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Gebiet der
Erfindung
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Diese
Erfindung bezieht sich auf Polymerbeschichtungsmaterialien für optische
Fasern.
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Hintergrund
der Erfindung
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Die
Herstellung von optischen Fasern beinhaltet allgemein ein Ziehen
einer Glasfaser aus einer Glasvorform, die üblicherweise aus Kieselglas
besteht, und ein anschließendes
Aufbringen eines Beschichtungsmaterials auf die Faser. Die Beschichtung
wird unmittelbar nach der Ziehung aufgebracht, um eine Verunreinigung
oder jeglichen Kontakt mit der entstehenden Faseroberfläche zu verhindern. Das
Beschichtungsmaterial ist in der Regel ein UV-härtbares Polymer. Doppeltbeschichtete
optische Fasern sind üblicherweise
mit einer ersten Schicht eines relativ weichen Polymers und einer
zweiten Schicht eines Polymers eines höheren Moduls beschichtet, um
eine hohe Festigkeit und Abriebbeständigkeit aufrechtzuerhalten.
Die Kombination einer weichen Primärbeschichtung und einer relativ
starren Sekundärbeschichtung
trägt zu
einer Minimierung von Mikrobiegungsverlusten bei. Mikrobiegungsverluste
treten auf, wenn die Faser Verformungen kleiner Radien unterworfen
wird, die sich üblicherweise aus
Kerbstellen oder Einbeulungen in der Faserbeschichtung ergeben.
Diese treten in der Gebrauchsumgebung auf, wenn die Faser über scharfe Kanten
geführt
wird oder wenn partikuläre
Schmutzstoffe die Oberfläche
der Faser verformen. Auf dem Gebiet der Minimierung von Mikrobiegungsverlusten wurde
bereits umfangreiche Arbeit investiert. Die meisten dieser Bemühungen zielten
auf eine verbesserte technische Bearbeitung der Optikfaserbeschichtung
ab. Die mechanischen Eigenschaften der Beschichtung beeinflussen
den Widerstand der optischen Faser gegenüber Mikrobiegungsverlusten
beträchtlich.
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Optische
Fasern werden üblicherweise
anhand eines Naßbeschichtungsvorgangs
beschichtet, der üblicherweise
beinhaltet, daß die
neu gezogene Faser durch ein Reservoir aus flüssigem Vorpolymermaterial geführt wird,
und daß das
Vorpolymer anschließend
durch eine Belichtung mit einer Härtungsstrahlung, in aller Regel
ultraviolettem Licht, gehärtet wird.
Bei einem Doppelbeschichtungsvorgang werden Beschichtungen im Tandembetrieb
oder gleichzeitig (wobei ein Zwei-Fächer- und ein Doppelausziehdüse-Applikator
verwendet wird) aufgebracht. Die Tandemanordnung bringt eine erste
Beschichtungsschicht auf, die gehärtet wird, und die zweite Beschichtungsschicht
wird über
der ersten aufgebracht und gehärtet.
Bei der gleichzeitigen Doppelbeschichtungsanordnung werden beide
Beschichtungen in einem Vorpolymerzustand aufgebracht, wonach sie
gehärtet
werden.
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Die üblichen
Faserbeschichtungsmaterialien sind UV-gehärtete
Polyacrylate. Diese Polymere sind für eine UV-Härtungsstrahlung,
d. h. Wellenlängen, die üblicherweise
im Bereich zwischen 200 und 400 nm liegen, ausreichend transparent,
um bei hohen Ziehgeschwindigkeiten ein vollständiges Härten bzw. Ausheilen zu ermöglichen.
Andere transparente Beschichtungsmaterialien, z. B. alkylsubstituierte
Silikone und Silsesquioxane, aliphatische Polyacrylate, Polymethacrylate
und Vinylether, werden ebenfalls als UV-gehärtete
Optikfaserbeschichtungen verwendet. Siehe z. B. S. A. Shama, E.
S. Poklacki, J. M. Zimmerman „Ultravioletcurable
cationic vinyl ether polyurethane coating compositions", US-Patentschrift
Nr. 4,956,198 (1990); S. C. Lapin, A. C. Levy „Vinyl ether based optical
fiber coatings",
US-Patentschrift
Nr. 5,139,872 (1992); P. J. Shustack „Ultraviolet radiation-curable
coatings for optical fibers", US-Patentschrift Nr.
5,352,712 (1994). Die Beschichtungstechnologie, die UV-härtbare Materialien
verwendet, ist hochentwickelt. Beschichtungen, die sichtbares Licht,
z. B.
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Licht
unter 600 nm, zum Härten
verwenden, können
ebenfalls verwendet werden.
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Um
die Widerstandsfähigkeit
der Faserbeschichtung gegenüber
Abriebsschäden
zu erhöhen, werden
der Polymerbeschichtung bereits verschiedene Füllstoffe hinzugefügt. Harte
Partikel, z. B. Titandioxid, Aluminiumoxid oder Siliziumdioxid scheinen
gute Kandidaten für
derartige Füllstoffe
zu sein. Geräuchertes
(fumed) Silica wird beispielsweise in der US-Patentschrift Nr. 5,188,864, die am
23. Februar 1993 erteilt wurde, als Füllstoff vorgeschlagen. Jedoch
gibt es eine Vielzahl bekannter Gründe, warum partikuläre Füllstoffe
bei Optikfaserbeschichtungen vermieden werden sollten. Diese umfassen
eine Verringerung der Fasertestbeständigkeit und eine Beeinträchtigung
des UV-Härtungsprozesses
aufgrund der Opazität
von partikulären
Füllstoffen.
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Ein
Parameter für
eine Optikfaserbeschichtung, der beim Minimieren von Mikrobiegungsverlusten
wichtig ist, ist der Biegemodul oder die Biegefestigkeit der beschichteten
Faser. Jegliche Beschichtungsmodifizierung, die der fertiggestellten
Faser Biegungsfestigkeit verleiht, scheint das Potential für Mikrobiegungsverluste
zu verringern. Jedoch ist es gleichzeitig wichtig, daß die Faserbeschichtung
nicht zu steif ist. Eine übermäßige Steifheit
der Gesamtbeschichtung führt
zu Beanspruchungen der Faser aufgrund eines normalen Biegens.
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Auf
dem Gebiet der Faserbeschichtungstechnologie strebt man laufend
Optikfaserbeschichtungen an, die einen verbesserten Mikrobiegungswiderstand
aufweisen.
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In
der EP 0061278A1 ist ein Verfahren für die Herstellung eines Faseroptiksystems
beschrieben, das ein Aufbringen, zumindest auf einen Teil eines Faseroptiksystems,
einer Beschichtung eines Schichtminerals aufweist, das in der Lage
ist, den beschichteten Teil des Systems zumindest teilweise vor Hitze
zu isolieren, und/oder das in der Lage ist, dazu beizutragen, den
beschichteten Teil des Systems für den
Fall, daß er
dazu tendiert, infolge von Hitze, Feuer oder eines anderen Schadens
verschoben oder verdrängt
zu werden, zu stützen.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein verbessertes
Verfahren zum Beschichten einer optischen Faser zu liefern, um Optikfaserbeschichtungen
mit einer verbesserten Mikrobiegungswiderstandsfähigkeit zu erhalten.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Wir
haben neue Füllstoffmaterialien
für Optikfaserbeschichtungen
entdeckt, die die Mikrobiegungsfestigkeit der Faser ohne die soeben
erwähnten
negativen Effekte erhöhen.
Die neuen Füllstoffe sind
eines oder mehrere einer Klasse von sogenannten Nanotonpartikeln.
Diese Partikel umfassen in der Natur vorkommende Tonpartikel mit
einer blättchenartigen
Morphologie und sehr kleinen Gesamtabmessungen. Die Tonblättchen erhöhen den
Mikrobiegungsmodul der Beschichtung beträchtlich, wenn sie entlang der
Achse der optischen Faser ausgerichtet sind. Bei der richtigen Wahl
der Partikelabmessungen bleibt die Effizienz des UV-Härtungsprozesses im wesentlichen
unbeeinflußt.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnung
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1 ist eine schematische
Ansicht einer Faserauszieh- und
Beschichtungsvorrichtung;
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2 ist eine schematische
mikroskopische Ansicht eines Abschnitts der Optikfaserbeschichtung der
Er findung, die das Füllmaterial
im Detail zeigt; und
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3 ist eine schematische
Ansicht einer Vorrichtung, die zum Ausziehen von Optische-Faser-Bändern geeignet
ist.
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Ausführliche
Beschreibung der Erfindung
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Das
folgende beschreibt eine Beschichtung von optischen Fasern bei hohen
Ausziehgeschwindigkeiten, wobei die Beschichtungen eine gute Qualität und eine
verbesserte Mikrobiegungsfestigkeit aufweisen. Man sollte verstehen,
daß das
Aufbringungsverfahren an eine Verwendung beim Beschichten von anderen
fadenartigen Materialien als dem Kieselglas, das üblicherweise
bei optischen Fasern verwendet wird, anpaßbar sind.
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1 zeigt eine schematische
Darstellung einer Faserausziehvorrichtung. Eine Vorform einer optischen
Faser 11 ist gezeigt, wobei ein Heizer 12, der
den (nicht gezeigten) Ofen darstellt, der verwendet wird, um die
Glasvorform zu erweichen und eine Faserziehung einzuleiten. Die
gezogene Faser ist bei 13 gezeigt. Die entstehende Faseroberfläche wird anschließend durch
eine Doppelbeschichtungsschale geführt, die allgemein bei 14 angegeben
ist und eine Innenkammer 15 aufweist, die das Primärbeschichtungsvorpolymer 16 enthält, und
eine Außenkammer 18 aufweist,
die das Sekundärbeschichtungsvorpolymer 19 enthält. Die
flüssigkeitsbeschichtete
Faser aus der ersten Kammer tritt durch eine Ziehdüse 21 aus
und tritt in die Sekundärbeschichtungslösung ein,
und tritt anschließend
durch eine Ziehdüse 22 aus
der zweiten Beschichtungskammer aus. Wie hinreichend bekannt ist,
steuert die Kombination der ersten und der zweiten Ziehdüse sowie
die Fluiddynamik der Vorpolymere die Beschichtungsdicke. Die mit
einem Vorpolymer beschichtete Faser 24 wird anschließend mit
UV-Lampen 25 belichtet, um das Vorpolymer zu härten und
den Beschichtungsvorgang abzuschließen. Nach Bedarf kann eine
andere Härtungsstrahlung
verwendet werden. Die Faser, deren Beschichtung gehärtet ist,
wird anschließend
auf eine Aufwickelspule 27 aufgewickelt. Die Aufwickelspule
steuert die Ziehgeschwindigkeit der Faser. Üblicherweise können Ziehgeschwindigkeiten
im Bereich von 1–50
m/Sek. verwendet werden. Es ist wichtig, daß die Faser in der Beschichtungsschale
und insbesondere in den Austrittsziehdüsen 21 und 22 mittig
angeordnet ist, um eine Konzentrizität der Faser und der Beschichtung aufrechtzuerhalten.
Eine handelsübliche
Vorrichtung weist üblicherweise
Laufrollen auf, die die Ausrichtung der Faser steuern. Hydrodynamische
Drücke
in den zwei Ziehdüsen
selbst tragen zum Zentrieren der Faser bei. Ein Schrittmotor, der
durch einen Mikroschrittindexierer (nicht gezeigt) gesteuert wird,
steuert die Aufwickelspule.
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Beschichtungsmaterialien
für optische
Fasern sind üblicherweise
Urethane, Acrylate oder Urethanacrylate, denen ein UV-Photoinitiator
hinzugefügt
ist. Bei doppeltbeschichteten Fasern sind typische Primär- oder
Innenbeschichtungsmaterialien weiche Materialien mit einem niedrigen
Modul, z. B. Silikon, Schmelzwachs oder beliebige einer Anzahl von
Polymermaterialien, die einen relativ niedrigen Modul aufweisen.
Die üblichen
Materialien für
die zweite bzw. Außenbeschichtung
sind Polymere eines hohen Moduls, üblicherweise Urethane oder
Acryle. Bei der handelsüblichen
Praxis können
beide Materialien Acrylate eines niedrigen und eines hohen Moduls
sein. Die Beschichtungsdicke liegt in der Regel bei einem Durchmesser
zwischen 150 und 300 mm, wobei etwa 240 mm Standard sind.
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Die
Beschichtungsschalen 15 und 18 sind in diesem
Diagramm offen gezeigt, und eine offene (nicht mit Druck beaufschlagte)
Schale ist eine nützliche
Option. Bei einer typischen handelsüblichen Ziehvorrichtung ist
die Schale jedoch geschlossen, wobei sie eine einzige Öffnungs-
oder Eintrittsziehdüse
aufweist, die gerade groß genug
ist, um ein Einführen
der Faser in die Schale zu ermöglichen.
In dem Beschichtungsfluid wird ein Druck aufrechterhalten. Dieser
Druck (50–250
psi) trägt
dazu bei, eine Blasenbildung in der aufgebrachten Beschichtung zu verringern.
Einzelheiten einer typischen Beschichtungsschale und Ziehdüse finden
sich in der US-Patentschrift Nr. 4,374,161 von Geyling et al.
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Das
verbesserte Beschichtungsmaterial der Erfindung weist einen Füllstoff
auf, der eine spezialisierte Form von Ton umfaßt. Natürlicher Ton findet sich in
einer Vielzahl von Formen, üblicherweise
kleinen Partikeln von hydrierten Aluminium- und/oder Magnesiumsilikaten.
Die Optikfaserbeschichtungsfüllmaterialien
aus Ton der vorliegenden Erfindung weisen spezielle Charakteristika
auf. Erstens sind sie wasserfrei, da Wasser ein Hauptverunreinigungsstoff bei
optischen Fasern ist. Zweitens sind die Partikel von geschichteten
Tonmaterialien abgeblättert,
was zu Partikeln mit einer blättchenartigen
Morphologie führt.
Drittens sind die Blättchen
klein genug hergestellt, um für
die UV-Strahlung,
die zum Härten
der Beschichtung verwendet wird, im wesentlichen transparent zu
sein.
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Unter
Bezugnahme auf 2 ist
bei 28 ein weggeschnittener Abschnitt einer gehärteten Optikfaserbeschichtung
gemäß der Erfindung
gezeigt, wobei die Tonpartikel des Füllmaterials der Erfindung bei 29 gezeigt
sind. Die Partikel sind Blättchen,
die sich in der x-y-Ebene erstrecken, und sind in der z-Ebene sehr
dünn. Das
wichtige Merkmal der Beschichtungszusammensetzung der Erfindung
besteht darin, daß die
blättchenartigen
Tonpartikel, die normalerweise in Stapeln aneinanderhaften, zu meist einzelnen
Blättchen
abgeblättert
sind, in die Polymer eingelagert ist. Die bevorzugten Partikel weisen
einen vorwiegenden Anteil (> 50%)
mit einer maximalen x-y-Abmessung von 1000 nm, vorzugsweise einer
minimalen x-y-Abmessung von 100 nm und einer Dicke, z-Abmessung, von weniger
als 15 nm auf. Bezüglich
des Seitenverhältnisses,
d. h. der maximalen Länge
(x und/oder y) zur Dicke ist eine Bandbreite von 15–2000 geeignet.
Partikel mit dieser Charakteristik werden hierin als Blättchen bezeichnet.
Die vorwiegende Ausrichtung, wie sie in 2 dargestellt ist, ist bezüglich der
Faser und der Faserbeschichtungsoberfläche horizontal. Die Blättchen richten
sich inhärent
mit den sanften Sherbeanspruchungen aus, die beim Mischen und Aufbringen
der Beschichtung auftreten. Die Menge an Füllstoff sollte ausreichend sein,
um den gewünschten
Anstieg des Biegemoduls zu erhalten, sollte den Härtungsvorgang
jedoch nicht übermäßig beeinträchtigen.
Die einzelnen Partikel sind klein genug, um bezüglich der Härtungsstrahlung im großen und
ganzen transparent zu sein. Eine übermäßige Beladung, wo sich Blättchen kontinuierlich
Ende-An-Ende ausrichten, um an der Beschichtungsoberfläche eine
Decke zu bilden, kann jedoch ein angemessenes Härten verhindern. In der Regel liegt
eine richtige Beladung im Bereich von 1–10 Gewichtsprozent.
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Das
Füllmaterial
wird durch ein Dehydrieren der Partikel und ein anschließendes Dispergieren derselben
in einem organischen Trägermittel
hergestellt. Das Trägermittel
erfüllt
die physische Funktion des Verhinderns einer Rehydrierung der Partikel
und behandelt ferner die Oberfläche
der Partikel, um die Partikel mit einer Vorpolymerflüssigkeit,
in der sie dispergiert werden, kompatibel zu machen. Es kann eine
breite Palette von organischen Materialien, die mit den Beschichtungspolymeren
kompatibel sind, verwendet werden. Acrylatpolymere, die dem Beschichtungsmaterial
selbst ähneln,
sind geeignet. Trägermittel
mit polaren Gruppen, z. B. langkettigen Kohlenwasserstoffen, die
in einer Aminogruppen enden, werden empfohlen. Die Aminogruppe hängt sich an
das Tonpartikel an und verhindert eine Rehydrierung der Partikel.
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Die
folgenden Beispiele stellen die Praxis der Erfindung dar.
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BEISPIEL 1
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Eine
Optikfaserbeschichtung wird hergestellt, indem 5,0 Gew.-% des Nanomers
1,30E, das von Nanocor erhältlich
ist, mit DeSolite 3471-2-136, das von DSM Desotech Inc. erhältlich ist,
gemischt wird. Letzteres ist ein herkömmliches Außenbeschichtungsvorpolymer,
das multifunktionelle Acrylate und einen UV-Photoinitiator zum UV-Härten aufweist.
Der Füllstoff
wird unter Verwendung eines mittleren Shermischers in dem Vorpolymerharz
dispergiert. Das Harz kann zum Mischen leicht vorerhitzt werden.
Das gemischte Vorpolymer wird in eine Beschichtungsschale 18 der
Vorrichtung der 1 eingeführt, und,
wie zuvor beschrieben, wird eine optische Faser gezogen. Die Kombination
des Mischens der Füllstoffblättchen vor
dem Füllen
des Applikators (14 der 1),
wobei die hydrodynamischen Extrusionskräfte durch die Ziehdüse 22 ausgeübt werden, richtet
die Blättchen 29 wie
in 2 gezeigt aus. Die gezogene
und gehärtete
optische Faser, die normalerweise einen Biegemodul von etwa 300
MPa bei 23°C
aufweist, zeigt einen verbesserten Modul der Größenordnung von 150% oder mehr.
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BEISPIEL 2
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Eine
Optikfaserbeschichtung wird hergestellt, indem 5,0 Gew.-% Cloisite
20A, das von Southern Clay Products erhältlich ist, mit DeSolite 3471-2-136,
das von DSM Desotech Inc. erhältlich ist,
gemischt wird. Cloisite 20A ist ein stark hydrophober Ton mit Blättchentonpartikeln
der oben beschriebenen Art. Der Füllstoff wird wie bei dem ersten
Beispiel in dem Vorpolymerharz dispergiert, und eine optische Faser
wird gezogen. Wieder weist die gezogene und gehärtete optische Faser einen
verbesserten Modul in der Größenordnung
von 150% oder mehr auf.
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Bei
den vorstehenden Beispielen wird die gefüllte Beschichtung der Erfindung
als Außenschutzbeschichtung
auf einer gezogenen optischen Faser verwendet. Das gefüllte Beschichtungsmaterial
eignet sich ferner gut zum Beschichten endloser Fäden einer
Vielzahl von Fadenmaterialien. Es eignet sich besonders zum Beschichten
von Mehrfaserbändern. Mehrfaserbänder sind
Anordnungen von zwei oder mehr beschichteten optischen Fasern, die
Seite an Seite angeordnet und miteinander beschichtet sind, um ein
Bandkabel zu bilden. In manchen Fällen wird eine Hauptbandbeschichtung
eines weichen Polymermaterials aufgebracht und mit einer Außenbeschichtung überzogen.
Die gefüllten
Materialien der Erfindung eignen sich besonders für die Außenbeschichtung
eines Optische-Faser-Bandes.
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Für diese
Anwendung ist die Ziehvorrichtung modifiziert, um eine erweiterte
Ziehdüse
zu liefern, was ermöglicht,
daß mehrere
Fasern nebeneinander durch eine Mehrfaserbeschichtungsziehdüse aufgewickelt
werden. Der Faserbandziehvorgang ähnelt demjenigen, der in Verbindung
mit 2 beschrieben wurde,
mit der Ausnahme, daß die
einzelnen Fasern bereits beschichtet und aufgewickelt sind. 3 zeigt eine typische Anordnung
in einer schematischen Form. Bei einer eigentlichen kommerziellen Vorrichtung
sind die Faserhandhabungsmechanismen ausgefeilter als die hier gezeigten.
Bei 3 sind sechs Spulen
von beschichteten Fasern 31–36 gezeigt, bei denen
Fasern 41–46 über Rollen 48 von den
Spulen gezogen werden, wobei die Rollen 48 die sechs Fasern
wie gezeigt in einer linearen Bandanordnung positionieren. Die mehreren
Fasern durchlaufen eine Beschichtungsschale 51, die das
Gemisch aus Vorpolymer/Füllstoff 52 der
Erfindung enthält.
Die Ziehdüse 53 bildet
die gewünschte
Bandform. Das mit Vorpolymer beschichtete Band 55 durchläuft eine
Härtungsstufe 56 und
wird auf die Spule 58 aufgewickelt.
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Die
folgenden Beispiele beschreiben einen typischen Beschichtungsvorgang
für ein
Optische-Faser-Band.
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BEISPIEL 3
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Es
wird eine Beschichtung eines Optische-Faser-Bandes hergestellt,
indem 5,0 Gew.-% Nanomer 1.30E, von Nanocor erhältlich, mit Cabelite 950–706, von
DSM Desotech Inc. erhältlich,
gemischt werden. Letzteres ist ein konventionelles Bandbeschichtungsvorpolymer,
das multifunktionelle Acrylate und einen UV-Photoinitiator für eine UV-Härtung aufweist.
Der Füllstoff
wird unter Verwendung eines mittleren Shermischers in dem Vorpolymerharz dispergiert,
wie schon bei den früheren
Beispielen. Das gemischte Vorpolymer wird in die Beschichtungsschale 51 der
Vorrichtung der 3 eingebracht,
und ein Optische-Faser-Band wird gezogen. Das gezogene und gehärtete Optische-Faser-Band weist
einen verbesserten Modul der Größenordnung von
150% oder mehr auf.
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BEISPIEL 4
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Es
wird eine Beschichtung für
ein Optische-Faser-Band hergestellt, indem 5,0 Gew.-% Cloisite 10A,
erhältlich
von Southern Clay Products, mit Cabelite 751 Series, erhältlich von
DSM Desotech Inc., gemischt werden. Letzteres ist ein herkömmliches
Bandbeschichtungsvorpolymer, das multifunktionelle Acrylate und
einen UV-Photoinitiator für
eine UV-Härtung aufweist.
Es enthält
ferner eine UV-härtbare
Tinte zum Farbcodieren des Optische-Faser-Bandes. Der Füllstoff
wird unter Verwendung eines mittleren Shermischers in dem Vorpolymerharz
dispergiert, wie schon bei den früheren Beispielen. Das gemischte
Vorpolymer wird in die Beschichtungsschale 51 der Vorrichtung
der 3 eingebracht, und
ein Optische-Faser-Band wird gezogen. Die gezogene und gehärtete optische
Faser weist einen verbesserten Modul der Größenordnung von 150% oder mehr
auf.
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Die
Tonfüllstoffmaterialien
der Erfindung bestehen im Grunde aus hinreichend bekannten Mineralzusammensetzungen,
die hauptsächlich
Silikate von Aluminium und/oder Magnesium umfassen. Viele geeignete
Materialien sind von Lieferanten, die in den Beispielen erwähnt wurden,
im Handel erhältlich.
Ein bevorzugter Mineralton ist Montmorillonit. Es können auch
Hectorit oder Bentonit oder Gemische beliebiger dieser Mineralien
verwendet werden. Alle diese Materialien umfassen Partikel, die
relativ hart sind. Die wichtigste Eigenschaft, die für die Zwecke
der Erfindung von Interesse ist, sind die physischen Charakteristika
der Materialien, d. h. blättchenartige
Partikel, wie sie zuvor beschrieben wurden, mit einer sehr kleinen
Partikelgröße. Bei
der Definition der Partikelgröße wird
die Länge
als die längste
Abmessung des Blättchens
betrachtet.
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Fachleuten
wird einleuchten, daß die
Effektivität
der Erfindung darauf beruht, daß ein
großer
Anteil der Blättchen
ungefähr
mit der Achse der optischen Faser ausgerichtet ist. Dies führt zu einer
selektiven Verbesserung des Biegemoduls in der Ebene, die die Faserachse
enthält.
Blättchen,
die vertikal bezüglich
des Faserkerns ausgerichtet sind, sind relativ ineffektiv. Somit
ist bevorzugt, daß mehr
als die Hälfte
der Blättchen,
die in die Optikfaserbeschichtung integriert sind, so ausgerichtet
sind, daß die x-y-Ebene
der Blättchen
(die Hauptebene) innerhalb von 30° bezüglich der
Achse der Faser ausgerichtet ist.
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Polymerbeschichtungen
werden in der Regel hergestellt, indem ein Vorpolymer auf den Artikel,
der gerade beschichtet wird, aufgebracht wird und indem das Vorpolymer
gehärtet
wird. Bei einem herkömmlichen,
handelsüblichen
Beschichtungsvorgang wird das Härten
durch Licht, wie bei dem Verfahren der Erfindung, oder durch Wärme bewerkstelligt.
Bei der erstgenannten Härtungsmethode
enthält
die Beschichtungszusammensetzung einen Photoinitiator, und Artikel,
die anhand von Licht gehärtet
werden, weisen einen chemischen Nachweis des Photoinitiators auf.