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Die
Erfindung betrifft eine Form zum Gießen von Elementteilen eines
gedachten Zylinders oder Konus. Die Form umfasst ein Gestell, einen
Körper, der
mit dem Gestell verbunden ist und Körperelemente umfasst, konvexe
Oberflächenelemente,
die zylindrisch oder konisch sind, um die Achse des Zylinders oder
Konus, die im Hinblick auf den Radius einstellbar sind und in den
Körperelementen
angeordnet sind, Profilplatten, die sich entlang der Form erstrecken
und als radiale Oberflächen
wirken, und Fächerprofilplatten,
die zur Achse des gedachten Zylinders bzw. Konus senkrecht orientiert
sind, die wie Fächer
zwischen den Oberflächenelementen
und der äußersten
Oberfläche
der Form angeordnet sind und an den Oberflächenelementen und ihren Profilplatten angebracht
sind.
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Die
Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Elements,
das die Form eines runden Rings aufweist und mit zwei Oberflächen nahezu symmetrisch
ist, oder eines Elements, das die Form eines Konusrings aufweist,
der mit einer Oberfläche nahezu
symmetrisch ist, bei welchem Verfahren die radialen Grenzoberflächen der
zu verwendenden Form im wesentlichen wechselseitig passende Profiloberflächen sind,
und die Grenzoberflächen,
die zur Mittelachse des Zylinders senkrecht sind, oder die Konusoberfläche auch
wechselseitig passende Profiloberflächen und nahezu Rotationsoberflächen ihrer Profile
um die Mittelachse des Zylinders oder der Konusoberfläche der
Form sind und bis zu dem Maß, das
durch die erwähnte
Oberfläche
angegeben ist.
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Der
Anwendungsbereich ist insbesondere die Vorfertigung von keramischen
Ummantelungselementen, die einander entsprechen und die verwendet werden,
um gerade Wände,
Zylinderringe und konusförmige
Ringe oder eine gleichförmige
feuerbeständige
Oberflächenummantelung
einschließlich
ihrer Elemente zusammenzubauen. Gute Gegenstände einer Anwendung sind beispielsweise
die Zyklonbrenner von Wirbelschichtkesseln und -kanälen, Vergasereinbauten,
Stahlindustrievorrichtungen usw. und verschiedene Brennkammern und
Hochtemperaturausrüstung.
Die erwähnten
Elemente erfordern spezielle Bedingungen hinsichtlich der Dichtheit,
so dass die Nahtoberflächen
der Elemente so geformt sein müssen,
dass sie Profiloberflächen
bilden, die sich von ebenen Oberflächen unterscheiden, wobei die
Profiloberflächen
dadurch gekennzeichnet sind, dass sie besser als gerade Grenzflächen der
Leckage durch die Naht widerstehen. Die ungefähre Symmetrie, die am Anfang
der Beschreibung erwähnt
wird, bedeutet in der vorliegenden Anmeldung, dass nicht in Erwägung gezogen
wird, dass die zurückspringenden
und vorspringenden Profile der Grenzflächen des Elements eine Asymmetrie
der Elemente hervorrufen.
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Die
oben erwähnten
Elemente werden heutzutage durch zwei Typen von Güssen und
Verfahren hergestellt: die Gussstücke mit der Form der Elemente
des Zylinders und der konusförmigen
Ringe werden in Formen gegossen, die für jedes Projekt eigentümlich sind,
die beispielsweise in der Form, die durch das zu gießende Stück angezeigt
wird, immer einzeln aus Edelstahl hergestellt werden. Die Grenzflächen der
Form sind so miteinander verbunden, dass die Form geöffnet werden
kann und der Guss ausreichend für
mehrere Male mit derselben Form erneuert werden kann. Eine eigene
individuelle Form wird für
jeden notwendigen Durchmesser, Ummantelungsdicke und Konuswinkel
hergestellt, die nur zur Herstellung der Elemente mit dem bestimmten Durchmesser
und Ummantelungsdicke verwendet wird. Die Form wird durch eine Öffnung gefüllt, die
in der Mitte der rückseitigen
Oberfläche
gelegen ist, so dass die Form der rückseitigen Oberfläche einen
perfekten Teil eines Polygons entsprechend ihrer Krümmung bildet.
Es ist normal, dass eine Ummantelungsstruktur des Kessels oder einer
gewissen anderen Anlage, die keramische feuerfeste Ummantelungen enthält, mehrere
Ummantelungsbereiche mit unterschiedlichen Durchmessern und Ummantelungsdicken
umfasst, in welchen Fällen
eine separate eigene Form für
jeden Bereich angefertigt werden muss. Ebenso muss eine separate
eigene Form für
jede Schicht eines konusförmigen
Bereichs angefertigt werden. Die normale Schichthöhe entsprechend
bekannter Technologie beträgt
ca. 250 mm, in welchem Fall ein 4-m-hoher Konus 16 separate
Formen zur Herstellung der Gussstücke, die in ihm enthalten sind,
erfordert. Folglich kann die Form, die einmal angefertigt und verwendet
worden ist, zur Herstellung von Ersatzteilen und manchmal schließlich in
einem neuen Projekt wiederverwendet werden, wenn sich die Durchmesser
gelegentlich entsprechen. Hinsichtlich der konusförmigen Elemente
muss der Konuswinkel auch entsprechen. (Die Ummantelungsdicke kann
in Strukturen wie ein Standard wiederholt werden).
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Ein
zweites Verfahren, das heutzutage bei der Herstellung von Ummantelungsfertigelementen verwendet
wird, besteht darin, die Form aus einem leicht bearbeitbaren Materials,
wie z.B. Sperrholz, auf die Weise von Kassetten zu errichten, so
dass es möglich
ist, mehrere Stücke
durch einen Guss zu gießen.
Diese bekannte Technologie verwendet das Profil mit dem Namen "Nut- und Federfuge", das symmetrisch
ist und vom Gesichtspunkt einer Vorfertigung, eines Zusammenbaus
und einer Widerstandsfähigkeit
am vorteilhaftesten ist, nicht in denjenigen Oberflächen, in
denen sie die Ratationsoberflächen
ihrer Profile sind (in den Zylinderringelementen, den Grenzflächen, die
senkrecht zur Mittelachse sind, in den konusförmigen Elementen, Grenzflächen, die
senkrecht zur konusförmigen
Oberfläche sind),
weil ihre Gusstechnologie das Füllen
der Form durch die fragliche Oberfläche voraussetzt. Statt ihrer wird
beispielsweise ein sogenanntes Arretierverbindungsprofil verwendet.
Selbst diese Formen werden entsprechend jedem Projekt in Abhängigkeit
von Durchmessern, Ummantelungsdicke und Konuswinkeln hergestellt.
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Die
GB-A-1 540 244 offenbart eine Form und ein Verfahren zur Herstellung
eines Elementteils wie in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und
2 dargelegt. Die Profilplatten sind am Körper durch Spanneinrichtungen,
wie z.B. eine Klemme oder eine Zwinge, befestigt, und die Fächerprofilplatten
sind einstückige
Elemente mit einer vordefinierten Krümmung. Die Umfangsseiten der
Form sind eben, und Durchgangslöcher
sind in den Betonsegmenten definiert, um ein Segment mit einem anderen
mittels Bolzen beim Errichten eines Tunnels zu koppeln.
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"Nut- und Federfuge"-Einrichtungen bedeutet
im vorliegenden Kontext ein Profil, das z.B. als eine Form zum festen
Miteinanderverbinden von Tafeln bekannt ist (die 8, 9). "Arretierverbindung" bedeutet hier ein
Verbindungsprofil, bei dem die zu verbindenden Stücke ineinandergreifen,
so dass die Naht eine 3-teilige unterbrochene Linie bildet, die
2 ungefähre
90-Grad-Winkel enthält,
und bei dem der mittlerste Teil im Wesentlichen parallel zur Ummantelungsoberfläche ist.
Der Begriff "Innendurchmesser" der Form, der in
dieser Beschreibung und dem Patentanspruch angeführt wird, umfasst auch den
speziellen Fall, in dem der erwähnte
Durchmesser unbegrenzt ist.
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Der
Begriff "ungefähre Rotationsoberfläche" bedeutet, wenn er
in der Beschreibung und den Ansprüchen erwähnt wird, eine Oberfläche, die
der Rotationsoberfläche ähnelt, wobei
sie gerade Oberflächenteile
aufweist, die in ihrer globalen Wirkung mit der ungefähren respektiven
Rotationsoberfläche
im Einklang stehen.
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Als
einen negativen Aspekt bei der Anwendung der ersten angeführten Technologie
kann man ansehen, dass die Formen hauptsächlich nicht wiederverwendbar
sind. Aus diesem Grund ist die Herstellung von Formen kostspielig,
und die Folgekosten neigen dazu, minimiert zu werden, indem von
diesen Formen so wenige wie möglich
hergestellt werden, häufig
nur ein Stück
für jeden
Ummantelungsbereich. Dies weist als negatives Ergebnis auf, dass
die Lieferzeiten von Elementen lang sind und ihrerseits viele Arten
von Probleme hervorrufen. Da die Anzahl von hergestellten Stücken normalerweise
hinsichtlich jedes Projekts mehrere Hundert beträgt, ist es notwendig, die Entscheidung
bezüglich
der Beziehung zwischen der Herstellungszeit und der Anzahl von herzustellenden
Stücken
eine nach der anderen zu treffen. Die Herstellungskosten einer einzigen
Form betragen heutzutage mehrere tausend Mark. Die Wiederverwendung
der hergestellten Formen erfolgt nur gelegentlich und, um aus dieser
Möglichkeit
Nutzen zu ziehen, müssen
die Formen für
die Zukunft auf Lager gehalten werden. Bei diesem Hintergrund kann man
einsehen, dass der während
der Jahre angehäufte
Lagervorrat von Formen, als ein negativer Aspekt aufgrund moderner
Technologie betrachtet werden kann. Aus den oben erwähnten Gründen ist
das Preisniveau der vorgefertigten Elemente so hoch, dass es selten
mit der Ummantelung konkur rieren kann, die vor Ort gegossen wird.
Jedoch haben die Praxis und die Labortests offenbart, dass die Ummantelung,
die in einer Fabrik vorgefertigt wird, deutlich von höherer Qualität ist, als
die Ummantelung, die vor Ort gegossen wird. Die Tatsache, dass die Kosten
in die Höhe
klettern, wenn sich die Qualität des
Produkts verbessert und es einen anschließenden Verlust an Konkurrenzfähigkeit
gibt, kann als ein großer
Nachteil bei der Anwendung von moderner Technologie betrachtet werden.
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Die
Technologie, die auf den Rändern
der Form aus den Gründen
einer Gießtechnologie
asymmetrische Profiloberflächen,
wie z.B. "Nut- und
Federfuge", verwendet,
zielt darauf, Formkosten zu verringern. Folglich findet die Verwendung
der Form durch dieses Verfahren durch eine Profiloberfläche statt.
Es kann die Tatsache als ein Nachteil betrachtet werden, dass die
Ummantelung aufgrund der Form des Profils mehrere Elemente von verschiedenen Formen
enthält,
für die
es notwendig ist, separate eigene Formen herzustellen. Wie schon
erwähnt,
ist es bekannt, dass vom Standpunkt eines Zusammenbaus und einer
Widerstandsfähigkeit
das beste Ergebnis bei Elementstrukturen mittels Elementen erreicht
wird, bei denen die Profile von allen Grenzflächen zusammenhängend sind
und z.B. einem sogenannten günstigen
Nut- und Federfuge-Profil folgen. Die Ankerelemente, die entsprechend
bekannter Technologie in einer Ummantelung in jeder zweiten Elementschicht
eingesetzt werden und dort als jedes zweite Element, wenn das sogenannte
Nut- und Federfugen-Profil oder irgendein anderes ähnliches Profil,
das die Herstellung vereinfacht, verwendet wird, das Problem erzeugen,
dass die Elemente, die in der Ankerreihe angeordnet sind, und die
Elemente der Reihe zwischen ihnen und die Elemente, die in der Ankerreihe
zwischen den Ankerelementen angeordnet sind, jedes einzeln durch
eine Form von unterschiedlicher Form hergestellt werden müssen. Entsprechend
bekannter Technologie muss sich das Ankerelement von normalen Elementen
nur dadurch unterscheiden, dass es in seiner rückseitigen Oberfläche einen
vorstehenden Teil für
Ankerelemente (z.B. Hülse
und Bolzen) aufweist. Die Tatsache, dass es notwendig ist, die Struktur,
die das bestmögliche Endergebnis
ergibt, aus den Gründen
einer Herstellungstechnologie aufzugeben, kann als ein großer Nachteil
angesehen werden. Da die Formen, die die bekannte Technologie umfassen,
auch keine wiederverwendbaren Werkzeuge sind, sind die Kosten von Formen
hoch, und dies muss auch als ein großer Nachteil betrachtet werden.
Außerdem
kompliziert die erwähnte
Technologie den Zusammenbau, was als ein Nachteil betrachtet werden
kann.
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Die
oben erwähnte
Technologie wird unter anderem bei der Produktion von feuerfestem
Material durch den dänischen
Hersteller, Hasle Isomax, verwendet und bei derjenigen von Finnish
Suomen Muuraustyö SMT
Oy (Finnish Masonry Co), die in Ummantelungskonstruktion und -zusammenbau
tätig ist.
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Die
Erfindung, wie in den Ansprüchen
1 und 2 beansprucht, löst
das Problem, wie die Herstellungskosten von Gusszylindern oder konusförmigen Ringelementen
verringert werden. Als der wichtigste Vorteil der Erfindung, verglichen
mit der bekannten Technologie, kann die Tatsache betrachtet werden, dass
die Form in allen ihren Teilen oder alternativ nahezu in allen ihren
Teilen auf ihrem großen
Betriebsbereich auf einen beliebigen Durchmesser zusammengebaut
werden kann. Ebenso kann die Form, die zur Herstellung von konusförmigen Elementen
gedacht ist, in ihrem Betriebsbereich auf einen beliebigen Konuswinkel
eingestellt werden. Aus diesem Grund kann eine Form kontinuierlich
und zur Vorfabrikation von Ummantelungen mit verschiedenen Dicken
und zur Herstellung von Elementen mit unterschiedlichen Konuswinkeln
von einem Projekt zu einem anderen verwendet werden. Ebenso, man
kann als einen wichtigen Vorteil die Tatsache betrachten, dass es
möglich
ist, in einer Form mehrere entsprechende Elemente für denselben
Ummantelungsbereich durch einen Guss herzustellen, so dass die Lieferzeiten
und die Kosten der Form nicht im Widerspruch stehen. Die Tatsache,
dass einerseits alle die geraden und zylinderartigen Ummantelungselemente
und andererseits sämtliche
konusförmigen
Elemente durch eine Form hergestellt werden können, können als ein unbestrittener
Vorteil betrachtet werden. Die Tatsache, dass es möglich ist,
die Grenzfläche
des Elements zu verwenden, die vom Standpunkt eines Zusammenbaus
und einer Widerstandsfähigkeit
die geeignetste ist, ist auch ein unbestrittener Vorteil. Ein unbestrittener
Vorteil kommt auch von der Tatsache, dass die Formen, die zur Herstellung eines
runden Rings anwendbar sind, auch zur Herstellung von gerade Oberflächen anwendbar
sind.
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Die
Form, die im Verfahren verwendet wird, wird in größeren Einzelheiten
in den angefügten Zeichnungen
beschrieben.
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1 stellt
eine allgemeine Ansicht der Gussstruktur dar, die zur Herstellung
der Teile des Zylinderrings in der Gussposition anwendbar ist;
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2 stellt
eine allgemeine Ansicht der Gussstruktur dar, die zur Herstellung
des Zylinderrings in der Position anwendbar ist, in der Gussstücke aus
der Form ausgebaut werden;
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3 stellt
eine allgemeine Ansicht der Gussstruktur, die zur Herstellung der
Elemente des konusförmigen
Rings anwendbar ist, in der Gussposition dar;
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4 stellt
eine allgemeine Ansicht der Gussstruktur, die zur Herstellung eines
konusförmigen
Rings anwendbar ist, in der Position, in der die Gussstücke aus
der Form ausgebaut werden, dar;
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die 5, 6 und 7 stellen
eine Reihe von Profilplatten, die Teil der Form sind, die durch eine
Grenzoberfläche
gebildet werden, die einer Ratationsoberfläche ähnelt, und einzelne Platten,
die Teile von ihr sind, dar;
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8 stellt
eine Profilplatte, die Teil der Form ist, die eine radiale Grenzoberfläche in der
Form bildet, die zur Herstellung der Elemente eines Zylinderrings
anwendbar sind, dar;
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9 stellt
eine Profilplatte, die Teil der Form ist, die eine radiale Grenzoberfläche in der
Form bildet, die zur Herstellung der Elemente eines konusförmigen Rings
anwendbar ist, dar;
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10 stellt
das Herstellungselement des Ankerelements, das Teil der Form ist,
dar;
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11 stellt
den Gussteil des Zylinderrings dar;
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12 stellt
den Gussteil des konusförmigen
Rings dar;
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13 stellt
das Element dar, das Teil der Form ist, das bei der Herstellung
des oberen Elements der Verlängerungsverbindung
hinzuzufügen ist;
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14 stellt
das Element dar, das Teil der Form ist, das bei der Herstellung
des unteren Elements der Verlängerungsverbindung
hinzuzufügen ist;
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die 15 und 16 stellen
den Körper der
Form dar, dessen Breite einstellbar ist. In 15 wird
der Körper
in seine kleinstmögliche
Breite gesetzt, und in 16 ist die Form verbreitert.
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17 stellt
einzelne Platten (a–d)
dar, von denen jede so hergestellt wurde, dass sie durch eine Nutverbindung
miteinander verbunden werden können.
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18 ist
eine Schnittfigur entsprechend Pfeilen in 17.
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In 1 sind
die Formstruktur und ihre Hauptelemente in einer Position dargestellt,
in der die Form bereit zum Füllen
ist. Auf dem Gestell 1 befinden sich in diesem Beispiel
die vier Zylinderoberflächen 3,
die zur gleichzeitigen Herstellung von vier Gussstücken notwendig
sind. Diese Elemente sind in der Form entweder nicht wiederverwendbar
oder in ihren Maßen
einstellbar. Jedes ist in den entsprechenden Elementen 2a, 2b, 2c und 2d des
4-Elementekörpers 2 befestigt.
Diese Elemente sind jeweils mit dem Gestell 1 verbunden,
so dass sich die Förderhilfsmittel,
wie z.B. Räder 4,
in den Führungsschienen 5 befinden.
Zwischen den Zylinderoberflächen 3 und
außerdem
am Ende der äußersten
Oberflächen
befinden sich 4 Elemente, die Profilplattenfächer 6 enthalten,
die als gerade Grenzoberflächen wirken,
die zur Achse des Zylinders der zu gießenden Räume senkrecht sind, und die
in den Zylinderoberflächenstücken 3 auf
die Weise befestigt sind, die in der vorliegenden Beschreibung später erklärt wird. Ebenso
befinden sich die Profilplatten 7, die als radiale Oberflächen wirken,
auf den Seiten der Zylinderoberfläche. Diese Platten sind mit
Gelenken im Körper 2 oder
in den bogenförmigen
Elementen 3 befestigt. Die radialen Profilplatten setzen
sich gleichmäßig fort oder
als in ihnen befestigte Platten 8, wobei sie sich auf der
Form in dem Punkt krümmen,
wo sie die oberen Grenzoberflächen
der Form bilden. Die Öffnung 9 zwischen
den Enden der Platten 8 wirkt als die Öffnung zum Füllen der
Form. Die Platten 7 und ihre Verlän gerungen 8 sind so
lang wie die ganze Struktur der Form, und die Enden der Platten 6 sind
in den Platten 7 und ein Teil von ihrem oberen Rand in
den Platten 8 fest angebracht. Die Platten 8 weisen
die Löcher 10 auf,
die direkt vor den Platten 6 angeordnet sind. Wenn die
Form zusammengesetzt wird, treten die vorspringenden Teile 11 in
die Löcher 10 ein. Die
Platten werden durch irgendeine praktische Weise aneinander arretiert,
z.B. indem die Keile in die Löcher
der vorstehenden Teile 11 gezogen werden. Der Teil der
rückseitigen
Oberfläche
des normalen Elements (nicht Ankerelements), der sich zwischen den oberen
Platten 8 befindet, wird beim Gießen eine horizontale ebene
Oberfläche,
ohne dass das Formelement seinen Platz und seine Form definiert.
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Sobald
die Form gefüllt
ist und die Gussstücke
hart sind, wird die Form in der Position, die durch 2 angezeigt
ist, auf die folgende Weise geöffnet. Die
Keile, die die Platten 6 und 8 zusammenhalten, werden
weggenommen oder die Arretierung, die sonst angeordnet sein kann,
wird geöffnet,
und die Platten 7/8, die vor einem Gießen einfettet
worden sind, werden über
das Gelenk 12 gedreht, so dass die Platten nicht davon
abhalten, dass die Gussstücke
aufwärts
weggenommen werden. Die Arretiervorrichtung 14, die auf
der Richtungsachse 13 angeordnet ist (1),
die die Elemente des Körpers 2a, 2b, 2c und 2d zusammenhält, wird
geöffnet,
und die Druckvorrichtung, z.B. die Exzenterscheibe 15,
wird zur entgegengesetzten Position rückgeführt. Die Öffnungsvorrichtung zwischen
den Elementen 2a, 2b, 2c und 2d des
Körpers 2,
wie z.B. die Federn 16, ziehen die Elemente auseinander.
Ebenso zieht die Öffnungsvorrichtung,
die sich zwischen den Teilen der Öffnungsvorrichtung befindet,
die 2 Elemente enthält,
diese Teile auseinander. Jede der 5 Profilreihen 6, die
Teile der Form sind, ist in einem unterschiedlichen Bogenelement 3 befestigt
und folgt folglich beim Öffnen
der Form seinem eigenen bogenförmigen
Element. Nach dem Öffnen
der Form sind die Spalte zwischen den Bogenelementen so groß, dass
die Gusselemente ohne jegliches Hindernis aufwärts weggenommen werden können. Die
Platten 7 sind mit Gelenken versehen, so dass die Längsbewegung
der Blöcke
stattfinden kann. Die Form wird zu ihrer Gussposition in der entgegengesetzten
Reihenfolge, verglichen mit ihrem Auseinandernehmen, zusammengesetzt.
Die Grenzoberflächen
werden eingefettet, die Blöcke
der Form werden mit der Druckvorrichtung 15 zusammengepresst
und mit der Arretiervorrichtung 14 fest an ihrem Ort arretiert.
Das Miteinanderbewegen der Elemente 2a, 2b, 2c und 2d,
wenn die Form auseinandergenommen wird, kann auch so stattfinden,
dass die Richtungsachsen 13 als die Halter der Elemente
wirken und sie zum Gleiten zu ihrer rechten Position entlang der
Stangen 13 veranlasst werden. Die seitlichen und die oberen
Oberflächen 7 und 8 werden über das
Gelenk zu ihren Orten gedreht, und sie werden an den Platten 6 arretiert.
Die Struktur des Gelenks kann die Folgende sein: auf der unteren
Oberfläche
der Platte 7 ist ein Rohr befestigt, das so lang wie das
erwähnte
Rohr ist. Im Innern des Rohrs befindet sich eine Achse, die länger als
das Rohr ist und die durch die Halter an den Enden der äußersten
Blöcke 2a und 2d der
Form getragen wird. Wenn die Form geöffnet wird, gleitet mindestens
einer der Halter der Achse auf der Achse, wenn sich der Block bewegt.
Der Längenunterschied
zwischen der Achse und den Rohren ist mindestens die Länge der
Verlängerung,
die bei der Öffnung
der Form erfordert wird. Die Form wird durch die Öffnung 9 gefüllt, die
zwischen den Platten 8 angeordnet ist. Der rückseitige
Umfang des Gussstücks
wird entsprechend bekannter Technologie ein Teil eines Polygons.
Im Augenblick eines Füllens
wird die polygonale rückseitige
Oberfläche
des Elements im Zylinderelement der Ummantelung oder der Struktur
fest mit Mörtel angebracht,
entsprechend bekannter Technologie.
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Die 5, 6 und 7 stellen
eine Fächerreihe
gemäß der Erfindung
dar, die wie folgt wirkt: Die vier Elemente a, b, c und d, die in 6 dargestellt
sind, sind aus einer dünnen
Platte hergestellt, und sie sind so profiliert, dass, wenn sie entsprechend 5 zusammengepresst
werden, sie in ihren Profilen zusammenpassen. Mit anderen Worten unterscheiden
sich die Maße
der Profile der Platten, die sich nebeneinander befinden, voneinander (7),
so dass eine straffe Vorspannung erhalten werden kann. Die benachbarten
Platten sind im unteren Teil 17 der Platten aneinander
angelenkt (5). Sobald die bogenförmigen Elemente
mit einem neuen Radius im Körper
der Form eingesetzt sind oder die bogenförmigen Elemente eingestellt
sind, um dem neuen Radius zu entsprechen, werden die angelenkten
Platten 6 so eingestellt, dass der Radius des Bogens F,
der der unterbrochenen Linie E der Gruppe von Platten folgt, so
lang wie der Radius der Oberfläche
des Bogenelements 3 der Form ist. Es gibt in der mittigen
Gelenkverbindung ein Langloch 60, in welchem Fall die Länge der
Plattenreihen eingestellt werden kann, indem die Gelenkachse 61 bewegt
wird, so dass die Länge
der Feder, die dem Bogen der Form der Plattenreihen 6 entspricht,
so lang wie die Länge
des Spannglieds des Formbogens wird. Nach Einstellungen werden die
Platten 6 in den Bogenelementen 3 befestigt. Die
Gelenkpunkte 17 der Platten sind auf dem Kreis F entsprechend
dem Bogen der Form angeordnet, so dass es mittels einer ausreichenden
Längseinstellungsverlängerung
der mittigen Gelenkverbindung möglich
ist, die Lösung zu
finden, in der die Form einen sehr großen anwendbaren Durchmesserbereich
bedeckt. Die Größe der erwähnten Längseinstellung
ist nichtsdestoweniger nur ein paar Millimeter oder nur Teile davon,
so dass dieselben Platten 6 auf eine sehr umfassende Weise anwendbar
sind. Je kleiner der Durchmesserbereich ist, desto größer kann
die benötigte
Einstellungsverlängerung
sein, in welchem Fall die Platten 6 in der Form mehr als
eine einstellbare Gelenkverbindung umfassen können.
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Wenn
man wünscht,
Elemente mit einer unterschiedlichen Ummantelungsdicke herzustellen, werden
die entsprechenden Platten 6 und 7/8 in
der Form ausge wechselt. Es ist auch möglich, die Platten 6 so
herzustellen, dass statt des Auswechselns die Platten durch eine
neue Gelenkverbindung neu eingestellt werden können, die auf neue Bedingungen angepasst
ist. Ebenso können
die radialen Platten 7 mit einem Höheneinstellsystem versehen
sein, so dass statt eines Austauschens der Platten 7 diese
auf die richtige Höhe
eingestellt werden. Wenn der Winkel zwischen den Platten 7 und 8 etwa
90 Grad beträgt
und ihr Material und ihre Dicke der Situation angepasst sind, ist
es möglich,
die Platten 8 im ganzen Betriebsbereich der Form in die
Arretierposition zu pressen.
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Verschieden
von dem oben erwähnten
Beispiel können
die Platten 7 so hergestellt sein, dass sie die Länge von
einem Formblock aufweisen, so dass ihre Keile separat in jedem Block
gesetzt sind, und das Zusammensetzen der Form in einer unterschiedlichen
Reihenfolge stattfindet, so dass, bevor die Formblöcke 3 zusammengepresst
werden, die Platten 7/8 in die Arbeitspositionen
gebracht werden. Durch diese Verwirklichungsweise der Erfindung
ist es möglich,
den Vorteil zu erlangen, dass, wenn es sonst möglich ist, es nicht notwendig
ist, die Plattenreihen 6 im Hinblick auf ihre Länge einstellbar
zu machen.
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Die
Vorrichtung, die auf das Verfahren anwendbar ist, das zur Herstellung
von konusförmigen Elementen
geeignet ist, die in den 3 und 4 dargelegt
wird, wirkt auf nahezu dieselben Weisen wie die oben erwähnte Form.
Die spezifische Eigenschaft besteht darin, dass die radialen Profiplatten 7 jede
einzeln so lang wie ein Bereich, der zu gießen ist, sind und sie durch
Gelenkverbindungen an das Bogenelement 3 oder den Körper 2 befestigt
sind, so dass die Platten 7 in der Richtung des Radius
der konusförmigen
Oberfläche
gedreht werden können. Das
Miteinanderverbinden der Platten 6 und 7 findet auf
die Weise statt, die im vorhergehenden Abschnitt erwähnt ist,
so dass die Platten 7 zuerst in der Richtung der Konusoberfläche zu ihren
Orten gedreht werden, in welchem Fall die Platten 8 die
oberen Grenzoberflächen
der Form bilden. Danach werden die Formblöcke zusammengepresst, in welchem
Fall die geformten Enden der Platten 7 (entsprechend dem
Profil der Platte 6) fest gegen die Platten 6 gepresst
werden, die die längere
Seite erreichen. Die Platten 8 werden schräg auf die
Platten 6 platziert. Der Grad der Vorspannung hängt davon
ab, wie konisch das Bogenelement ist. Im vorliegenden Muster der
Form wird die Arretierung der Platten 6 und 8 unterschiedlich
von z.B. einer Loch-/Freiträger-Arretierung
verwirklicht, so dass auf die Platten 8 Arretierhilfsmittel
gesetzt werden, die die Länge
der Form aufweisen, wie z.B. Stangen, die durch ihre Enden oder
durch irgendeine andere anwendbare Weise an ihrem Ort arretiert
werden. Die Bogenoberflächen 3, die
sich nebeneinander befinden, bilden in dieser Lösung einen gleichförmigen Teil
der konusförmigen Oberfläche, in
welchem Fall eines von jedem Element, das zu unterschiedlichen Elementschichten des
Konus gelangt, durch einen Guss für die Anzahl von Blöcken hergestellt wird.
Indem man den Guss gemäß der Anzahl
der Elemente in den Schichten wiederholt, wird der vorgefertigte
Konusring verwirklicht. Um einen unterschiedlichen Punkt des Konus oder
des Elements eines unterschiedlichen Konus herzustellen, ist es
notwendig, in der Form neue Bogenoberflächen 3 entsprechend
dazu zu ändern, oder
die Bogenoberflächen
der Form so einzustellen, dass sie dazu entsprechend sind. Ebenso
müssen die
fächerartigen
Platten 6 entsprechend neuen Bogenoberflächen eingestellt
werden, und die Platten 7 müssen in Bogenelementen eingesetzt
werden. Dieses System macht die einstellbare Gelenkverbindung 17 in
den Fächerplatten 6 nicht
notwendig, weil die Enden der Fächerplatten 6 weiter
zwischen den seitlichen Platten 7 reichen, und es möglich ist,
ihre Länge
mit der Möglichkeit
einer Einstellung zu versehen.
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Unterschiedlich
von dem Obigen ist es möglich,
in der Form von konusförmigen
Elementen im Hinblick auf die Platten 6 und 7 dieselbe
Technologie wie in der Form von Zylinderelementen zu verwenden,
wobei die Platten 7 dieselbe Länge wie die ganze Form aufweisen.
Dann ist es notwendig, in den Platten 6 mindestens eine
einstellbare Gelenkverbindung einzusetzen, so dass ihre Position
gegenüber den
Platten 7 geeignet eingestellt werden kann. Jedoch ist
in der Struktur der Anwendbarkeitsbereich der Platten 6 aufgrund
von Konen ziemlich. beschränkt,
und so ist es notwendig, Plattenreihen 6 von unterschiedlicher
Länge herzustellen.
Die Lösung
gemäß der vorliegenden
Erfindung kann insbesondere auf die Konen mit einem kleinen Konuswinkel
angewandt werden.
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Bei
der Herstellung der konusförmigen
Elemente gemäß dem Verfahren
dieser Erfindung kann die Technologie verwendet werden, bei der
die Platten 6 mit ratationsartigen Oberflächen zur
Mittelachse der Konusoberfläche
senkrecht sind. Jedoch ist es angebracht zu bekräftigen, dass vom Standpunkt
einer Widerstandsfähigkeit
des Gussstücks
gilt: je spitzer die Winkel sind, desto nachteiliger ist es. Bei
dieser Technologie ist der Winkel, der die sichtbare Oberfläche mit
der unteren Oberfläche
des Gussstücks
vereinigt, ein spitzer Winkel (< 90
Grad) am unteren Ende des Elements. Eine Möglichkeit einer Anwendung dieses
Verwirklichungsbeispiels können auch
die Konen mit einem kleinen Konuswinkel sein. In diesem Fall ist
der spitze Winkel sehr nahe bei einem gesteckten Winkel, und der
Vorteil besteht darin, dass die Herstellung der Endoberflächen der
Bogenelemente 3 vertikal zur Mittelachse des Konus in einem
gewissen Maße
einfacher als ihre Herstellung vertikal zur Konusoberfläche ist.
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Eine
Form einer Anwendung der Erfindung ist eine solche Struktur der
Platten 6, bei der die Elemente a, b, c und d so hergestellt
sind, dass sie jedem Bogenelement angepasst sind und durch z.B. Schweißen fest
aneinander angebracht sind. In diesem Fall können die Elemente a–d z.B.
in eine industrielle Profilvorform geschnitten sein. Ein Schneiden kann
auch so verwirklicht werden, dass es nicht ganz durch die Vorform
im unteren Rand geht, so dass die Elemente, die noch aneinander
angebracht bleiben, zur richtigen Position gebogen werden können. So können sie
z.B. aneinander geschweißt
und gleichmäßig poliert
werden oder in einigen Fällen
selbst so wie sie sind gelassen werden, in welchem Fall kleine V-förmige Spalte
zwischen den Elementen nebeneinander (a–d) bleiben. Folglich kann
der kleine Grat, der im Guss gebildet ist, in gewissen Fällen einer
Anwendung nach dem Guss weggenommen werden. Diese Struktur setzt
betreffend des Rests der Form eine Struktur voraus, in der die Platten 6 zwischen
die Platten 7 weiter reichen als die diagonale Grenzfläche, so
dass es nicht notwendig ist, ihre Enden geeignet für das Profil 7 zu
formen.
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Der
Körper 2 der
Form in Verbindung mit der Erfindung kann auch so hergestellt werden,
dass seine Breite einstellbar sein kann. In diesem Fall ist es nicht
notwendig, dass die Breite der Bogenblöcke standard ist. Diese Lösung liefert
den Vorteil, dass die Profilreihen 6 nicht mit der Möglichkeit
einer Längseinstellung
versehen sein können,
in welchem Fall z.B. die Plattenreihen 6, die fest aneinander
angebracht sind, zusammen mit den Platten 7 verwendbar
sind, die dieselbe Länge
wie die ganze Form aufweisen.
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Die
Einstellung einer Breite des Formkörpers ist eine anwendbare Eigenschaft
auch bei den Gegenständen,
bei denen der volle Kreis in gleiche Teile geteilt werden sollte,
wie es der Fall bei den Rohren und Kanälen mit kleinen Durchmessern
ist. Als ein Beispiel kann der Rückkanal
des Wirbelschichtkessels erwähnt
werden (der Sandrückkanal),
dessen Durchmesser ca. 1000 mm groß sein kann, in welchem Fall
die Anzahl der Elemente in ihm für
einen Rundumlauf z.B. 12 Stücke
(=30 Grad/Element) beträgt.
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Es
ist auch gemäß der Technologie
der vorliegenden Erfindung möglich,
Elemente herzustellen, deren Höhe
diejenige des Standardelements überschreitet.
In diesem Fall ist es möglich,
die Blöcke des
Bogenelements 2a mit zwei Elementen so zuzumessen, dass
einer von ihnen in seinen Maßen
dem herzustellenden Element entspricht. Wenn zwischen den Blöcken eine
dünne flache
Platte platziert ist, die die obere Oberfläche des Elements bildet, ist
es möglich,
das Element der obersten Ummantelung zu gießen. Gemäß der bekannten Technologie
ist die obere Oberfläche
dieses Elements sehr häufig
eine ebene Oberfläche.
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Ebenso
ist es möglich,
gemäß der Technologie
der Erfindung Elemente herzustellen, die höher als normal sind. In diesem
Fall muss eine der Plattenreihen 6 ausgeschlossen werden,
und die Grenzfläche
des anderen Endes des hohen Elements sollte zwischen den Blöcke mit
geeigneter Größe des Elements 2a platziert
werden.
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Gemäß der Technologie
der Erfindung umfasst die zu verwendende Form auch die Vorrichtungen,
die das Formen des Formstücks
ermöglichen, so
dass es auf die Verankerung der Ummantelung anwendbar ist. In diesem
Fall gibt es auf dem Außenumfang
des Elements einen Teil einer Verlängerung, von dem die Verankerung
durchgeführt
wird. 10 stellt z.B. die Vorrichtung 18 dar,
die aus einer Stahlplatte hergestellt ist, die in der Form befestigt
werden kann, die in den 1 und 2 angezeigt
ist. Wenn die Vorrichtung an ihrem Ort gesetzt ist, so dass die vorstehenden
Teile der Platten 6 in die Löcher 19 der Vorrichtung 18 gepresst
sind und die Elemente miteinander arretiert sind, bildet der zu
gießende
Raum ein ankerähnliches
Element. Die Hilfsmittel einer Verankerung, wie z.B. die Hülse und
der Bolzen, können entsprechend
bekannter Technologie an ihren Orten gesetzt werden.
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Ebenso
verwendet das Verfahren gemäß der Erfindung
Vorrichtungen, durch die das Element geformt werden kann, um sogenannte
sich bewegende Nahtelemente zu bilden, die auf oder unter dem Trägergesims
platziert sind, die die Ummantelungselemente in der sich bewegenden
Naht separieren.
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13 stellt
die Vorrichtung 20 dar, die zur Form hinzugefügt wird,
wenn man wünscht,
den vorstehenden Teil 21 an dem Gesims vorbeilaufen zu lassen.
Dann ist es eine Frage eines Nahtelements, das auf dem Gesims platziert
ist. 14 stellt die Vorrichtung 22 dar, die
zur Form hinzugefügt
wird, wenn man wünscht,
den vorstehenden Teil 23 auf dem Außenumfang herzustellen. Dann
ist es eine Frage eines Nahtelements, das unter dem Gesims platziert
wird. Diese zusätzlichen
Vorrichtungen sind aus einem gewissen geeigneten Material hergestellt, und
sie sind in der Form durch Befestigungsverfahren entsprechend bekannter
Technologie befestigt.
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In
der oben erwähnten
Form ist es auch möglich,
Grenzplatten mit einem unterschiedlichen Profil von demjenigen zu
verwenden, das im vorliegenden Beispiel dargestellt ist. Die Befestigung
der Platten in den Formelementen kann auf viele anwendbare Weisen
durchgeführt
werden. Das Material der Form kann unter anwendbaren Materialien
ausgewählt
werden. Z.B. ist eine dünne
Edelstahlplatte als das Rohmaterial von mehreren Elementen gut geeignet.
Die Dicke der Platten 6, die aneinander angelenkt sind,
kann so gewählt
werden, dass die Zacken, die durch die Struktur gebildet werden,
die Dichtheit oder die Tauglichkeit nicht verschlechtern. Ebenso kann
die Anzahl der Platten entsprechend der Anwendung gewählt werden.
Die Stahlplatten mit der Dicke von z.B. 0,75 mm, und die 4 Elemente,
die in diesem Beispiel verwendet werden, führen zu einem Ergebnis, bei
dem die kleine Größe der Zacken
das Endergebnis nicht verschlechtert, noch unterscheidet sich die
konusförmige
Beschaffenheit von Grenzflächen
nachteilig von der Ratationsoberfläche des entsprechenden Profils
in dem Element, dessen Größe entsprechend
bekannter Technologie z.B. 250 × 250 mm
ist. Ebenso ist es möglich,
die Dicke und die Qualität
der fraglichen Elemente in der Form der Konuselemente so zu wählen, dass
sie im Augenblick einer Platzierung der Platten von der ebenen Oberfläche sich
geringfügig
unter scheidend in der konusförmigen
Form platziert werden können.
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Jeder
Teil der Platte 6 (a–d)
kann aus einer oder mehr als einer Platte bestehen, die nebeneinander
montiert sind, so dass Platten a–d zusammen z.B. durch eine
Nutverbindung montiert werden können
(17 und 18).
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Die
Bogenelemente 3 können
entweder im Hinblick auf ihren Radius einstellbar oder nicht wiederverwendbar
sein. Z.B. kann Sperrholz ein nicht wiederverwendbares Material
sein, in welchem Fall die Herstellungskosten niedrig bleiben. Hinsichtlich eines
dauerhaft einstellbaren Bogenelements können wir z.B. die Struktur
erwähnen,
bei der es hinter der Oberflächenplatte
mit ausreichender Righeit und Verformbarkeit eine Trägerstruktur
gibt, die ermöglicht,
das Bogenbilden der Formoberfläche
mittels Einstellung zu ändern.
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Das
Formen der Platten 6 kann so verwirklicht werden, dass
die Oberflächen,
beschränkt
auf die betreffende Platte der Elemente, die an unterschiedlichen
Orten hergestellt sind, durch eine Naht aneinander angebracht werden
können,
deren Dicke in allen Teilen den Bedingungen der Technologie, die heutzutage
bekannt ist, entspricht (Mörtel).
Ebenso kann das Profilieren der diagonalen Grenzflächenplatten 7 verwirklicht
werden, so dass die Profiloberflächen,
die auf unterschiedlichen Grenzen der Form erzeugt werden, aneinander
angepasst werden können,
wenn man die Befestigungstechnologiebedingungen erwägt (Dicke
von Mörtelschicht).
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Es
sollte angemerkt werden, dass, obwohl diese Beschreibung auf die
Darstellung nur eines Typs von Verwirklichungsbeispielen beschränkt ist, die
Erfindung auf keinerlei Weise auf nur das vorliegende Beispiel beschränkt werden
soll, da viele Änderungen
im Rahmen der erfinderischen Idee, die durch die Patentansprüche definiert
ist, möglich
sind.