und 3B perspektivische
Ansichten von Kappen der Sonnenschutzlamellen sind;
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4A eine
auseinandergezogene und teilweise im Schnitt gezeigte Darstellung
einer Sonnenschutzlamelle mit einem Antriebsmotor ist;
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4B eine
auseinandergezogene und teilweise im Schnitt gezeigte Darstellung
einer Sonnenschutzlamelle ist;
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5 eine
auseinandergezogene und mehr ins Einzelne gehende Darstellung der
Lamelle nach 4A ist;
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die 6A, 6B, 6C das
Verfahren zum Einführen/Entnehmen
der Lamellen in ihren/aus ihrem Sitz veranschaulichen;
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7 eine
spezielle Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt; und
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7A eine
Schnittansicht des Systems nach der Linie A-A in 7 ist.
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Gemäß der Darstellung
in den Figuren, auf die nun Bezug genommen wird, umfasst ein System nach
der vorliegenden Erfindung mehrere Sonnenschutzlamellen 1,
die insgesamt als Strangpressteile aus einer Leichtmetalllegierung
wie Aluminium ausgebildet sind und den gleichen gegenseitigen Abstand
haben, so dass sie miteinander kuppelbar sind, um vor Licht und
Regen total abzuschirmen, wenn sie mit null Neigung angeordnet sind,
wie es auch aus 2 hervorgeht.
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Das
System, wie es im Einzelnen beschrieben wird, erlaubt eine integrale
Bewegung der Lamellen 1, durch die diese immer gegenseitig
parallel gehalten werden.
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Ein
Rohrmotor 13 ist im Inneren des Hohlraums von einer der
Lamellen 1 angeordnet, in welchem ein Sitz für ihn ausgebildet
ist, im vorliegen den Beispiel durch Zwischenanordnung von einer
Art von Querträger
oder -rippen 14, die wahlweise mit gebogenen Blechteilen
verstärkt
sein können.
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Zwischen
diesen Trägern
wird ein Teil geeignet befestigt, zum Beispiel ein aus Kunststoff
hergestelltes Teil, das seinerseits durch eine Keilnutverzahnung
mit der Welle des Rohrmotors 13 verbunden ist, wodurch
der Motor integral mit der Lamelle 1, in die er eingeführt ist,
gemacht wird.
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Wenn
der Motor betätigt
wird, über
einen Knopfstreifen oder eine Fernsteuerung wie z.B. eine Infrarot-Fernsteuerung,
entwickelt er ein Drehmoment und versetzt die Lamelle 1 in
Drehung, mit der er integral gemacht worden ist. Das Drehmoment wird
dann auf eine Drehvorrichtung übertragen,
die insgesamt mit 10 bezeichnet ist und zwei Stäbe 11 aus
stranggepresstem Metall, z.B. aus Aluminium, und ein im Wesentlichen
rhomboidförmiges
Teil 12, das vorzugsweise aus Nylon besteht, umfasst.
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An
diesem rhomboidförmigen
Teil 12 bleiben die beiden Stäbe 11 angelenkt, und
zwar an den Enden längs
der Hauptachse des Rhomboids.
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Die
beiden Stäbe 11 erstrecken
sich über dem
gesamten Satz von Lamellen 1, und diese beiden Stäbe, die
mit dem rhomboidförmigen
Teil 12 und dadurch mit den betreffenden Drehvorrichtungen 10 verbunden
sind, übertragen
die Bewegung von der Ebene der Antriebslamelle, in die der Motor 13 eingefügt ist,
auf alle anderen Lamellen.
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Durch
Drehen der Welle des Motors ordnen sich daher alle Lamellen gemäß dem durch
die Lamelle, welche den Motor selbst enthält, erreichten Einstellwinkel
an.
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Die
Konturen der Lamellen 1 sind mit Kappen 2 verschlossen,
welche vorzugsweise aus Nylon bestehen.
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Die
Kappen 2, deren Form die Form des Endabschnitts der Profile
der Lamellen nachbildet, um so deren Ausnehmungen exakt zu verschließen, sind mit
geeigneten Klappen 15 versehen. Diese Klappen erlauben
ein gutes Festhalten innerhalb des Hohlraumes der metallischen Strangpressteile 1 und
ermöglichen,
dass das Drehmoment, das durch den Motor 13 ausgeübt wird,
gleichförmig
auf die dünnen
Abschnitte übertragen
wird.
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In
jeder Kappe 2 wird ein Loch erzielt, das zentrisch und
symmetrisch in Bezug auf die ebene Oberfläche angeordnet ist. Jedes dieser
Löcher
enthält
ein metallisches vorstehendes zylinderförmiges Teil 3, das
als eine Verstärkung
der Konstruktion dient und im Allgemeinen aus Kunststoff besteht.
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Deshalb
hat gemäß der vorliegenden
Erfindung jede Lamelle 1 zwei Klappen 2a und 2b zum Verschließen ihres
Endes auf der Antriebsvorrichtungsseite bzw. des Endes auf der entgegengesetzten
Seite.
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Demgemäß sind die
Kappen 2a und 2b untereinander unterschiedlich
geformt.
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Jede
der Kappen 2a, die auf der Seite des Antriebsgebildes 10 angeordnet
sind, hat einen zylinderförmigen
Vorsprung 16, der ein Kuppeln der Kappe selbst mit dem übrigen Teil
der Vorrichtung erlaubt.
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Tatsächlich ist
das Innere dieser Vorsprünge mit
einer Keilnutverzahnung versehen, welche in eine Keilnutverzahnung
eingreift, die an einem gebohrten Kupplungsteil 8 ausgebildet
ist.
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Dieses
Kupplungsteil 8 kuppelt die Kappen mit der Vorrichtung 10,
welche die Funktion hat, die Drehung auf die Anordnung von Lamellen
zu übertragen,
und ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus zwei zylinderförmigen Blöcken hergestellt
ist, die Teile unterschiedlichen Durchmessers haben, welche dafür ausgebildet
sind, die beiden Kupplungen zu realisieren.
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Aufgrund
der Keilnutverzahnungen, die an den Blöcken unterschiedlichen Durchmessers
ausgebildet sind, wird andererseits eine Stecker-Buchse-Verbindung mit den Kappen 2a der
Lamellen 1 realisiert und wird andererseits eine analoge
Verbindung mit dem rhomboidförmigen
Teil 12 der Dreh antriebsvorrichtung hergestellt, die auch
mit entsprechenden Verzahnungen an einer geeignet ausgebildeten
Ausnehmung versehen ist.
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Vor
allem ist das Kupplungsteil 8 so gebohrt, dass es die Vorsprünge der
Verstärkungsteile 3 aufnehmen
kann und dass es einerseits in den zylinderförmigen Vorsprung 16 der
Kappen 2a und andererseits in die Ausnehmung des Rhomboids 12 eingreifen
und eindringen kann.
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Darüber hinaus
sind auf das Kupplungsteil 8 nacheinander eine Büchse 21,
die z.B. aus Nylon besteht und als ein Distanzstück dient, um das Einführen der
Buchse in den Sitz auf dem Rhomboid 12 zu erleichtern,
und eine Unterlegscheibe 7 aufgesetzt, welche vorzugsweise
aus rostfreiem Stahl besteht und vorgesehen wird, um die Reibung
während
des Drehens zu verringern.
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Aufgrund
der so hergestellten Kupplung wird das von dem Motor entwickelte
Drehmoment über das
Kupplungsteil 8 auf die Drehvorrichtung 10 übertragen.
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Das
gesamte Antriebsgebilde 10, d.h. die Stäbe 11 und die rhomboidförmigen Teile 12,
ist in einen ersten aufrechten Pfosten 4 eingeschlossen.
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Ein
zweiter aufrechter Pfosten 5, der dem ersten Pfosten analog
ist, ist auf der entgegengesetzten Seite der Lamellen 1 angeordnet.
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Der
Pfosten 4 ist ebenso wie der Pfosten 5 im Wesentlichen
aus zwei Abschnitten gebildet, die miteinander verbunden sind, um
ein geschlossenes Kastenteil zu bilden.
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Die
beiden Abschnitte sind ein Verankerungsabschnitt 18 und
ein lasttragender C-Abschnitt 19, die beide z.B. aus stranggepresstem
Aluminium hergestellt sind.
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Gemäß der Darstellung
in 1 ist der Motor 13, der in der Lamelle,
in die er wie oben erwähnt eingeführt ist,
eingespannt und fest verankert ist, auf der Seite angeordnet, wo
sich keine Antriebsvorrichtung befindet, wobei ein Ende desselben
in einem Hohlraum 22 untergebracht ist, der sich auf der
Kappe 2b gemäß 3B ergibt.
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Auch
die Kappen, die auf der Seite angeordnet sind, wo es keine Drehvorrichtung 10 gibt,
haben, mehr allgemein, zylinderförmige
Vorsprünge 17.
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Auf
diese Vorsprünge
ist ein entfernbarer Verriegelungsclip 9 in Gleitkontakt
mit einer Büchse 20,
die im Allgemeinen aus Nylon besteht, aufgebracht.
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Der
Verriegelungsclip 9 hat die Hauptfunktion, die Lamellen 1 innerhalb
ihrer Sitze zu halten.
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Tatsächlich ist
als ein weiteres innovatives Merkmal vorgesehen, dass die Lamellen
in einem bloßen
Schritt des Herausziehens bei Bedarf leicht entfernbar sind, z.B.
wenn eine Inspektion oder der Austausch von Teilen während der
Wartung notwendig ist.
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Wenn
der Clip 9 herausgezogen ist (6A), ist
es der Lamelle 1, die zwischen den beiden Pfosten 4 und 5 angeordnet
ist, erlaubt (6B), sich von der Seite aus,
wo es keine Drehvorrichtung 10 gibt, zu verschieben und
zu bewegen, so dass der Teil 17 der Kappe 2b in
die Ausnehmung des Pfostens 5 eindringen kann.
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Es
ist somit einfach, die Kappe 2a aus dem Kupplungsteil 8 herauszuziehen
und die Lamelle 1 von ihrem Sitz (6C) zu
entfernen.
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Um
diese Prozedur zu erleichtern, ist der zylinderförmige Block des Kupplungsteils,
der dafür
bestimmt ist, in den Vorsprung 16 der Kappe 2a einzudringen,
so geformt, dass er einen leichteren Übergang des Vorsprungs des
zylinderförmigen
Verstärkungsteils 3 über eine
geeignet dimensionierte Nut erlaubt.
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Umgekehrt
wird, wenn es erwünscht
ist, eine Lamelle wieder in einer Betriebsposition voranzuordnen,
das Problem, das sich durch den translatorischen Freiheitsgrad stellt,
einfach mit Hilfe des Verriegelungsclips 9 gelöst, der
auf den Teil 17 der Kappe 2b von der Systemseite
aus, wo es keine Drehvorrichtung 10 gibt, aufgesetzt werden
muss.
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Darüber hinaus
bringt die Verwendung eines Clips 9 für das Montieren der Lamelle
oder der Lamellen größere Flexibilität während des
Montierens mit sich, weil sie so eine verbesserte Einstellung der Lose
erlaubt, die in dem Fall erzeugt werden könnte, in welchem die beiden
Pfosten nicht perfekt aufeinander ausgerichtet sind. Tatsächlich wird
der Installierer oder die Installiererin einen Satz von Clips mit
sich führen,
die unterschiedliche Dicken und Größen haben, um so das Einstellen
der Lose durch die Auswahl der Clips zu optimieren, welche für die unterschiedlichen
Konfigurationen jeder Befestigung geeignet sind.
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Die
vorliegende Erfindung ist bis hierher anhand einer bevorzugten Ausführungsform
derselben beschrieben worden, die als ein nicht als Einschränkung zu
verstehendes Beispiel angegeben worden ist. Es versteht sich, dass
es andere Ausführungsformen
geben kann, die alle in den Schutzbereich der Erfindung fallen,
wie er durch die beigefügten
Ansprüche
festgelegt ist.