ES2262619T3 - Horno continuo para la fabricacion de oxidos metalicos. - Google Patents
Horno continuo para la fabricacion de oxidos metalicos.Info
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Abstract
Horno continuo para la fabricación de óxidos metálicos, constituido por: - una cámara de calentamiento inferior (1); y - un conjunto (2) de cámaras de tratamiento (3, 4, 5, 6, ...) en forma de elementos tubulares substancialmente paralelos entre sí, y dispuestos horizontalmente uno sobre otro, y - poseyendo medios (12) para la alimentación de materia prima a las cámaras tubulares de tratamiento superiores (6, ...) y medios (20) para la extracción del producto terminado desde la cámara de tratamiento tubular inferior (3) y medios (13, 15, 16, 17, 18, 19) para descargar cada una de las cámaras tubulares de tratamiento individuales (..., 6, 5, 4) a la cámara de tratamiento tubular inferior adyacente (..., 5, 4, 3), permitiendo dichos medios el movimiento, en cascada, de la materia prima alimentada a la cámara de tratamiento tubular superior (6) y pasando sucesivamente a las cámaras de tratamiento tubulares inferiores (..., 5, 4, 3); - estando contenido el conjunto (2) de cámaras tubulares de tratamiento (3, 4, 5, 6, ...) dentro de un cuerpo envolvente único que recibe gases de calentamiento desde la cámara inferior de calentamiento (1); en el que - cada una de las cámaras de tratamiento tubulares (3, 4, 5, 6, ...) lleva un eje (7, 7¿, 7¿, 7_, ...) dotado de múltiples paletas (8, 9, 10, 11, 8¿, 9¿, 10¿, 11¿, 8¿, 9¿, 10¿, 11¿, 8_, 9_, 10_, 11_, ...) en disposición radial, que están destinadas a efectuar la agitación y movimiento del material objeto de tratamiento, siendo impulsado cada uno de los ejes (7, 7¿, 7¿, 7_) mediante un motorreductor individual incorporado en el cuerpo envolvente de la cámara de tratamiento tubular correspondiente (3, 4, 5, 6, ...); y - el horno comprende medios para regular la transferencia de material desde una cámara de tratamiento tubular (..., 6, 5, 4) a la cámara de tratamiento tubular adyacente situada por debajo (..., 5, 4, 3), de acuerdo con el estado del material objeto de tratamiento dentro de dicha primera cámara de tratamiento tubular, de manera que el accionamiento y paro de los transportadores intermedios (13, 15, 16, 17, 18, 19) entre cada dos cámaras de tratamiento tubulares adyacentes (3, 4, 5, 6, ...) del horno son controlados por valores indicativos del amperaje consumido por el respectivo motorreductor (40-42) que impulsa el eje (7) para agitación y movimiento del material desde el elemento tubular (3, 4, 5, 6, ...) que se tiene que descargar.
Description
Horno continuo para la fabricación de óxidos
metálicos.
La presente invención se refiere a un horno de
tipo continuo destinado a la fabricación de óxidos metálicos y, en
particular, a la fabricación del óxido de plomo comercialmente
conocido como minio de plomo.
En la actualidad se conocen hornos continuos
para la fabricación de óxidos metálicos, que comprenden un largo
túnel con dispositivos de alimentación de la materia prima y
dispositivos de desplazamiento de la misma a lo largo de la cámara
del horno, medios de calentamiento, medios de extracción y otros
medios auxiliares.
Los hornos actualmente conocidos permiten
conseguir industrialmente la fabricación de óxidos metálicos, en
particular, minio de plomo, pero adolecen de varios inconvenientes,
tales como dimensiones excesivas, dificultad de control y necesidad
de aislamientos muy voluminosos para lograr un rendimiento térmico
aceptable.
Además, las elevadas dimensiones y envergadura
de los hornos actualmente conocidos impide su aplicación en muchas
instalaciones industriales en las que existen determinadas
limitaciones dimensionales.
Por todo lo anterior, los inventores de la
presente invención se han propuesto conseguir un nuevo horno de tipo
continuo para la fabricación de óxidos metálicos que solucione los
inconvenientes anteriormente mencionados y que además permita
conseguir las siguientes características:
- Elevada calidad del producto final.
- Flexibilidad en cuanto a las características y
calidad de la materia prima, que puede ser variable teniendo en
cuenta las amplias posibilidades de regulación del horno.
- Facilidad de manejo del horno.
- Sistema de control fiable y preciso.
- Sistema cerrado que no produce problemas en el
medio ambiente de trabajo ni en el exterior de la planta.
Con respecto a los hornos actualmente conocidos,
el que es objeto de la presente invención presenta múltiples
ventajas, entre las que cabe destacar el bajo coste de inversión e
instalación así como el bajo coste energético por tonelada
producida, bajo coste de mantenimiento y rápida puesta en
marcha.
Los documentos
DE-C-425 040 y
DE-C-680 455 dan a conocer hornos de
características específicas para la producción de litargirio en el
que la transferencia del material no está regulada de acuerdo con el
estado del material a tratar. Además, estos hornos no tienen sistema
de recirculación de gas, de manera que se producen diferencias de
temperatura significativas entre los elementos tubulares, lo cual es
indeseable para la producción de minio de plomo.
El documento
EP-A-365 260 da a conocer un horno
para la producción de minio de plomo y litargirio, en el que la
transferencia de material entre dos elementos tubulares adyacentes
no está regulada como función del estado del material tratado en
cada tubo, a efectos de obtener una temperatura uniforme en los
elementos tubulares de reacción. Como consecuencia, la calidad del
producto obtenido cambia como función de la calidad de la materia
prima. Además, el horno da a conocer calentadores tubulares
eléctricos que, como es sabido, son poco fiables dado que producen
agujeros en los tubos y roturas en los calentadores.
La técnica anterior da a conocer un horno en
forma de una estructura monopieza que, en su parte inferior,
contiene la cámara de combustión y en la parte superior comprende
múltiples elementos tubulares paralelos entre sí, dispuestos en un
apilamiento vertical, disponiéndose medios de intercomunicación en
la entrada y la salida de cada dos elementos tubulares adyacentes,
de manera que la materia, alimentada desde la parte superior del
primer elemento tubular del conjunto que constituye el horno, es
tratada sucesivamente con los diferentes elementos tubulares en
cascada, lo que permite una estructura mucho más simplificada del
horno, dimensiones reducidas y la máxima utilización de la energía
térmica.
Por lo tanto, la invención se refiere a un horno
continuo para la fabricación de óxidos metálicos, constituido
por:
- -
- una cámara de calentamiento inferior; y
- -
- un conjunto de cámaras de tratamiento en forma de elementos tubulares substancialmente paralelos entre sí y dispuestos horizontalmente uno encima de otro; y
- -
- presentando medios para la alimentación de materia prima a la cámara superior de tratamiento y medios para la extracción del producto terminado desde la cámara inferior tubular de tratamiento y medios para descargar cada una de las cámaras de tratamiento tubulares individuales a la cámara de tratamiento tubular inferior adyacente, permitiendo dichos medios el movimiento, en cascada, de la materia prima alimentada a la cámara superior de tratamiento de tipo tubular y pasando sucesivamente a las cámaras de tratamiento tubulares más bajas;
- -
- estando contenido el conjunto de cámaras de tratamiento tubulares dentro de un cuerpo envolvente único que recibe gases de calentamiento desde la cámara de calentamiento inferior; de manera que
- -
- cada una de las cámaras de tratamiento tubulares comporta un eje dotado de múltiples paletas en disposición radial, que están destinadas a realizar la agitación y movimiento del material objeto de tratamiento, siendo impulsado cada uno de los ejes por un reductor motorizado individual incorporado en el cuerpo envolvente de la cámara de tratamiento tubular correspondiente; y
- -
- el horno comprende medios para regular la transferencia de material desde una cámara tubular de tratamiento a la cámara tubular de tratamiento inferior adyacente, de acuerdo con el estado del material objeto de tratamiento dentro de dicha primera cámara de tratamiento tubular, de manera que el accionamiento y paro de los transportadores intermedios entre cada dos cámaras tubulares de tratamiento adyacentes del horno están controlados por valores de indicación del amperaje consumido por el correspondiente reductor motorizado que impulsa el eje a efectos de agitación y desplazamiento del material desde el elemento tubular que se debe descargar.
El horno de acuerdo con la invención permite una
regulación óptima de parámetros de tratamiento, en particular con
respecto al tiempo de permanencia.
El paso de la materia prima sometida a
tratamiento, desde una cámara de tratamiento tubular a la adyacente
situada por debajo de la primera, se efectúa por medio de un sistema
de alimentadores en forma de husillo helicoidal que están dispuestos
en los extremos de las respectivas cámaras tubulares de
tratamiento.
Cada una de las cámaras de tratamiento tubulares
presenta interiormente un eje portador de paletas especiales
destinadas a la agitación y desplazamiento de la materia primera
durante su tratamiento, siendo accionados dichos ejes por motores
individuales que admiten un control separado. El traslado del
material de una cámara de tratamiento tubular a la situada
inmediatamente por debajo de la misma se regula de acuerdo con el
estado de la materia prima en tratamiento, la cual puede ser
detectada por el consumo eléctrico del motor de impulsión.
Otra realización de la invención está dirigida
al horno continuo antes mencionado para la fabricación de óxidos
metálicos, de manera que se disponen transportadores sin fin para la
alimentación del horno y para la extracción del material terminado
desde el horno y transportadores intermedios entre cada dos cámaras
de tratamiento tubulares adyacentes, para permitir la descarga del
material tratado en una cámara de tratamiento tubular hacia adentro
de la cámara de tratamiento tubular siguiente, a efectos de
continuar el tratamiento.
Otra realización de la invención está dirigida
al horno continuo antes mencionado para la fabricación de óxidos
metálicos, de manera que se dispone una válvula de apertura y cierre
en la salida de gas de la cámara tubular de tratamiento superior
para controlar la temperatura dentro de esta última.
Otra realización de la invención está dirigida
al horno continuo antes mencionado para la fabricación de óxidos
metálicos, en el que se disponen medios para controlar la presión
negativa en cada una de las cámaras de tratamiento tubulares a
efectos de detectar posibles obstrucciones en su interior.
Otra realización de la invención está dirigida
al horno continuo antes mencionado para la fabricación de óxidos
metálicos, en el que se disponen entradas para oxígeno industrial a
efectos de permitir la alimentación de un flujo contrario de oxígeno
para ayudar y controlar la oxidación de la materia prima.
Otra realización de la invención está dirigida
al horno continuo antes mencionado para la fabricación de óxidos
metálicos, en el que un conjunto para la recirculación de gases
desde la salida de gases calientes está dispuesto mediante una
válvula de control de reciclado que comunica, por medio de un
conducto específico, con la cámara de combustión a efectos de
facilitar el control del ajuste de las características del producto
final.
Finalmente, otra realización de la invención
está dirigida al horno continuo antes mencionado para la fabricación
de óxidos metálicos, en el que el conjunto del horno está compuesto
por un cuerpo de soporte inferior que soporta la cámara de
calentamiento inferior y que soporta dos cuerpos superiores que
llevan las cámaras de tratamiento tubulares individuales, soportando
cada uno de dichos cuerpos superiores una parte de los elementos de
aislamiento térmico y de los medios de descarga para el material
objeto de tratamiento, permitiendo esta construcción el desmontaje
del horno en unidades componentes y el transporte y manipulación del
mismo para su nuevo montaje, en el que se lleva a cabo el
apilamiento vertical de las unidades componentes del horno y su
unión por medio de valonas o similares.
Para mejor comprensión se adjuntan, a título de
ejemplo explicativo pero no limitativo, unas figuras de un horno
para la fabricación de óxidos metálicos realizado de acuerdo con la
presente invención.
La figura 1 muestra una vista en alzado frontal
del horno objeto de la presente invención.
La figura 2 muestra una sección transversal
esquemática por el plano de corte señalado en la figura 1.
La figura 3 muestra una vista en alzado lateral
del mismo horno de la figura 1.
La figura 4 muestra una vista en alzado lateral
del propio horno, desde el lado opuesto al de la figura 3.
Las figuras 5 y 6 son sendas vistas en alzado
lateral y en planta de la parte superior de la estructura del
horno.
La figura 7 muestra un detalle en sección por el
plano de corte indicado.
La figura 8 muestra una vista en planta de la
cámara inferior o de calentamiento.
La figura 9 muestra una vista en alzado lateral
de la propia cámara inferior.
La figura 10 muestra una vista en sección por el
plano de corte indicado en la figura 8.
Las figuras 11 y 12 muestran secciones de los
extremos de uno de los elementos tubulares mostrando el eje y su
dispositivo de accionamiento.
La figura 13 muestra una vista en alzado lateral
del eje con el conjunto de paletas.
La figura 14 muestra una vista en alzado frontal
del propio eje de paletas mostrado en la figura 13.
La figura 15 muestra uno de los elementos de
tornillo sin fin para la extracción de materia prima de uno de los
elementos tubulares de tratamiento.
La figura 16 muestra una vista similar a la
figura 15, referente al dispositivo de tornillo sin fin de salida de
los óxidos metálicos fabricados.
Tal como es de ver en las figuras, el horno
objeto de la presente invención comprende una estructura monobloque
vertical, constituida por la unión de una cámara inferior de
calentamiento (1) y una estructura superior (2) dotada de múltiples
cámaras de tratamiento en forma de elementos de estructura tubular,
disposición sensiblemente horizontal, en número variable, siendo
cuatro en la realización representada, es decir, los elementos
indicados con los numerales (3), (4), (5) y (6) representados en la
figura 2. Cada uno de dichos elementos tubulares de tratamiento
presenta interiormente un eje que lleva incorporadas una serie de
paletas radiales, habiéndose designado uno de dicho ejes con el
numeral (7), correspondiente al elemento tubular (6), siendo
portador dicho eje de varios conjuntos de brazos en cruz, indicados
con los numerales (8), (9), (10) y (11), respectivamente. A pesar de
que no se han numerado las piezas componentes, es de comprender que
los demás elementos tubulares (3), (4) y (5) presentan una
estructura análoga, es decir, los ejes (7'), (7''), (7''') equipados
con múltiples paletas (8'), (9'), (10'), (11'), (8''), (9''),
(10''), (11''), (8'''), (9'''), (10'''), (11'''). La materia prima
es alimentada desde un extremo del elemento superior (6) mediante
una boca tubular, por ejemplo, la indicada con el numeral (12) en la
figura 1, pasando dicha materia prima de modo sucesivo a lo largo de
la cámara (6) y hacia las cámaras inferiores mediante dispositivos
transversales de tipo sin fin tal como el representado en la figura
15, en la que se observa el dispositivo sin fin (13) dispuesto
transversalmente en el extremo del elemento tubular (6) opuesto a la
entrada de material (12). En la propia figura 1 se observa
esquemáticamente, representado con el numeral (14), el cuerpo
envolvente de dicho husillo sin fin (13). Otro dispositivo de
husillo sin fin adyacente (15) correspondiente al elemento tubular
inferior está destinado a alimentar hacia dicho elemento tubular
inferior el material procedente de la cámara superior extraída por
el husillo sin fin (13). En los extremos de los demás elementos
tubulares existe una disposición similar de husillos sin fin,
habiéndose representado esquemáticamente con los numerales (16) y
(17), así como (18) y (19), terminando dicho conjunto de
dispositivos en un husillo sin fin (20), figura 16, que alimenta la
salida de producto del horno indicada con el numeral (21).
Por lo tanto, la presente invención representa
la construcción del horno según una disposición que permite el
descenso del material en cascada, formando un conjunto monobloque
que es calentado exclusivamente por la cámara de calentamiento
inferior (1), dando lugar a un conjunto muy compacto manejable,
fácilmente trasladable en forma de elementos individuales
ensamblable en el lugar de destino, permitiendo además conseguir un
excelente rendimiento térmico.
La cámara de calentamiento (1) comprende una
estructura portante externa (22) con pies de soporte en número
variable, tales como los indicados con los numerales (23), (24),
(25) y (26) en la figura 9, comportando un refractario interno (27)
y una placa superior (28) dotada de orificios extremos en número
variable (29), (29'), (29'')..., que en la figura 8 se han
representado en número de seis, permitiendo el paso de los gases
desde la cámara de combustión (30) al cuerpo superior (2), en el que
los gases calientes van actuando sucesivamente sobre los diferentes
elementos tubulares (3), (4), (5) y (6). La salida de los gases
quemados tiene lugar por la parte superior mediante una capota de
recogida (31) y salida de humos (32). En la capota (31) desembocan
los diferentes conductos de salida (33), (33'), (33'')... del cuerpo
superior (2), tal como se ha mostrado en la figura 6.
La cámara de combustión (30) recibe los gases de
una tobera (34) alimentada por el calentador (35), preferentemente
alimentado mediante gas natural u otro combustible apropiado.
El horno presenta medios de recirculación de
gases desde la salida de los mismos hacia la cámara de combustión,
tal como se ha representado en la figura 1, en la que se puede
apreciar la salida de gases (55) hacia el extractor (56) y de allí
hacia la chimenea (57) o bien, y alternativamente, con intermedio de
una válvula (58) de control del reciclado de gases calientes y la
conducción descendente (59), nuevamente hacia la cámara de
combustión. De este modo, se posibilita un medio de control fácil
para ajustar las características del producto final.
El cuerpo superior (2) quedará preferentemente
realizado en dos unidades (36) y (37), figura 2, que llevan
interiormente los recubrimientos de refractario (38) y (39).
Cada una de las cámaras de tratamiento tubulares
(3, (4), (5), (6) presenta interiormente, tal como se ha indicado
anteriormente, un eje giratorio (7), (7'), (7''), (7''') portador de
un conjunto de paletas, tal como se ha mostrado de forma más
detallada en la figura 13, en la que se ha representado el eje (7),
que presenta distribuidos según su longitud múltiples elementos
sensiblemente en forma de "U", tal como los indicados con los
numerales (8), (9), (10) y (11) destinados a efectuar la agitación y
desplazamiento de la materia prima dentro de cada una de dichas
cámaras de tratamiento tubulares.
Los ejes (7), (7'), (7''), (7''') de cada uno de
los elementos tubulares (3), (4), (5), (6) presentan acoplamientos
extremos para su accionamiento mediante los correspondientes motores
y reductores, tal como se ha indicado en la figura 1 con los
numerales (40), (41), (42) y (43). Dada la estructura simétrica de
los terminales de dichos ejes, se podría realizar la impulsión, en
caso deseado, por uno u otro lado de los mismos.
En las figuras 11 y 12 se puede apreciar el
montaje de los ejes de cada uno de los elementos tubulares. En el
caso representado, correspondiente igualmente al eje (7), se aprecia
en la figura 11 el extremo izquierdo del eje (7) montado sobre
cojinetes de un soporte intermedio (44), quedando el extremo de
acoplamiento (45) disponible para el acoplamiento de un conjunto de
motor reductor que no se ha representado. En la propia figura se
puede observar el conducto tubular (46) destinado al transportador
sin fin de extracción del material tratado. En el otro extremo
representado en la figura 12, el eje (7) presenta asimismo un
acoplamiento, que en este caso se representa cerrado por una tapa
de protección (47), que permitiría el acoplamiento de un conjunto
motor y reductor, tal como se ha representado en la figura 1.
También en este extremo, el eje (7) queda montado sobre cojinetes
incorporados en un tabique intermedio (48). Se podrá apreciar
asimismo en la figura el colector (49) de conexión con la cámara
tubular superior y el orificio (50) del correspondiente alimentador
sin fin. Tal como se ha mostrado en las figuras 13 y 14, cada uno de
los ejes (7), (7'), (7''), (7''') de los elementos tubulares (3),
(4), (5), (6) presenta múltiples elementos en forma de "U" con
elementos radiales tales como (8), (9), (10) y (11), (8'), (9'),
(10'), (11'), (8''), (9''), (10''), (11'''), quedando unidos los dos
brazos de cada uno de dichos elementos en "U" por un larguero
en forma de ángulo que se ha indicado con los numerales (51), (52),
(53) y (54).
La construcción indicada del horno permite la
fabricación de minio de plomo con elevado rendimiento energético y
en unas condiciones de control muy preciso de la fabricación, lo que
permite una notable flexibilidad en cuanto a la calidad de la
materia prima.
En un ejemplo de realización, los tubos de
tratamiento tendrán un diámetro interior de unos 700 mm.
La materia prima con la que trabaja el horno
será preferentemente un óxido de plomo oxidado parcialmente llamado
"masicote", que tiene un porcentaje de plomo libre variable
entre 3 y 10% aproximadamente. El producto final conseguido es óxido
de plomo, también llamado minio de plomo, de color
rojo-anaranjado, con una oxidación comprendida, por
ejemplo, entre 10 y 34% aproximadamente de óxido plumboso, es decir,
PbO_{2}.
La estructura monobloque del horno soporta el
peso del mismo comprendiendo las cámaras de tratamiento tubulares,
los tornillos sin fin, conjuntos motorreductores y cuerpo envolvente
y aislante y refractarios. Las medidas exteriores son, en un ejemplo
de realización, de unos 2 por 3,90 m de sección y 6,5 m de altura,
si bien, tal como se puede comprender, las medidas concretas del
horno dependerán de la instalación concreta realizada en cada
caso.
El número de cámaras de tratamiento tubulares
será variable, si bien en las realizaciones mostradas es de cuatro,
estando montado cada uno de los tubos con un extremo libre, de forma
que permita la libre dilatación cuando tiene lugar el calentamiento
del horno.
La regulación de la descarga de cada una de las
cámaras de tratamiento tubulares o cámaras de tratamiento
individuales tiene lugar por control automatizado, poniendo en
marcha el transportador sin fin que descarga la cámara de
tratamiento tubular correspondiente. El control se puede realizar
mediante monitorizado del consumo eléctrico de los motorreductores,
existiendo un punto de consigna de mínimo y otro de máximo, de forma
que cuando el consumo eléctrico en amperios supera el punto de
consigna máximo, se pone el marcha el transportador sin fin de
descarga, que vacía el tubo superior descargándolo en el tubo
inferior hasta que el consumo en amperios llega al valor inferior de
consigna.
El horno estará aislado térmicamente con
ladrillos refractarios, con justificación de temperatura hasta
1260ºC, aportando dichos ladrillos junto con la estructura metálica,
la debida rigidez al horno. El aislamiento se completa mediante
silicato, para reducir las fugas de calor al exterior.
Tal como se ha indicado, para permitir las
dilataciones individuales de los tubos, éstos están montados de
forma libre en uno de sus extremos, es decir, sobre una estructura
de soporte, pero sin sujeción en la misma.
El control de la temperatura permite mantener la
temperatura del horno dentro de los rangos de control actuando sobre
el quemador de calentamiento.
Si bien no se ha representado, la salida de
gases (32) estará conectada a un extractor con válvula de apertura y
cierre que permitirá también el control de la temperatura en la
cámara superior.
Otro de los controles que se prevén en el horno
objeto de la invención es el de la depresión en los elementos
tubulares, para conocer con antelación los posibles problemas de
obstrucciones del producto dentro del horno que, en caso de
producirse, provocarían la apertura y vaciado manual del tubo
sobrecar-
gado.
gado.
El caudal de la producción y la calidad del
producto final se consiguen parcialmente gracias a un flujo en
contracorriente de oxígeno industrial que ayuda a la reacción de
oxidación. En la figura 3 se ha representado la entrada (55) de
oxígeno en el elemento tubular (3).
La construcción del horno se realiza mediante
una estructura metálica en las tres unidades anteriormente
descritas, es decir, la base (1) y las unidades superiores (36) y
(37) representadas en la figura 2, de forma que una vez realizado el
premontaje y pruebas en la etapa de construcción en taller, se
desmontará el conjunto para facilitar el transporte en contenedores
y permitir su montaje posterior en el lugar de instalación, uniendo
las diferentes unidades mediante las bridas de unión previstas a tal
efecto. Los parámetros de control principal del horno son los
siguientes:
- temperatura del horno, a efectos de controlar
el funcionamiento del quemador;
- carga en amperios de cada uno de los motores
de los elementos tubulares individuales, para controlar la descarga
entre ellos;
- presión diferencial en las cámaras de
tratamiento tubulares, para controlar posibles atascos del material
dentro de los mismos;
- apertura de la válvula del extractor superior,
para controlar la temperatura en la cámara superior y la evacuación
de los gases quemados;
- velocidad de giro del elemento sin fin de
alimentación del horno, para controlar el caudal de la producción;
y
- control del caudal de oxígeno dentro del
horno, para regular el grado de oxidación.
Claims (7)
1. Horno continuo para la fabricación de óxidos
metálicos, constituido por:
- -
- una cámara de calentamiento inferior (1); y
- -
- un conjunto (2) de cámaras de tratamiento (3, 4, 5, 6, ...) en forma de elementos tubulares substancialmente paralelos entre sí, y dispuestos horizontalmente uno sobre otro, y
- -
- poseyendo medios (12) para la alimentación de materia prima a las cámaras tubulares de tratamiento superiores (6, ...) y medios (20) para la extracción del producto terminado desde la cámara de tratamiento tubular inferior (3) y medios (13, 15, 16, 17, 18, 19) para descargar cada una de las cámaras tubulares de tratamiento individuales (..., 6, 5, 4) a la cámara de tratamiento tubular inferior adyacente (..., 5, 4, 3), permitiendo dichos medios el movimiento, en cascada, de la materia prima alimentada a la cámara de tratamiento tubular superior (6) y pasando sucesivamente a las cámaras de tratamiento tubulares inferiores (..., 5, 4, 3);
- -
- estando contenido el conjunto (2) de cámaras tubulares de tratamiento (3, 4, 5, 6, ...) dentro de un cuerpo envolvente único que recibe gases de calentamiento desde la cámara inferior de calentamiento (1); en el que
- -
- cada una de las cámaras de tratamiento tubulares (3, 4, 5, 6, ...) lleva un eje (7, 7', 7'', 7''', ...) dotado de múltiples paletas (8, 9, 10, 11, 8', 9', 10', 11', 8'', 9'', 10'', 11'', 8''', 9''', 10''', 11''', ...) en disposición radial, que están destinadas a efectuar la agitación y movimiento del material objeto de tratamiento, siendo impulsado cada uno de los ejes (7, 7', 7'', 7''') mediante un motorreductor individual incorporado en el cuerpo envolvente de la cámara de tratamiento tubular correspondiente (3, 4, 5, 6, ...); y
- -
- el horno comprende medios para regular la transferencia de material desde una cámara de tratamiento tubular (..., 6, 5, 4) a la cámara de tratamiento tubular adyacente situada por debajo (..., 5, 4, 3), de acuerdo con el estado del material objeto de tratamiento dentro de dicha primera cámara de tratamiento tubular, de manera que el accionamiento y paro de los transportadores intermedios (13, 15, 16, 17, 18, 19) entre cada dos cámaras de tratamiento tubulares adyacentes (3, 4, 5, 6, ...) del horno son controlados por valores indicativos del amperaje consumido por el respectivo motorreductor (40-42) que impulsa el eje (7) para agitación y movimiento del material desde el elemento tubular (3, 4, 5, 6, ...) que se tiene que descargar.
2. Horno continuo para la fabricación de óxidos
metálicos, según la reivindicación 1, en el que se disponen
transportadores sin fin (12) para la alimentación del horno y (20)
para la extracción del material terminado desde el horno y
transportadores intermedios (13, 15, 16, 17, 18, 19, ...) entre cada
dos cámaras de tratamiento tubulares adyacentes (3, 4, 5, 6, ...)
para permitir la descarga del material tratado en una cámara de
tratamiento tubular (3, 4, 5, ...) hacia adentro de la cámara de
tratamiento tubular subsiguiente (4, 5, 6, ...) a efectos de
continuar el tratamiento.
3. Horno continuo para la fabricación de óxidos
metálicos, según la reivindicación 1 ó 2, en el que una válvula de
apertura y cierre está dispuesta en la salida de gas (55) de la
cámara tubular de tratamiento superior (6) para controlar la
temperatura dentro de esta última.
4. Horno continuo para la fabricación de óxidos
metálicos, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que
se disponen medios para el control de la presión negativa en cada
una de las cámaras de tratamiento tubulares (3, 4, 5, 6, ...) a
efectos de detectar posibles obstrucciones en su interior.
5. Horno continuo para la fabricación de óxidos
metálicos, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que
se disponen entradas para oxígeno industrial para permitir la
alimentación de una corriente de oxígeno en sentido contrario para
ayudar y controlar la oxidación de la materia prima.
6. Horno continuo para la fabricación de óxidos
metálicos, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que
un conjunto (conducto descendente (59)) para la recirculación de
gases desde la salida de gases calientes (55) está dispuesto
mediante una válvula de control de reciclado (58) que comunica, por
medio de un conducto específico (59) con la cámara de combustión
(30) a efectos de facilitar el control del ajuste de las
características del producto
final.
final.
7. Horno continuo para la fabricación de óxidos
metálicos, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que
el conjunto del horno está compuesto por un cuerpo de soporte
inferior que lleva la cámara de calentamiento inferior (1) y que
soporta dos cuerpos superiores (36, 37) que llevan las cámaras de
tratamiento tubulares individuales (3, 4, 5, 6, ...), soportando
cada uno de dichos cuerpos superiores (36, 37) una parte de los
elementos (38, 39) de aislamiento térmico y de los medios de
descarga (13, 15, 16, 17, 18, 19) para el material objeto de
tratamiento, permitiendo esta construcción el desmontaje del horno
en unidades componentes, y el transporte y manipulación de las
mismas para su nuevo montaje, en el que se lleva a cabo el
apilamiento vertical de las unidades componentes del horno y su
unión por medio de valonas o similares.
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