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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Durchlaufofen, der für die Herstellung
von Metalloxyden und insbesondere für die Herstellung des Bleioxyds
bestimmt ist, das handelsüblich
als Bleimennige bekannt ist.
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Gegenwärtig sind
Durchlauföfen
für die
Herstellung metallischer Oxyde bekannt, welche einen langen Tunnel
mit Vorrichtungen zum Einziehen des Rohmaterials und zum Bewegen
desselben entlang der Kammer des Ofens, Heizmittel, Extraktionsmittel und
andere Hilfsmittel enthalten.
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Die Öfen, die
zur Zeit bekannt sind, machen es möglich, in industriellem Maße die Herstellung metallischer
Oxyde, insbesondere von Bleimennige zu erreichen, aber sie haben
verschiedene Nachteile, wie übermäßige Größe, Steuerschwierigkeit
und die Notwendigkeit einer sehr sperrigen Isolierung, um eine akzeptable
thermische Leistung zu erzielen.
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Darüber hinaus
verhindern die großen
Abmaße
und die Masse der zur Zeit bekannten Öfen ihre Verwendung in vielen
industriellen Installationen, in denen spezifische Größenbeschränkungen
bestehen.
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Angesichts
der vorstehenden Ausführungen stellen
sich die Erfinder der vorliegenden Erfindung die Aufgabe, einen
neuen Durchlaufofen für
die Herstellung metallischer Oxyde bereitzustellen, der die oben
erwähnten
Nachteile beseitigt, und der es weiterhin ermöglicht, die folgenden Eigenschaften
zu erzielen:
- – Hohe Qualität des Endprodukts.
- – Flexibilität hinsichtlich
der Eigenschaften und der Qualität
des Rohstoffes, der variabel sein kann, unter Berücksichtigung
der umfangreichen Steuerungsmöglichkeiten
des Ofens.
- – Einfache
Handhabung des Ofens.
- – Zuverlässiges und
exaktes Steuersystem.
- – Geschlossenes
System, das keine Probleme im Arbeitsbereich oder der Außenseite
der Betrieb produziert.
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In
Bezug auf die zur Zeit bekannten Öfen hat der Ofen der vorliegenden
Erfindung zahlreiche Vorteile, von denen die hervorragendsten die
niedrigen Investitions- und Installationskosten und auch die niedrigen
Energiekosten pro produzierter Tonne, niedrige Wartungskosten und
schnelle Inbetriebnahme sind.
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DE-C-425
040 und DE-C-680 455 offenbaren Öfen
mit spezifischen Bedingungen zum Produzieren von Bleiglatte, wobei
ein Materialtransfer nicht entsprechend dem Zustand des zu bearbeitenden Materials
geregelt ist. Darüber
hinaus weisen diese Öfen
kein Gasrückführungssystem
auf, so dass signifikante Temperaturunterschiede zwischen rohrförmigen Elementen
auftreten, was bei der Produktion von Bleimennige unerwünscht ist.
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EP-A-365-260
offenbart einen Ofen zur Produktion von Bleimennige und Bleiglatte,
wobei ein Materialtransfer zwischen zwei angrenzenden rohrförmigen Elementen
nicht als Funktion des Zustands von dem Material geregelt ist, das
in jedem der Rohre behandelt wird, um eine einheitliche Temperatur
in den Reaktionsrohrelementen zu erzielen. Als Folge ändert sich
die Qualität
des erhaltenen Produkts als eine Funktion der Qualität des Rohmaterials.
Darüber
hinaus offenbart der Ofen elektrische Rohrheizungen, die als unzuverlässig bekannt
sind, da sie Löcher
in den Rohren und Brüche
der Heizungen erzeugen.
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Im
Stand der Technik wird ein Ofen in Form einer einteiligen Struktur
bereitgestellt, der in seinem unteren Teil die Brennkammer enthält und in
dem oberen Teil mehrere zueinander parallele rohrförmige Elemente
umfasst, geordnet in einem vertikalen Stapel, Zwischenkommunikationsmittel,
die am Eingang und Ausgang von jeweils zwei angrenzenden rohrförmigen Elementen
angeordnet sind, so dass das Rohmaterial, dass von dem oberen Teil
zum ersten rohrförmigen
Element der Anordnung eingeführt
wird, die den Ofen bildet, sukzessive durch die verschiedenen rohrförmigen Elemente
in Kaskaden behandelt wird, was eine viel einfachere Struktur des
Ofens, verringerte Abmaße
und eine maximale Verwertung der thermischen Energie ermöglicht.
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Demzufolge
betrifft die Erfindung einen Durchlaufofen zum Herstellen von Metalloxyden
bestehend aus:
- – Einer unteren Heizkammer;
und
- – einer
Baugruppe von Behandlungskammern in der Form von rohrförmigen Elementen,
die im wesentlichen parallel zueinander und horizontal eines über dem
anderen angeordnet sind; und
- – umfassend
eine Einrichtung zum Zuführen
von Rohmaterial in die obere rohrförmige Behandlungskammer und
eine Einrichtung zum Entnehmen des fertigen Produkts aus der unteren
rohrförmigen
Behandlungskammer und eine Einrichtung zum Entleeren jeder der einzelnen
rohrförmigen
Behandlungskammern zur angrenzenden unteren rohrförmigen Behandlungskammer,
wobei die Einrichtungen die kaskadenartige Bewegung des in die obere
rohrförmigen
Behandlungskammer eingeführten
Rohmaterials und sukzessive Weiterleiten an die unteren rohrförmigen Behandlungskammern
ermöglicht;
- – wobei
die aus den rohrförmigen
Behandlungskammern bestehende Baugruppe in einem einzigen umschließenden Körper aufgenommen
ist, welcher Heizgase aus der unteren Heizkammer erhält; wobei
- – jede
der rohrförmigen
Behandlungskammern eine Welle trägt,
die mit Mehrfachschaufeln in radialer Anordnung ausgestattet ist,
welche dazu bestimmt sind, das Rühren
und Bewegen des zu behandelnden Materials zu bewirken, wobei jede der
Wellen durch einen eigenen motorisierten Reduzierer angetrieben
wird, der in dem Gehäuse der
zugehörigen
rohrförmigen
Behandlungskammer enthalten ist; und
- – wobei
der Ofen eine Einrichtung zum Regulieren des Materialtransfers von
einer rohrförmigen
Behandlungskammer zur angrenzenden unteren rohrförmigen Behandlungskammer abhängig vom Zustand
des innerhalb einer rohrförmigen
Behandlungskammer zu behandelnden Materials umfasst, wobei das Betätigen und
Anhalten der Zwischenförderer
zwischen je zwei benachbarten rohrförmigen Behandlungskammern des
Ofens gesteuert wird durch Anzeigen von Amperewerten, die von den
entsprechenden motorisierten Reduzierern, welche die Welle zum Rühren und Bewegen
des Materials desjenigen rohrförmigen Elements,
das zu entleeren ist, verbraucht werden.
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Der
erfindungsgemäße Ofen
erlaubt eine optimale Regelung von Behandlungsparametern, insbesondere
hinsichtlich der Verweilzeit.
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Der
Durchlauf des der Behandlung unterworfenen Rohmaterials von einem
rohrförmigen
Element zu dem angrenzenden, das unter dem ersten liegt, wird mittels
eines Systems von Zuführern
in Form einer Schraubspindel bewirkt, die an den Enden der jeweiligen
rohrförmigen
Elemente angeordnet sind.
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Jede
der rohrförmigen
Behandlungskammern weist im Inneren Wellenlagerspezialschaufeln auf,
die das Rohmaterial während
seiner Behandlung rühren
und bewegen sollen, wobei die Wellen durch einzelne Motoren angetrieben
werden, die eine getrennte Steuerung erlauben. Der Transfer des
Materials von einer rohrförmigen
Behandlungskammer zu der unmittelbar darunter liegenden wird entsprechend
dem Zustand des behandelten Rohmaterials reguliert, was durch den
elektrischen Verbrauch des Antriebsmotors ermittelt werden kann.
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Eine
weitere Ausführungsform
der Erfindung zielt auf den vorstehenden Durchlaufofen zur der Herstellung
von Metalloxyden, bei dem Endlosförderer zum Beschicken des Ofens
und zum Entnehmen des fertigen Materials aus dem Ofen und Zwischenförderer zwischen
je zwei angrenzenden rohrförmigen
Behandlungskammern angeordnet sind, um das Entleeren des in einer
rohrförmigen
Behandlungskammer behandelten Materials in die nächstfolgende rohrförmige Behandlungskammer
zu ermöglichen, um
die Behandlung fortzuführen.
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Eine
andere Ausführungsform
der Erfindung zielt auf den vorstehenden Durchlaufofen zur der Herstellung
von Metalloxyden, bei dem ein Öffnungs- und
Schließventil
in dem Gasauslass der oberen rohrförmigen Behandlungskammer vorgesehen
ist, zum Steuern der Temperatur in der letztgenannten.
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Eine
andere Ausführungsform
der Erfindung zielt auf den vorstehenden Durchlaufofen zur der Herstellung
von Metalloxyden, bei dem Mittel zum Überwachen des Unterdrucks in
jeder der rohrförmigen
Behandlungskammern angeordnet sind, um mögliche Verblockungen darin
zu detektieren.
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Eine
andere Ausführungsform
der Erfindung zielt auf den vorstehenden Durchlaufofen zur der Herstellung
von Metalloxyden, bei dem Einlässe
für industriellen
Sauerstoff angeordnet sind, um die Zuführung eines Sauerstoffgegenstroms
zu erlauben und die Oxidation des Rohmaterials zu unterstützen und
zu steuern.
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Eine
andere Ausführungsform
der Erfindung zielt auf den vorstehenden Durchlaufofen zur der Herstellung
von Metalloxyden, bei dem eine Baugruppe zum Rückführen von Gasen aus dem Heißgasauslass
durch ein Rückfluss-Steuerventil
vorgesehen ist, das über
eine spezielle Leitung mit der Verbrennungskammer kommuniziert,
um die Steuerung der Einstellung der Eigenschaften des Endprodukts zu
erleichtern.
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Schließlich zielt
eine andere Ausführungsform
der Erfindung auf den vorstehenden Durchlaufofen zur der Herstellung
von Metalloxyden, bei dem die Ofenbaugruppe aus einem unteren Stützkörper besteht,
der die untere Heizkammer trägt,
und zwei obere Körper
stützt,
welche die einzelnen rohrförmigen
Behandlungskammern tragen, wobei jeder der beiden oberen Körper einen
Teil der Isolierelemente und der Entleerungseinrichtung für das zu
behandelnde Material tragen, wobei diese Konstruktion das Entmanteln
des Ofens in Komponenteneinheiten und deren Transport und Handhabung
für ihren
Neuaufbau ermöglicht,
bei dem die vertikale Stapelung der Komponenteneinheiten des Ofens
und ihre Verbindung mittels Flanschen oder dergleichen durchgeführt wird.
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Zum
besseren Verständnis
sind hier, im Wege eines beispielhaften, jedoch nicht einschränkenden
Beispiels, Zeichnungen eines Ofens für die Herstellung der Metalloxyde
hinzugefügt,
die entsprechend der vorliegenden Erfindung produziert wurden.
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1 zeigt
eine Vorderansicht der Vorderseite des Ofens der vorliegenden Erfindung.
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2 zeigt
einen schematischen Querschnitt durch die in 1 bezeichnete
Schnittfläche.
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3 zeigt
eine Seitenansicht des gleichen Ofens wie 1.
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4 zeigt
eine Seitenansicht des gleichen Ofens, von der gegenüberliegenden
Seite von der in 3.
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5 und 6 sind
entsprechende Seitenansichten und eine Draufsicht auf den oberen
Teil der Struktur von dem Ofen.
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7 zeigt
ein Detail im Schnitt durch die bezeichnete Schnittfläche.
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8 zeigt
eine Draufsicht auf die untere oder Heizkammer.
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9 zeigt
eine Seitenansicht der gleichen unteren Kammer.
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10 zeigt
eine Schnittansicht durch die in 8 bezeichnete
Schnittfläche.
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11 und 12 zeigen
Abschnitte der Enden von einem der rohrförmigen Elemente, wobei die
Welle und ihre Antriebsvorrichtung gezeigt ist.
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13 zeigt
eine Seitenansicht der Welle mit der Schaufelbaugruppe.
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14 zeigt
eine Vorderansicht der gleichen Schaufelwelle, die in 13 gezeigt
ist.
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15 zeigt
eines der endlosen Schneckenelemente zum Entnehmen des Rohmaterials
aus einem der röhrenförmigen Behandlungselemente.
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16 zeigt
eine Ansicht ähnlich
der von 15, und bezieht sich auf die
endlose Schneckenvorrichtung für
den Auslass der hergestellten Metalloxyde.
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Wie
aus den Zeichnungen ersichtlich ist, umfasst der Ofen der vorliegenden
Erfindung eine vertikale einteilige Struktur, bestehend aus der
Verbindung einer unteren Heizkammer 1 und einer oberen Struktur 2,
die mit mehreren Behandlungskammern in Form von Elementen rohrförmiger Struktur
in einer im wesentlichen horizontalen Anordnung und variabel in
der Anzahl versehen ist, wobei dies in der dargestellten Ausführungsform
vier sind, das heißt,
die mit den Ziffern 3, 4, 5 und 6 bezeichneten
Elemente, gezeigt in 2. Jedes der besagten rohrförmigen Behandlungselemente
weist im Inneren eine Welle auf, die eine Reihe von Radialschaufeln
aufnimmt, wobei eine der besagten Wellen durch die Ziffer 7 bestimmt
ist, und zu dem rohrförmigen
Element 6 gehört,
wobei die besagte Welle mehrere Armbaugruppen in der Form eines
Kreuzes trägt,
die durch die Ziffern 8, 9, 10 und 11 bezeichnet
sind. Trotz der Tatsache, dass die Komponententeile nicht nummeriert wurden,
versteht es sich, dass die restlichen rohrförmigen Elemente 3, 4 und 5 eine
analoge Struktur aufweisen, ie Wellen 7', 7'', 7''' mit
mehreren Schaufeln 8', 9', 10', 11', 8'', 9'', 10'', 11'', 8''', 9''', 10''', 11''' versehen
sind. Das Rohmaterial wird von einem Ende des oberen Elements 6 mittels
einer rohrförmigen Öffnung zugeführt, z.B. über die
mit Ziffer 12 in 1 bezeichnete,
wobei das besagte Rohmaterial sukzessiv entlang der Kammer 6 und
mittels Umlenkvorrichtungen vom Endlostyp, wie den in 15 gezeigten,
in Richtung zu den unteren Kammern läuft, in denen die Endlosvorrichtung 13 sichtbar
ist, die quer am Ende des rohrförmigen
Elements 6 gegenüber dem
Materialeinlass 12 angeordnet ist. Aus besagter 1 kann
auch schematisch, bezeichnet durch die Ziffer 14, der umschließende Körper besagter
Endlosschnecke 13 entnommen werden. Eine andere angrenzende
Endlosschneckenvorrichtung 15, der unteren rohrförmigen Behandlungskammer
zugehörig,
ist zum Zuführen
des weiterlaufenden Materials, das von der oberen Kammer durch die
Endlosschnecke 13 entnommen wurde, zu der besagten unteren rohrförmigen Behandlungskammer
vorgesehen. An den Enden der restlichen rohrförmigen Behandlungskammern besteht
eine ähnliche
Anordnung für
Endlosschnecken, die schematisch durch die Ziffern 16 und 17 und
auch 18 und 19 bezeichnet sind, wobei besagte
Vorrichtungsbaugruppe in einer Schraubspindel 20 endet, 16,
die den Produktauslass des Ofens beschickt, bezeichnet durch die
Ziffer 21.
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Die
vorliegenden Erfindung stellt folglich den Aufbau des Ofens entsprechend
einer Anordnung dar, welche das Absinken des Materials in Kaskaden erlaubt,
wobei eine einteilige Baugruppe gebildet wird, welche ausschließlich durch
die untere Heizkammer 1 geheizt wird, was zu einer sehr
kompakten, handhabbaren Baugruppe führt, die in Form einzelner
Elemente leicht transportierbar und am gewünschten Ort montierbar ist,
und darüber
hinaus das Erzielen einer ausgezeichneten thermischen Leistung erlaubt.
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Die
Heizkammer 1 umfasst eine externe lasttragende Struktur 22 mit
Stützfüßen, variabel
in der Anzahl, wie die, die mit Ziffern 23, 24, 25 und 26 in 9 bezeichnet
sind, einschließlich
einer hitzebeständigen
Verkleidung 27 und einer oberen Platte 28, die
mit Endöffnungen
versehen ist, variable in der Anzahl, 29, 29', 29'' ..., welche in 8 mit
sechs angegeben worden sind, wobei der Durchtritt der Gase von der
Brennkammer 30 zum oberen Körper 2 ermöglicht wird,
in dem die heißen
Gase sukzessiv auf die verschiedenen rohrförmigen Elemente 3, 4, 5 und 6 einwirken.
Die verbrannten Gase treten durch den oberen Teil mittels einer
Rückgewinnungshaube 31 und
einem Rauchauslass 32 aus. In die Haube 31 hinein öffnen sich
verschiedene Auslassrohre 33, 33', 33'' ...
des oberen Körpers 2,
wie in 6 gezeigt.
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Die
Brennkammer 30 empfängt
die Gase von einer Düse 34,
die durch die Heizung 35 beschickt wird, vorzugsweise mittels
Erdgas oder einem anderen geeigneten Brennstoff.
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Der
Ofen weist Mittel zur Gasrückführung von
dem Gasauslass zu der Brennkammer auf, wie in 1 gezeigt,
in welcher der Gasaustritt 55 zum Abzieher 56 und
daraufhin zum Kamin 57 oder alternativ über ein Ventil 58 zum
Steuern der Rückführung der heißen Gase
und Abwärtsleitung 59 wieder
zu der Brennkammer sichtbar ist. Auf diese Art wird ein einfaches
Steuermittel zum Einstellen der Eigenschaften des Endprodukts zur
Verfügung
gestellt.
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Der
obere Körper 2 wird
vorzugsweise in zwei Einheiten 6 und 37 produziert, 2,
die im Innern die hitzebeständigen
Verkleidungen 38 und 39 tragen.
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Jedes
der rohrförmigen
Elemente weist im Innern, wie vorstehend angegeben, eine Drehwelle 7, 7', 7'', 7''' auf, die eine
Schaufelbaugruppe trägt, wie
dies detaillierter in 13 gezeigt ist, in welcher die
Welle 7 dargestellt ist, über deren Länge eine Mehrzahl von im wesentlichen
U-förmigen
Elementen verteilt ist, wie die mit den Ziffern 8, 9, 10 und 11 bezeichneten,
welche dazu bestimmt sind, das Rühren
und Bewegen des zu behandelnden Materials innerhalb jeder der besagten
rohrförmigen
Behandlungskammern 3, 4, 5, 6 zu
bewirken.
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Die
Wellen 7, 7', 7'', 7''' jeder rohrförmigen Behandlungskammer 3, 4, 5, 6 weisen
zu deren Ingangsetzung mittels der zugehörigen Motoren und Untersetzungsgetriebe
auf, wie die in 1 mit den Ziffern 40, 41, 42, 43 bezeichneten.
Durch die symmetrische Struktur der Enden der besagten Wellen, konnten
diese, wie gewünscht,
von beiden Seiten angetrieben werden.
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Aus
den 11 und 12 ist
die Montage der Wellen von jeder der rohrförmigen Behandlungskammern ersichtlich.
Im dargestellten Fall, auch der Welle 7 entsprechend, ist
aus 11 das linke Ende der Welle 7 ersichtlich,
das auf Lagern einer Zwischenstütze 44 angebracht
ist, wobei das Kupplungsende zur Ankopplung einer motorisierten
Reduziererbaugruppe verfügbar
ist, die nicht gezeigt ist. Aus der besagten Figur ist die rohrförmige Leitung 46 ersichtlich,
die für
den Endlosförderer
zum Entnehmen des behandelten Materials bestimmt ist. Am anderen
in 12 gezeigten Ende, weist die Welle 7 ebenfalls
eine Kupplung auf, die in diesem Fall durch eine Schutzhaube 47 geschlossen
gezeigt ist, welche die Koppelung einer motorisierten Reduziererbaugruppe
wie in 1 gezeigt verhindern würde. An diesem Ende ist auch
die Welle 7 auf Lagern angebracht, die in einer Zwischentrennwand 48 aufgenommen
sind. Aus der Figur ist auch der Verteiler 49 zum Verbinden
der oberen rohrförmigen
Kammer und der Öffnung 50 des
zugehörigen
Endloszuführers
ersichtlich. Wie in 13 und 14 gezeigt
ist, weist jede der Wellen 7, 7', 7'', 7''' der
rohrförmigen Elemente 3, 4, 5, 6 mehrere
U-förmige
Elemente mit Radialelementen wie 8, 9, 10 und 11 und 11, 8', 9', 10', 11', 8'', 9'', 10'', 11''' auf, wobei
die zwei Arme von jedem der besagten U-förmigen Elemente durch eine
Querstrebe in der Form eines Winkels verbunden sind, was mit den
Ziffern 51, 52, 53 und 54 bezeichnet
ist.
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Der
bezeichnete Aufbau des Ofens ermöglicht
die Herstellung von Metalloxyden wie Bleimennige mit einem hohen
Energieausstoß und
unter sehr exakten Herstellungssteuerungsbedingungen, was eine erhebliche
Flexibilität
hinsichtlich der Qualität des
Rohmaterials ermöglicht.
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In
einer beispielhaften Ausführungsform
weisen die Behandlungsrohre einen Innendurchmesser von ca. 700 Millimeter
auf.
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Das
Rohmaterial, mit dem der Ofen arbeitet, ist vorzugsweise ein teilweise
oxidiertes Metalloxid, wie z.B. Bleioxyd, das Bleiglätte genannt
wird, welches einen Prozentsatz von freiem Blei variierend zwischen
ungefähr
3 und 10% aufweist. Das erhaltene Endprodukt ist Bleioxid, auch
Bleimennige genannt, in der Farbe Orangenrot, mit einer Oxidation, die
sich z.B. zwischen ungefähr
10 und 34% von Bleiglätte,
das heißt
PbO2 bewegt.
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Die
einteilige Struktur des Ofens stützt
dessen Gewicht, umfassend die rohrförmigen Behandlungskammern,
die Endlosschnecken, motorisierte Reduziererbaugruppen und Hüllkörper und
Isolierung und hitzebeständige
Verkleidung. Die Außenmaße sind,
in einer beispielhaften Ausführungsform, ungefähr 2 auf
3.90 Meter im Querschnitt und 6.5 Meter in der Höhe, obgleich es sich versteht,
die konkreten Abmaße
des Ofens von der im Einzelfall produzierten konkreten Installation
abhängen.
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Die
Anzahl der rohrförmigen
Behandlungskammern ist variabel, obgleich dies in den gezeigten Ausführungsformen
vier sind, wobei jedes der Rohre mit einem freien Ende montiert
ist, um eine freie Ausdehnung zu ermöglichen, wenn der Ofen befeuert wird.
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Die
Regelung der Entleerung von jeder der rohrförmigen Behandlungskammern oder
einzelnen Behandlungskammern erfolgt durch eine automatische Steuerung,
die den Endlosförderer
betätigt,
der die zugehörige
rohrförmige
Behandlungskammer entleert. Die Steuerung kann durch Überwachen
des elektrischen Verbrauchs der motorisierten Reduzierer vorgenommen
werden, wobei es einen minimalen und einen maximalen Anzeigepunkt
gibt, so dass, wenn der elektrische Verbrauch in Ampere den maximalen
Anzeigepunkt überschreitet,
das endlose Entleerungsförderer
in Betrieb gesetzt wird, der das obere Rohr durch dessen Entleerung
in das untere Rohr leert, bis der Verbrauch in Ampere den unteren
Anzeigewert erreicht.
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Der
Ofen wird thermisch durch Hitzebeständige Ziegelsteine isoliert,
die für
eine Temperatur von bis zu 1260°C
geeignet sind, wobei besagte Ziegelsteine, zusammen mit der Metallstruktur,
dem Ofen die angemessene Steifigkeit verleihen. Die Isolierung wird
mittels Silikat vervollständigt,
um das Entweichen der Hitze nach außen zu verringern.
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Wie
angedeutet werden, um die individuelle Expansion der Rohre zu erlauben,
letztere an einem ihrer Enden frei angebracht, das heißt, an einer Stützstruktur,
ohne jedoch an letzterer befestigt zu werden.
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Die
Temperatursteuerung macht es möglich, die
Temperatur des Ofens innerhalb der Steuergrenzen durch Einwirken
auf den Heizbrenner zu halten.
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Obgleich
nicht gezeigt, wird der Gasauslass 32 mit einem Abzieher
verbunden, die ein Öffnungs- und
Schließventil
aufweist, das ebenfalls die Steuerung der Temperatur in der oberen
Kammer ermöglicht.
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Eine
andere in dem erfindungsgemäßen Ofen
vorgesehene Steuerung besteht in derjenigen für den Unterdruck in den rohrförmigen Elementen, um
die möglichen
Probleme von Verblockungen des Produkts innerhalb des Ofens im voraus
zu erkennen, welche, sollten diese auftreten, das Öffnen und manuelle
Leeren des überladenen
Rohrs veranlassen würde.
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Das
Produktionsvolumen und die Qalität
des Endproduktes werden teils infolge eines Gegenstroms von industriellem
Sauerstoff erreicht, der die Oxidationsreaktion vereinfacht. 3 zeigt
den Sauerstoffeinlass 55 in das rohrförmige Element 3.
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Der
Aufbau des Ofens wird mittels einer metallischen Struktur in den
drei Einheiten erreicht, die zuvor beschrieben wurden, das heißt, der
Basis 1 und der oberen Einheiten 6 und 37 gezeigt
in 2, so dass, sobald die Vormontage und die Tests
im Aufbaustadium in der Fabrik durchgeführt wurden, die Baugruppe entmantelt
wird, um einen Transport in Containern zu erleichtern und deren
nachfolgenden Aufbau am Aufstellort zu erlauben, indem die verschiedenen
Einheiten mittels der Verbindungsflansche verbunden werden, die
für diesen
Zweck vorgesehen sind. Die Hauptsteuerparameter des Ofens sind wie
folgt:
- – Temperatur
des Ofens, zum Zweck der Steuerung des Brennerbetriebs;
- – Last
in Ampere von jedem der Motoren der einzelnen rohrförmigen Elemente,
um die Entleerung zwischen diesen zu steuern;
- – Differenzdruck
in den rohrförmigen
Behandlungskammern, um mögliche
Verblockungen des Materials in den letzteren zu steuern;
- – Öffnen des
Ventils des oberen Abziehers, um die Temperatur in der oberen Kammer
und die Evakuierung der verbrannten Gase zu steuern;
- – Rotationsgeschwindigkeit
des endlosen Zuführelements
von dem Ofens, um den Produktionsdurchfluss zu steuern; und
- – Steuerung
des Sauerstoffdurchflusses in dem Ofen, um den Oxidationsgrad zu
regeln.