DE60104574T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines faserverstärkten Teils - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines faserverstärkten Teils Download PDF

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Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines keramischen Matrix-Kompositelements und eines Kompositmaterials auf Kohlenstoffbasis, das bei der spanabhebenden Bearbeitung hochgenau mit Zerspanungsbasen (axiale Mitte und Bezugsfläche) versehen werden kann.
  • Beschreibung des Standes der Technik
  • Um die Leistung eines Raketentriebwerks zu steigern, das NTO/N2H4, NTO/MMH und dgl. als Treibstoffe verwendet, muss die Hitzewiderstandstemperatur eines Brenners (Schubkammer) angehoben werden. Zu diesem Zweck ist bei vielen Raketentriebwerken bislang eine beschichtete Nioblegierung mit einer Hitzefestigkeit von mehr als 1500°C für das Kammermaterial verwendet worden. Dieses Material weist jedoch den Nachteil auf, dass es wegen seiner hohen Dichte schwer ist, seine Festigkeit bei hoher Temperatur gering ist und eine es kurze Beschichtungslebensdauer hat.
  • Andererseits ist Keramik hoch hitzefest, jedoch leider spröde, und daher ist ein keramisches Matrix-Kompositelement (nachfolgend mit CMC abgekürzt) durch Armierung der Keramik mit keramischen Fasern entwickelt worden. Speziell enthält ein keramisches Matrix-Kompositelement (CMC) keramische Fasern und eine keramische Matrix. Außerdem wird im Allgemeinen das CMC, als Keramikfaser/Keramikmatrix durch sein Material angegeben (d.h. wenn beide aus SiC bestehen, wird SiC/SiC angegeben).
  • Da CMC geringes Gewicht und bei hohen Temperatur eine hohe Festigkeit hat, ist es ein vielversprechendes Material für den Brenner (Schubkammer) des Raketentriebwerks, weiter für eine Kraftstoffleitung in einem Hochtemperaturabschnitt, eine Turbinenschaufel eines Strahltriebwerks, einen Brenner, eine Nachbrennerkomponente und dgl..
  • Das konventionelle CMC kann jedoch seine Dichtigkeitseigenschaften nicht halten und ist gegenüber Temperaturschocks leider wenig widerstandsfähig. Speziell wird beim konventionellen CMC nach der Herstellung einer vorbestimmten Form aus keramischen Fasern eine Matrix in einem Spalt zwischen den Fasern in einem sog. chemischen Dampfinfiltrationsprozess (CVI) aufgebaut. Ein Problem besteht jedoch darin, dass eine unpraktisch lange Zeit (z.B. ein Jahr oder mehr) erforderlich ist, um den Spalt zwischen den Fasern durch die CVI vollständig zu füllen. Außerdem wird in einem Hochtemperaturtest oder dgl. des konventionellen CMC, das wie oben beschrieben gebildet wurde, bei Einwirkung eines starken Temperaturschocks (z.B. eine Temperaturdifferenz von 900°C oder mehr) die Festigkeit drastisch vermindert, und das CMC kann kaum wiederverwendet werden.
  • Daher kann das konventionelle keramische Matrix-Kompositelement (CMC) im Wesentlichen nicht im Brenner (Schubkammer), im Kraftstoffleitungssystem oder in einer anderen Komponente verwendet werden, die Dichtigkeitseigenschaften und Widerstandsfähigkeit gegen Temperaturschocks verlangen.
  • Um das o.g. Problem zu lösen, haben der vorliegende und weitere Erfinder eine Patentanmeldung "Kompositelement auf Keramikgrundlage und sein Herstellungsverfahren" erstellt und eingereicht (japanische Patentanmeldung Nr. 19416/1999, noch nicht veröffentlicht). Das Kompositelement auf Keramikgrundlage kann die Dichtigkeitseigenschaften und die Temperaturschockwiderstandsfähigkeit stark verbessern und kann für den praktischen Einsatz in der Schubkammer und dgl. vorgesehen werden. Bei der Erfindung, wie schematisch in 1 gezeigt, wird die Oberfläche eines geformten Textilgewebes im Anschluss an die CVI-Behandlung zur Bildung eines SiC-Matrixschicht eine PIP-Behandlung ausgeführt, um einen Spalt der Matrixschicht mit einem organischen Siliziumpolymer als eine Basis zu infiltrieren und zu kalzinieren.
  • Aus EP 0 399 548 A2 ist ein Herstellungsverfahren für faserverstärkte Gewindeelemente bekannt. Es gibt zwei Wege, auf denen ein mit einem Außengewinde versehenes Element hergestellt werden kann. Eine Möglichkeit besteht darin, eine geflochtene Textillage, die ein ein Gewinde bildendes Element enthält, auf der Oberfläche eines zylindrischen Kerns anzuordnen und daran zu befestigen. Der Kern verbleibt vollständig innerhalb der Textillage. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, eine Kombination aus Kern und gewindebildendem Element zu verwenden und eine geflochtene Gewebeschicht auf der Oberfläche dieser Einheit anzuordnen und darauf zu befestigen. Die Einheit aus kombiniertem Kern und gewindebildendem Element verbleibt vollständig innerhalb der Gewebeschicht. Innengewindeelemente werden durch Verwendung eines einstückigen, mit einem Außengewinde versehenen Kerns hergestellt, auf dessen Oberfläche eine armierte Gewebeschicht angeordnet wird. Der Gewindekern wird dann aus dem mit dem Innengewinde versehenen Element vollständig entfernt.
  • US 5 288 354 A beschreibt ein Verfahren zum Anbringen selbstschmierender Fasern an einer Außenfläche eines Trägers. Der Träger kann auf einem länglichen Körper zusammengebaut sein oder kann direkt auf der Oberfläche des länglichen Körpers ausgebildet sein. Eine Außenfläche des Trägers wird dann in eine gewünschte Form gebracht. Auf der Außenfläche wird ein Textilgewebe angebracht. In einem späteren Schritt wird der längliche Körper aus dem Innern des Trägers entfernt, der den Dorn darstellt, auf dem der Textilgewebe angeordnet ist.
  • In einem in 1 dargestellten Herstellungsprozess von einem Flechtprozess (1) zu einem CVI-Prozess (3) wird beispielsweise eine Lehre oder ein Dorn aus Kohlenstoff oder dgl. dazu verwendet, einen Gewebe 1 in einem Umfang zu formen, und anschließend wird die CVI-Behandlung ausgeführt. Da in dem Spalt des Gewebes 1 durch die CVI-Behandlung eine Matrix ausgebildet wird und eine Form gehalten wird, wird in dieser Stufe der Dorn gelöst, und anschließend werden eine PIP-Behandlung (4) und eine spanabhebende Bearbeitung (5) in konventioneller Art ausgeführt. Außerdem wird beim Flechtvorgang, wie schematisch in 2 gezeigt, beispielsweise ein Flechtband verwendet, in dem ein geflochtener Faden alternierend oder schräg in einen Mittelfaden eingewebt ist.
  • Jedoch ist ein keramisches Matrix-Kompositelement 2 das der CVI-Behandlung und PIP-Behandlung nach dem Flechtvorgang (z.B. Flechtweben) unterworfen wurde, in der Oberfläche stark konkav/konvex, und es besteht das Problem, dass eine Zerspanungsbasis nicht eingerichtet werden kann. Speziell da das Konkave/Konvexe der Oberfläche eines halbfertigen Produkts (keramisches Matrix-Kompositelement 2) groß ist, wie schematisch in 3 gezeigt, kann ein Zerspanungsbezugspunkt/Bezugsoberfläche nicht genau definiert werden, und beispielsweise wird durch Bestimmen einer axialen Mitte derart, dass die Drehabweichung um die Z-Z-Achse von 3 minimiert wird, und weiter durch Bestimmen beispielsweise einer Minimumdurchmesserposition in dieser Situation, wird die Position als eine Positionierbasis einer axialen Richtung vorgegeben. Bei einem solchen Verfahren ist es daher unmöglich, die axiale Mitte oder die Bezugsfläche der axialen Richtung hochgenau zu bestimmen, und als Folge werden ein Fehler einer Schnittstelle der axialen Richtung, eine Ungleichförmigkeit einer Produktplattendicke durch Zerspanung bei einseitiger Berührung (Schnitt armierter Faser) und andere Zerspanungsgenauigkeitsfehler verursacht.
  • Um das Problem zu lösen, ist es weiterhin vorteilhaft, den Dorn selbst beim Zerspanungsvorgang anzubringen, jedoch haftet in diesem Falle das Produkt am Dorn durch die Matrix bei der CVI- oder PIP-Behandlung, und es wird schwierig oder unmöglich, das Produkt zu lösen, und es besteht daher das Problem, dass die Produktbruchrate zunimmt und die Produktausbeute merklich abfällt.
  • ÜBERSICHT ÜBER DIE ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung ist zur Lösung des Problems entwickelt worden. Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines faserarmierten Kompositelements anzugeben, bei dem Zerspanungsbasen (axiale Mitte und Bezugsfläche) beim Zerspanen genau angegeben werden können, ohne dass die Möglichkeit eines Anhaltens an einem Dort und eines sich dadurch ergebenden Bruchs besteht, so dass die Zerspanungsgenauigkeit und die Ausbeute an Endprodukt in großem Umfang verbessert werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Herstellungsverfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 und durch eine Herstellungsvorrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 4 gelöst.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der verbliebene Teil des Dorns, der mit dem Gewebe integral ist, als eine Bezugsfläche zur Ausführung der spanabhebenden Bearbeitung verwendet. Darüber hinaus wird der Gewebe so geformt, dass er länger als eine Produktabmessung ist.
  • Da gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ein Teil des Dorns als integral mit dem Gewebe verbleibt und der Dorn gelöst wird, kann ein Produkt, das den verbliebenen Dorn nicht berührt, ausreichend mit der Matrix infiltriert und in gleicher Weise wie im Stand der Technik gebildet werden. Da weiterhin ein Teil des Dorns in einem halbfertigen Produkt nach der Matrixinfiltrationsbehandlung verbleibt (faserarmiertes Kompositelement), kann durch Verwendung des Teils des Dorns als die Zerspanungsbasis (axiales Zentrum und Bezugsfläche) bei der spanabhebenden Bearbeitung eine axiale Richtungsposition und ein axiales Zentrum, die auf dem Dorn bestimmt sind, konstant gehalten werden. Durch Einstellung der Bezugsfläche zuvor als eine glatte Oberfläche kann selbst bei starker Konkavität/Konvexität der Oberfläche des halbfertigen Produkts die Zerspanungsbasis genau angegeben werden, und eine Ungleichförmigkeit einer spanabhebend bearbeiteten Plattendicke kann vermieden werden, die Gestaltgenauigkeit ist verbessert und eine weitere Verschlechterung der Festigkeit durch Faserschnitt kann verhindert werden.
  • Gemäß der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hat ein Abschnitt des Dorns, der aus der Produktabmessung des faserarmierten Kompositelements vorsteht, einen Abschnitt, dessen Durchmesser zu einem Ende zunimmt, und der im Durchmesser zunehmende Abschnitt kann in einen ringförmigen Abschnitt, dessen Durchmesser größer als ein Außendurchmesser einer Produktentabschnittsabmessung ist, und in einen in einer Einrichtung verbliebenen Abschnitt unterteilt werden.
  • Durch die Einrichtung verbleibt der ringförmige Abschnitt mit einem Durchmesser, der größer als der Außendurchmesser des Produktdimensionsendabschnitts ist, integral mit dem Gewebe, und der übrige Abschnitt kann entfernt werden.
  • Darüber hinaus ist es vorteilhaft, eine Nut oder einen Vorsprung auszubilden, der mit dem Gewebe auf der Oberfläche des ringförmigen Abschnitts so ineinandergreift, dass wenn der Teil des Dorns, der den Produktabschnitt bildet, entfernt wird, der als mit dem Gewebe integral verbliebene Dorn sich an dem Gewebe nicht bewegt. Durch diese Einrichtung wird die Verbindung/Integration des ringförmigen Abschnitts mit dem faserarmierten Kompositelement verstärkt, und eine Verstellung des ringförmigen Abschnitts während des Entfernens des Dorns kann verhindert werden.
  • Andere Aufgaben und vorteilhafte Merkmale der vorliegenden Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen hervor.
  • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine schematische Ansicht eines CMC-Herstellungsverfahrens, bei dem die vorliegende Erfindung angewendet wird.
  • 2 ist eine schematische Ansicht eines Flechtgewebes.
  • 3 ist eine schematische Ansicht einer Zerspanungsbasis in einem konventionellen Herstellungsverfahren.
  • 4 ist eine schematische Ansicht eines Dorns, der eine Herstellungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung bildet.
  • 5A und 5B sind schematische Ansichten des Herstellungsverfahrens, bei dem ein Dorn 10 von 4 verwendet wird.
  • 6 ist ein Präzisionsvergleichsdiagramm gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Eine bevorzugte Ausführungsform wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
  • 4 ist eine schematische Ansicht eines Dorns, der eine Herstellungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung bildet. Wie in 1 gezeigt, wird in einem Verfahren und einer Vorrichtung zum Herstellen eines faserarmierten Kompositelements der vorliegenden Erfindung nach dem Ausbilden eines Gewebes 1 auf der Oberfläche eines Dorns 10 und dem Ausführen einer CVI-Behandlung zur Bildung einer SiC-Matrixschicht auf der Oberfläche des gebildeten Gewebes 1 eine PIP-Behandlung ausgeführt, um einen Spalt der Matrixschicht mit einem organischen Siliziumpolymer als ein Basismaterial zu infiltrieren und eine Kalzinierung durchzuführen.
  • Im Herstellungsverfahren und der Herstellungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung, wie in 4 gezeigt, hat der Dorn 10 eine Teilungsstruktur, gebildet von einer Kombination von Bezugssegmenten 12a, 12b, die mit Bezugsflächen 11a, 11b versehen sind, und aus anderen Formsegmenten 14a, 14b. Speziell bei diesem Beispiel sind die Formsegmente 14a, 14b an einem kleinsten Abschnitt 14c eines Produktabschnitts unterteilt und sind integral von einem Verbindungsstab 16 zusammengehalten, der durch einen Mittenabschnitt verläuft, und durch Muttern 17, die auf beide Enden des Stabes geschraubt sind.
  • Weiterhin ist die Stirnfläche 11a einer axialen Richtung der Bezugssegmente 12a, 12b so ausgebildet, dass sie vertikal zu einer Axiallinie Z-Z eines Produktes ist, und bildet eine Bezugsfläche eines axialen Zentrums bei der spanabhebenden Bearbeitung, wie später beschrieben. Weiterhin ist die Innenfläche 11b der Bezugsflächen 12a, 12b eine zylindrische Fläche, die mit der Axiallinie Z-Z koaxial ist, und sie bildet eine Bezugsfläche der axialen Mitte während der spanabhebenden Bearbeitung.
  • Die Bezugssegmente 12a, 12b sind miteinander derart verbunden, dass außerhalb eines zylindrischen Abschnitts, der in den Formsegmenten 14a, 14b ausgebildet ist, wenig Spalt vorhanden ist.
  • Die 5A und 5B sind schematische Ansichten eines Herstellungsverfahrens, bei dem der Dorn 10 von 4 verwendet wird. In der Zeichnung zeigt 5A ein Verfahren zum Ausbilden des Gewebes 1 auf der Oberfläche des Dorns 10 bis zu einem Verfahren zur Ausführung der CVI-Behandlung, um weiter die SiC-Matrixschicht auf der Oberfläche des geformten Gewebes 1 auszubilden. Darüber hinaus zeigt 5B eine nachfolgende Situation, in der die Bezugssegmente 12a, 12b als integral mit dem Gewebe 1 verbleiben und die Formsegmente 14a, 14b vor der PIP-Behandlung entfernt sind. Eine spanabhebende Bearbeitung kann in jeder Stufe des CVI-, PIP-Prozesses ausgeführt werden. Außerdem kann das Entfernen der Formsegmente 14a, 14b nach oder während der Ausführung der CVI-Behandlung durchgeführt werden.
  • Wie in 5A gezeigt, werden die Verbindungsabschnitte 2a, 2b mit einem Durchmesser größer als dem des Produktabschnitts außerhalb des Produktabschnitts eines keramischen Matrix-Kompositelements 2 vorbereitet, die Verbindungsabschnitte können den Bezugssegmenten 12a, 12b des Dorns 10 verbunden werden.
  • Weiterhin sind die Bezugssegmente 12a, 12b mit einem Durchgangsloch 13 versehen (entsprechend der inneren Oberfläche 11b der Bezugssegmente 12a, 12b in diesem Beispiel), das kon- zentrisch mit dem Produktabschnitt ist und einen größeren Durchmesser als der Produktabschnitt hat, und die Formsegmente 14a, 14b zur Ausbildung des Produktabschnitts können so ausgebildet sein, dass sie durch dieses Durchgangsloch gelöst werden.
  • Weiterhin kann, wie in den 4, 5A und 5B gezeigt, die Oberfläche der Bezugssegmente 12a, 12b mit Nuten 15a, 15b und einen Vorsprung versehen sein, um die Verbindungsfestigkeit mit dem Gewebe 1 zu verbessern. Bezüglich der Nuten 15a, 15b ist in diesem Beispiel nur eine Nut in einer Umfangsrichtung vorgesehen. Durch Anordnen mehrerer Nuten können jedoch Fasern (z.B. ein Flechtgarn) des Gewebes 1 in diese Nut verbunden werden, um die Verbindung/Integration der Bezugssegmente 12a, 12b dieses Abschnitts mit dem keramischen Matrix-Kompositelement 2 zu verstärken. Außerdem kann durch vorangehende Beschichtung der Oberfläche der Bezugssegmente 12a, 12b mit einem Klebstoff (z.B. einer Polymerlösung in der PIP-Behandlung) auf die Nuten 15a, 15b und den Vorsprung verzichtet werden.
  • Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hat der Dorn 10 mit dem auf seiner Oberfläche ausgebildeten Gewebe 1 die unterteilte Struktur, die durch die Kombination der mit den Bezugsflächen 11a, 11b versehenen Bezugssegmente 12a, 12b und die anderen Formsegmente 14a, 14b gebildet ist. Bevor das Gewebe 1 am Dorn 10 durch Matrixfiltration haftet, verbleiben die Bezugssegmente 12a, 12b als integral mit dem Gewebe 1, und die Normsegmente werden entfernt. Der Produktabschnitt, der das Bezugssegment nicht berührt, kann daher ausreichend der Matrixbehandlung vergleichbar dem Stand der Technik unterworfen werden.
  • Da die Bezugssegmente 12a, 12b in dem halbfertigen Produkt (Matrix-Kompositelement 2) während der spanabhebenden Bearbeitung verbleiben, kann durch Verwendung der Bezugsflä chen 11a, 11b der Bezugssegmente als Zerspanungsbasen (axiale Mitte und Bezugsfläche) die axiale Richtungsposition und die axiale Mitte, die auf dem Dorn bestimmt werden, außerdem konstant gehalten werden. Durch vorangehende Bestimmung der Bezugsfläche als eine glatte Oberfläche selbst bei großer Konkavität/Konvexität der Oberfläche des halbfertigen Produkts können daher die Basen für die spanabhebende Bearbeitung korrekt vorgegeben werden, eine Ungleichförmigkeit einer Plattendicke nach spanabhebender Bearbeitung kann beseitigt werden, die Gestaltpräzision wird verbessert und eine weitere Festigkeitsverschlechterung durch Verschneiden von Fasern kann verhindert werden.
  • 6 ist ein Präzisionsvergleichsdiagramm gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung. In 6 gibt die Abszisse die axiale Richtungsposition einer hergestellten Schubkammer an, die Ordinate gibt Toleranzen der Plattendicke und Gestalt an.
  • In dieser Zeichnung sind die Plattendickentoleranz und die Gestalttoleranz gemäß dem konventionellen Verfahren im Wesentlichen in einem Bereich von ±0,5mm oder mehr verteilt, und sie erreichen ein Ziel von ±0,25mm oder weniger nicht. Andererseits liegen die Plattendickentoleranz und die Gestalttoleranz gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung im Wesentlich innerhalb des Ziels von ±0,25mm oder weniger.
  • Wie oben beschrieben, können bei dem Herstellungsverfahren und der Vorrichtung der vorliegenden Erfindung die Basen für die spanabhebende Bearbeitung (axiale Mitte und Bezugsfläche) während der spanabhebenden Bearbeitung genau angegeben werden, ohne die Möglichkeit der Anhaftung am Dorn und dem daraus folgenden Bruch, so dass die Genauigkeit der spanabhebenden Bearbeitung und die Ausbeute am Endprodukt stark verbessert werden können, und es ergeben sich weitere verbesserte Wirkungen.
  • Außerdem ist die vorliegende Erfindung nicht auf die vorgenannte Ausführungsform beschränkt und kann selbstverständlich vielfach modifiziert werden, ohne vom Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Beispielsweise ist in der obigen Beschreibung die Schubkammer oder ein anderes drehendes Element als Produkt im Detail beschrieben worden, jedoch ist die vorliegende Erfindung hierauf nicht beschränkt, und sie kann auch an einer Kraftstoffleitung beliebiger Gestalt, Turbinenschaufel, Brenner, Nachbrennerkomponente und dgl. angewendet werden.

Claims (6)

  1. Verfahren zum Herstellen eines faserarmierten Kompositelements (2), umfassend die Schritte: Ausbilden eines Gewebes auf der Oberfläche eines Dorns (10); Infiltrieren des gebildeten Gewebes (1) mit Matrix; und Zurücklassen eines Teils (12a, 12b) des Dorns (10), der mit dem Gewebe (1) integral ist, und Entfernen des Rests (14a, 14b) des Dorns (10).
  2. Verfahren zum Herstellen eines faserarmierten Kompositelements (2) nach Anspruch 1, umfassend die Schritte: Verwenden des verbliebenen Teils (12a, 12b) des Dorns (10), der integral mit dem Gewebe (1) ist, als eine Bezugsfläche zur Ausführung spanabhebender Bearbeitung.
  3. Verfahren zum Herstellen eines faserarmierten Kompositelements (2) nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Gewebe (1) so ausgebildet ist, dass es länger als eine Produktabmessung ist.
  4. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 zur Herstellung eines faserarmierten Kompositelements (2) zur Ausbildung eines Gewebes (1) auf der Oberfläche eines Dorns (10) und zum Infiltrieren des ausgebildeten Gewebes (1) mit Matrix, wobei der Dorn (10) so ausgebildet ist, dass er länger als eine Produktabmessung eines faserarmierten Kompositelements (2) ist, und wobei ein Teil (12a, 12b) des Dorns (10) in der Lage ist, mit dem Gewebe (1) integral zu werden.
  5. Vorrichtung zum Herstellen eines faserarmierten Kompositelements (2) nach Anspruch 4, bei der ein Abschnitt des Dorns (10), der von der Produktabmessung des faserarmierten Kompositelements (2) vorsteht, einen Abschnitt hat, dessen Durchmesser in Richtung auf ein Ende zunimmt, und der im Durchmesser zunehmende Abschnitt in einen ringförmigen Abschnitt eines Durchmessers, der größer als ein Außendurchmesser eines Produktabmessungsendabschnitts ist, und einen verbleibenden Abschnitt getrennt werden kann.
  6. Vorrichtung zum Herstellen eines faserarmierten Kompositelements (2) nach Anspruch 4 oder 5, bei der eine Nut (15a, 15b) oder ein Vorsprung, der mit dem Gewebe (10) ineinandergreift, auf der Oberfläche des ringförmigen Abschnitts (12a, 12b) derart ausgebildet ist, dass wenn ein Teil (14a, 14b) des Dorns (10), der einen Produktabschnitt bildet, entfernt wird, der Dorn, der als integral mit dem Gewebe verbleibt, sich an dem Gewebe (1) nicht bewegt.
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