DE60124395T2

DE60124395T2 - Verfahren zum Verschweißen von Bestandteilen eines Mehrschichtaufbaus

Info

Publication number: DE60124395T2
Application number: DE60124395T
Authority: DE
Inventors: Kim Bager; Laesoe Ingrid FINK; Thorkild Vorm
Original assignee: Coloplast AS
Current assignee: Coloplast AS
Priority date: 2000-06-28
Filing date: 2001-06-27
Publication date: 2007-10-04
Anticipated expiration: 2021-06-28
Also published as: US20070262479A1; AU6733401A; CA2414482A1; DE60124395T3; EP1294326A1; CN1879580A; US20040089640A1; US7244482B2; CN1879580B; JP2004500990A; DK1294326T4; DK1294326T3; EP1294326B1; HUP0302878A2; CN1268481C; WO2002000144A1; CN1444467A; EP1294326B8; HUP0302878A3; AU2001267334B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anbringen eines äußeren Bestandteils an einem Beutelaufbau. Typischerweise sind die Materialien für solche Aufbauten dünne, flexible Polymerfolien oder Polymer-Flachmaterialien, wie sie zur Herstellung von beutelartigen Behältern verwendet werden. Die Erfindung betrifft ferner spezielle Produkte, die unter Anwendung des erfindungsgemäßen Konzepts der vorliegenden Erfindung hergestellt sind.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
In der Vergangenheit wurden verschiedene Verfahren zum Zusammenschweißen von folienartigen Materialien angewandt, zum Beispiel das herkömmliche Kontaktschweißen unter Erwärmen. Bei diesem Verfahren werden die beiden zu verschweißenden Folien zwischen einem erhitzten Schweißelement und einem Trägerelement in der Weise angeordnet oder eingeklemmt, dass die Folien mit einer gegebenen Kraft gegeneinandergepresst werden, um einen engen Kontakt zwischen den zu verschweißenden Oberflächen sicherzustellen. Dann wird von einer Seite durch eine der Folien hindurch erwärmt, bis die Wärme durch Wärmeübertragung die zweite Folie erreicht; typischerweise werden die Materialien so ausgewählt, dass beide Materialien schmelzen und eine Verschweißung zwischen den beiden Folien erzielt wird. Dieses Verfahren erfordert einen freien Zugang zu beiden Seiten des aus zwei Schichten bestehenden Aufbaus.
Ein anderes angewandtes Verfahren ist das Hochfrequenzschweißen, bei dem die beiden zu verschweißenden Folien zwischen einem Trägerelement und einem Element angeordnet oder eingespannt werden, von dem ein Hochfrequenzsignal in die Schichten gerichtet wird, was zu einem "inneren" Erhitzen der Materialien führt. Aufgrund der Einstrahlung von den Oberflächen der zu verschweißenden Materialien ist die Wärmeentwicklung zum Zentrum des aus zwei Lagen bestehenden Aufbaus hin am stärksten, das, wenn die Schichten die gleiche Dicke besitzen, auch der zu schweißende Ort oder Bereich ist, d.h., die in Kontakt stehenden Oberflächen. Nachteile dieses Verfahrens liegen darin, dass die Materialien gegenüber Hochfrequenz empfindlich sein müssen, wie z.B. PVC. Die Materialien wie auch das Hochfrequenzverfahren sind allgemein umweltgefährlich, und die mit dem Verschweißen von Materialien unterschiedlicher Dicke verbundenen Schwierigkeiten begrenzen ihre Anwendung.
Ein weiteres Verfahren ist das Laserschweißen unter Verwendung eines CO₂-Lasers, bei dem die meisten Kunststoffe von der Oberfläche her nach unten mit einer sehr schnellen erzielbaren Aufheizwirkung erhitzt werden; in dieser Hinsicht ähnelt es dem herkömmlichen Schweißen unter Wärmeübertragung. Licht von Nd:YAG-Lasern und Diodenlasern geht durch nichtpigmentierte Polymere hindurch. Das Polymer kann so ausgelegt werden, dass es in diesen Laserstrahlen aufgrund inhärenter Eigenschaften oder aufgrund des Zusatzes eines absorbierenden Mittels diese Laserstrahlen absorbiert und durch sie erhitzt wird. Dieses Verfahren wurde zuerst 1985 zum Verschweißen von Automobilkomponenten beschrieben, vgl. die japanische Patentanmeldung JP-85-213304 "Laser beam welding of plastic plates", Veröffentlichung 26. September 1985; dieses Verfahren ist als Transmissions-Laserschweißen bekannt. Typischerweise wird ein Rußpigment als Zusatz verwendet, um die Absorption beim Transmissions-Laserschweißen zu erhöhen; zugesetzter Ruß, der zu einem schwarzen Material führt, wird allerdings traditionell als zur medizinischen Verwendung ungeeignet angesehen, bei der in den meisten Fällen ein transparentes Aussehen erwünscht ist. Es ist ferner auch möglich, Materialien zu verwenden, die nicht schwarz, sondern opak sind; auch bei diesen Materialien liegt aber nicht das gewünschte vollkommen transparente Aussehen vor.
Das oben beschriebene Prinzip ist auch aus EP-A-O 942 139 bekannt; diese Druckschrift offenbart ein Verfahren zum Laserverschweißen von transparenten Fensterscheiben mit einem Rahmen, wobei der Rahmen mindestens an den aneinandergrenzenden Oberflächen das Laserlicht absorbiert, weshalb es erforderlich ist, das Laserlicht von jeder Seite des Rahmens her einzustrahlen.
Bei einer Reihe verschiedener Produkte ist es allerdings erforderlich, eine Verschweißung zwischen lediglich zwei Schichten innerhalb eines Produkts vorzusehen, das in seinem Endzustand einen Mehrschichtaufbau darstellt.
Ein erstes Beispiel für diese Art von Produkt sind Stomabeutel, die gewöhnlich aus zwei Beutelwänden bestehen, die längs ihrer Kontur miteinander verschweißt sind. Eine der Wände besitzt eine Öffnung, die das aus dem Stoma austretende Material aufnimmt. Ein Verbindungselement, z.B. ein Klebeblättchen oder eine Frontplatte, wird durch Schweißen oder Kleben um die Stomaöffnung herum am Beutel befestigt. Das Verbindungselement erlaubt eine lösbare Befestigung des Beutels am Körper des Anwenders um das Stoma herum.
Bei der Herstellung solcher Stomabeutel besteht das eingesetzte Ausgangsmaterial allgemein aus zwei Lagen eines verschweißbaren Kunststofffolienmaterials, die schrittweise durch eine Vorrichtung mit drei Stationen bewegt werden. Die erste Station besitzt ein Stanzwerkzeug zur Erzeugung der Öffnungen in einer der beiden Folien; in der zweiten Station wird das Verbindungselement um die Öffnungen herum auf diese Folie aufgeschweißt, worauf die beiden Folien anschließend in der dritten Station zusammengebracht und längs einer Linie, die der gewünschten Kontur des Beutels entspricht, mit Hilfe einer ringförmigen Schweißelektrode miteinander verbunden werden. Die fertiggestellten Beutel können zugleich vom übrigen Folienmaterial abgetrennt werden.
Da die Operation des Schweißens längs der Kontur nicht durch das Verbindungselement hindurch vorgenommen werden kann, ist eine primäre Bedingung bei diesem Herstellungsverfahren, dass das Verbindungselement vollständig innerhalb der Kontur des Beutels angeordnet ist. Dies ist in vielen Fällen vollkommen akzeptabel. In anderen Fällen bedeutet dies jedoch, dass der Beutel aus Herstellungsgründen größer gemacht werden muss, als dies sonst erforderlich wäre, oder dass der Abstand von der Öffnung zum oberen Ende des Beutels vergrößert werden muss. Die Verwendung eines Beutels mit derartig vergrößerten Abmessungen kann dazu führen, dass der obere Teil des Beutels als Konsequenz der Gewichtserhöhung bei gefülltem Beutel vom Körper des Anwenders abgezogen wird.
Gemäß EP-A-O 045 587 wird ein Verfahren zur Herstellung von Stomabeuteln angegeben, bei denen ein Klebeblättchen oder eine Frontplatte über einen Teil der Kontur des Beutels hinausstehen können. Das besondere Merkmal dieses Verfahrens besteht darin, dass die beiden Beutelwände in einem ersten Schritt durch teilweises Konturverschweißen miteinander verbunden werden, nämlich über einen Bereich, der sich vom oberen Rand des Beutels bis an den Bereich der Schweißnaht um die Öffnung herum erstreckt. Das Klebeblättchen oder die Frontplatte wird anschließend durch Schweißen angebracht, wobei ein Trennelement verwendet wird, das in den teilweise fertiggestellten Beutel eingeführt wird. Das Trennelement dient als Unterlage für die Beutelwand, an der das Klebeblättchen aufgeschweißt wird. Die Konturverschweißoperation wird dann in einem zweiten Schritt nach dem Herausziehen des Trennelements abgeschlossen. Obgleich EP-A-O 045 587 ein Verfahren offenbart, das sich zur Herstellung des gewünschten Stomabeutels eignet, ist dieses Verfahren relativ kompliziert, da eine große Anzahl von Herstellungsschritten durchzuführen sind und auch eine spezielle Ausrüstung dafür erforderlich ist, was somit unrentabel ist.
In dem oben erwähnten Beispiel sind die Probleme der Plazierung eines Verbindungselements wie etwa eines Klebeblättchens diskutiert, jedoch gelten die gleichen Erwägungen auch für andere Fälle, z.B., wenn äußere Bestandteile, wie etwa Filteranordnungen, mit ähnlichen Abmessungseigenschaften an einem Beutel befestigt werden sollen.
Ein weiterer Produkttyp, bei dem ein Mehrschichtaufbau vorliegt, bei dem lediglich zwischen zwei Schichten innerhalb des Endprodukts eine Verschweißung vorliegt, sind Stoma- und Urinsammelbeutel, bei denen zwischen einem oder zwei zusätzlichen inneren Folienelementen innere Ventile ausgebildet sind.
Ein Beispiel für ein derartiges Produkt ist aus EP-A-O 106 587 bekannt; diese Druckschrift offenbart einen Drainagebeutel, in den eine Rückschlagventilanordnung eingebaut ist. Mehr im Einzelnen weist die Ventilanordnung mindestens eine Klappe auf, die zwischen dem oberen und dem unteren Ende des Beutels angeordnet ist und sich von der linken Seite des Beutels zu seiner rechten Seite hin erstreckt. Jede Klappe besitzt einen oberen Abschnitt, der durchgehend an einer Seite des Beutels befestigt ist und von der linken Seite des Beutels zur rechten Seite des Beutels hin angebracht ist, und einen unteren Abschnitt, der an einer entgegengesetzten Fläche des Beutels in voneinander beabstandeten Intervallen zwischen der linken Seite des Beutels und der rechten Seite des Beutels angebracht ist. Durch diese Konstruktion wird längs des unteren Abschnitts der Klappe mindestens eine Öffnung gebildet, wobei die Öffnung oder die Öffnungen angrenzend an die Vorderfläche oder die Rückfläche des Beutels angeordnet sind, sodass Flüssigkeit leicht vom oberen Teil des Beutels zum unteren Teil des Beutels fließen kann, während ein Fließen von Flüssigkeit vom unteren Teil des Beutels zum oberen Teil des Beutels verhindert wird. Obgleich EP-A-O 106 587 die Verwendung eines einzigen Klappenelements offenbart, können Rückschlagventile auch mit zwei dazwischen angeordneten Klappenschichten erzeugt werden, von denen jede mit einer Wand des Beutels verbunden ist.
Ein weiterer Produkttyp, bei dem ein Mehrschichtaufbau vorliegt, wobei lediglich zwei Schichten innerhalb des Endprodukts miteinander verschweißt sind, sind Stoma- und Urinsammelbeutel, bei denen zwischen der äußeren Vorderseite und Rückseite Innenwände angeordnet sind, um ein Ausbauchen des Beutels beim Füllen zu vermindern. Ein solcher Beutel sowie Verfahren zu seiner Herstellung sind in WO 93/ 17643 offenbart.
Wie aus der Beschreibung der oben erläuterten beiden Beuteltypen folgt, besitzen solche Beutel mindestens drei Schichten, aus denen die äußere Vorderwand und die äußere Rückwand und das Klappenelement bzw. die Innenwand des Beutels aufgebaut sind, wobei die innere Schicht längs Schweißnähten an den Außenwänden befestigt ist.
US-A-5 165 799 offenbart ein Verfahren, bei dem ein härtbarer Kleber auf ausgewählte Oberflächenbereiche von Schichten bei einem Mehrschicht-Kunststoffbeutel aufgebracht wird, z.B. durch Drucken. Der Kleber wird durch einen Elektronenstrahlvorhang gehärtet, der über die volle Breite des Beutels aufgestrahlt wird. Obgleich dieses Verfahren eine selektive Verbindung von individuellen Bereichen von Schichten bei einem Mehrschichtaufbau erlaubt, hängt die Genauigkeit gänzlich von der Positionierung der gedruckten Schichten vor dem Härten ab, was das Verfahren für Produkte ungeeignet macht, bei denen ein hoher Genauigkeitsgrad gefordert ist, wie z.B. für medizinische Vorrichtungen. Für einige medizinische Anwendungen kann ferner eine Schweißverbindung verlangt sein.
Wie aus der obigen Erläuterung hervorgeht, wäre es wünschenswert, Mehrschichtaufbauten der beschriebenen Typen in einer einfachen, zuverlässigen und kostengünstigen Weise unter Erzielung eines hohen Genauigkeitsgrades herstellen zu können. Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren anzugeben, das es ermöglicht, einen Aufbau herzustellen, bei dem eine Verschweißung zwischen lediglich zwei Schichten an einer gegebenen Stelle innerhalb eines Produkts erzielt wird, das in seinem fertiggestellten Zustand ein Mehrschichtaufbau ist, und bei dem einer oder mehrere der oben beschriebenen Nachteile des Standes der Technik vermieden werden.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung beruht auf der Feststellung, dass unter Anwendung einer geeigneten Technik Verschweißungen direkt lediglich zwischen ausgewählten Schichten eines Aufbaus mit mehreren Schichten erzielt werden können. Im Kontext der vorliegenden Anmeldung impliziert der Ausdruck "Schicht" lediglich, dass ein "Werkstück" beschrieben wird. Obgleich der Ausdruck "Schicht" für einige der bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung verwendet wird, um dünne, folien- oder flachmaterialartige Materialien zu beschreiben, bezieht sich demzufolge das Prinzip der vorliegenden Erfindung allgemein auf Aufbauten von "Werkstücken". Wenn ferner im Kontext der vorliegenden Erfindung beschrieben wird, dass eine Schicht mit einer Oberflächenschicht eines absorbierenden Materials versehen wird, schließt dies auch Ausführungsformen ein, bei denen ein dünnes, absorbierendes Filmelement auf der Schicht angeordnet wird, entweder durch Anbringen daran oder nur durch loses Aufbringen.
Bei einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung werden Verfahren zur Herstellung von Beuteln der Typen, die aus EP-A-0 045 587 bzw. EP-A-O 106 587 bekannt sind und die oben beschrieben wurden, sowie Beutel angegeben, die Merkmale aufweisen, die speziell mit diesen Methoden verbunden sind.
Zur Erzielung einer Verschweißung müssen die in Kontakt kommenden Oberflächen unter Verwendung einer Klemmanordnung gut miteinander in Kontakt gebracht werden. Da die Sicherstellung eines guten Kontakts allerdings sehr hohe Kräfte erfordern kann, können die zu verschweißenden Oberflächenbereiche mit Klebemitteln versehen werden, die zur Erzielung eines guten Kontakts beitragen. Auf diese Weise bestünde der Hauptzweck der Klemmeinrichtung darin, die Mehrschichtanordnung während des Schweißens flach zu halten, wobei der innige Kontakt zwischen den zu verbindenden Oberflächen zumindest teilweise durch die Klebemittel erzielt wird. Der Kleber kann als Teil einer absorbierenden Beschichtung in einem gewünschten Muster auf eine Oberfläche aufgebracht werden, oder er kann in einem gewünschten Muster auf eine allgemein absorbierende Oberfläche aufgebracht werden.
Gemäß ihrem breitesten Konzept stellt dieses Verfahren allgemein Mittel zur Verfügung, die zur Erzielung eines Kontakts während Prozeduren beitragen, die einen Kontakt erfordern.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung werden durch die beigefügten Zeichnungen erläutert, wobei gleiche Bezugszahlen gleiche Elemente bezeichnen:
Die 1a und 1b sind schematische Darstellungen eines ersten Mehrschichtaufbaus, der drei Schichten aufweist;
die 2a und 2b sind schematische Darstellungen eines zweiten Mehrschichtaufbaus, der drei Schichten aufweist;
3 ist eine schematische Darstellung eines dritten Mehrschichtaufbaus, der vier Schichten aufweist;
4 ist eine schematische Darstellung eines vierten Mehrschichtaufbaus, der vier Schichten aufweist;
5 veranschaulicht eine erste Mehrschichtausführung, die in vorteilhafter Weise durch Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann;
6 veranschaulicht einen Teil einer zweiten Mehrschichtausführung, die in vorteilhafter Weise durch Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann;
7 veranschaulicht einen Teil einer dritten Mehrschichtausführung, die in vorteilhafter Weise unter Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann;
8 veranschaulicht einen Teil einer vierten Mehrschichtausführung, die in vorteilhafter Weise durch Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die 1a und 1b zeigen zwei Abwandlungen eines Teils eines ersten Beutelaufbaus, der drei Schichten aufweist und gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird. In 1a umfasst der Aufbau eine erste äußere, durchscheinende Schicht 1, eine zweite äußere Schicht 2 und eine Zwischenschicht 3, die zwischen der ersten und der zweiten Schicht angeordnet ist. Die Zwischenschicht 3 weist, entsprechend einem Teil davon, z.B. auf der Oberfläche oder in der Masse, einen absorbierenden Bestandteil auf, der zur Absorption von Laserlicht in einem gegebenen Wellenlängenbereich befähigt ist; dieser Bestandteil kann entweder das Material sein, aus dem die Schicht hergestellt ist, oder er kann ein zugesetzter Bestandteil wie etwa Kohlenstoff oder ein Farbstoff sein, der in die Masse des Materials eingemischt ist. Spezielle Materialien zur Verwendung als zugegebener absorbierender Bestandteil werden unten mit mehr Details erläutert. Nachdem die drei Schichten aufeinander positioniert wurden, wobei die in Kontakt stehenden Oberflächen unter Verwendung einer geeigneten Klemmanordnung (nicht dargestellt, jedoch weiter unten mit mehr Details erläutert) in guten Kontakt miteinander gebracht wurden, wird der Aufbau mit einem Laserstrahl 4 mit einer Wellenlänge, die dem gewählten, gegebenen absorbierenden Bestandteil entspricht, bestrahlt, wobei die Brennpunktposition des Strahls durch 5 bezeichnet ist. Der Brennpunkt des Laserstrahls ist lediglich zur Erläuterung dargestellt und kann sich auch höher oder niedriger und sogar unterhalb der zu verschweißenden Gegenstände befinden, je nach den Werkstücken und der angewandten Lasertechnologie. Das Laserlicht durchdringt die erste durchsichtige äußere Schicht 1; wenn es jedoch anschließend die äußeren Bereiche der Schicht 3, die am nächsten zur äußeren Schicht hin liegen, durchdringt, wird Licht absorbiert, was zu einer lokalen Erwärmung und somit zum Schmelzen der Bestandteile entsprechend der Grenzfläche zwischen der ersten äußeren Schicht und der Zwischenschicht führt. Dieses lokale Schmelzen der Bestandteile der beiden Schichten führt zur Entstehung einer Verschweißung 6, welche die Schichten 1 und 3 verbindet.
1b zeigt einen ähnlichen Aufbau wie 1a, bei dem der in der Masse vorliegende absorbierende Bestandteil der Zwischenschicht 3 durch eine Schicht 7 eines absorbierenden Materials ersetzt wurde, das (zum Beispiel durch Aufstreichen oder Drucken) auf einem Bereich der Oberfläche der Zwischenschicht 3, die zur äußeren Schicht 1 hin liegt, aufgebracht wurde, was dazu führt, dass eine Verschweißung zwischen den beiden Schichten erzeugt wird. Das absorbierende Material könnte bei entsprechender Wirkung auch auf der Innenoberfläche der äußeren Schicht 1 aufgebracht sein.
Die 2a und 2b zeigen zwei Abwandlungen eines Teils eines zweiten Beutelaufbaus mit drei Schichten, der gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist. In 2a umfasst der Beutelaufbau eine erste äußere durchscheinende Schicht 1, eine zweite äußere durchscheinende Schicht 2 und eine Zwischenschicht 3, die zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht angeordnet ist. Die Zwischenschicht 3 enthält, entsprechend einem Teil davon, einen absorbierenden Bestandteil, der befähigt ist, Laserlicht innerhalb eines gegebenen Wellenlängenbereichs zu absorbieren. Nachdem die drei Schichten aufeinander angeordnet wurden, wobei die in Kontakt stehenden Oberflächen unter Verwendung einer geeigneten Klemmanordnung (nicht dargestellt) in guten Kontakt miteinander gebracht wurden, wird der Aufbau mit einem ersten Laserstrahl 4 bestrahlt. Das Laserlicht tritt durch die durchscheinende äußere Schicht 1 hindurch; wenn es jedoch anschließend durch die äußeren Bereiche der Schicht 3, die am nächsten zur äußeren Schicht hin liegen, hindurchdringt, wird Licht absorbiert, was zu einer lokalen Erwärmung und somit zum Schmelzen der Bestandteile entsprechend der Grenzfläche zwischen der ersten äußeren Schicht und der Zwischenschicht führt. Das lokale Schmelzen der Bestandteile der beiden Schichten führt zur Ausbildung einer Verschweißung 6, welche die Schichten 1 und 3 verbindet. Anschließend, oder gewünschtenfalls auch gleichzeitig, wird der Aufbau mit einem zweiten Laserstrahl 8 bestrahlt. Das Laserlicht des zweiten Laserstrahls tritt durch die durchscheinende äußere Schicht 2 hindurch; wenn es jedoch anschließend durch die äußeren Bereiche der Schicht 3 hindurchgeht, die am nächsten zur zweiten äußeren Schicht 2 hin liegen, wird Licht absorbiert, was zu einer lokalen Erwärmung und somit zur Ausbildung einer Verschweißung 9 führt, welche die Schichten 2 und 3 verbindet.
2b zeigt einen ähnlichen Aufbau wie 2a, bei dem das in der Masse vorliegende absorbierende Mittel der Zwischenschicht 3 durch Oberflächenschichten 7, 10 aus einem absorbierenden Material ersetzt wurde, die auf Bereichen der Oberflächen der Zwischenschicht 3, die zur äußeren Schicht 1 bzw. zur äußeren Schicht 2 hin liegen, vorgesehen wurden, was zu Verschweißungen 6, 9 führt, die zwischen den beiden Schichten gebildet werden. Das absorbierende Material könnte auch mit gleicher Wirkung auf der inneren Oberfläche der entsprechenden äußeren Schichten 1, 2 aufgebracht sein. Wie oben beschrieben, können die Oberflächenschichten unter Anwendung einer geeigneten Technik aufgebracht werden.
3 zeigt einen Teil eines dritten Beutelaufbaus, der vier Schichten aufweist und gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist. Der Beutelaufbau umfasst eine erste äußere, durchscheinende Schicht 11, eine zweite äußere Schicht 14, eine erste, im Wesentlichen durchscheinende Zwischenschicht 12, die an der ersten äußeren Schicht 11 angeordnet ist, sowie eine zweite, im Wesentlichen durchscheinende Zwischenschicht 13, die zwischen der zweiten äußeren Schicht und der ersten Zwischenschicht angeordnet ist. Die zweite äußere Schicht 14 enthält in der Masse einen absorbierenden Bestandteil, der befähigt ist, Laserlicht innerhalb eines gegebenen Wellenlängenbereichs zu absorbieren; dieser Bestandteil kann, wie bei den Ausführungsformen der 1 und 2, entweder das Material sein, aus dem die Schicht hergestellt ist, oder es kann sich um einen zugesetzten Bestandteil handeln. Anstelle eines in der Masse vorgesehenen Bestandteils könnte die zweite äußere Schicht auch auf ihrer Oberfläche, die zur zweiten Zwischenschicht hin liegt, mit einer absorbierenden Schicht versehen sein. Die zweite Zwischenschicht 13 ist mit einer Oberflächenschicht 15 aus einem absorbierenden Material in einem Bereich ihrer Oberfläche versehen, die zur ersten Zwischenschicht 12 hin liegt, und die erste Zwischenschicht 12 ist mit einer Oberflächenschicht 16 aus einem absorbierenden Material in einem Bereich ihrer Oberfläche versehen, die zur ersten äußeren Schicht 11 hin liegt. Die Oberflächenschichten 15, 16 könnten auch auf den entsprechenden zueinanderliegenden Oberflächen vorgesehen sein.
Nachdem die vier Schichten übereinander angeordnet wurden, wobei die in Kontakt stehenden Oberflächen unter Verwendung einer geeigneten Klemmanordnung (nicht dargestellt) in guten Kontakt gebracht wurden, wird der Aufbau mit einem ersten Laserstrahl 17 bestrahlt. Das Laserlicht geht durch die durchscheinenden Schichten 11, 12 hindurch; wenn es jedoch anschließend durch die äußeren Bereiche der zweiten Zwischenschicht 13 hindurchgeht, die am nächsten zur ersten Zwischenschicht 12 hin liegen, wird Licht absorbiert, was zu einer lokalen Erwärmung und somit zum Schmelzen der Bestandteile entsprechend der Grenzfläche zwischen der ersten und der zweiten Zwischenschicht 12, 13 führt, was zur Ausbildung einer ersten Verschweißung 20 führt, welche die Schichten 12 und 13 verbindet. Anschließend, oder gewünschtenfalls gleichzeitig, wird der Aufbau mit einem zweiten Laserstrahl 18 bestrahlt. Das Laserlicht vom zweiten Laserstrahl geht durch die durchscheinenden Schichten 11, 12, 13 hindurch; wenn es jedoch anschließend durch die äußeren Bereiche der zweiten äußeren Schicht 14 hindurchgeht, die am nächsten zur zweiten Zwischenschicht 13 hin liegt, wird Licht absorbiert, was zu einer lokalen Erwärmung und somit zur Bildung einer zweiten Verschweißung 21 führt, welche die Schichten 13 und 14 verbindet. Anschließend, oder gewünschtenfalls gleichzeitig, wird der Aufbau mit einem dritten Laserstrahl 19 bestrahlt. Das Laserlicht tritt durch die äußere durchscheinende Schicht 11 hindurch; wenn es jedoch anschließend durch die äußeren Bereiche der ersten Zwischenschicht 12, die am nächsten zur ersten äußeren Schicht 11 hin liegen, hindurchgeht, wird Licht absorbiert, was zu einer lokalen Erwärmung und somit zum Schmelzen der Bestandteile entsprechend der Grenzfläche zwischen der ersten äußeren Schicht und der ersten Zwischenschicht 12 führt, was wiederum zur Ausbildung einer dritten Verschweißung 22 führt, welche die Schichten 11 und 12 verbindet.
Obgleich drei Laserlichtquellen 17, 18, 19 dargestellt sind, könnte das Laserlicht für alle drei Verschweißungen vorteilhafterweise von einem einzigen Laserstrahl geliefert werden, wobei der Brennpunkt entweder variabel oder fest ist; letzteres wäre geeignet, wenn die Schichten relativ dünn sind. Um ferner eine Punktschweißung an verschiedenen Funkten oder längliche Schweißnähte zu erzeugen, sollte die Position des Laserstrahls entsprechend gesteuert werden. Ferner können selbstverständlich noch weitere Laser hinzugefügt werden, und es wird klar, dass nach diesem Verfahren sehr komplizierte Aufbauten in einer bequemen und wirksamen Weise hergestellt werden können.
4 zeigt einen Teil eines vierten Beutelaufbaus, der vier Schichten besitzt und gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist. Der Beutelaufbau umfasst eine erste äußere durchscheinende Schicht 30, eine zweite äußere durchscheinende Schicht 33, eine erste Zwischenschicht 31, die an der ersten äußeren Schicht 30 anliegt, und eine zweite, im Wesentlichen durchscheinende Zwischenschicht 32, die zwischen der zweiten äußeren Schicht 33 und der ersten Zwischenschicht 31 angeordnet ist. Die erste Zwischenschicht 31 enthält einen absorbierenden Bestandteil, der befähigt ist, Laserlicht innerhalb eines gegebenen Wellenlängenbereichs zu absorbieren; dieser Bestandteil kann, wie bei den Ausführungsformen der 1, 2 und 3, entweder das Material sein, aus dem die Schicht hergestellt ist, oder es kann sich um einen zugesetzten Bestandteil handeln. Anstelle eines in der Masse eingebrachten Bestandteils könnte die erste Zwischenschicht auch auf ihren beiden Oberflächen mit einer absorbierenden Schicht versehen sein. Die zweite Zwischenschicht 32 ist mit einer Oberflächenschicht 34 aus einem absorbierenden Material in einem Bereich ihrer Oberfläche versehen, die zur zweiten äußeren Schicht 33 hin liegt. Natürlich könnte die Oberflächenschicht 34 auch auf der entsprechenden angrenzenden Oberfläche der zweiten äußeren Schicht vorgesehen sein.
Nachdem die vier Schichten übereinander angeordnet wurden, wobei die in Kontakt stehenden Oberflächen unter Verwendung einer geeigneten Klemmanordnung (nicht dargestellt) in guten Kontakt miteinander gebracht wurden, wird der Aufbau mit einem ersten Laserstrahl 35 bestrahlt. Das Laserlicht tritt durch die durchscheinende äußere Schicht 30 hindurch; wenn es jedoch anschließend durch die äußeren Bereiche der ersten Zwischenschicht 31 hindurchgeht, die am nächsten zur ersten äußeren Schicht 30 hin liegen, wird Licht absorbiert, was zu einer lokalen Erwärmung und somit zum Schmelzen der Bestandteile entsprechend der Grenzfläche zwischen der ersten äußeren Schicht 30 und der ersten Zwischenschicht 31 und zur Bildung einer ersten Verschweißung 38 zwischen den Schichten 30 und 31 führt. Anschließend, oder gewünschtenfalls gleichzeitig, wird der Aufbau mit einem zweiten Laserstrahl 36 bestrahlt. Das Laserlicht vom zweiten Laserstrahl tritt durch die durchscheinenden Schichten 33, 32 hindurch; wenn es jedoch anschließend durch die äußeren Bereiche der ersten Zwischenschicht 31 hindurchtritt, die am nächsten zur zweiten Zwischenschicht 32 hin liegen, wird Licht absorbiert, was zu einer lokalen Erwärmung und somit zur Erzeugung einer zweiten Verschweißung 39 führt, welche die Schichten 31 und 32 verbindet. Anschließend, oder gewünschtenfalls gleichzeitig, wird der Aufbau mit einem dritten Laserstrahl 37 bestrahlt. Das Laserlicht tritt durch die zweite äußere durchscheinende Schicht 33 hindurch; wenn es jedoch anschließend durch die äußeren Bereiche der zweiten Zwischenschicht 32 hindurchgeht, die am nächsten zur zweiten äußeren Schicht 33 hin liegen, wird Licht absorbiert, was zu einer lokalen Erwärmung und somit zum Schmelzen der Bestandteile entsprechend der Grenzfläche zwischen der zweiten äußeren Schicht 33 und der zweiten Zwischenschicht 32 und damit zur Bildung einer dritten Verschweißung 44 führt, welche die Schichten 33 und 32 verbindet.
Wie bei der Ausführungsform von 3 liefert vorteilhaft ein einziger Laser den zweiten Laserstrahl 36 und den dritten Laserstrahl 37.
Wie einleitend festgestellt wurde, wurden opake Materialien oder Ruß als zugegebenes absorbierendes Mittel seit einer Reihe von Jahren verwendet, um Materialien zu erzielen, die sich beim Bestrahlen mit Laserlicht erwärmen; wegen der fehlenden Transparenz der Materialien fand dieses Verfahren jedoch keine große Akzeptanz auf dem technischen Gebiet der medizinischen Vorrichtungen.
Gemäß WO 00/20157 wurden die obigen Nachteile durch ein Verfahren überwunden oder verringert, bei dem zwei Werkstücke über einen Verbindungsbereich miteinander verschweißt werden, indem der Bereich einer einfallenden Strahlung, zum Beispiel Laserlicht, mit einer Wellenlänge außerhalb des sichtbaren Bereichs ausgesetzt wird und bei dem ein Strahlung absorbierendes Material in dem Verbindungsbereich vorgesehen ist, das eine Absorptionsbande aufweist, die an die Wellenlänge der einfallenden Strahlung angepasst ist, sodass die einfallende Strahlung absorbiert wird und Hitze für den Schmelz-/Schweißprozess erzeugt wird, wobei die Absorptionsbande im Wesentlichen außerhalb des sichtbaren Bereichs liegt, sodass das Material das Aussehen des Verbindungsbereichs oder der Werkstücke im sichtbaren Licht nicht beeinträchtigt. Dieses Verfahren ist zur Anwendung bei den Verfahren der vorliegenden Erfindung bevorzugt.
In einer Veröffentlichung mit dem Titel "Use of infrared dyes for transmission Laser welding in plastics" von Antec 2000, Konferenzberichte Band 1, einer Konferenz von "The Society of Plastic Engineers", die vom 11. bis 17. Mai 2000 in Orlando, Florida, stattfand, werden die Prinzipien des oben angeführten Verfahrens mit weiteren Details abgehandelt. In dieser Veröffentlichung sind die Anforderungen für die Auswahl von Farbstoffen im nahen Infrarot zum Laserschweißen aufgelistet: Eine schmale Absorptionsbande in der Nähe der Laserwellenlänge mit einem hohen molaren Absorptionskoeffizienten, keine oder nur eine kleine Absorption im Bereich von 400 bis 700 nm, gute Löslichkeit im Wirtmaterial, gute Stabilität im Hinblick auf das angewandte Einbringungsverfahren sowie kein Abbau zu gefärbten Nebenprodukten. Beispiele für Farbstoffe, die diese Anforderungen erfüllen, sind aufgelistet als Cyaninfarbstoffe, Squaryliumfarbstoffe und Croconiumfarbstoffe. Die für das beschriebene Verfahren zu verwendenden Laser sind Nd:YAG-Laser mit einer Wellenlänge von 1064 nm und Diodenlaser mit Wellenlängen von 800 bis 1100 nm. Die Veröffentlichung listet ferner eine Reihe von Verfahren auf, mit denen die Farbstoffe eingebracht werden können. Die oben aufgelisteten Eigenschaften, Materialien und Laser sind zur Anwendung bei den Verfahren der vorliegenden Erfindung bevorzugt.
Wie oben erwähnt, müssen die in Kontakt stehenden Oberflächen, nachdem die verschiedenen Schichten aufeinander angeordnet wurden, unter Verwendung einer Klemmanordnung in guten Kontakt miteinander gebracht werden. In der oben angeführten Veröffentlichung von Antec 2000 zeigt 5 eine schematische Zeichnung, bei der zwei Werkstücke unter Verwendung von herkömmlichen Klemmwerkzeugen zusammengeklemmt sind, die sich außerhalb des durch Schweißen zu verbindenden Bereichs befinden, d.h. so, dass sie den Laserstrahl nicht stören. Durch Anwendung der Prinzipien der vorliegenden Erfindung kann allerdings das Zusammenklemmen über einen großen zu verschweißenden Bereich des Mehrschichtaufbaus unter Verwendung von relativ steifen, plattenförmigen Klemmelementen erfolgen, die allgemein den gesamten Bereich überdecken, innerhalb dessen Verschweißungen anzuordnen sind, und die das Laserlicht durchlassen. Die Klemmelemente weisen mindestens eine elastische Oberfläche auf, die zu dem Aufbau hin liegt, sodass unterschiedliche Dicken des Mehrschichtaufbaus mit im Wesentlichen gleichem Kontaktdruck zusammengeklemmt werden können. Der Klemmdruck kann durch Kräfte erzielt werden, die auf die Außenseite der Klemme angewandt werden, oder durch Abdichten der Kanten der Klemme und Evakuieren des Raums zwischen den Innenoberflächen der Klemme, die zu dem Mehrschichtaufbau hin liegen. Ein solches Klemmverfahren ergibt eine Reihe von Vorteilen, da die Positionierung unabhängig von der jeweiligen Lokalisierung der zu erzeugenden Verschweißungen leicht ist und unter variierenden Produktionsverhältnissen sehr flexibel ist, da die Lokalisierung der Verschweißungsstellen ohne irgendwelche Modifizierungen des transparenten Klemmelements geändert werden kann. Darüber hinaus verringert das Klemmen über die gesamte Fläche des Mehrschichtaufbaus die Probleme der Faltenbildung, wenn die Klemmeinrichtung mit dem Aufbau in Kontakt gebracht wird. Selbstverständlich sollten auf beiden Seiten transparente Klemmeinrichtungen verwendet werden, wenn der Aufbau unter Anwendung von Laserlicht von beiden Seiten zu verschweißen ist.
Wie im einleitenden Teil beschrieben, können zur Sicherstellung eines guten Kontakts sehr große Kräfte erforderlich sein. Daher werden die zu verschweißenden Oberflächenbereiche vorteilhaft mit Klebemitteln versehen, die zur Erzielung eines guten Kontakts beitragen. Auf diese Weise besteht der Hauptzweck der Klemmeinrichtung darin, den Mehrschichtaufbau während des Schweißens flach zu halten, wobei der innige Kontakt zwischen den zu verbindenden Oberflächen zumindest teilweise durch die Klebemittel erzielt wird.
Unter Bezug auf 5 wird ein erstes bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines Stoma-Sammelbeutels unter Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung beschrieben. Wie oben unter Bezug auf EP-A-O 045 587 erwähnt, war es schwierig, Stomabeutel herzustellen, bei denen sich das Klebeblättchen oder die Frontplatte über einen Teil der Kontur des Beutels oder sogar über die gesamte Kontur erstrecken kann.
Zuerst wird ein Beutel 100 vorgesehen, bei dem die äußere Beutelwand 101 und die innere Beutelwand 102 in einem ersten Schritt nach einem geeigneten Verfahren längs ihrer Kanten durch Konturschweißen miteinander verbunden werden, wodurch eine Konturschweißnaht 103 gebildet wird. Die innere Wand weist eine Öffnung 104 auf, um die herum ein Verbindungsbestandteil 105, zum Beispiel ein Klebeblättchen, mit einer entsprechenden Öffnung 106 angeordnet ist. Nachdem der Verbindungsbestandteil gut auf den Beutel geklemmt wurde, wird der Verbindungsbestandteil längs der Schweißnaht 107 unter Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung mit der inneren Beutelwand verschweißt. 5 veranschaulicht zwei unterschiedliche Verfahren der Anbringung des Verbindungsbestandteils. Wenn der Verbindungsbestandteil 105 aus durchscheinenden Materialien hergestellt ist, wird ein absorbierender Bestandteil in dem zu verbindenden Bereich vorgesehen, d.h., in dem Bereich, der den Umfangsrändern der Öffnungen 104, 106 entspricht. Das absorbierende Material kann in der Masse in der inneren Beutelwand oder auf einer der zu verbindenden Oberflächen vorgesehen sein, d.h., entweder auf der Oberfläche des Verbindungsbestandteils, die zur inneren Beutelwand hin liegt, oder auf der Oberfläche der inneren Beutelwand, die zum Verbindungsbestandteil hin liegt. Das absorbierende Material wird vorzugsweise nur entsprechend einem Bereich der Oberfläche entweder des Verbindungselements oder der Beutelwand vorgesehen. Dann wird ein Laserstrahl 108 auf den zu verschweißenden Bereich gerichtet, was zur Verschweißung 107 führt. Alternativ dazu kann das absorbierende Material, wenn die äußere Beutelwand 101 für Laserlicht durchscheinend ist, in der Masse im Verbindungsbestandteil vorgesehen werden, vorzugsweise entsprechend lediglich einem Bereich des Verbindungselements, oder es kann, wie oben, auf einer der zu verbindenden Oberflächen vorgesehen werden. Dann wird ein Laserstrahl 109 auf den zu verschweißenden Bereich gerichtet, was zur Verschweißung 107 führt.
Bei der oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsform ist als Beispiel ein Verbindungsbestandteil wie etwa ein Klebeblättchen oder ein Verbindungsring verwendet; anstelle eines Verbindungsbestandteils können allerdings zahlreiche andere Bestandteile unter Anwendung des offenbarten Verfahrens angebracht werden, zum Beispiel, wenn Filteranordnungen mit ähnlichen Abmessungseigenschaften an einem Beutel anzubringen sind.
Unter Bezug auf 6 wird ein zweites bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines Stoma-Sammelbeutels unter Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung beschrieben. Wie oben unter Bezug auf EP-A-O 106 587 und WO 93/ 17643 erwähnt, ist es oft wünschenswert, ein Zwischenelement an der Vorderwand und der Rückwand eines Sammelbeutels anzubringen, um so ein Element zu erzeugen, das sich zwischen den Wänden erstreckt, z.B. zur Erzeugung eines Ventils oder einer tragenden Struktur.
Zuerst wird ein Laminat 200 vorgesehen, das eine erste Beutelwand 201 und eine zweite Beutelwand 202 sowie eine dazwischenliegende Klappenschicht mit einem oberen Rand 204 und einem unteren Rand 205, die dazwischen eingeschaltet ist, aufweist. An diesem Punkt können die drei Schichten nach einem geeigneten Verfahren längs ihrer Ränder unter Bildung eines Beutels an der Kontur verschweißt werden; das Klappenelement kann entsprechend seinen Enden an den Wänden angebracht sein, d.h., den Bereichen, die in Bezug auf die Ebene der Figur nach innen und nach außen gerichtet sind. Die erste Beutelwand 201 und das Klappenelement 203 bestehen vorwiegend aus einem durchscheinenden Material, das Laserlicht durch die zu verbindenden Bereiche durchlässt. Ein absorbierendes Material 210, 211 ist entsprechend den zu verbindenen Bereichen vorgesehen, d.h., entsprechend dem Bereich zwischen der ersten Beutelwand 201 und dem Klappenelement längs seinem oberen Ende (204) sowie dem Bereich zwischen der zweiten Beutelwand 202 und dem Klappenelement längs seinem unteren Rand. In dieser Weise ist das absorbierende Material 210, 211 in einem nicht überlappenden Muster vorgesehen, wodurch es möglich wird, Laserlicht von nur einer Seite her zu verwenden. Wie oben unter Bezug auf 5 beschrieben wurde, kann das absorbierende Material auf einer der zu verbindenden Oberflächen vorgesehen werden. Danach wird das Laminat gut geklammert, und ein erster Laserstrahl 206 wird durch die erste Beutelwand 201 hindurch eingestrahlt, wodurch ein erster Verbindungsbereich 207 erzeugt wird, und ein zweiter Laserstrahl 208 wird durch die erste Beutelwand 201 und das Klappenelement 203 hindurch eingestrahlt, um dadurch einen zweiten Verbindungsbereich 209 zu erzeugen. Je nach dem speziellen Zweck des Klappenelements, das zum Beispiel als Ventil oder als Trageelement dienen soll, können die Verbindungsbereiche 207, 209 entweder vollständig oder teilweise längs dem oberen Rand 204 und dem unteren Rand 205 des Klappenelements verlaufen. Wenn das Klappenelement zur Bildung eines Ventils dient, wird es typischerweise längs der Länge des oberen Randes mit der ersten Wand verbunden, während im unteren Rand eine oder mehrere Unterbrechungen gelassen werden, um zu ermöglichen, dass Flüssigkeit hindurchgeht; dies ist zum Beispiel in den 1 und 2 von EP-A-O 106 587 veranschaulicht.
Die 7 und 8 zeigen weiteren Ausführungsformen von Mehrschichtanordnungen in einem Beutelaufbau, die vorteilhaft unter Anwendung der Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden können. 7 zeigt einen Teil eines aus vier Schichten bestehenden Beutelaufbaus 300, der eine erste äußere Wand 301, eine zweite äußere Wand 302 und ein zwischen einer ersten Zwischenschicht 303 und einer zweiten Zwischenschicht 304 ausgebildetes Ventilelement 305 umfasst. Es ist festzustellen, dass die Verschweißung 307 in Bezug auf die Verschweißung 306 leicht versetzt ist, was es ermöglicht, die Verschweißungen mit einem Laser von der gleichen Seite her zu erzeugen. 8 zeigt einen aus drei Schichten bestehenden Beutelaufbau 400, der eine erste äußere Wand 401, eine zweite äußere Wand 402 und eine Tasche 403 für ein Filter 404 aufweist, die an einer Zwischenschicht 505 und der zweiten äußeren Wand 402 ausgebildet ist. Hier ist wiederum festzustellen, dass die beiden in der Zeichnung rechts liegenden Verschweißungen relativ zueinander etwas versetzt sind. Im Hinblick auf die detaillierte Beschreibung der Ausführungsformen der 5 und 6 ist für eine fachkundige Person klar, wie die Verfahren der vorliegenden Erfindung auf diese Ausführungsformen anzuwenden sind, d.h., wie das absorbierende Material an den relevanten Stellen aufzubringen und das Laserlicht durch die entsprechenden Schichten aufzustrahlen ist.
Es ist selbstverständlich, dass die hier beschriebenen Ausführungsformen lediglich beispielhaft sind und eine auf diesem Gebiet fachkundige Person in der Lage ist, zahlreiche Abwandlungen und Modifizierungen vorzunehmen, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

Claims

Verfahren zum Anbringen eines äußeren Bestandteils an einem Beutelaufbau (100), das folgende Schritte umfasst: – Vorsehen eines Beutelaufbaus, der eine äußere Beutelwand (101) und eine innere Beutelwand (102) aufweist, die jeweils eine innere und eine äußere Oberfläche besitzen, – Aufsetzen eines äußeren Bestandteils (105), der eine erste und eine zweite Oberfläche aufweist, wobei die zweite Oberfläche zur inneren Beutelwand hin liegt, wobei – ein absorbierender Bestandteil, der zur Absorption von Laserlicht in einem gegebenen Wellenlängenbereich befähigt ist, in einem zu verbindenden Bereich zwischen dem äußeren Bestandteil und der inneren Beutelwand vorgesehen wird, – Richten von Laserlicht (108, 109) in dem gegebenen Wellenlängenbereich auf den zu verbindenden Bereich, – wodurch ein verschweißter Bereich (107) zwischen dem äußeren Bestandteil und der inneren Beutelwand erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der äußere Bestandteil den Durchtritt des Laserlichts von seiner ersten Oberfläche bis in die Nähe seiner zweiten Oberfläche im Wesentlichen ohne eine Absorption von Energie aus dem Laserlicht erlaubt und das Laserlicht (108) durch den äußeren Bestandteil hindurch auf den zu verbindenden Bereich gerichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die äußere Beutelwand (101) den Durchtritt des Laserlichts durch sie hindurch und die innere Beutelwand (102) den Durchtritt des Laserlichts von ihrer inneren Oberfläche bis in die Nähe ihrer äußeren Oberfläche im Wesent lichen ohne eine Absorption von Energie aus dem Laserlicht erlauben und das Laserlicht (109) durch die äußere und die innere Beutelwand hindurch auf den zu verschweißenden Bereich gerichtet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–3, bei dem die innere und die äußere Beutelwand an ihrem Umfang Umfangskanten aufweisen, wobei der äußere Bestandteil in mindestens einer Richtung über die Kanten übersteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die innere Wand eine erste Öffnung (104) aufweist und der äußere Bestandteil eine zweite Öffnung (106) besitzt, wobei der äußere Bestandteil unter Ausrichtung der zweiten Öffnung zur ersten Öffnung angeordnet wird.
Beutelaufbau (100), der aufweist: – eine äußere Beutelwand (101) und eine innere Beutelwand (102), die jeweils eine innere und eine äußere Oberfläche besitzen, – einen äußeren Bestandteil (105), der eine erste und eine zweite Oberfläche aufweist, wobei die zweite Oberfläche zur inneren Beutelwand hin liegt, wobei – ein absorbierender Bestandteil, der zur Absorption von Laserlicht in einem gegebenen Wellenlängenbereich befähigt ist, in einem Bereich zwischen dem äußeren Bestandteil und der inneren Beutelwand vorgesehen ist, und – eine Verschweißung (107), die zwischen dem äußeren Bestandteil und der inneren Beutelwand entsprechend dem Bereich ausgebildet ist.
Beutelaufbau nach Anspruch 6, bei dem der äußere Bestandteil (105) den Durchtritt des Laserlichts von seiner ersten Oberfläche bis in die Nähe seiner zweiten Oberfläche im Wesentlichen ohne eine Absorption von Energie aus dem Laserlicht erlaubt.
Beutelaufbau nach Anspruch 6, bei dem die äußere Beutelwand (101) den Durchtritt des Laserlichts durch sie hindurch und die innere Beutelwand (102) den Durchtritt des Laserlichts von ihrer inneren Oberfläche bis in die Nähe ihrer äußeren Oberfläche im Wesentlichen ohne eine Absorption von Energie aus dem Laserlicht erlauben.
Beutelaufbau nach einem der Ansprüche 6–8, bei dem die innere und die äußere Beutelwand an ihrem Umfang Umfangskanten aufweisen, wobei der äußere Bestandteil in mindestens einer Richtung über die Kanten übersteht.
Beutelaufbau nach einem der Ansprüche 6–9, bei dem die innere Wand eine erste Öffnung (104) aufweist und der äußere Bestandteil eine zweite Öffnung (106) besitzt, wobei der äußere Bestandteil in Ausrichtung der zweiten Öffnung zur ersten Öffnung angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–5, bei dem der Aufbau unter Verwendung einer Klemmvorrichtung eingespannt wird, die einen im Wesentlichen gleichmäßigen Kontaktdruck auf den Bereich, in dem Verschweißungen anzubringen sind, ausübt und den Bereich im allgemeinen abdeckt und die den Durchtritt des Laserlichts erlaubt, und bei dem die zu verschweißenden Oberflächenbereiche vorzugsweise Klebemittel aufweisen, die ein Hilfsmittel zur Erzielung eines guten Kontakts darstellen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–5, bei dem der absorbierende Bestandteil aus der Gruppe ausgewählt wird, welche die Cyaninfarbstoffe, die Squaryliumfarbstoffe und die Croconiumfarbstoffe umfasst, und bei dem der zu verwendende Laser eine Wellenlänge im Wellenlängenbereich von 800 bis 1100 nm besitzt.
Beutelaufbau nach einem der Ansprüche 6–10, bei welchem der absorbierende Bestandteil aus der Gruppe ausgewählt ist, welche die Cyaninfarbstoffe, die Squaryliumfarbstoffe und die Croconiumfarbstoffe umfasst.