DE3239818A1

DE3239818A1 - Beschichtete optische faser und verfahren zu deren herstellung

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Publication number: DE3239818A1
Application number: DE19823239818
Authority: DE
Inventors: Alvin Charles 30093 Norcross Ga. Levy
Original assignee: Western Electric Co Inc
Current assignee: AT&T Corp
Priority date: 1981-10-27
Filing date: 1982-10-27
Publication date: 1983-05-05
Also published as: NL8204136A; CA1175718A; FR2519775A1; US4492428A; KR840002112A; GB2109949A

Description

Beschreibung

Beschichtete optische Faser und Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung betrifft optische Fasern, die mit einer oder mehreren Schichten überzogen sind»

Optische Fasern benötigen zur Aufrechterhaltung ihrer Faserfestigkeit und zum Schutz gegen durch Mikrcbiegungen hervorgerufene optische Verluste Schutzüberzüge. Der Überzug wird im allgemeinen zusammen (in-line) mit dem Ziehen der Fasern durchgeführt, indem man die Fasern durch einen Behälter führt, der das Beschichtungsmaterial enthält und eine Austrittsöffnung, deren Grosse der gewünschten Materialstärke angepasst ist, aufweist. Bei dieser Technik ist es im allgemeinen erforderlich, dass das Beschichtungsmaterial bei der Auftragungstemperatur eine Viskosität unter etwa 10 000 Cp aufweist, wenn hohe Ziehgeschwindigkeiten von 1 m/ see. oder darüber erwünscht sind. Beispiele für Materialklassen, die nach dieser Technik auf optische Fasern aufgebracht worden sind, sind UV-härtbare Materialien, thermisch

härtbare Materialien, Materialien auf Lösungsmittelbasis und heisse Schmelzen. Diesbezüglich wird

auf "Silicone-and-Ethylene-Vinyl-Acetate-Coated Laser-Drawn Silica Fibres with Tensile Strengths>3,5 GN/m² (500 kp.s.i.) in >3 km Lengths", T.J. Miller et al., Electronics Letters, Bd. 1-4, Nr. 18 (1978), S. 603 bis 605 verwiesen. Die "härtbaren" Materialien werden als Flüssigkeiten aufgebracht, die bei d;er Polymerisation erstarren. Dies wird typischerweise durch UV-Bestrahlung oder durch Erwärmen beschleunigt. Die Materialien auf Lösungsmittelbasis erstarren nach Entfernung des Lösungsmittels, was durch Erwärmen beschleunigt werden kann. Im Gegensatz dazu weisen Materialien auf der Basis "heisser Schmelzen" bei hohen Temperaturen eine niedrige Viskosität auf und erstarren beim Abkühlen.

Eigenschaften der Überzugsmaterialien, die einen Einfluss auf die Fähigkeit zur Konservierung der Faserfestigkeit ausüben,sind Zähigkeit, Abriebbeständigkeit, Haftung an der Faser und Dicke. Im allgemeinen wird durch eine Verbesserung dieser Eigenschaften die Empfindlichkeit der Fasern gegenüber mechanischen Schädigungen verringert. Ferner ist eine niedrige Wasserabsorption durch den Überzug erwünscht, um die Faserfestigkeit zu erhalten.

Die Eigenschaft des Überzugsmaterials, die am engsten mit der Empfindlichkeit gegen Mikrobiegungen in Beziehung steht, ist der Modul. Im allgemeinen wird durch eine Verringerung

des Beschichtungsmoduls die Empfindlichkeit gegen Mikrobiegungen gesenkt. Der Temperaturbereich, in dem ein niederer Modul erforderlich ist, hängt von der Umgebung ab, in der die Faser erfahrungsgemäss eingesetzt wird. Für den Temperaturbereich von -40 bis +90⁰C soll der 30 min-Zugrelaxations-

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modul typiseherweise unter 10 dyn/cm betragen. Dieser breite Betriebstemperaturbereich für die beschichtete Faser ist ein Ausdruck für die erwarteten Extreme der Betriebsbedingungen, Viele herkömmlichen optischen Faserüberzugsmaterialien ergaben nicht über den gesamten vorgenannten breiten Temperaturbereich ein gutes Verhalten bei Mikrobiegungen.

Somit wurden bisher thermisch gehärtete Silicone mit einem

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Modul unter 10 dyn/cm innerhalb des erwarteten Betriebstemperaturbereichs als Überzug verwendet, wenn eine geringe Empfindlichkeit gegen Mikrobiegungen erforderlich war. Ungünstigerweise bedeutet ein geringer Modul häufig auch, dass Zähigkeit und Abriebbeständigkeit nicht ausreichen, um der Faser einen ausreichenden Festigkeitsschutz zu geben. Dies ist häufig bei Siliconen der Fall. Aus diesem Grund wird häufig als Festigkeitsschutz ein zweiter Überzug über den ersten Siliconüberzug aufgebracht.

Derzeit gibt es für typische Silicone auch Verfahrensbeschränkungen in bezug auf die Stabilität vor der Anwendung und die Möglichkeit zum Aufbringen bei hohen Faserziehgeschwindigkeiten, d.h.>1 m/sec, was auf ihr Härtungsverhalten zurückzuführen ist. Beispielsweise enthält ein Siliconpräparat

typischerweise 2 Komponenten, die nach dem Vermischen miteinander allmählich reagieren. Sie reagieren sodann rascher, wenn die heisse Faser, die bei hoher Temperatur aus einem Vorformling gezogen wird, Wärme auf das Beschichtungsmaterial im Behälter überträgt. Mit fortschreitender Reaktion nimmt die Viskosität des Silicons zu und erreicht schliesslich einen unbrauchbar hohen Wert, wenn es nicht rasch genug auf die Faser aufgebracht wird. Somit ist die in der Aufbringvorrichtung ausnutzbare Lebensdauer beschränkt; typischerweise beträgt sie etwa 2 Stunden. Dies ergibt im allgemeinen eine Beschränkung der Materialmenge, die im gemischten Zustand gehalten werden kann. Somit ist eine häufige Nachfüllung der Auftragvorrichtung und gelegentlich eine Unterbrechung des Beschichtungsvorgangs erforderlich.

Eine weitere Schwierigkeit besteht darin, Wärme rasch genug auf die Silicone zu übertragen, dass die Härtung erfolgt, bevor die Faser den Garnführer und die Ziehvorrichtung berührt. Diese Härtung ist erforderlich, um die Festigkeit der Faser und die Qualität der Beschichtung zu erhalten. Typischerweise wird bei einer Siliconbeschichtung ein Ofen unterhalb der Beschichtungsauftragsvorrichtung angebracht, um den Härtungsvorgang zu beschleunigen. Mit steigenden Ziehgeschwindigkeiten sind längere Öfen erforderlich, wodurch höhere Ziehtürme notwendig werden, was eine kostspielige Lösung darstellt. Diese Schwierigkeit wird bei zweischichtigen Überzügen erhöht, bei denen beide Beschichtungen

in der zur Verfügung stehenden Zeit und Raum härten müssen und bei denen der erste überzug vor dem Auftragen des zweiten Überzugs ausreichend härten muss. Obgleich UV-gehärtete Siliconmaterialien zur Zeit in der Fachwelt untersucht werden, sind sie offensichtlich für die praktische Anwendung noch nicht geeignet, insbesondere wenn für die Hochgeschwindigkeitsfaserproduktion hohe Härtungsgeschwindigkeiten erforderlich sind.

Aufgabe der Erfindung ist es, andere überzugsraaterialien für optische Fasern bereitzustellen, die innerhalb eines breiten Temperaturbereichs ein günstiges Verhalten bei Mikrobiegungen aufweisen und solche Verarbeitungseigenschaften zeigen, dass sie sich zur Hochgeschwindigkeitsfaserherstellung eignen.

Erfindungsgemäss werden optische Fasern zur Verfügung gestellt, die mit einem Überzugsmaterial auf der Basis eines Kautschuk-Blockcopolymerisats beschichtet sind. Das Beschichtungsmaterial wird typischerweise bei erhöhten Temperaturen auf die Faser aufgetragen. Die Eigenschaften für den Endverwendungszweck werden beim Abkühlen erreicht.

Das Material kann allein als einschichtiger überzug für optische Fasern oder als innerer überzug für doppelt beschichtete Fasern verwendet werden. Es kann bei Ziehgeschwindigkeiten von mehr als 1 m/sec aufgebracht werden und hat bei

erhöhten Temperaturen typischerweise eine Gebrauchsdauer von mehreren Stunden.

Beim erfindungsgemäss verwendeten Material handelt es sich um ein Gemisch aus folgenden Bestandteilen:

(X) Ein Naphthen- oder Paraffinöl vom ASTM-Typ (gemäss der Klassifikation ASTM D-2226) 103, 104A oder 104B oder ein Gemisch davon mit einem Minimum für das spezifische Gewicht von 0,860 und einem Maximum für den Fliesspunkt gemäss ASTM D-97 von etwa -4⁰C (25°F);

(Y) ein Styrol-Kautschuk-Styrol-Blockcopolymerisat mit einem Styrol-Kautschuk-Verhältnis von etwa 0,2 bis 0,5 und vorzugsweise von etwa 0,4, wobei der Kautschuk-Mittelblock typischerweise aus Äthylen-Butylen besteht und der Styrol-Endblock substituiertes oder unsubstituiertes Styrol ist; und

(Z) gegebenenfalls ein Harz, das sich mit den Styrol-Endblöcken im Blockcopolymerisat assoziiert, beispielsweise ein Cumaron-Inden-Copolymerisat oder Vinyltoluol-of-Methylstyrol-Copolymerisat. Dieses Harz weist einen Erweichungspunkt beim Ring- und -Kugelversuch gemäss ASTM E-2 8 zwischen 100 und 16O°C auf.

Das Material enthält ferner gegebenenfalls ein Wachs. Im Fall eines Einzelschichtüberzugs oder des Auftragens einer äusseren Schicht handelt es sich bei diesem Wachs vorzugsweise um ein

mikrokristallines Wachs mit einem Schmelzpunkt gemäss ASTM D-127 über 70⁰C. Im Fall einer inneren Schicht kann es sich bei dem Wachs um mikrokristallines, paraffinisches, Polyäthylenwachs und dergleichen handeln. Das Material enthält ferner einen thermisch oxidativen Stabilisator (Stabilisator gegen einen oxidativen und thermischen Abbau), wie TetrakisjT~methylen-3-(3',5'-di-tert.-butyl-4'-hydroxyphenyl)-propionatT-methan (Irganox 10 10; Ciba-Geigy) oder einen anderen geeigneten thermisch oxidativen Stabilisator.

Die Mengenverhältnisse der vorgenannten Bestandteile, die im allgemeinen zum Einsatz kommen, sind nachstehend angegeben. Für (Y) können auch andere Styrol-Blockcopolymerisate mit einem gesättigten Kautschuk-Mittelblock, wie hydriertes Polyisopren oder hydriertes Polybutadien, verwendet werden.

Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 ein Dreiphasendiagramm, in dem der Zusammensetzungsbereich einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Faserbeschichtungsmaterials angegeben ist (Fläche ABCD); und

Fig. 2 ein ähnliches Diagramm, in dem der zur Zeit bevorzugte Zusammensetzungsbereich sowohl für eine Einzelbeschichtung als auch für eine Doppelbeschichtung wiedergegeben ist (Fläche A'BVC'D').

In den Figuren 1 und 2 gibt die XZ-Achse den Gesamtanteil an öl und Wachs wieder. Sämtliche Bestandteile in den Figuren sind als Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgemisch ohne den thermisch oxidativen Stabilisator, angegeben.

Die nachstehende Beschreibung bezieht sich auf eine optische Faser mit einem erfindungsgemässen überzug, der ein geringes Modul bis zu etwa -40⁰C aufweist, aber doch eine beträchtlich grössere Zähigkeit als typische Silicone zeigt und die vorstehend diskutierten Verfahrensbeschränkungen erheblich vermindert. Das Beschichtungsmaterial wird bei erhöhten Temperaturen auf die Faser aufgebracht, typischerweise bei 150 bis 230⁰C. Eine Komponente des Beschichtungsmaterials besteht aus einem Blockcopolymerisat.

In einem Blockcopolymerisat-Molekül sind zwei oder mehr Polymersegmente unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung mit den Enden aneinander gebunden. Dies steht im Gegensatz zu statistischen Copolymerisaten, wo die Grundmonomereinheiten willkürlich, d. h. statistisch, unter Bildung des Polymerisatmoleküls polymerisiert sind.

Beim erfindungsgemäss verwendeten Styrol-Äthylen-Butylen-Styrol (SEBS)-Blockcopolymerisat sind die Styrolblöcke und die Äthylen-Butylen-Blöcke miteinander unverträglich und bilden daher getrennte Phasen oder Bereiche. Die Styrolbereiche sind starr und wirken als physikalische Vernetzungen

.ill ' ,I¹JΌ,ζ'', - 3 2398 1 3 - 13 -

bis zur Glasumwandlungstemperatur (glass transition temperature) von Polystyrol, d.h. etwa 9O⁰C. Die Äthylen-Butylen-Phase ist flexibel bis hinunter zu ihrer Glasumwandlungstemperatur, d.h. etwa -65°C. Das SEBS-Material verhält sich daher zwischen -65 und 90 C wie vernetzter Kautschuk. Ferner besitzt das SEBS-Molekül eine gute thermisch oxidative Stabilität bei erhöhten Temperaturen, da der Mittelblock gesättigt ist. Obwohl es sich bei den Styrol-Endblöcken des in den vorliegenden Beispielen verwendeten SEBS-Materials um unsubstituiertes Styrol handelt, können alternativ auch substituierte Styrol-Endblöcke verwendet werden. Beispielsweise weist Poly-(o<-methylstyrol) eine Glasumwandlungstemperatur (T ) von *J41^o K (168^oC) auf und ergibt somit eine höhere Teraperaturgrenze für das daraus hergestellte Blockcopolymerisat. Auch die Verwendung anderer substituierter Styrole mit hohen T -Werten ist möglich (vgl. PoIy-

mer Handbook, 2. Auflage, Hrsg. J. Brandrup und I. H. Immergut, John Wiley and Sons, Inc. (1975), S. III-152 bis 111-15¹I. Nachstehend soll der Ausdruck "Styrol" in bezug auf das Blockcopolymerisat sowohl substituiertes als auch unsubstituiertes Styrol umfassen. ;

Erfindungsgemäss wurde festgestellt, dass der thermoplastische SEBS-Kautschuk aufgrund der vorstehenden Eigenschaftenkombination bei Kombination mit den anderen nachstehenden Bestandteilen eine wertvolle Komponente für ein Beschichtungsmaterial für optische Fasern darstellt, und zwar sowohl

im Hinblick auf die Herstellung als auch auf den Endverwendungszweck. Andere thermoplastische Styrol-Kautschuk-Styrol-Blockcopolymerisate können ebenfalls verwendet werden. Typische Beispiele dafür sind Produkte mit hydriertem Polyisopren oder hydriertem Polybutadien als Kautschuk-Mittelblock.

Es können mit den Styrolblöcken verträgliche Zusätze oder mit dem Kautschukblock verträgliche Zusätze gewählt werden. Die Verträglichkeit kann vorwiegend für eine der Komponenten vorliegen, d.h. ein Zusatz kann mit beiden Komponenten verträglich sein, bevorzugt aber eine Komponente. Nicht alle Zusätze haben die gleiche Wirkung. Beispielsweise schwächt Xylol die Styrolbereiche, während Cumaron-Inden-Harze sie verfestigen. Lm Falle des Kautschuk-Mittelblocks können dem Öl zur Verringerung des Moduls polykristalline Materialien, wie Wachse, zur Erhöhung des Moduls zusetzen. Das bevorzugte Überzugsmaterial belässt die Styrolbereiche unverändert oder verfestigt sie, während es den Modul senkt.

Die Anteile der bevorzugten Materialkomponenten, die als innerer Überzug verwendet werden können, sind in Fig. .1 durch die mit ABCD begrenzte Fläche angegeben. Ein Unterbereich dieser Fläche liefert ein besonders bevorzugtes Material zur Verwendung entweder als Überzug in einer Einzelschicht oder als innere Schicht eines zweischichtigen Überzugs. Dieser Bereich ist in Fig. 2 durch A¹B¹C¹D¹ begrenzt. Die bevorzugten Bestandteile sind in nachstehender Tabelle I aufgeführt.

Tabelle I

Erläuterung bevorzugter Bestandteile

Bestandteile

Kautschuk Mineralöl

Mikrokristallines
Wachs

Erläuterung

Styrol-Äthylen-Butylen-Styrol-Blockcopolymerisate, Styröl/Kautschuk-Verhältnis 0,39 bis 0,41, ohne Weichmacher; spezifisches Gewicht 0,91; Dehnung 500; 300 Prozent-Modul gemäss ASTM D-412 4 826 360 - 5 515 840 Pa (700-800 psi).(Handelsprodukte der Shell Chemical Co.unter der Bezeichriüng Kraton G1650, 1652).

Weisses Mineralöl mit folgenden nominalen Eigenschaften: Fliesspunkt gemäss ASTM D-97 -26⁰C (- 15⁰F); SUS-Viskosität bei 99⁰C (2 10⁰F), 53,7; spezifisches Gewicht (Ave) 0,884; maximaler Gehalt an aromatischen ölen 1 Prozent. (Handelsprodukt der Penreco Penzoil Co., mit der Bezeichnung Drakeol 35).

Mikrokristallines Wachs mit einem Schmelzpunkt gemäss ASTM D-127 von 91°C; Dichte bei 23,9°C gemäss ASTM D-1168 0,934 g/cm³; Viskosität bei 95,8°C gemäss ASTM D-88 77,5 SUS; Penetration bei 25°C gemäss

ASTM D-1321 6,5 (0,1 mm). (Handelsprodukt der Bareco Division der Petrolite

- 16 Corp. mit der Bezeichnung BeSquare 195)

Cumaron-Inden-Harz Cumaron-Inden-Copolymerisat mit einem

Ring- und -Kugelerweichungspunkt gemäss ASTM E-28 von 155°C; spezifisches Gewicht bei 25°C gemäss ASTM D-71 1,114; Jodzahl gemäss ASTM D-1959 35; Zahlenmittel des Molekulargewichts gemäss ASTM D-2503 1090. (Handelsprodukt der Neville Chemical Co. unter der Bezeichnung Cumar LX 509).

Thermisch oxidativer Handelsprodukt der Ciba-Geigy unter Stabilisator der Bezeichnung Irganox 1010.

Die folgenden Eigenschaften sind für ein zweischichtiges oder einschichtiges Überzugsmaterial erwünscht:

Viskosität bei 190⁰C: Weniger als etwa 10 000 Cp zur Ermöglichung einer hohen Ziehgeschwindigkeit.

Ring- und Kugelerweichungspunkt (ASTM E28): Mehr als etwa 100 C, um zu gewährleisten, dass kein signifikantes Fliessen bei 9O⁰C erfolgt.

Zug-Relaxationsmodul bei 30 Minuten und 40⁰C: Nicht mehr als

1,0 -χ 10 dyn/cm , um einen Schutz gegen durch Mikrobiegungen hervorgerufene Verluste zu gewährleisten.

Ferner gelten die folgenden Anforderungen für einschichtige überzüge:

Blockieren: Kein wesentliches Blockieren der auf eine Spule aufgewickelten Faser ("Blockieren" bezieht sich auf ein Haften der beschichteten Faser an bereits vorher aufgewickelten Fasern in einem solchen Masse, dass beim Abwickeln eine Beschädigung des Überzugs entsteht)«

Haftung an Glas bei Raumtemperatur: Ein Minimum der T-Äbschälbindefestigkeit von etwa 1,0 kg/cm Breite, wenn Beschichtungsmaterial von 0,25 mm Dicke zwischen zwei 0,25 mm dicken Schichten aus orientiertem Poly-(äthylenterephthalat)-Fllm (OPET) gebunden wird. Obgleich die Haftung einer derartigen heissen Schmelze an Glas nicht die gleiche ist wie an OPET, erlaubt die polare Natur beider Oberflächen einen relativen Vergleich. Daher wird zur Vereinfachung des Testverfahrens OPET gewählt.

Zähigkeit bei Raumtemperatur: Ein Minimum von etwa 3 ²^? 378Pa (500 psi) entnommen aus der Fläche unter einer Spannungs-Verformungskurve gemäss ASTM D-1708 bei 225 Prozent/min, um zu einem Schutz der Faser gegen mechanische Beschädigungen beizutragen.

Die vorerwähnten Eigenschaften werden in den erfindungsgemässen Formulierungen folgendermassen erreicht: Ein Kautschuk/ Öl-Verhältnis von 36/7¹J ergibt etwa eine 10 000 Cp-Viskosität für eine Kautschukviskosität von 1190 Cp gemäss dem nachstehend angegebenen Test- Dieses Verhältnis ist der Punkt A in Fig. Bei dem Öl handelt es sich vorzugsweise um raffiniertes Mineralöl, um eine Verfärbung der Überzugsschicht zu verhindern. Dies ist im allgemeinen erwünscht, wenn die Formulierung mit einer farbgebenden Substanz versetzt wird.

Ersetzt man 9 Teile Öl durch 9 Teile mikrokristallines Wachs, so erhöht sich die Viskosität wie bei Erhöhung des Kautschukgehalts um etwa 1,5 Teile. Da dies keine signifikante Veränderung darstellt, werden Wachs und öl in den Figuren 1 und 2 als eine Einheit betrachtet. Ersetzt man das öl durch Cumaron-Inden-Harz, so wird die Viskosität signifikant erhöht. Die Wirkung ist grosser, als es eine einfache Veränderung des Kautschuk/Öl-Verhältnisses erwarten liesse. Pro 2 Teile zugegebenes Harz muss etwa 1 Teil Kautschuk entfernt werden, um eine konstante Viskosität aufrecht zu erhalten. Diese Beziehung spiegelt sich in der Steigung der Linien AB und A¹B¹ in Fig. 1 bzw. Fig. 2 wieder. Die Punkte B und B¹ liegen aufgrund der Verträglichkeitsbeschränkungen, die im nächsten Abschnitt beschrieben sind, fest.

Die Viskosität der Gemische hängt nicht nur von der relativen

Zusammensetzung der Materialien, sondern auch vom Molekulargewicht des im Gemisch enthaltenen thermoplastischen Kautschuks ab. Kraton ^w G1650 und Kraton G1652 haben etwa das gleiche Styrol/Kautschuk-Verhältnis (etwa 0,4), differieren aber hinsichtlich ihres Molekulargewichts. Die Shell Chemical Company verwendet die Viskosität einer Lösung mit einem Feststoffanteil von 20 Gewichtsprozent in Toluol bei 25°C als Mass für das Molekulargewicht. Der Viskositätsbereich für Kraton G1650 beträgt 1000 bis 2000 Cp und für Kraton G1652 350 bis 1000 Cp. Das für die vorliegenden Tests verwendete Kraton G1650 weist gemäss dem Shell-Test eine Viskosität von 1190 Cp auf. Die in den Figuren 1 und 2 definierten Bereiche wurden für die Viskosität von Kraton G1650 ermittelt. Es können auch andere Viskositäten verwendet werden. Eine gemäss diesem Test ermittelte Viskosität im Bereich von 500 bis 18OO Cp ist empfehlenswert. Sehr hochviskose Kautschukarten (mit hohem Molekulargewicht), beispielsweise Kraton GI65I) können verwendet werden, bringen aber Schwierigkeiten beim Vermischen mit den anderen Bestandteilen mit sich.

Die akzeptablen Bereiche in den Figuren 1 und 2 werden auf der Blockcopolymerisat-Achse um etwa 3 Gewichtsteile nach unten verschoben (d.h. weniger Blockcopolymerisat) wenn man auf hochmolekulares Kraton GI650'(Viskosität I800 Cp) übergeht. In entsprechender Weise ergibt sich eine Verschiebung um etwa 6 Teile Blockcopolymerisat nach oben (d.h. mehr Block-

copolymerisat) bei Verwendung von niedermolekularem Kraton G1652 (Viskosität 500 Cp). Andere Viskositäten rufen entsprechende Verschiebungen hervor. In ähnlicher Weise können Cumaron-Inden-Harze mit einem niedrigeren Molekulargewicht als Cumar LX 509 in höheren Anteilen zugesetzt werden, wobei ein geringerer Viskositätseffekt hervorgerufen wird.

Ersetzt man Kautschuk durch Harz, wie im vorstehenden Abschnitt erläutert, so sind auch hier Beschränkungen aufgrund von Verträglichkeit und Viskosität zu beachten. Unverträglichkeit ist hier definiert als die Harzkonzentration, bei der eine Lösung bei 180 bis 190⁰C trüb zu werden beginnt. Dieses Kriterium wird durch die Linien BC und B¹C in Fig. 1 bzw. Fig. 2 wiedergespiegelt. Die Endpunkte C und C werden in den folgenden Abschnitten diskutiert.

Der Ring-und-Kugel-Erweichungspunkt (ASTM E-2 8) wird mit einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 1 bis 2 C/min als Funktion sowohl des Kautschuk- als auch des Harzgehaltes durchgeführt. Es ergibt sich pro 1 Teil zugesetztes Harz ein Anstieg um 3°C und pro 1 Teil zugesetzten Kautschuk ein Anstieg um 2⁰C. Harze mit niedrigerem Schmelzpunkt müssen in höheren Konzentrationen zugesetzt werden, um eine ähnliche Wirkung auf den Erweichungspunkt zu erreichen.

Der Mindestkautschukgehalt für eine Masse mit einem Erweichungspunkt von 100⁰C, die kein Endblockharz enthält, beträgt

19,5 Teile. Dies ist der Wert D in Fig. 1. Die Daten bezüglich des Cumar LX 509-Gehalts in Abhängigkeit vom Erweichungspunkt wurden zusammen mit den Verträglichkeitsdaten dazu verwendet, die Zusammensetzung im Punkt C von Fig. 1 zu bestimmen.

Der 30 Minüten-Zugrelaxationsmodul bei »40⁰C wurde an einem Rheometrics Thermomechanical Spectrometer bestimmt. Die Werte für die Zusammensetzungen mit und ohne mikrokristallines Wachs sind in Tabelle II für Gemische A und B angegeben. Der Wert für die wachshaltige Zusammensetzung bei -40⁰C beträgt 9 x 10 dyn/cro , was unter dem Wert von 1,0 χ 10 dyn/

cm liegt, der als Maximalwert festgelegt ist. Durch Entfernung des Wachses wird der Modul etwa um eine Grössenord» nung verringert. Da das Wachs den Modul steuert, erfüllen alle Zusammensetzungen innerhalb der Grenzen ABCD in Fig. 1 und A¹B¹CD¹ in Fig. 2 die Modulbedingungen für Zusammensetzungen mit bis zu einem geschätzten Wachsanteil von 12 Teilen.

Tabelle II Veränderungen des Moduls in Abhängigkeit vom Wachsgehalt

Formulierung A B

(Gewichtsteile)

Bestandteile

Kautschuk (Kraton G1650) Mineralöl (Drakeol 35) Cumaron-Inden-Harz (Cumar LX 50 9)

mikrokristallines Wachs (BeSquare 195)

Stabilisator (Irganox 10 10)

27	27
56	65
7	7
9

Gesamt 100 100

Eigenschaften

30 Minuten-Zugrelaxationsmodul (dyn/cm )

bei 25°C 9 x 10⁶ 1 ,5 x 10⁶

bei -MO⁰C 9 x 10⁷ 1 χ 10⁷

Mikrokristallines Wachs und Polyäthylenwachs wurden auch im Hinblick auf das Blockieren untersucht. Hierbei wurden Beschichtungsversuche mit Platten und Fasern durchgeführt. Beim Plattentest wurde auf die Oberseite von 2 Schichten eines Beschichtungsmaterials, von denen jede Schicht etwa 1,20 mm

stark ist, eine Belastung von 6 g/cm aufgebracht. Die überzüge enthielten jeweils 10 Teile Wachs und Cumaron-Inden-Harz, Rest Kautschuk und öl. Die Versuche wurden 1 Stunde lang bei einer Reihe von Temperaturen durchgeführt. Mikrokristallines Wachs vom Schmelzpunkt 91⁰C (195⁰F) verhinderte ein Blockieren bis zu 50⁰C, wobei ein gewisses Blockieren bei 64⁰C festgestellt wurde. Material mit einem Gehalt an Polyäthylenwachs vom Schmelzpunkt 116°C rief bei 42⁰C kein Blockieren hervor, blockierte aber bei 50 °C. Bei den Beschichtungsversuchen wurden die überzüge in-line beim Ziehen der Fasern auf Fasern mit einem Aussendurchmesser von 110 jjm aufgebracht. Der Aussendurchmesser der beschichteten Faser betrug annähernd 225 /m. Mit einem wachsfreien Material beschichtete Fasern konnten von der Aufrollspule nur unter Beschädigung des Überzugs oder unter Bruch der Faser entfernt werden. Enthielt die Beschichtung 10 Teile Polyäthylenwachs vom Schmelzpunkt 116⁰C aber kein Cumaron-Inden-Harz, traten immer noch schwere Blockiererscheinungen auf. Polyäthylenwachs mit einem zusätzlichen Gehalt an 10 Teilen Cumaron-Inden-Harz ergab ein stark verbessertes, aber am Rand des Annehmbaren liegendes Verhalten. Bei Verwendung von mikrokristallinem Wachs vom Schmelzpunkt 91°C (195°F) und von Cumaron-Inden-Harz erhielt man eine nicht blockierende beschichtete Faser.

Die vorstehende Erörterung zeigt, dass sowohl mikrokristallines Wachs als auch Cumaron-Inden-Harz es ermöglichen, dass die

• beschichtete Faser von der Aufrollspule ohne Schädigung der Faser entfernt werden kann. Daher enthalten Zusammensetzungen zur Herstellung von einschichtigen überzügen (oder von äusseren Schichten eines mehrschichtigen Überzugs) vorzugsweise etwa 9 Teile mikrokristallines Wachs und einen gewissen Anteil an Cumaron-Inden-Harz. Ein Anteil an mikrokristallinem Wachs bis zu etwa 12 Teilen ist in den erfindungsgemässen Formulierungen offensichtlich möglich, wobei für Wachsarten, deren Schmelzpunkt unter dem des vorzugsweise verwendeten Harzes liegt (die also weicher sind) noch höhere Anteile möglich sind. Im Fall von zweischichtigen Überzügen, bei denen die innere Schicht nicht zur Verhinderung von Blockierungserscheinungen optimiert werden braucht, kann als Wachs u.a. auch Paraffin oder Polyäthylen verwendet werden oder das Wachs kann ganz weggelassen werden.

Material, das am Substrat haftet,gewährleistet einen wirksameren Schutz des Substrats gegen mechanische Schädigungen, als dies bei einem nichthaftenden Material mit den gleichen mechanischen Eigenschaften der Fall ist. Das Cumaron-Inden-Harz verbessert die Haftung des Überzugs auf der Glasfaser. Im Fall eines einschichtigen Überzugs ist die verbesserte Haftung zum Schutz der Faser stark erwünscht.

Als Mass für die Haftung wurde der T-Abschältest an Verbundstoffen durchgeführt, die aus Überzugsmaterial von 0,25 mm Dicke, das sich zwischen zwei 0,25 mm starken Folien von

orientiertem Poly-(äthylenterephthalat)-Film befand, bestanden. Die Verbundstoffe wurden bei 18O°C in einer Presse unter Verwendung eines Formrahmens, um die Dicke des Überzugs aufrecht zu erhalten, hergestellt. T-Abschälmessungen wurden ' bei 5,0 cm/min durchgeführt. Aufgrund dieser Daten reicht ein Cumaron-Inden-Gehalt von etwa 3»5 Gewichtsprozent bei einem Mindestgehalt von 2J\ Gewichtsprozent Kautschuk aus, um T-Abschäl festigkeit en·" von mindestens 1,0 kg/cm Breite zu erzielen. Diese Werte definieren somit die Grenzlinie A'D' in Fig. 2. Im Fall von doppelschichtigen überzügen ist ein Schutz der Faser durch verbesserte Haftung nicht in allen Fällen erforderlich. Daher, kann der Anteil des Cumaron-Inden-Harzes bis auf 0 gehen, wie durch die Linie AD in Fig. T angedejutet* - .

Die Zähigkeit des Überzugs '

sowie die vorstehend erörterte Haftung zwischen überzug und Faser spiegeln die Fähigkeit des Überzugs zum Schutz der Faser gegen mechanische Schädigungen wieder. Eine Quelle, für mögliche Schädigungen ist der Festigkeitstest (proof test), wobei die beschichtete Faser unter Spannung mit Spulen oder anderen Bestandteilen in.Kontakt kommt. Zähigkeit wird definiert als die Fläche unter der Spannungs-Dehnungskurve, die an Mikrozugfestigkeitsprüfstücken (ASTM D-1708) bei 50 mm/min (etwa 225 Prozent/min) erhalten wurden. Die Zähigkeit smessungen zeigen eine starke Abhängigkeit der Zähigkeit vom Gehalt an SEBS-Kautschuk und an Cumaron-Inden-Harz. Diese

..·:.* \ ' iu"ο.-.:; 32398I8

Daten ergeben, dass die Formulierung A¹B¹C¹D' von Fig. 2 die Zähigkeitsbedingung von 3 W 378 Pa (500 psi) erfüllt. Die Linie CD' definiert Formulierungen mit der minimalen Zähigkeit von etwa 3 447 378Pa (500 psi). Das Gemisch von Punkt B' ergibt eine maximale Zähigkeit von annähernd 8 963 184Pa (1300 psi). (Zum Vergleich: Ein handelsübliches Siliconmaterial zum Beschichten von optischen Fasern weist bei diesem Test eine Zähigkeit von etwa 3 792 116Pa (550 psi) und eine Dehnung von etwa 150 Prozent auf). Jedoch kann zum Schutz der Fasern gegen den Festigkeitstest oder andere Schädigungen unter Einschluss von Mikrobiegungsverlusten die Dicke von einer oder mehreren Überzugsschichten im Vergleich zu den Angaben in den vorliegenden Beispielen erhöht werden, wobei die erforderliche Zähigkeit sinkt. Durch niedrigere Anforderungen beim Festigkeitstest sinken auch die Zähigkeitsanforderungen. Die beschichteten Fasern gemäss den vorliegenden Beispielen, die der Rezeptierung A entsprechen, eignen sich für den Festigkeitstest bei 483 x 10 Pa (70 000 psi), wobei auch höhere Werte möglich erscheinen.

Das Präparat A in Tabelle II wurde als Pufferbeschichtung (innere Beschichtung) einer gemäss nachstehenden Beispielen 1 und 2 aus Germanium-phosphosilicat- Vorformlingen gezogen. Faser bewertet. Als äussere Beschichtung wurde ein UV-härtbarer Epoxyacrylat-Überzug mit einem 30 Minuten-Zugrelaxationsmodul von annähernd 6 χ 10 dyn/cm bei 23 C und von annähernd 3 χ 10 dyn/cm bei -40⁰C verwendet. Beide Überzüge wurden

in-line mit dem Ziehen aufgebracht. Das Präparat A wurde vor dem Aufbringen durch einen Patronenfilter aus korrosionsbeständigem Stahl mit einer 5 ^im-Einteilung filtriert. Ein Filtrieren ist erwünscht, um das Auftreten von Teilchen in der Schmelze, die die Zugfestigkeit der beschichteten Faser beeinträchtigen können, zu verringern. Sowohl der innere als auch der äussere überzug wurden aufgebracht, indem man die Faser durch 2 hintereinander angeordnete offene Überzugsauftragsvorrichtungen mit flexiblen Spitzen führte. Die Temperatur von Präparat A im Gefäß betrug etwa 190⁰C. Bei allen Tests wurden Fasern, die nur mit dem UV-Material beschichtet waren, als Kontrolle verwendet.

Beispiel 1 ■

Eine Faser mit einem Aussendurchmesser von 110 ^m und einem Hüllen/Kern-Verhältnis von 2/1 (d.h. das Verhältnis der Aussendurchmesser von Hülle und Kern) wurde auf die vorstehend erläuterte Weise beschichtet. Die doppelt beschichtete Faser wies einen inneren Durchmesser von etwa 175 ^m und einen gesamtbeschichteten äusseren Durchmesser von etwa 230 ^im auf. Die Kontrollfaser wies einen beschichteten äusseren Durchmesser von etwa 2 30 um auf.

Aus jeder der beiden beschichteten Fasern wurde jeweils ein Band von annähernd 1 km Länge hergestellt. Jedes Band bestand aus 12 Fasern, die sandwichartig eng zwischen 2 Schichten

eines Polyester-haftkleberbeschichteten Streifens angeordnet waren. Bezüglich weiterer Einzelheiten des Bandaufbaus wird auf die US-PS 4 0 96 0 10 verwiesen. Der durchschnittliche addierte Verlust ("added loss") der Fasern wurde in jedem Band bei -10, -26 und -43°C bestimmt. Der "added loss" wird mit dem Band aus der gleichen Faser bei Raumtemperatur (2 4°C) verglichen. Die nachstehend angegebenen Werte zeigen für die doppelt beschichtete Faser eine wesentlich geringere Empfindlichkeit gegen Mikrobiegungen.

Typ der beschichteten Faser

Temperatur ⁰C Kontrolle (UV)

doppelbeschichtet (Präparat A/UV)

addierter Verlust bei 0,82 um .(dB/km)

-13
0,51

0,16

-2 6 0,26

-0,05

-10 0,06

-0,04

Beispiel 2

Das Verfahren zur Herstellung von Fasern und Bändern von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Abänderung, dass der Faseraussendurchmesser 1 25 ^m und das Hüllen/Kern-Verhältnis 2,5/1 betrug. Der Durchmesser der beschichteten Faser entsprach annähernd dem von Beispiel 1. 3 gefüllte Kabel mit Bändern aus den einzelnen beschichteten Fasertypen wurden hergestellt. Der durchschnittliche addierte Verlust der Kontrollfaser beim Übergang vom Band zum Kabel betruf 1,67 dB/km im Vergleich zu 0,11 dB/km für die doppelt beschichtete Struktur.

Aufgrund der vorstehenden Tests wird von den vorgenannten Zusammensetzungen zur Verwendung als innere Schicht eines zweischichtigen Überzugs das Präparat A von Tabelle II bevorzugt, wobei eine Variation von mindestens + oder -1 Gewichtsprozent für die Hauptbestandteile und + oder -0,5 Prozent für das Antioxidationsmittel zulässig ist. Das Präparat A erfüllt auch die obigen Kriterien für die äussere Überzugsschicht. Dieses Präparat kann typischerweise auf eine optische Faser in einer Geschwindigkeit bis zu mehreren Metern pro Sekunde aufgebracht werden, wenn sie bei einer Temperatur von typischerweise etwa 190 bis 2 30°C in der Beschichtungsvorrichtung vorliegt. Die höheren Temperaturen verringern die Viskosität der Präparate und ermöglichen die Beschichtung bei höheren Geschwindigkeiten. Das Präparat B von Tabelle II ist ebenfalls als innere Schicht einer mit einem doppelschichtigen Überzug versehenen Faser akzeptabel.

Andere Beschichtungspräparate innerhalb der in den Figuren 1 und 2 angegebenen Bereiche wurden ebenfalls bewertet. Sie gewährleisten im Vergleich zum obigen Präparat A eine verringerte Viskosität bei der Anwendungstemperatur (vgl. nachstehende Tabelle III). Die Präparate C und E wurden unter Verwendung eines SEBS-Blockcopolymerisats (Kraton G1650) mit einer Viskosität von etwa 1¹IOO Cp beim obigen Shell-Test gemessen. Das Präparat C fällt innerhalb die Begrenzung A'B'C'D¹, wobei die vorerwähnte Verschiebung der Blockcopolymerisat-Viskosität berücksichtigt· ist.

Die verringerte Viskosität erlaubt im Vergleich zum Präparat A eine Senkung der Anwendungstemperatur von etwa 5 bis 15 C. Somit ist eine längere Lebensdauer in der Beschichtungsvorrichtung möglich. Ferner erleichtert eine verringerte Viskosität bei einer gegebenen Temperatur höhere Faserbeschichtungsgeschwindigkeiten. Die Präparate C, D und E erfüllen alle die Kriterien für eine Innenbeschichtung einer doppelschichtig überzogenen Faser. Das Präparat C wird zur Zeit aufgrund seiner höheren Zähigkeit und Haftung bevorzugt. Ferner erfüllt das Präparat C die Bedingungen für einen äusseren (oder einschichtigen) Überzug. Die Hauptbestandteile des Präparats C können um mindestens + oder -1 Gewichtsprozent und das Oxidationsmittel um mindestens + oder-0,5 Gewichtsprozent variieren, wobei immer noch ein akzeptables Verhalten erreicht wird. Das Präparat D, in dem das Cumaron-Inden-Harz fehlt, wird in Situationen bevorzugt, in denen eine geringe Haftung an der Faser erwünscht ist, beispielsweise wenn es darauf ankommt, die Beschichtung der Faser auf mechanischem Wege abzustreifen. Die Zähigkeit von Präparat D ist im Vergleich zu den übrigen Präparaten etwas geringer, was auf das niedrigere Molekulargewicht von Kraton G1652 im Vergleich zu Kraton G1650 zurückzuführen ist. Dies spiegelt sich in der Viskosität des verwendeten Kraton G1652 wieder, die beim vorerwähnten Schältest ^75 beträgt.

Tabelle III Präparate mit niedriger Viskosität

Präparat Bestandteil

SEBS-Kautsehuk (Kraton G1650)

SEBS-Kautschuk (Kraton G1652)

Mineralöl (Drakeol 35)

Cumaron-Inden-Harz (Cumar LX 509)

mikrokristallines Wachs (Be Square 195 Araber)

Stabilisator (Irganox 10 10

Gesamt

AC D E (Gewichtsteile)

=7
27 25

27,5

56 60 52,5 62,5

5,5 -

100

100 100

Eigenschaften

Viskosität bei 190⁰C (Cp)

Ring- und Kugel-Schmelzpunkt (ASTM E 28; ⁰C ) Haftung (kg/cm) Zähigkeit (Pa (psi)) 2100 2000 2 300

133 123 125

1,6 1,4 1,2 0,3 687 956 3 481 874 2 964 764 3 447 (970) (505) (430) (500)

Eine Stickstoffatmosphäre kann zur Verlängerung der Lebensdauer des Materials in der Auftragvorrichtung und im Vorratsbehälter verwendet werden·. Dies ist erwünscht, wenn das Material über etwa 200⁰C erhitzt wird.

Offensichtlich liegt der Wert der erfindungsgemässen Beschichtung vorwiegend in der damit beschichteten optischen Faser, was in vielen Fällen auf ihre verbesserten Eigenschaften beim Betrieb zurückzuführen ist. Dies betrifft wiederum die wirtschaftliche Seite des gesamten optischen Fasersystems. Beispielsweise werden durch geringe optische Verluste über einen breiten Temperaturbereich hinweg die System-Signalrandbedingungen gelockert. Ein weiterer Vorteil liegt in der einfachen und wirtschaftlichen Durchführung des Beschichtungsvorgangs selbst. Selbstverständlich kann der Fachmann die vorstehend angegebenen Bestandteile und Mengenbereiche unter Verwendung entsprechender Materialien und unter Berücksichtigung der vorstehend diskutierten Prinzipien ausdehnen. Ferner sind andere Beschichtungsfolgen möglich, beispielsweise eine innere Schicht aus einer heissen Schmelze von relativ geringem Modul, gefolgt von einer äusseren Schicht aus einer heissen Schmelze von hohem Modul. Alle diese Variationen und Abweichungen fallen unter den Gegenstand der Erfindung.

Claims

BLUMBACH · WESERvfeERSBN · KRAMER ZWIRNER · HOFFMANN PATENTANWÄLTE IN MÜNCHEN UND WIESBADEN Petentconsult Radedcestra6e 43 8000 München 60 Telefon (089) 883603/683604 Telex 05-212313 Telegramme Patentconsult Paientconsult Sonnenborger Straße 43 6200 Wiesbaden Telefon (06121) 562943/561998 Telex 04*186237 Telegramme Patentconsult Western Electric Company, incorporated Levy 2/3 New York, N. Y. 10038, USA Patentansprüche

1. Beschichtete optische Faser, enthaltend eine optische Faser mit einer oder mehreren darauf aufgebrachten Schichten, dadurch ge k e η η ζ e ic h η e t, dass sie mindestens eine aufgebrachte Schicht aufweist, die ein Gemisch aus
(X) einem Naphthen- oder Paraffinöl vom ASTM-Typ 103, 104A, 1O¹JB oder einer beliebigen Kombination davon und einem Wachs, das gegebenenfalls einen Teil des

Öls ersetzt,
(Y) einem Styrol-Kautschuk-Styrol-Blockcopolymerisat mit einem Styrol-Kautschuk-Verhältnis von 0,2 bis 0,5

und
(Z) gegebenenfalls einem Cumaron-Inden-Copolymerisat oder einem Vinyltoluol-o^-Methylstyrol-Copolymerisat

München: R. Kramer Dipl.-Ing.. w. Weser Dlpl.-Phvs. Dr. rer. net. · E. Hoffmann DIpI.-Ing. Wiesbeden: P.G. Blumbach Oipl.-Ing. . P. Bergen Prof.Dr. jur.Dipl.-Ing., Pet.-Ass., Pat.-Anw.bis 1979 · G. Zwirner Dipl.-Ing, Dipl.-W.-Ing.

und zusätzlichen einen thermisch oxidativen Stabilisator enthält.

2. Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Styrol-Kautschuk-Styrol-Blockcopolymerisat um ein Styrol-Äthylen-Butylen-Styrol-Blockcopolymerisat und bei dem gegebenenfalls vorhandenen Copolymerisat um ein Cumaron-Inden-Copolymerisat handelt.

3. Faser nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile X, Y und Z in relativen Gewichtsmengen vorliegen, die in die durch ABCD begrenzte schraffierte Fläche von Fig. 1 fallen.

¹I. Faser nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass für ein Styrol-Kautschuk-Blockcopolymerisat mit einer Viskosität von 1190 Cp die Bestandteile X, Y und Z in relativen Gewichtsanteilen vorliegen, die innerhalb die durch A'B'C'D¹ begrenzte, schraffierte Fläche von Fig. 2 fallen, wobei die akzeptablen Anteile dieses Blockcopolymerisats für ein Blockcopolymerisatmaterial mit einer Viskosität von 1800 Cp entsprechend einer Verringerung um 3 Teile und für ein Blockcopolymerisatmaterial mit einer Viskosität von 500 Cp entsprechend einer Erhöhung um 6 Teile eingestellt werden, wobei die Viskosität in einer Lösung von 20 Gewichtsprozent Blockcopolymerisat in Toluol bei 25°C gemessen wird.

5. Faser nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass im öl,bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches,0 bis -12 Prozent öl durch 0 bis 12 Prozent mikrokristallines Wachs ersetzt sind.

6. Faser nach Anspruch 3 oder 4, dadurch g e k e η η zeichne t, dass es sich bei der aufgebrachten Schicht um die innere Schicht einer mit einer Zweifachbeschichtung versehenen Faser handelt.

7. Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der aufgebrachten Schicht um die innere Schicht einer mit einer Zweifachbeschichtung versehenen Faser handelt, wobei das Gemisch 55 bis 57 Prozent öl, 26 bis 28 Prozent Styrol-Äthylen-Butylen-Styrol-Blockoopolymerisat, 6 bis 8 Prozent Cumaron-Inden-Harz, 8 bis 10 Prozent mikrokristallines Wachs und 0,5 bis 1,5 Prozent thermisch oxidativen Stabilisator enthält.

8. Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der aufgebrachten Schicht um die innere Schicht einer mit einer Zweifachbeschichtung versehenen Faser handelt, wobei das Gemisch 59 bis 61 Prozent öl, 24 bis 26 Prozent Styrol-Ä'thylen-Butylen-Styrol-Blockcopolymerisat, 4 bis 6 Prozent Cumaron-Inden-Harz, 8 bis 10 Prozent mikrokristallines Wachs und 0,5 bis 1,5 Prozent thermisch oxidativen Stabilisator enthält.

9. Verfahren zur Herstellung einer beschichteten optischen Faser durch Aufbringen eines Beschichtungsraaterials auf eine optische Faser oder auf eine bereits auf der Faser aufgebrachte Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass man als Beschichtungsraaterial ein Gemisch aufbringt, das
(X) ein Naphthen- oder Praffinöl vom ASTM-Typ 103, 104A, 1O¹JB oder eine beliebige Kombination davon und ein

Wachs, das gegebenenfalls einen Teil des Öls ersetzt, (Y) ein Styrol-Kautschuk-Styrol-Blockcopolymerisat mit einem Styrol-Kautsehuk-Verhältnis von 0,2 bis 0,5

und
(Z) gegebenenfalls ein Cumaron-Inden-Copolymerisat oder

ein Vinyltoluol-Oi-Methylstyrol-Copolymerisat und zusätzlich einen thermisch oxidativen Stabilisator enthält.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man das Beschichtungsmaterial als innere Schicht einer zweifach zu beschichtenden Faser aufbringt, wobei es sich bei dem Styrol-Kautschuk-Styrol-Blockcopolymerisat um ein Styrol-Äthylen-Butylen-Styrol-Blockcopolymerisat und bei dem gegebenenfalls vorhandenen Copolymerisat, das sich mit den Styrol-Endblöcken assoziiert, um ein Cumaron-Inden-Copolymerisat handelt, wobei die Bestandteile X, Y und Z in relativen Anteilen vorliegen, die in die Fläche ABCD von Fig. 1 fallen.